Polster Die Erfindung bezieht sich auf ein Polster z. B. für Liege- oder Sitzmöbel, Kraftfahr zeugsitze oder ähnliche Zwecke. Das Polster kann bleibend mit dem Möbelstück, Kraft fahrzeug oder dergleichen verbunden sein, kann aber auch einen selbständigen Polster körper in Form einer Matratze oder eines Polsterkissens bilden. Im letztgenannten Fall pflegt der Polsterkörper vorzugsweise min destens aus einem Federkern, einer Polster auflage und einem Aussenüberzug zu be stehen. Dabei ist unter einer Matratze in erster Linie eine über die ganze Länge eines Liegemöbels durchgehende Matratze zu ver stehen, die aber auch, wie üblich, aus meh reren z. B. zwei oder drei selbständigen Teilen zusammengesetzt sein kann, welche nach stehend als Polsterkissen bezeichnet werden.
Bei den meisten Polstern für die vor genannten Zwecke werden als Polstermaterial Haare, Wolle, Watte usw. in Verbindung mit Zwischen- und Aussenschichten aus Gewebe verwendet. Die Aufpolsterung von Hand be dingt einen erheblichen Aufwand an Arbeits zeit und Arbeitslohn. Fertige Polsterkörper, z. B. Matratzen dieser Art, besitzen eine Reihe weiterer Nachteile, insbesondere, dass sie nicht waschbar sind und das Haar- oder Textilmaterial oder sonstiges Fasermaterial im Gebrauch, vor allem bei Kombination mit einem Federkern, mehr und mehr zer- rieben wird und Staubentwicklung und -an- Sammlung begünstigt.
Um einen Teil dieser Nachteile zu beseitigen, hat man daher schon Schaumkautschuk und weichen thermo plastischen Zell-Kunststoff in Form ebener plattenförmiger Körper als Polsterauflage in Verbindung mit einem geeigneten elastischen Unterbau verwendet.
Derartige Polsterauf lagen schmiegen sich im Gebrauch dem be lastenden Körperteil gut an mit dem er wünschten geringen Anpressdruck. Sie haben aber den Nachteil, dass sie die berührende Körperfläche praktisch gegen jede Ventila tion abschliessen, insbesondere bei klein porigem Auflagematerial und bei Zellkunst- stoff, der aus geschlossenen Gaszellen auf gebaut ist und deshalb neben andern er wünschten Eigenschaften eine hohe Wärme- Isolierwirkung ausübt,
führt dieser Abschluss der berührenden Körperfläche gegen Luft zutritt zu einer unerwünschtenTranspiratiön. Dies hat sich besonders bei der Benutzung von Matratzen erwiesen, die eine solche-Pol- sterauflage aus Zellkunststoff besitzen. Man suchte diesem Übelstand bisher dadurch ab zuhelfen, dass man auf die Oberschicht aus Zellkunststoff oder Schaumkautschuk noch eine mehr oder weniger dichte Schicht von Watte, Wollhaar oder ähnlichem lockerem und lufthaltigem Material aufbrachte.
Ausser einer Verteuerung geht aber hierdurch der Vorteil leichter Reinigungsmöglichkeit, der dem Zellkunststoffmaterial als solchem zu kommt, verloren.
Das Polster nach der Erfindung ist da durch gekennzeichnet, dass es mindestens eine Zellkörperschicht aus thermoplastischem Kunststoff mit geschlossenen Gaszellen ent hält, die mindestens an der nach aussen ge richteten Seite mit über der Oberfläche ver teilten, eingeformten, Luftkanäle bildenden Vertiefungen versehen ist, um die oben ge nannten Nachteile nicht auftreten zu lassen. Das erfindungsgemässe Polster kann als sol ches oder mit andern Polstermaterialien kombiniert verwendet werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsfor men der Erfindung beispielsweise dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 schaubildlich eine Zellkörperschicht mit längs- und querlaufenden Profilnuten; Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1; Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1;
Fig.4 einen senkrechten Schnitt durch eine Matratze mit einer Zellkörperscbicht gemäss Fig. <B>1-3;</B> Fig. 5 schaubildlich und abgebrochen eine Zwischenstufe der Herstellung einer Matratze nach Fig. 4;
Fig. 6 im Schnitt eine vereinfachte Aus führung des Polsters ohne Federkern als Kombination einer Zellkörperauflage nach Fig. 1 bis 3 mit einem Fasermaterialkörper; Fig. 7 in grösserem Massstab die auch bei der Ausführung nach den Fig. 4 bis 6 verwend bare gebundene Fasermaterialunterschicht mit Längs- und Quernuten im Schnitt nach der Linie VII-VII der Fig. 8;
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Faser materialkörper nach Fig. 7- und Fig. 9 schaubildlich und abgebrochen eine fertige Matratze gemäss Fig. 4 und 5.
