Polster Die Erfindung bezieht sich auf ein Polster z. B. für Liege- oder Sitzmöbel, Kraftfahr zeugsitze oder ähnliche Zwecke. Das Polster kann bleibend mit dem Möbelstück, Kraft fahrzeug oder dergleichen verbunden sein, kann aber auch einen selbständigen Polster körper in Form einer Matratze oder eines Polsterkissens bilden. Im letztgenannten Fall pflegt der Polsterkörper vorzugsweise min destens aus einem Federkern, einer Polster auflage und einem Aussenüberzug zu be stehen. Dabei ist unter einer Matratze in erster Linie eine über die ganze Länge eines Liegemöbels durchgehende Matratze zu ver stehen, die aber auch, wie üblich, aus meh reren z. B. zwei oder drei selbständigen Teilen zusammengesetzt sein kann, welche nach stehend als Polsterkissen bezeichnet werden.
Bei den meisten Polstern für die vor genannten Zwecke werden als Polstermaterial Haare, Wolle, Watte usw. in Verbindung mit Zwischen- und Aussenschichten aus Gewebe verwendet. Die Aufpolsterung von Hand be dingt einen erheblichen Aufwand an Arbeits zeit und Arbeitslohn. Fertige Polsterkörper, z. B. Matratzen dieser Art, besitzen eine Reihe weiterer Nachteile, insbesondere, dass sie nicht waschbar sind und das Haar- oder Textilmaterial oder sonstiges Fasermaterial im Gebrauch, vor allem bei Kombination mit einem Federkern, mehr und mehr zer- rieben wird und Staubentwicklung und -an- Sammlung begünstigt.
Um einen Teil dieser Nachteile zu beseitigen, hat man daher schon Schaumkautschuk und weichen thermo plastischen Zell-Kunststoff in Form ebener plattenförmiger Körper als Polsterauflage in Verbindung mit einem geeigneten elastischen Unterbau verwendet.
Derartige Polsterauf lagen schmiegen sich im Gebrauch dem be lastenden Körperteil gut an mit dem er wünschten geringen Anpressdruck. Sie haben aber den Nachteil, dass sie die berührende Körperfläche praktisch gegen jede Ventila tion abschliessen, insbesondere bei klein porigem Auflagematerial und bei Zellkunst- stoff, der aus geschlossenen Gaszellen auf gebaut ist und deshalb neben andern er wünschten Eigenschaften eine hohe Wärme- Isolierwirkung ausübt,
führt dieser Abschluss der berührenden Körperfläche gegen Luft zutritt zu einer unerwünschtenTranspiratiön. Dies hat sich besonders bei der Benutzung von Matratzen erwiesen, die eine solche-Pol- sterauflage aus Zellkunststoff besitzen. Man suchte diesem Übelstand bisher dadurch ab zuhelfen, dass man auf die Oberschicht aus Zellkunststoff oder Schaumkautschuk noch eine mehr oder weniger dichte Schicht von Watte, Wollhaar oder ähnlichem lockerem und lufthaltigem Material aufbrachte.
Ausser einer Verteuerung geht aber hierdurch der Vorteil leichter Reinigungsmöglichkeit, der dem Zellkunststoffmaterial als solchem zu kommt, verloren.
Das Polster nach der Erfindung ist da durch gekennzeichnet, dass es mindestens eine Zellkörperschicht aus thermoplastischem Kunststoff mit geschlossenen Gaszellen ent hält, die mindestens an der nach aussen ge richteten Seite mit über der Oberfläche ver teilten, eingeformten, Luftkanäle bildenden Vertiefungen versehen ist, um die oben ge nannten Nachteile nicht auftreten zu lassen. Das erfindungsgemässe Polster kann als sol ches oder mit andern Polstermaterialien kombiniert verwendet werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsfor men der Erfindung beispielsweise dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 schaubildlich eine Zellkörperschicht mit längs- und querlaufenden Profilnuten; Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1; Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1;
Fig.4 einen senkrechten Schnitt durch eine Matratze mit einer Zellkörperscbicht gemäss Fig. <B>1-3;</B> Fig. 5 schaubildlich und abgebrochen eine Zwischenstufe der Herstellung einer Matratze nach Fig. 4;
Fig. 6 im Schnitt eine vereinfachte Aus führung des Polsters ohne Federkern als Kombination einer Zellkörperauflage nach Fig. 1 bis 3 mit einem Fasermaterialkörper; Fig. 7 in grösserem Massstab die auch bei der Ausführung nach den Fig. 4 bis 6 verwend bare gebundene Fasermaterialunterschicht mit Längs- und Quernuten im Schnitt nach der Linie VII-VII der Fig. 8;
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Faser materialkörper nach Fig. 7- und Fig. 9 schaubildlich und abgebrochen eine fertige Matratze gemäss Fig. 4 und 5.
