Strahlungsbrenner Die vorliegende Erfindung betrifft einen Strah lungsbrenner gemäss Hauptpatent Nr.323162, ins besondere einen grossflächigen Strahlungsbrenner (Strahlbrenner). Der Brenner weist mindestens zwei übereinanderliegende, einen äussern Teil des Brenners und die Strahlungsfläche bildende, gasdurchlässige Elemente auf. Solche Strahlbrenner werden am äu ssern Elemente dadurch zum Glühen gebracht, dass ein Gas-Luft-Gemisch durch diese Elemente durch geleitet und nicht hinter dem äussern Element ver brannt wird.
Mit solchen Strahlbrennern mit leich ten gasdurchlässigen Elementen, z. B. Drahtgeflech ten, lassen sich verhältnismässig sehr grosse spezifische Brennerleistungen erzielen.
Eine der wesentlichsten Anforderungen, die an einen brauchbaren Strahlbrenner gestellt werden muss, ist die, dass das Gas-Luft-Gemisch an den ge nannten Elementen mit gleichmässiger Geschwindig keit ausströmt, um einerseits eine gleichmässige Er hitzung dieser Elemente und anderseits auf der gan zen Brennerfläche (Strahlungsfläche) genügende Rückzündsicherheit zu gewährleisten. Es hat sich gezeigt, dass diese Anforderungen nur mit grösster Sorgfalt zu erfüllen sind, und es ist leicht einzusehen, dass die Erfüllung dieser Anforderung mit zunehmen der Brennerfläche schwieriger wird.
Wenn die gasdurchlässigen Elemente einen relativ sehr geringen Durchflusswiderstand aufweisen, muss die schwierige Bedingung erfüllt werden, einen gleich mässigen Fliessdruck an allen Stellen innerhalb der gasdurchlässigen Elemente zu erreichen. Ein geringer Durchflusswiderstand der gasdurchlässigen Elemente bringt den grossen Vorteil mit sich, dass verhältnis mässig viel Primärluft angesaugt werden kann,
was eine vollständigere Verbrennung in unmittelbarer Nähe dieser Elemente und daher einen besseren Wir kungsgrad mit sich bringt. Dieser Vorteil darf ander- seits nicht durch stark stauende Ausgleichs- und Ver- teilsysteme in einer Mischkammer, z. B. Mischrohr, bzw. im Brennerkörper zunichte gemacht werden.
Es wurde nun gefunden, dass all die vorstehend angegebenen Bedingungen bei Brennern mit Misch kammer, z. B. Mischrohr, in genügendem Masse ein gehalten werden können, wenn erfindungsgemäss zwi schen der Mischkammer und dem erwähnten gas durchlässigen äussern Teil des Brenners mindestens eine gasdurchlässige Trennwand vorgesehen ist, wel che mindestens eine Ausgleichskammer im Brenner körper von der Mischkammer abgrenzt. Es hat sich gezeigt, dass eine solche Trennwand von grösster Be deutung für ein befriedigendes Arbeiten des Brenners ist, und dass sie je nach der verwendeten Gasqualität und nach dem vorhandenen Gasdruck vorzugsweise verschieden gestaltet sein soll.
Es können daher am Brenner Mittel vorgesehen sein, um die Gasdurch- lasseigenschaften dieser perforierten Trennwand zu verändern, so dass ein vorhandener Brenner für den Betrieb mit verschiedenartigen Gasqualitäten und Gasdrücken eingestellt werden kann.
Die perforierte Trennwand kann ausserdem die ganz wesentliche Aufgabe erfüllen, die Wärmestrah lung vom glühenden Strahlungsteil nach dem Misch rohr oder der Mischkammer möglichst weitgehend zu verhindern, zu welchem Zwecke sie aus einem gut reflektierenden Material, z. B. Aluminiumblech, bestehen kann. Diese Massnahme ist insbesondere bei grossen Brennern wichtig, weil infolge der Er wärmung des Gas-Luft-Gemisches in der Misch kammer und der dadurch bedingten Gasausdehnung und Gasbeschleunigung in derselben die Injektorwir- kung bei einer gegebenen Gasstrahlenergie ganz er heblich verschlechtert werden kann, wobei es z. B.
durchaus möglich ist, dass durch diese Erwärmung in der Mischkammer eine Strömung in Richtung der Gasdüse anstatt in Richtung des Brenneraustrittes auftreten kann. Durch die Reflektorwirkung der Trennwand wird nun diese Erwärmung weitgehend auf die Ausgleichskammer beschränkt, welche ein verhältnismässig kleines Volumen aufweisen kann, so dass die oben erwähnte Verminderung der Misch kammerwirkung nicht eintreten kann.