Die Zellkörperschicht 1 nach Fig. 1-3 be steht z. B. aus Weichmacher enthaltendem Polyvinylchlorid mit geschlossenen Gaszellen und einem mittleren Raumgewicht von 0,05 bis 0,10 g/cm3. An der obern und an der un tern Oberfläche ist die Zellkörperschicht 1 mit längslaufenden Profilnuten 2 und quer laufenden Profilnuten 3 und 3a versehen.
Gemäss Fig. 2 liegen die längslaufenden Pro filnuten 2 an der Oberseite und Unterseite jeweils übereinander, während gemäss Fig. 3 die Nuten 3 der Oberseite gegenüber den Nuten 3a der Unterseite jeweils um den hal ben Nutenabstand versetzt sind. Statt dessen kann die Anordnung nach Fig.2 je nach Bedarf auch für die querlaufenden Nuten oder die Anordnung -nach Fig. 3 auch für die längslaufenden Nuten gewählt werden.
Für die Herstellung der Nuten geht man zweckmässig von zunächst plattenförmig her gestellten Zellmaterialkörpern mit ebenen Oberflächen aus, die dann auf beliebige Art z. B. durch Pressen unter Druck und Hitze zu einer Zellkörperschicht nach Fig. 1-3 in einer Form umgeformt werden, deren innere Ober fläche entsprechend angeordnete Rippen an den Stellen der Profilnuten trägt.
Als zweckmässig hat sich ein Abstand sowohl der Längs- als auch der Quernuten von etwa 10 mm und eine Tiefe und Breite der Nuten von 2-3 mm erwiesen bei einer Plat tenhöhe von 10-15 mm. Die Tiefe der Nuten kann z. B. 1/$ bis i/3 der Stärke des Zell- materials betragen. Bei Belastung der Zell- körperschicht werden dann die Nuten zwar ein wenig zusammengedrückt, bilden aber immer noch Luftkanäle, die die erwünschte Ventilation zwischen dem Polster und dem belastenden Körper gewährleisten.
Dünne Einschnitte in der Zellkörper- schicht, die sich bei der Belastung des Pol sters dicht zusammenpressen und dadurch die Luftzirkulation unterbinden würden, sind nicht als Profilnuten bzw. als Luftkanäle zu verstehen. Anderseits würden breite und tiefe Ausschnitte, wie sie für andere Zwecke bei Schwammkautschuk bekannt sind, unzweck mässig sein, da sie das Polster zu nachgiebig machen würden.
Die Polsterauflage aus Zellmaterial braucht nur einen Bruchteil der Dicke des Fasermaterialkörpers zu besitzen, vorzugs weise nur eine Dicke in der Grössenordnung von 1-2 cm. Nach Fig. 4 und 5 ist eine Zellkörper- schicht gemäss Fig. 1-3 als Teil einer mehr teilig kombinierten Matratze bzw. eines Pol sterkissens verwendet. Diese Matratze be sitzt einen Federkern 7 üblicher Bauart, der z.
B. aus einzelnen, senkrecht angeordneten Schraubenfedern 4 besteht, die durch obere und untere Rahmenteile 5 und 6 zusammen gehalten werden. Selbstverständlich kann statt dessen ein Federkern anderer bekannter Bauart verwendet werden. Die Höhe des Federkerns kann z. B. 12-14 cm betragen. Auf der Oberseite und auf der Unterseite des Federkerns 7 wird eine Schicht 8 bzw. 9 aus Haar- oder Fasermaterial, dessen Einzel fasern mit einem elastischen Harz wie Latex oder dergleichen in lockerem Zustande zu einem einstückig grossporigen Fasermaterial körper zusammengehalten wird und zugleich durch die Gummierung oder dergleichen auch mottensicher gemacht ist.