Die Zellkörperschicht 1 nach Fig. 1-3 be steht z. B. aus Weichmacher enthaltendem Polyvinylchlorid mit geschlossenen Gaszellen und einem mittleren Raumgewicht von 0,05 bis 0,10 g/cm3. An der obern und an der un tern Oberfläche ist die Zellkörperschicht 1 mit längslaufenden Profilnuten 2 und quer laufenden Profilnuten 3 und 3a versehen.
Gemäss Fig. 2 liegen die längslaufenden Pro filnuten 2 an der Oberseite und Unterseite jeweils übereinander, während gemäss Fig. 3 die Nuten 3 der Oberseite gegenüber den Nuten 3a der Unterseite jeweils um den hal ben Nutenabstand versetzt sind. Statt dessen kann die Anordnung nach Fig.2 je nach Bedarf auch für die querlaufenden Nuten oder die Anordnung -nach Fig. 3 auch für die längslaufenden Nuten gewählt werden.
Für die Herstellung der Nuten geht man zweckmässig von zunächst plattenförmig her gestellten Zellmaterialkörpern mit ebenen Oberflächen aus, die dann auf beliebige Art z. B. durch Pressen unter Druck und Hitze zu einer Zellkörperschicht nach Fig. 1-3 in einer Form umgeformt werden, deren innere Ober fläche entsprechend angeordnete Rippen an den Stellen der Profilnuten trägt.
Als zweckmässig hat sich ein Abstand sowohl der Längs- als auch der Quernuten von etwa 10 mm und eine Tiefe und Breite der Nuten von 2-3 mm erwiesen bei einer Plat tenhöhe von 10-15 mm. Die Tiefe der Nuten kann z. B. 1/$ bis i/3 der Stärke des Zell- materials betragen. Bei Belastung der Zell- körperschicht werden dann die Nuten zwar ein wenig zusammengedrückt, bilden aber immer noch Luftkanäle, die die erwünschte Ventilation zwischen dem Polster und dem belastenden Körper gewährleisten.
Dünne Einschnitte in der Zellkörper- schicht, die sich bei der Belastung des Pol sters dicht zusammenpressen und dadurch die Luftzirkulation unterbinden würden, sind nicht als Profilnuten bzw. als Luftkanäle zu verstehen. Anderseits würden breite und tiefe Ausschnitte, wie sie für andere Zwecke bei Schwammkautschuk bekannt sind, unzweck mässig sein, da sie das Polster zu nachgiebig machen würden.
Die Polsterauflage aus Zellmaterial braucht nur einen Bruchteil der Dicke des Fasermaterialkörpers zu besitzen, vorzugs weise nur eine Dicke in der Grössenordnung von 1-2 cm. Nach Fig. 4 und 5 ist eine Zellkörper- schicht gemäss Fig. 1-3 als Teil einer mehr teilig kombinierten Matratze bzw. eines Pol sterkissens verwendet. Diese Matratze be sitzt einen Federkern 7 üblicher Bauart, der z.
B. aus einzelnen, senkrecht angeordneten Schraubenfedern 4 besteht, die durch obere und untere Rahmenteile 5 und 6 zusammen gehalten werden. Selbstverständlich kann statt dessen ein Federkern anderer bekannter Bauart verwendet werden. Die Höhe des Federkerns kann z. B. 12-14 cm betragen. Auf der Oberseite und auf der Unterseite des Federkerns 7 wird eine Schicht 8 bzw. 9 aus Haar- oder Fasermaterial, dessen Einzel fasern mit einem elastischen Harz wie Latex oder dergleichen in lockerem Zustande zu einem einstückig grossporigen Fasermaterial körper zusammengehalten wird und zugleich durch die Gummierung oder dergleichen auch mottensicher gemacht ist.
Für billigere Aus führung der Matratze kann die untere Gum- mihaarschicht 9 auch wegfallen.