Die Trennwand soll also mit Vorteil einerseits veränderliche Durchlasseigenschaften für das Gas- Luft-Gemisch und anderseits möglichst keinen Durch lass für die Wärmestrahlung vom Strahlungsteil zur Mischkammer aufweisen.
Zu diesem Zwecke können vorzugsweise in veränderbarem Abstand überein ander angeordnete Bleche mit versetzten Durchtritts- öffnungen vorgesehen sein, deren Durchlassfähigkeit für das Gas-Luft-Gemisch durch Verändern des Ab standes von Null bis zu einem Maximum geregelt werden könnte und welche infolge der versetzten Löcher keinen direkten Durchgang für die Wärme strahlung gestatteten. Vorzugsweise kann eine flache Mischkammer vorgesehen sein, in welche das Gas mindestens annähernd in gleichmässiger Verteilung über die ganze Ausdehnung des Mischkammerein- ganges zugeführt wird.
Die Gaszufuhr kann dabei vorzugsweise mittels einer Reihe von nebeinander- liegenden Einzeldüsen oder gegebenenfalls durch einen Gasaustrittsschlitz mindestens annähernd glei cher Länge wie die Breitenausdehnung des Misch kammereinganges erfolgen.
Die Zeichnung zeigt zwei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Strahlbrenners.
Fig. 1 und 2 zeigen einen Strahlbrenner für Buta- gas im Schnitt nach Linie 1-I in Fig. 2 bzw. im Schnitt nach Linie II-I1 in Fig. 1, und Fig.3 und 4 zeigen einen gleichartigen Strahl brenner für Stadtgas im Schnitt nach Linie III-111 in Fig.4 bzw. im Schnitt nach Linie IV-IV in Fig. 3.
Entsprechende Konstruktionsteile sind in beiden Ausführungsbeispielen mit den gleichen Bezugszei chen versehen.
Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Strahlbrenner weist einen quaderförmigen Brennerkörper 1 auf, welcher nach unten offen ist und in der Öffnungs ebene mit einem nach aussen ragenden Flansch 2 versehen ist. Zwischen dem Flansch 2 und einem damit verschraubten, rechteckigen Rahmen 3 sind mindestens zwei aufeinanderliegende Drahtgeflechte 4 aus hochhitzebeständigem Material gehalten. Die Maschenweite und Drahtdicke dieser Drahtgeflechte 4 richtet sich nach der Art des benützten Gases.
Der Brennerkörper 1 mit dem Flansch 2 und der Rahmen 3 sind unter Zwischenlage eines Rahmens 5 aus wärmeisolierendem, hitzebeständigem Material mit einer nicht näher beschriebenen Tragkonstruktion 6 verschraubt, welch letztere in Fig. 2 nicht dargestellt ist.
In den Brennerkörper 1 ist mittels Winkelstücken 7 eine gelochte Trennwand 8 aus Blech eingesetzt, welche den Brennerkörper 1 in eine untere Aus- gleichskammer 9 und einen obern flachen Misch kammerteil 10 unterteilt. Die im dargestellten Aus führungsbeispiel kreisförmigen Öffnungen 11 der Trennwand 8 sind über ein bestimmtes Gebiet in der Mitte der Trennwand 8 gleichmässig verteilt, wäh rend die Randpartien an der Breitseite der Trenn wand 8 keine Öffnungen aufweisen. über der Wand 8 besitzt der Brennerkörper 1 bzw. Mischkammer teil 10 eine seitliche, rechteckige Öffnung, an welche der Mischkammerteil 12 anschliesst.
Dieser Teil ist flach, weist einen langgestreckten, rechteckigen Quer schnitt auf und ist beim Ansaugeingang leicht trich- terartig erweitert. Im Ansaugeingang des Mischkam- merteils 12 und damit der Mischkammer 10, 12 ist ein Gasrohr 13 angebracht, welches mit einer Reihe von nebeneinanderliegenden, über die Längsausdeh nung des Mischkammereinganges gleichmässig verteil ten Gausaustrittsdüsen 14 und mit einer Gaszufuhr öffnung 15 versehen ist. Natürlich könnten auch mehr oder weniger Einzeldüsen 14 als im Ausfüh rungsbeispiel angegeben, z.