Für billigere Aus führung der Matratze kann die untere Gum- mihaarschicht 9 auch wegfallen.
Fasermaterialkörper dieser Art sind be kannt und bilden ein hygienisches und auch sonst vorteilhaftes Polstermaterial. Dieses Material ist aber für sich allein für Matratzen und ähnliche Polsterkissen nicht geeignet, weil es keine ganz gleichmässige Oberfläche hat, sperrig ist, sich bei Belastung auch nicht genügend und nicht genügend gleichmässig verteilt über die Oberfläche zusammendrückt und den Aussenüberzug der Matratze durch dringt. Ferner ist wegen der Grösse der Poren räume eines solchen sogenannten Gummi haarpolsters seine Wärmedämmwirkung völ lig ungenügend. Er kann daher für Matratzen praktisch wiederum nur im Zusammenhang mit einer Schutzauflage verwendet werden.
Durch die vorzugsweise Kombination der mindestens an der Aussenseite des Polsters mit Luftkanälen versehenen Zellkörper- schicht mit dem einstückig gebundenen Fasermaterialkörper wird die Gesamtheit der aufgeführten Nachteile des Fasermaterial körpers einerseits und aussenseitig glatter Zellkörperschichten anderseits beseitigt und dennoch deren beider Vorteile gewährleistet.
Zusätzlich ergibt sich eine vorteilhafte Wir kung dadurch, dass die Zellkörperschicht die grossporigen Lufträume des Haarpolster körpers überbrückt, so dass sich eine gleich mässige Zusammendrückung des Polsters als Ganzes und eine gleichmässig erwünschte Elastizität auch nahe beieinanderliegender Punkte der belasteten Polsteroberfläche er gibt.
Diese Elastizität, Biegsamkeit und Schmiegsamkeit der Polsterauflage der Zell- körperschicht allein wird durch die genann ten, Luftkanäle bildenden Vertiefungen we sentlich und in erwünschtem Masse erhöht.
Die verhältnismässig dünne Zellkörperschicht kann dann zur Materialersparnis und zur Erhöhung der Festigkeit und Lebensdauer in etwas steiferem Zellkunststoff und ent sprechend dünner ausgeführt werden, als wenn sie diese Vertiefungen nicht hätte, und sie behält trotzdem die angenehmen Polster eigenschaften etwa von weichem Schaum gummi bei in Wirklichkeit grösserer Härte der Bereiche zwischen den Vertiefungen.
Die Zellkörperschicht stellt in dem mit Fasermaterial kombinierten Polster den fein elastischen und in kleinen Bereichen schmieg samen Teil desselben dar, während der Faser materialkörper in grösseren Bereichen elastisch ist.
Für noch grössere Belastungskräfte, wie sie insbesondere bei Matratzen auftreten, kann die Elastizität des Polsters als Ganzem durch einen das Fasermaterial unterstützen den üblichen Federkern vergrössert werden.
Die Schichten 8 und 9 werden zweck mässig mit dem Rahmenteil 5 und 6 des Fe derkerns 7 durch geeignete Mittel, z. B. durch grobe, durch das Gummihaar hindurchge führte Fadendrähte verbunden, vor allem die etwaige Unterschicht 9. Die Oberschicht 8 kann gewünschtenfalls aber auch lose auf der Oberseite (Liegeseite) des Federkerns 7 auf liegen, wenn es nämlich erwünscht sein sollte, auch diese Gummihaarschicht nach längerem Gebrauch chemisch oder auf andere Art zu reinigen. Im allgemeinen wird es genügen, wenn die Zellkörperschicht abgenommen und gereinigt werden kann. Die Höhe der Schich- ten 8 und 9 kann z.
B. etwa 2 cm betragen. Die Oberseite der Gummihaarschicht 8 wird mit einem weicheren, lockeren Textilgewebe- stoff 10, z. B. Molton, überdeckt, der Ge räusche erzeugendes Reiben der Fasern der Schicht an der Zellmaterialschicht 1 verhin dert. Die Textilgewebeschicht 10 ist zweck mässig über die Schmalseite der Schicht 8 und des Federkerns 7, gegebenenfalls auch noch über die Schmalseite der Schicht 9 hinweg nach unten gezogen. An den untern Enden kann sie bei 11 und 12 mit den Enden einer Überzugsschicht 13 aus starkem Textil gewebe, z. B. Drell, verbunden, z.