Fasermaterialkörper dieser Art sind be kannt und bilden ein hygienisches und auch sonst vorteilhaftes Polstermaterial. Dieses Material ist aber für sich allein für Matratzen und ähnliche Polsterkissen nicht geeignet, weil es keine ganz gleichmässige Oberfläche hat, sperrig ist, sich bei Belastung auch nicht genügend und nicht genügend gleichmässig verteilt über die Oberfläche zusammendrückt und den Aussenüberzug der Matratze durch dringt. Ferner ist wegen der Grösse der Poren räume eines solchen sogenannten Gummi haarpolsters seine Wärmedämmwirkung völ lig ungenügend. Er kann daher für Matratzen praktisch wiederum nur im Zusammenhang mit einer Schutzauflage verwendet werden.
Durch die vorzugsweise Kombination der mindestens an der Aussenseite des Polsters mit Luftkanälen versehenen Zellkörper- schicht mit dem einstückig gebundenen Fasermaterialkörper wird die Gesamtheit der aufgeführten Nachteile des Fasermaterial körpers einerseits und aussenseitig glatter Zellkörperschichten anderseits beseitigt und dennoch deren beider Vorteile gewährleistet.
Zusätzlich ergibt sich eine vorteilhafte Wir kung dadurch, dass die Zellkörperschicht die grossporigen Lufträume des Haarpolster körpers überbrückt, so dass sich eine gleich mässige Zusammendrückung des Polsters als Ganzes und eine gleichmässig erwünschte Elastizität auch nahe beieinanderliegender Punkte der belasteten Polsteroberfläche er gibt.
Diese Elastizität, Biegsamkeit und Schmiegsamkeit der Polsterauflage der Zell- körperschicht allein wird durch die genann ten, Luftkanäle bildenden Vertiefungen we sentlich und in erwünschtem Masse erhöht.
Die verhältnismässig dünne Zellkörperschicht kann dann zur Materialersparnis und zur Erhöhung der Festigkeit und Lebensdauer in etwas steiferem Zellkunststoff und ent sprechend dünner ausgeführt werden, als wenn sie diese Vertiefungen nicht hätte, und sie behält trotzdem die angenehmen Polster eigenschaften etwa von weichem Schaum gummi bei in Wirklichkeit grösserer Härte der Bereiche zwischen den Vertiefungen.
Die Zellkörperschicht stellt in dem mit Fasermaterial kombinierten Polster den fein elastischen und in kleinen Bereichen schmieg samen Teil desselben dar, während der Faser materialkörper in grösseren Bereichen elastisch ist.
Für noch grössere Belastungskräfte, wie sie insbesondere bei Matratzen auftreten, kann die Elastizität des Polsters als Ganzem durch einen das Fasermaterial unterstützen den üblichen Federkern vergrössert werden.
Die Schichten 8 und 9 werden zweck mässig mit dem Rahmenteil 5 und 6 des Fe derkerns 7 durch geeignete Mittel, z. B. durch grobe, durch das Gummihaar hindurchge führte Fadendrähte verbunden, vor allem die etwaige Unterschicht 9. Die Oberschicht 8 kann gewünschtenfalls aber auch lose auf der Oberseite (Liegeseite) des Federkerns 7 auf liegen, wenn es nämlich erwünscht sein sollte, auch diese Gummihaarschicht nach längerem Gebrauch chemisch oder auf andere Art zu reinigen. Im allgemeinen wird es genügen, wenn die Zellkörperschicht abgenommen und gereinigt werden kann. Die Höhe der Schich- ten 8 und 9 kann z.
B. etwa 2 cm betragen. Die Oberseite der Gummihaarschicht 8 wird mit einem weicheren, lockeren Textilgewebe- stoff 10, z. B. Molton, überdeckt, der Ge räusche erzeugendes Reiben der Fasern der Schicht an der Zellmaterialschicht 1 verhin dert. Die Textilgewebeschicht 10 ist zweck mässig über die Schmalseite der Schicht 8 und des Federkerns 7, gegebenenfalls auch noch über die Schmalseite der Schicht 9 hinweg nach unten gezogen. An den untern Enden kann sie bei 11 und 12 mit den Enden einer Überzugsschicht 13 aus starkem Textil gewebe, z. B. Drell, verbunden, z.
B. vernäht, sein. Gewünschtenfalls kann auch der obere Teil des Textilgewebes 10 durch einige Nähte mit der Gummihaarschicht 8 und /oder dem Rahmenteil 5 bzw. 6 des Federkerns 7 ver bunden werden.