B. nur zwei Düsen, vor gesehen sein.
Im Betriebe wird dem Brenner durch die Gas zufuhröffnung 15 Gas zugeleitet, welches durch die Gasdüsen 14 austritt und im Mischkammerteil 12, welcher einen grossen Querschnitt aufweist und ver hältnismässig lang ist, reichlich Primärluft ansaugt. Der Kammerteil 12 ermöglicht dank seiner Länge bereits eine gute Durcbmischung des Gases mit der angesaugten Primärluft, wobei sich auch eine bereits weitgehende Angleichung der Strömungsgeschwindig keit und des Strömungsdruckes über den ganzen Querschnitt des Teils 12 und den Querschnitt des Mischkammerteils 10 des Brennerkörpers 1 ergibt.
Aus dem Mischkammerteil 10 tritt das Gas-Luft- Gemisch in die Ausgleichskammer 9 des Brenner körpers 1 ein, in welcher eine weitere Angleichung der Strömungsverhältnisse über die ganze Brenner öffnung stattfindet, so dass das Gas-Luft-Gemisch an allen Stellen praktisch gleichmässig durch die Drahtgeflechte 4 austritt und durch seine nicht hinter dem äussern Drahtgeflecht erfolgende Verbrennung eine gleichmässige Erhitzung des letzteren bewirkt, so dass dieses Geflecht eine gleichmässig wirkende Strahlungsfläche bildet.
Butagas hat einen sehr hohen Heizwert und die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Verbrennung in einem Butagas-Luft-Gemisch ist relativ gering. Man hat also bei einem für Butagas bestimmten Brenner der dargestellten Art dafür zu sorgen, dass die Aus trittsgeschwindigkeit des brennbaren Gemisches ver hältnismässig gering ist. Dies wird dadurch erreicht, dass Drahtgeflechte 4 mit relativ grosser Maschen weite verwendet werden, so dass das brennbare Ge misch vergleichsweise langsam durch die grossen Maschenöffnungen der weitmaschigen Drahtgeflechte 4 ausströmt.
Bei der Verwendung von Stadtgas sind die Ver hältnisse umgekehrt, d. h. der Heizwert des Gases ist verhältnismässig gering, während die Fortpflanzungs- geschwindigkeit der Verbrennung im Gas-Luft-Ge misch höher liegt als bei Butagas.
Der in den Fig. 3 und 4 dargestellte Strahlbren- ner für Stadtgas unterscheidet sich daher von dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Butagasbrenner im wesentlichen dadurch, dass Drahtgeflechte mit gerin gerer Maschenweite verwendet werden, so dass eine höhere Ausströmgeschwindigkeit auftritt. Ausserdem ist die ganze Fläche der Trennwand gleichmässig mit Öffnungen 11 versehen.
Im übrigen unterscheidet sich der Stadtgasbren ner gemäss Fig. 3 und 4 vom Butagasbrenner gemäss Fig. 1 und 2 dadurch, dass die in der rechteckigen Gasleitung 13 vorgesehenen Gasdüsen 14 in einem gewissen Abstand vor dem Eingang der Mischkam mer 10, 12 angeordnet sind.
Natürlich könnten die dargestellten Brenner auch in anderer Betriebslage betrieben werden, wobei z. B. das brennbare Gemisch nach oben austreten kann.
Wie bereits erwähnt, ist das Vorhandensein und die Gestaltung der Trennwand 8 von grösster Bedeu tung für das richtige Funktionieren des Brenners. Um in allen Fällen optimale Verhältnisse zu erzie len, müsste die Gestaltung dieser Trennwand 8 in jedem Einzelfalle an die Gasqualität und an den vor handenen Gasdruck angepasst werden. Es ist ausge schlossen, in der Fabrikation stets für alle möglichen Voraussetzungen einen Sondertyp des Strahlbrenners herzustellen, und es ist daher vorzuziehen, die Bren ner mit Mitteln zur Veränderung der Gasdurchlass- eigenschaften der Trennwand 8 auszurüsten.
Es kann hierzu bei einem Brenner nach Fig. 3 und 4, also mit einer Trennwand 8 mit maximalem totalem Durchlassquerschnitt beispielsweise ein Schieber vor gesehen sein, welcher vorzugsweise von hinten her mehr oder weniger tief über die Öffnungen 11 der Trennwand 8 eingeschoben werden kann, um den totalen Durchlassquerschnitt derselben zu verändern und bestimmten Verhältnissen anzupassen.