B. vernäht, sein. Gewünschtenfalls kann auch der obere Teil des Textilgewebes 10 durch einige Nähte mit der Gummihaarschicht 8 und /oder dem Rahmenteil 5 bzw. 6 des Federkerns 7 ver bunden werden.
Der mit dem Textilgewebe 10 überzogene Kern ist in Fig. 5 an der vorderen Ecke bei 7a sichtbar. Über diesen Kern wird gemäss Fig. 4 und 5 die Zellkörperschicht 1 in z. B. 10 bis 15 mm Dicke aufgebracht.
Die Zell- körperschicht, die um die Dicke des Kerns 7a nach allen Seiten über diesen vorsteht, wird auf seine Oberseite aufgelegt, und die über stehenden Teile werden dann gemäss Fig. 5 über die Schmalseite des Kerns 7a herab gebogen, bis sich die dreieckförmigen Aus schnitte 14 schliessen,
und die Auflage kastenartig von oben mit den überstehenden Teilen la über die Schmalseite des Kerns 7a greift. Dieses Umlegen der Seitenteile wird durch die in Richtung der Kante des Kerns 7 verlaufenden Profilnuten 3 und 3a wesentlich erleichtert, so dass es im allgemeinen nicht notwendig sein wird, aber zusätzlich vor gesehen sein kann, besondere dreieckförmige Einschnitte an den Knickstellen der Zell- körperschicht anzubringen.
Abweichend von Fig. 4 können die über stehenden Teile la, wie bei 1c gezeigt, auch noch über die Unterkante des gesamten Pol sterkörpers etwas vorstehen und um diese herum an die Unterseite 13 angelegt werden.
Abweichend von Fig. 1 bis 4 werden in Fig. 6 auch Polster gezeigt, bei denen eine Zellkörperschicht 1 entsprechend Fig. 1 bis 3, wie dort mit Nuten 2, 3 und 3a versehen, lediglich mit einem in ausgedehntem Zustand gebundenen Fasermaterialkörper 8d kombi niert ist. Die Schichten können lose überein ander liegen oder gegebenenfalls miteinander verklebt sein oder wie nachstehend anhand von Fig. 9 gezeigt, durch einen lösbaren Über zug zusammengehalten sein. Ein Federkern ist bei dieser Ausführung nicht vorgesehen, und sie zeichnet sich durch besondere Ein fachheit und entsprechende Billigkeit aus.
Sowohl bei den Schichten 8 und 9 der Fig. 4 als auch bei der Unterschicht 8d der Fig. 6 kann ein mit Profilnuten versehener gebundener Fasermaterialkörper entspre chend Fig. 7 Anwendung finden. Die Profil nuten<I>2d</I> sind zweckmässig keilförmig im Querschnitt und vorzugsweise auf beiden Seiten der Fasermaterialschicht und versetzt gegeneinander vorgesehen, wodurch ein Höchstmass von Biegsamkeit und Schmieg samkeit der Polsterung erreicht wird.
Gemäss der Draufsicht nach Fig. 8 verlaufen die Profilnuten rechtwinklig zueinander in beiden Richtungen der Oberfläche des Fasermate- rialkörpers. Die übertrieben dargestellten Profilnuten haben bei dem Ausführungs beispiel eine Tiefe von etwa l/3 oder mehr der Stärke des Polsterkörpers und einen Abstand von 10-40 mm, während die durchschnitt liche Dicke ihres Keilprofils 2-3 mm betragen kann.
Die Zellkörperschicht wird so gegen über dem Fasermaterialkörper angeordnet, dass ihre Nuten gegeneinander versetzt sind, um eine gleichmässige Federung zu gewähr leisten. Die Herstellung des die Unterschicht bildenden Fasermaterialkörpers kann zweck mässig mit der Anbringung der Zellkörper- auflage auf dieser Unterschicht in einem Arbeitsgang kombiniert werden.
Man über zieht dann das in ausgedehntem Zustand befindliche oder gehaltene Fasermaterial, das mit Gummilatex oder sonstigem elastischem Bindemittel versehen ist, mit der Zellmate- rialschicht und vulkanisiert bzw. erhärtet dieses Bindemittel in Anwesenheit der Zell- körperauflage bei geeigneter Temperatur.