Der mit dem Textilgewebe 10 überzogene Kern ist in Fig. 5 an der vorderen Ecke bei 7a sichtbar. Über diesen Kern wird gemäss Fig. 4 und 5 die Zellkörperschicht 1 in z. B. 10 bis 15 mm Dicke aufgebracht.
Die Zell- körperschicht, die um die Dicke des Kerns 7a nach allen Seiten über diesen vorsteht, wird auf seine Oberseite aufgelegt, und die über stehenden Teile werden dann gemäss Fig. 5 über die Schmalseite des Kerns 7a herab gebogen, bis sich die dreieckförmigen Aus schnitte 14 schliessen,
und die Auflage kastenartig von oben mit den überstehenden Teilen la über die Schmalseite des Kerns 7a greift. Dieses Umlegen der Seitenteile wird durch die in Richtung der Kante des Kerns 7 verlaufenden Profilnuten 3 und 3a wesentlich erleichtert, so dass es im allgemeinen nicht notwendig sein wird, aber zusätzlich vor gesehen sein kann, besondere dreieckförmige Einschnitte an den Knickstellen der Zell- körperschicht anzubringen.
Abweichend von Fig. 4 können die über stehenden Teile la, wie bei 1c gezeigt, auch noch über die Unterkante des gesamten Pol sterkörpers etwas vorstehen und um diese herum an die Unterseite 13 angelegt werden.
Abweichend von Fig. 1 bis 4 werden in Fig. 6 auch Polster gezeigt, bei denen eine Zellkörperschicht 1 entsprechend Fig. 1 bis 3, wie dort mit Nuten 2, 3 und 3a versehen, lediglich mit einem in ausgedehntem Zustand gebundenen Fasermaterialkörper 8d kombi niert ist. Die Schichten können lose überein ander liegen oder gegebenenfalls miteinander verklebt sein oder wie nachstehend anhand von Fig. 9 gezeigt, durch einen lösbaren Über zug zusammengehalten sein. Ein Federkern ist bei dieser Ausführung nicht vorgesehen, und sie zeichnet sich durch besondere Ein fachheit und entsprechende Billigkeit aus.
Sowohl bei den Schichten 8 und 9 der Fig. 4 als auch bei der Unterschicht 8d der Fig. 6 kann ein mit Profilnuten versehener gebundener Fasermaterialkörper entspre chend Fig. 7 Anwendung finden. Die Profil nuten<I>2d</I> sind zweckmässig keilförmig im Querschnitt und vorzugsweise auf beiden Seiten der Fasermaterialschicht und versetzt gegeneinander vorgesehen, wodurch ein Höchstmass von Biegsamkeit und Schmieg samkeit der Polsterung erreicht wird.
Gemäss der Draufsicht nach Fig. 8 verlaufen die Profilnuten rechtwinklig zueinander in beiden Richtungen der Oberfläche des Fasermate- rialkörpers. Die übertrieben dargestellten Profilnuten haben bei dem Ausführungs beispiel eine Tiefe von etwa l/3 oder mehr der Stärke des Polsterkörpers und einen Abstand von 10-40 mm, während die durchschnitt liche Dicke ihres Keilprofils 2-3 mm betragen kann.
Die Zellkörperschicht wird so gegen über dem Fasermaterialkörper angeordnet, dass ihre Nuten gegeneinander versetzt sind, um eine gleichmässige Federung zu gewähr leisten. Die Herstellung des die Unterschicht bildenden Fasermaterialkörpers kann zweck mässig mit der Anbringung der Zellkörper- auflage auf dieser Unterschicht in einem Arbeitsgang kombiniert werden.
Man über zieht dann das in ausgedehntem Zustand befindliche oder gehaltene Fasermaterial, das mit Gummilatex oder sonstigem elastischem Bindemittel versehen ist, mit der Zellmate- rialschicht und vulkanisiert bzw. erhärtet dieses Bindemittel in Anwesenheit der Zell- körperauflage bei geeigneter Temperatur.
Da diese Vulkanisierungs- oder Erhärtungstem- peratur regelmässig in der Nähe der Er weichungstemperatur des Zellkunststoffes liegen wird, schmiegt sich dieser bei diesem Arbeitsgang besonders gut an das Faser material ein- oder mehrseitig an und kann sich sogar mit diesem zu einem einstückigen Körper verbinden, insbesondere wenn bei diesem Arbeitsgang geeignetes Bindemittel zwischen Fasermaterial und Zellkunststoff verwendet wird. Dies kann, z. B. für Kraft fahrzeugpolster, sehr zweckmässig sein.