Es könn ten zum gleichen Zwecke auch zwei gleichartig ge lochte, aufeinander verschiebbare Bleche 8 vorge sehen sein, wobei die Grösse der Gasdurchlassöffnun- gen über die ganze Fläche der Trennwand gleich mässig und kontinuierlich von einem Maximum bis auf Null reguliert werden könnte. Es wäre auch mög lich, die beiden vorgenannten Regulierarten zu kom binieren.
Die Trennwand 8 wird vorzugsweise aus einem gut reflektierenden Material, z. B. Aluminiumblech, hergestellt, so dass die von dem glühenden äussern Drahtgeflecht 4 zurückgestrahlte Wärme reflektiert und nach aussen geworfen wird.
Es ist von Bedeutung, dass die Austrittsrichtung des Gases aus den Gasdüsen 14 senkrecht oder an nähernd senkrecht steht zur Richtung, in welcher das Gas-Luft-Gemisch durch die Drahtgeflechte 4 strömt, wobei die Umlenkung des Gasstromes nicht durch Leitorgane geschieht. Es wird dadurch einer seits eine gute Durchwirbelung und Durchmischung des Gases mit der angesaugten Luft im Mischkam- merteil 10 des Brennerkörpers 1 erzielt und ander seits kann die Geschwindigkeit, mit welcher das Gas= Luft-Gemisch durch die Geflechte strömt, keinesfalls stellenweise durch die örtlich in die Mischkammer eintretenden Gasstrahlen beeinflusst werden.
Anstelle eines gelochten Bleches könnte als Trennwand 8 auch ein anderes gasdurchlässiges Mit tel, z. B. ein Drahtgeflecht geeigneter Maschenweite oder dergleichen, verwendet werden. Es könnte auch von Vorteil sein, durch das Anbringen von mehr als einer Trennwand 8 mit entsprechend grösserer totaler Durchlassöffnung mehr als eine Ausgleichs kammer 9 zu schaffen.
Der erfindungsgemässe Strahlbrenner ist z. B. geeignet als Grillbrenner, Wärmestrahler für Trok- kenöfen und gegebenenfalls zur Beheizung von Heiz platten, z. B. von Kochherden. Der Strahlbrenner kann gegebenenfalls auch zur direkten Beheizung von Erhitzern und Kochgeschirren aller Art verwen det werden.
Es kann dabei eine wesentliche Ver besserung des Wirkungsgrades gegenüber der übli chen Erhitzung durch die Brennerflamme erreicht werden, weil der Wärmeübergang nicht nur durch den Kontakt der zu erhitzenden Fläche mit den Ver brennungsgasen, sondern zu einem grossen Teil durch Wärmestrahlung erfolgt.
Der Mischkammerteil 12 könnte gegebenenfalls auch in mehrere Einzelmischkammern unterteilt sein, in welche je eine Gasdüse gerichtet ist. Es wäre auch denkbar, als Mischkammer ein Mischrohr mit qua dratischem oder rundem Querschnitt zu verwenden.
Radiant burner The present invention relates to a radiant burner according to main patent No. 323162, in particular a large-area radiant burner (jet burner). The burner has at least two superposed, gas-permeable elements forming an outer part of the burner and the radiation surface. Such jet burners are made to glow on the outer element in that a gas-air mixture is passed through these elements and is not burned behind the outer element.
With such jet burners with leich th gas-permeable elements such. B. wire mesh th, relatively very large specific burner outputs can be achieved.
One of the most important requirements that must be made of a usable jet burner is that the gas-air mixture flows out of the named elements at a constant speed, on the one hand to ensure even heating of these elements and on the other hand over the entire burner surface (Radiation surface) to ensure sufficient safety against reignition. It has been shown that these requirements can only be met with the greatest care, and it is easy to see that meeting this requirement becomes more difficult as the burner area increases.
If the gas-permeable elements have a relatively very low flow resistance, the difficult condition must be met of achieving a uniform flow pressure at all points within the gas-permeable elements. A low flow resistance of the gas-permeable elements has the great advantage that a relatively large amount of primary air can be sucked in,
which brings a more complete combustion in the immediate vicinity of these elements and therefore a better degree of efficiency with it. On the other hand, this advantage must not be achieved by heavily accumulating compensation and distribution systems in a mixing chamber, e.g. B. mixing tube, or in the burner body are destroyed.