Da diese Vulkanisierungs- oder Erhärtungstem- peratur regelmässig in der Nähe der Er weichungstemperatur des Zellkunststoffes liegen wird, schmiegt sich dieser bei diesem Arbeitsgang besonders gut an das Faser material ein- oder mehrseitig an und kann sich sogar mit diesem zu einem einstückigen Körper verbinden, insbesondere wenn bei diesem Arbeitsgang geeignetes Bindemittel zwischen Fasermaterial und Zellkunststoff verwendet wird. Dies kann, z. B. für Kraft fahrzeugpolster, sehr zweckmässig sein.
In der Regel wird, um die gesonderte Waschbarkeit der Zellkunststoffschicht zu gewährleisten, eine solche Verbindung nicht erwünscht sein. Man trägt dann bei dem Vulkanisations- bzw. Erhärtungsvorgang Sorge, dass keine Kleb verbindung zwischen dem Zellkunststoff und dem Fasermaterial entsteht oder diese leicht wieder gelöst werden kann.
Fig.9 zeigt die Zusammenfassung der Teile einer Matratze oder eines Polsterkissens nach Fig. 1-4 in dem Aussenüberzug 15 in fertigem Zustand. Dieser Überzug kann aus Drell oder ähnlichem Überzugstoff aus Textil gewebe bestehen und wird über den ganzen Aufbau gespannt. Er überlappt mit seinen Teilen 15a auch noch die Unterseite des Pol sterkörpers.
Im Bereich der Hochkanten des Polsterkörpers und der Überlappungsteile 15a ist je ein Reissverschluss 18 vorgesehen, von denen jeder an den obern Ecken des Polsterkörpers nach Fig. 4 beginnt. Vor dem Schliessen des Reissverschlusses wird der Überzug 15 mittels Spannorganen 19/20 fest gespannt, die einerseits an den Überlappungs- teilen 15a, anderseits an der Unterseite des Polsterkörpers befestigt sind. Werden hier nach die Reissverschlüsse 18 geschlossen, so liegt der Überzug endgültig glatt und fest gespannt am Polsterkörper an, wobei er, dessen Innenteile 1, 8, 7, 9 zusammenhält.
Die genannten Befestigungsmittel (die Reiss verschlüsse können auch durch andere Ver schlüsse für die Kanten des Überzugs ersetzt werden) erlauben in jedem Falle, den Über zug durch Öffnen der Verschlüsse und Spann organe nach Verunreinigung des Polster- körpers leicht und mit wenigen 1-Iandgriffen abzustreifen, so dass der Überzug 15 und die Zellkörperschicht gewaschen werden können.
Dabei kommt der Aufbau der Zellkörper- schicht aus geschlossenen Gaszellen sehr zustatten, weil diese beim Waschen keine Flüssigkeit aufnehmen und von vornherein von Verunreinigungen frei bleiben, so dass die Oberfläche durch einfaches Abbürsten mit flüssigen Reinigungsmitteln gesäubert wer den kann.
Der Überzug ist mit Handgriffen 17 ver sehen, die die ganze Matratze leicht tragbar machen. Selbstverständlich können an Stelle der Fasermaterialschichten 8 und 9 mit Profil nuten versehene Fasermaterialschichten nach Fig. 7 und 8 verwendet werden. Desgleichen kann ein Überzug gemäss Fig. 9 auch zum Zusammenhalten von zwei Polsterschichten nach Fig. 6 und als deren Überzug dienen.
Der Überzugstoff 15 besteht zweckmässig aus sanforisiertem Baumwollgewebe, das seine Masse beim Waschprozess nicht wesent lich verändert.
An Stelle von Polyvinylchlorid können für den Zellstoffkörper sonstige weiche ther moplastische Zellkunststoffe mit geschlos senem Zellenaufbau verwendet werden, z.B. Mischpolymerisate oder Mischungen, die auch elastomere Bestandteile, wie Acrylnitril- Kautschuk, enthalten können.
Wie ersichtlich, sind die Polster in be schriebener oder ähnlicher Weise wie bei Matratzen auch auf sonstige Polsterkissen anwendbar, und es brauchen nicht selbstän dige Polsterkörper gebildet zu werden, son dern das erfindungsgemässe Polster kann auch bleibend, mit einem Möbelstück oder der gleichen verbunden, vorgesehen werden.