In der Regel wird, um die gesonderte Waschbarkeit der Zellkunststoffschicht zu gewährleisten, eine solche Verbindung nicht erwünscht sein. Man trägt dann bei dem Vulkanisations- bzw. Erhärtungsvorgang Sorge, dass keine Kleb verbindung zwischen dem Zellkunststoff und dem Fasermaterial entsteht oder diese leicht wieder gelöst werden kann.
Fig.9 zeigt die Zusammenfassung der Teile einer Matratze oder eines Polsterkissens nach Fig. 1-4 in dem Aussenüberzug 15 in fertigem Zustand. Dieser Überzug kann aus Drell oder ähnlichem Überzugstoff aus Textil gewebe bestehen und wird über den ganzen Aufbau gespannt. Er überlappt mit seinen Teilen 15a auch noch die Unterseite des Pol sterkörpers.
Im Bereich der Hochkanten des Polsterkörpers und der Überlappungsteile 15a ist je ein Reissverschluss 18 vorgesehen, von denen jeder an den obern Ecken des Polsterkörpers nach Fig. 4 beginnt. Vor dem Schliessen des Reissverschlusses wird der Überzug 15 mittels Spannorganen 19/20 fest gespannt, die einerseits an den Überlappungs- teilen 15a, anderseits an der Unterseite des Polsterkörpers befestigt sind. Werden hier nach die Reissverschlüsse 18 geschlossen, so liegt der Überzug endgültig glatt und fest gespannt am Polsterkörper an, wobei er, dessen Innenteile 1, 8, 7, 9 zusammenhält.
Die genannten Befestigungsmittel (die Reiss verschlüsse können auch durch andere Ver schlüsse für die Kanten des Überzugs ersetzt werden) erlauben in jedem Falle, den Über zug durch Öffnen der Verschlüsse und Spann organe nach Verunreinigung des Polster- körpers leicht und mit wenigen 1-Iandgriffen abzustreifen, so dass der Überzug 15 und die Zellkörperschicht gewaschen werden können.
Dabei kommt der Aufbau der Zellkörper- schicht aus geschlossenen Gaszellen sehr zustatten, weil diese beim Waschen keine Flüssigkeit aufnehmen und von vornherein von Verunreinigungen frei bleiben, so dass die Oberfläche durch einfaches Abbürsten mit flüssigen Reinigungsmitteln gesäubert wer den kann.
Der Überzug ist mit Handgriffen 17 ver sehen, die die ganze Matratze leicht tragbar machen. Selbstverständlich können an Stelle der Fasermaterialschichten 8 und 9 mit Profil nuten versehene Fasermaterialschichten nach Fig. 7 und 8 verwendet werden. Desgleichen kann ein Überzug gemäss Fig. 9 auch zum Zusammenhalten von zwei Polsterschichten nach Fig. 6 und als deren Überzug dienen.
Der Überzugstoff 15 besteht zweckmässig aus sanforisiertem Baumwollgewebe, das seine Masse beim Waschprozess nicht wesent lich verändert.
An Stelle von Polyvinylchlorid können für den Zellstoffkörper sonstige weiche ther moplastische Zellkunststoffe mit geschlos senem Zellenaufbau verwendet werden, z.B. Mischpolymerisate oder Mischungen, die auch elastomere Bestandteile, wie Acrylnitril- Kautschuk, enthalten können.
Wie ersichtlich, sind die Polster in be schriebener oder ähnlicher Weise wie bei Matratzen auch auf sonstige Polsterkissen anwendbar, und es brauchen nicht selbstän dige Polsterkörper gebildet zu werden, son dern das erfindungsgemässe Polster kann auch bleibend, mit einem Möbelstück oder der gleichen verbunden, vorgesehen werden.
Pad The invention relates to a pad z. B. for reclining or seating furniture, motor vehicle seats or similar purposes. The cushion can be permanently connected to the piece of furniture, motor vehicle or the like, but can also form an independent upholstered body in the form of a mattress or an upholstered cushion. In the last-mentioned case, the upholstery body preferably has at least a spring core, a cushion pad and an outer cover. Under a mattress is primarily a mattress over the entire length of a piece of furniture to be understood, but also, as usual, from several z. B. can be composed of two or three separate parts, which are referred to as upholstery cushions.