It has now been found that all the above conditions for burners with mixing chamber, z. B. mixing tube, a sufficient amount can be kept if according to the invention between tween the mixing chamber and the gas-permeable outer part of the burner at least one gas-permeable partition is provided, wel che at least one compensation chamber in the burner body delimits the mixing chamber. It has been shown that such a partition is of the greatest importance for satisfactory operation of the burner and that it should preferably be designed differently depending on the gas quality used and the gas pressure present.
Means can therefore be provided on the burner in order to change the gas permeability properties of this perforated partition so that an existing burner can be set for operation with different gas qualities and gas pressures.
The perforated partition can also fulfill the essential task of preventing the Wärmestrah treatment from the glowing radiation part after the mixing tube or the mixing chamber as much as possible, for which purpose they are made of a highly reflective material, eg. B. aluminum sheet, may exist. This measure is particularly important with large burners because as a result of the heating of the gas-air mixture in the mixing chamber and the resulting gas expansion and gas acceleration in the same, the injector effect at a given gas jet energy can be considerably worsened, whereby it z. B.
It is entirely possible that this heating in the mixing chamber can result in a flow in the direction of the gas nozzle instead of in the direction of the burner outlet. Due to the reflector effect of the partition, this heating is now largely limited to the compensation chamber, which can have a relatively small volume, so that the above-mentioned reduction in the mixing chamber effect cannot occur.
The partition wall should therefore advantageously have variable passage properties for the gas-air mixture on the one hand and as little passage as possible for the thermal radiation from the radiation part to the mixing chamber on the other hand.
For this purpose, preferably at a variable distance one above the other arranged sheets with offset openings can be provided, whose permeability for the gas-air mixture could be regulated by changing the stand from zero to a maximum and which due to the offset holes none allow direct passage for the heat radiation. A flat mixing chamber can preferably be provided, into which the gas is supplied at least approximately in a uniform distribution over the entire extent of the mixing chamber inlet.
The gas can preferably be supplied by means of a number of adjacent individual nozzles or, if necessary, through a gas outlet slot of at least approximately the same length as the width of the mixing chamber inlet.
The drawing shows two exemplary embodiments of the jet burner according to the invention.
Fig. 1 and 2 show a jet burner for buta gas in section along line 1-I in Fig. 2 and in section along line II-I1 in Fig. 1, and Fig.3 and 4 show a similar jet burner for town gas in section along line III-111 in FIG. 4 or in section along line IV-IV in FIG. 3.
Corresponding structural parts are provided with the same chen reference characters in both embodiments.
The jet burner shown in Fig. 1 and 2 has a cuboid burner body 1, which is open at the bottom and is provided with an outwardly projecting flange 2 in the opening plane. Between the flange 2 and a rectangular frame 3 screwed to it, at least two superimposed wire meshes 4 made of highly heat-resistant material are held. The mesh size and wire thickness of this wire mesh 4 depends on the type of gas used.
The torch body 1 with the flange 2 and the frame 3 are screwed with a frame 5 made of heat-insulating, heat-resistant material to a supporting structure 6, not described in detail, the latter not shown in FIG.
A perforated partition 8 made of sheet metal is inserted into the burner body 1 by means of angle pieces 7, which divides the burner body 1 into a lower compensation chamber 9 and an upper flat mixing chamber part 10. In the illustrated exemplary embodiment, circular openings 11 of the partition wall 8 are evenly distributed over a certain area in the middle of the partition wall 8, while the edge parts on the broad side of the partition wall 8 have no openings. Above the wall 8, the burner body 1 or mixing chamber part 10 has a lateral, rectangular opening to which the mixing chamber part 12 connects.
This part is flat, has an elongated, rectangular cross-section and is expanded slightly like a funnel at the intake inlet. In the suction inlet of the mixing chamber part 12 and thus the mixing chamber 10, 12, a gas pipe 13 is attached, which is provided with a row of adjacent G outlet nozzles 14, evenly distributed over the longitudinal extension of the mixing chamber inlet, and with a gas supply opening 15. Of course, more or fewer individual nozzles 14 than indicated in the Ausfüh approximately example, z.