In most of the cushions for the purposes mentioned above, hair, wool, wadding, etc. are used as cushioning material in connection with intermediate and outer layers of fabric. The upholstery by hand requires a considerable amount of work time and wages. Finished upholstery, e.g. B. mattresses of this type have a number of other disadvantages, in particular that they are not washable and the hair or textile material or other fiber material in use, especially when combined with a spring core, is more and more rubbed and dust is generated and - an- collection favors.
In order to eliminate some of these disadvantages, foam rubber and soft thermoplastic cellular plastic in the form of flat plate-shaped bodies have been used as a padding in conjunction with a suitable elastic substructure.
Such upholstery lay snugly against the burdening body part with the low contact pressure he wished. However, they have the disadvantage that they close off the body surface that is in contact with practically any ventilation, especially with small-pored support material and with cellular plastic that is made up of closed gas cells and therefore, in addition to other properties, has a high thermal insulation effect.
this closing of the body surface in contact with air leads to undesirable perspiration. This has proven particularly when using mattresses which have such a cushion cover made of cellular plastic. So far, attempts have been made to remedy this problem by applying a more or less dense layer of cotton wool, wool or similar loose and air-containing material to the top layer of cellular plastic or foam rubber.
In addition to making it more expensive, this also means that the advantage of easier cleaning, which the cellular plastic material itself has, is lost.
The upholstery according to the invention is characterized in that it holds at least one cell body layer made of thermoplastic material with closed gas cells, which is provided at least on the outwardly directed side with over the surface distributed, molded, air ducts forming depressions not to let the disadvantages mentioned above occur. The cushion according to the invention can be used as such or combined with other cushioning materials.
In the drawing, Ausführungsfor men of the invention are shown, for example, namely Fig. 1 is a diagrammatic view of a cell body layer with longitudinal and transverse profile grooves; FIG. 2 shows a section along the line II-II of FIG. 1; 3 shows a section along the line III-III of FIG. 1;
4 shows a vertical section through a mattress with a cell body layer according to FIGS. 1-3; FIG. 5 is a diagrammatic and broken away intermediate stage in the manufacture of a mattress according to FIG. 4;
6 shows a simplified section of a simplified implementation of the pad without a spring core as a combination of a cellular body pad according to FIGS. 1 to 3 with a fiber material body; 7 shows, on a larger scale, the bonded fiber material underlayer with longitudinal and transverse grooves, also used in the embodiment according to FIGS. 4 to 6, in section along the line VII-VII of FIG. 8;
8 shows a top view of a fiber material body according to FIGS. 7 and 9, diagrammatically and broken away, a finished mattress according to FIGS. 4 and 5.
The cell body layer 1 according to FIGS. 1-3 be available z. B. from plasticizer-containing polyvinyl chloride with closed gas cells and an average density of 0.05 to 0.10 g / cm3. On the upper and lower surfaces, the cell body layer 1 is provided with longitudinal profile grooves 2 and transverse profile grooves 3 and 3a.
According to Fig. 2, the longitudinal pro filnuten 2 on the top and bottom are one above the other, while according to FIG. 3, the grooves 3 of the top relative to the grooves 3a of the bottom are each offset by half the groove spacing. Instead, the arrangement according to FIG. 2 can also be selected as required for the transverse grooves or the arrangement according to FIG. 3 for the longitudinal grooves.
For the production of the grooves, one expediently starts from plate-shaped bodies made of cell material bodies with flat surfaces, which can then be used in any way, for. B. by pressing under pressure and heat to form a cell body layer according to Fig. 1-3 in a form whose inner upper surface carries correspondingly arranged ribs at the points of the profile grooves.
A distance between both the longitudinal and the transverse grooves of about 10 mm and a depth and width of the grooves of 2-3 mm has proven to be useful with a plate height of 10-15 mm. The depth of the grooves can be, for. B. 1 / $ to i / 3 of the strength of the cell material. When the cell body layer is loaded, the grooves are then compressed a little, but still form air channels that ensure the desired ventilation between the cushion and the loading body.
Thin incisions in the cell body layer, which press together tightly when the pad is loaded and thereby prevent air circulation, are not to be understood as profile grooves or as air channels. On the other hand, wide and deep cutouts, as they are known for other purposes in sponge rubber, would be inexpedient, since they would make the cushion too flexible.
The upholstery made of cellular material only needs to have a fraction of the thickness of the fiber material body, preferably only a thickness in the order of magnitude of 1-2 cm. According to FIGS. 4 and 5, a cell body layer according to FIGS. 1-3 is used as part of a multi-part combined mattress or a cushion. This mattress be seated a spring core 7 of conventional design, the z.
B. consists of individual, vertically arranged coil springs 4, which are held together by upper and lower frame parts 5 and 6. Of course, a spring core of another known type can be used instead. The height of the spring core can, for. B. 12-14 cm. On the top and bottom of the spring core 7 is a layer 8 or 9 of hair or fiber material, the individual fibers of which is held together with an elastic resin such as latex or the like in a loose state to form a one-piece large-pored fiber material body and at the same time by the rubber coating or the like is also made mothproof.
For a cheaper design of the mattress, the lower rubber hair layer 9 can also be omitted.
Fiber material bodies of this type are known and form a hygienic and otherwise advantageous cushioning material. However, this material is not suitable for mattresses and similar upholstered cushions on its own, because it does not have a completely even surface, is bulky, does not compress enough and not evenly distributed over the surface under load and penetrates the outer cover of the mattress. Furthermore, because of the size of the pore spaces of such a so-called rubber hair pad, its thermal insulation effect is completely insufficient. It can therefore practically only be used for mattresses in conjunction with a protective cover.
The combination of the cell body layer provided with air channels at least on the outside of the cushion and the integrally bonded fiber material body eliminates all of the listed disadvantages of the fiber material body on the one hand and smooth cell body layers on the other hand, while ensuring both advantages.
In addition, there is an advantageous effect in that the cell body layer bridges the large-pored air spaces of the hair cushion body, so that there is an even compression of the cushion as a whole and a uniformly desired elasticity even at points on the stressed cushion surface that are close to one another.
This elasticity, flexibility and pliability of the upholstery of the cellular body layer alone is increased significantly and to the desired extent by the recesses that form air channels.
The relatively thin cell body layer can then be made in somewhat stiffer cellular plastic and accordingly thinner than if it did not have these depressions, and it still retains the pleasant upholstery properties of soft foam rubber, for example, to save material and to increase the strength and service life greater hardness of the areas between the depressions.
In the cushion combined with fiber material, the cell body layer represents the finely elastic and in small areas pliable part of the same, while the fiber material body is elastic in larger areas.
For even greater loading forces, such as occur in particular with mattresses, the elasticity of the cushion as a whole can be increased by the usual spring core supporting the fiber material.
The layers 8 and 9 are conveniently derkerns with the frame part 5 and 6 of the Fe 7 by suitable means, for. B. connected by coarse thread wires passed through the rubber hair, especially the possible lower layer 9. The upper layer 8 can, if desired, also lie loosely on the top (lying side) of the spring core 7, if it should be desired, this rubber hair layer to be cleaned chemically or in some other way after prolonged use. In general, it will be sufficient if the cell body layer can be removed and cleaned. The height of the layers 8 and 9 can z.
B. be about 2 cm. The top of the rubber hair layer 8 is covered with a softer, looser textile fabric 10, e.g. B. Molton, covered, the Ge noise-generating rubbing of the fibers of the layer on the cell material layer 1 verhin changed. The textile fabric layer 10 is expediently drawn down over the narrow side of the layer 8 and the spring core 7, possibly also over the narrow side of the layer 9. At the lower ends it can fabric at 11 and 12 with the ends of a coating layer 13 made of strong textile, for. B. Drell, connected, e.g.
B. sewn, be. If desired, the upper part of the textile fabric 10 can be connected ver by some seams with the rubber hair layer 8 and / or the frame part 5 or 6 of the spring core 7.
The core covered with the textile fabric 10 is visible in FIG. 5 at the front corner at 7a. According to FIGS. 4 and 5, the cell body layer 1 in z. B. 10 to 15 mm thick.
The cell body layer, which protrudes the thickness of the core 7a on all sides, is placed on its upper side, and the protruding parts are then bent down over the narrow side of the core 7a as shown in FIG close section 14,
and the support engages box-like from above with the protruding parts la over the narrow side of the core 7a. This folding over of the side parts is made much easier by the profile grooves 3 and 3a running in the direction of the edge of the core 7, so that it will generally not be necessary, but can also be provided, to make special triangular incisions at the kinks in the cell body layer .