B. only two nozzles to be seen before.
In operation, the burner is fed through the gas supply opening 15 gas which exits through the gas nozzles 14 and in the mixing chamber part 12, which has a large cross section and is relatively long ver, sucks in plenty of primary air. Thanks to its length, the chamber part 12 already enables a good mixing of the gas with the primary air drawn in, whereby the flow velocity and the flow pressure are already largely matched over the entire cross section of the part 12 and the cross section of the mixing chamber part 10 of the burner body 1.
From the mixing chamber part 10, the gas-air mixture enters the compensation chamber 9 of the burner body 1, in which a further equalization of the flow conditions takes place over the entire burner opening, so that the gas-air mixture is practically evenly distributed at all points Wire mesh 4 emerges and, due to its combustion not taking place behind the outer wire mesh, causes uniform heating of the latter, so that this mesh forms a uniformly acting radiation surface.
Butagas has a very high calorific value and the rate of combustion in a butagas-air mixture is relatively low. In the case of a burner of the type shown intended for butagas, one has to ensure that the exit velocity of the combustible mixture is relatively low. This is achieved in that wire meshes 4 with a relatively large mesh size are used, so that the combustible Ge mixture flows out relatively slowly through the large mesh openings of the wide-meshed wire meshes 4.
When using town gas, the ratios are reversed; H. the calorific value of the gas is relatively low, while the propagation speed of the combustion in the gas-air mixture is higher than with butagas.
The jet burner for town gas shown in FIGS. 3 and 4 therefore differs from the buta gas burner shown in FIGS. 1 and 2 essentially in that wire meshes with a smaller mesh size are used, so that a higher outflow speed occurs. In addition, the entire area of the partition wall is uniformly provided with openings 11.
Otherwise, the town gas burner according to FIGS. 3 and 4 differs from the buta gas burner according to FIGS. 1 and 2 in that the gas nozzles 14 provided in the rectangular gas line 13 are arranged at a certain distance in front of the entrance of the mixing chamber 10, 12.
Of course, the burner shown could also be operated in a different operating position, with z. B. the combustible mixture can escape upwards.
As already mentioned, the presence and the design of the partition wall 8 is of the greatest importance for the correct functioning of the burner. In order to achieve optimal conditions in all cases, the design of this partition 8 would have to be adapted to the gas quality and the existing gas pressure in each individual case. It is excluded to always produce a special type of jet burner for all possible requirements in the production, and it is therefore preferable to equip the burners with means for changing the gas permeability properties of the partition 8.
For this purpose, a slide can be seen in front of a burner according to FIGS. 3 and 4, that is to say with a partition 8 with a maximum total passage cross-section, for example, which can preferably be inserted more or less deeply from behind over the openings 11 of the partition 8 in order to to change the total passage cross section of the same and to adapt to certain conditions.
For the same purpose, two similarly perforated plates 8 that can be slid on top of one another could be provided, the size of the gas passage openings being able to be regulated uniformly and continuously from a maximum to zero over the entire area of the partition. It would also be possible to combine the two aforementioned types of regulation.
The partition 8 is preferably made of a highly reflective material, e.g. B. aluminum sheet, produced so that the heat reflected back from the glowing outer wire mesh 4 is reflected and thrown to the outside.
It is important that the exit direction of the gas from the gas nozzles 14 is perpendicular or almost perpendicular to the direction in which the gas-air mixture flows through the wire mesh 4, the deflection of the gas flow not being done by guide elements. Thereby, on the one hand, a good swirling and mixing of the gas with the air sucked in in the mixing chamber part 10 of the burner body 1 is achieved and, on the other hand, the speed at which the gas / air mixture flows through the braids can by no means locally through the local gas jets entering the mixing chamber are influenced.
Instead of a perforated plate could be used as a partition 8 and another gas-permeable With tel, z. B. a wire mesh of suitable mesh size or the like can be used. It could also be advantageous to create more than one compensation chamber 9 by attaching more than one partition 8 with a correspondingly larger total passage opening.
The inventive jet burner is z. B. suitable as a grill burner, radiant heater for drying ovens and possibly for heating heating plates, z. B. from stoves. The radiant burner can also be used for direct heating of all kinds of heaters and cookware.
A significant improvement in efficiency compared to the usual heating by the burner flame can be achieved because the heat transfer occurs not only through contact of the surface to be heated with the combustion gases, but also largely through thermal radiation.
The mixing chamber part 12 could optionally also be divided into several individual mixing chambers, into each of which a gas nozzle is directed. It would also be conceivable to use a mixing tube with a square or round cross section as the mixing chamber.