Notwithstanding FIG. 4, the protruding parts la, as shown at 1c, also protrude slightly over the lower edge of the entire pole sterkörpers and are applied to the bottom 13 around this.
Notwithstanding Fig. 1 to 4 also cushions are shown in Fig. 6, in which a cell body layer 1 according to Fig. 1 to 3, as provided there with grooves 2, 3 and 3a, only with a bonded fiber material body 8d in the expanded state kombi is. The layers can lie loosely on top of each other or optionally be glued to one another or, as shown below with reference to FIG. 9, be held together by a releasable over train. A spring core is not provided in this version, and it is characterized by special A technicality and corresponding cheapness.
Both in the layers 8 and 9 of FIG. 4 and in the lower layer 8d of FIG. 6, a bonded fiber material body provided with profile grooves can be used in accordance with FIG. 7. The profile grooves <I> 2d </I> are expediently wedge-shaped in cross-section and preferably provided on both sides of the fiber material layer and offset from one another, whereby a maximum degree of flexibility and pliability of the upholstery is achieved.
According to the plan view according to FIG. 8, the profile grooves run at right angles to one another in both directions of the surface of the fiber material body. The exaggerated profile grooves have in the execution example a depth of about l / 3 or more of the thickness of the cushion body and a distance of 10-40 mm, while the average thickness of their wedge profile can be 2-3 mm.
The cell body layer is arranged opposite the fiber material body in such a way that its grooves are offset from one another in order to ensure uniform resilience. The production of the fiber material body forming the lower layer can expediently be combined with the application of the cellular body pad to this lower layer in one operation.
The expanded or held fiber material, which is provided with rubber latex or other elastic binding agent, is then covered with the cellular material layer and this binding agent is vulcanized or hardened in the presence of the cellular body pad at a suitable temperature.
Since this vulcanization or hardening temperature will usually be close to the softening temperature of the cellular plastic, it clings particularly well to the fiber material on one or more sides and can even connect to it to form a one-piece body, in particular if a suitable binding agent is used between the fiber material and cellular plastic during this process. This can e.g. B. for motor vehicle upholstery, be very useful.
As a rule, in order to ensure that the cellular plastic layer can be washed separately, such a connection is not desired. Care is then taken during the vulcanization or hardening process that no adhesive bond is created between the cellular plastic and the fiber material or that it can be easily detached again.
9 shows the summary of the parts of a mattress or an upholstered cushion according to FIGS. 1-4 in the outer cover 15 in the finished state. This cover can consist of drill or similar cover material made of textile fabric and is stretched over the entire structure. It also overlaps the underside of the pole sterkörpers with its parts 15a.
In the area of the vertical edges of the upholstery body and the overlapping parts 15a, a zipper 18 is provided, each of which begins at the upper corners of the upholstery body according to FIG. 4. Before the zipper is closed, the cover 15 is firmly tensioned by means of tensioning members 19/20, which are fastened on the one hand to the overlapping parts 15a and on the other hand to the underside of the cushion body. If the zip fasteners 18 are closed after this, the cover finally lies smoothly and tightly on the cushion body, holding the inner parts 1, 8, 7, 9 together.
The fasteners mentioned (the zippers can also be replaced by other closures for the edges of the cover) make it possible in any case to remove the cover easily and with just a few manipulations by opening the closures and clamping organs after the upholstery is contaminated so that the cover 15 and the cell body layer can be washed.
The structure of the cell body layer from closed gas cells is very helpful because they do not absorb any liquid during washing and remain free of contamination from the outset, so that the surface can be cleaned by simply brushing it off with liquid cleaning agents.
The cover is seen with handles 17 that make the whole mattress easily portable. Of course, fiber material layers provided with profile grooves according to FIGS. 7 and 8 can be used instead of the fiber material layers 8 and 9. Likewise, a cover according to FIG. 9 can also serve to hold together two cushion layers according to FIG. 6 and as their cover.
The cover material 15 is suitably made of sanforized cotton fabric, which does not change its mass in the washing process wesent Lich.
Instead of polyvinyl chloride, other soft thermoplastic cell plastics with a closed cell structure can be used for the cellulose body, e.g. Copolymers or mixtures which can also contain elastomeric components such as acrylonitrile rubber.
As can be seen, the upholstery can be used in a manner similar to that of mattresses and other upholstered cushions, and there is no need for independent upholstered bodies to be formed, but the upholstery according to the invention can also be permanently connected to a piece of furniture or the like will.