Transporteur
Des transporteurs sont actuellement utilisés couramment dans des usines ou ateliers, mais des questions d'encombrement et de volume de production qui ont décidé et justifié l'usage de transporteurs connus ont été la cause que leur usage pratique a été limité surtout à des établissements industriels qui ont un volume de production important et qui disposent d'un plancher libre de grande étendue pour qu'on puisse y installer le transporteur.
Pour des établissements plus petits, dont la surface libre a une étendue relativement petite et dont l'importance de production est assez réduite, il n'a pas été trouvé pratique et rémunérateur, jusqu'ici, de se servir d'installations de transport complètes et continues.
L'invention a pour but de remédier aux inconvénients précités.
Le transporteur faisant l'objet de l'inven- tion est caractérisé en ce qu'il comprend au moins un porte-ouvrage destiné à etre entraîné le long d'une voie principale qui le supporte par un mécanisme d'entraînement, cette voie comprenant au moins une voie de dérivation sur laquelle le porte-ouvrage peut être arrêté pour qu'on puisse faire subir à l'ouvrage les opérations voulues pendant que le mécanisme d'entraînement poursuit sa marche, le porteouvrage avec l'ouvrage qu'il supporte pouvant ensuite être ramené sur la voie principale pour être déplacé le long de ladite voie par le mécanisme d'entraînement.
Le dessin ci-annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution préférée du transporteur objet de l'invention.
La fig. 1 montre, en plan schématique, le transporteur constituant cette forme d'exécution.
Les fig. 2, 3, 4, 5 et 6 montrent, à plus grande échelle et respectivement en coupe longitudinale suivant 2-2 de la fig. 1, en coupe transversale suivant 3-3 de la fig. 1, en coupe longitudinale suivant 4-4 de la fig. 1, en coupe horizontale suivant 5-5 de la fig. 3, et en coupe verticale suivant 6-6 de la fig. 3, ce même transporteur.
La fig. 7 montre, en vue de côté plus ou moins schématique, un mécanisme utilisé pour faciliter un changement de direction d'un plateau porte-ouvrage, placé sur le transporteur, depuis un trajet plus ou moins horizontal vers un trajet incliné vers le haut.
La fig. 8 montre, semblablement, un mécanisme pour déplacer des objets depuis un étage d'un immeuble à un étage plus bas ou pour faire descendre ces objets entre des points qui se trouvent à des niveaux différents et qui sont très écartés l'un de l'autre.
La fig. 9 est une coupe transversale suivant 9-9 de la fig. 8.
La fig. 10 montre, en plan plus ou moins schématique, un mécanisme pour faire tourner la pièce transportée suivant un angle de 900 pendant qu'elle continue son trajet normal.
Le transporteur, tel que montré, est constitué par des rails 1 et 2, formés par des cornières parallèles et écartées (fig. 3) sur lesquelles sont montées des rangées de rouleaux 3. Ceux-ci tournent librement autour de pivots fixés sur les ailes verticales de ces cornières tout en étant écartés les uns des autres avec des intervalles tels qu'un nombre approprié de ces rouleaux 3 supporte un plateau 4 qui sert de support à un ouvrage.
Les plateaux 4 sont entraînés le long des rails 1 et 2 par une bande sans fin constituée par une chaîne 5 (fig. 3 et 6) qui comporte une série de galets 6 reliés entre eux par des maillons 7. Les galets 6 tournent autour d'axes horizontaux 8 portés par les extrémités adjacentes de chaque paire de maillons 7, ces extrémités étant également articulées à ces axes de manière à pouvoir se déplacer angulairement par rapport à ces axes. Les extrémités opposées des maillons sont articulées aux extrémités adjacentes d'autres maillons 7 à l'aide de pivots verticaux 9, de sorte que le transporteur peut fléchir à la fois dans le sens horizontal et dans le sens vertical.
En constituant la chaîne de cette manière, on supprime la nécessité de faire intervenir des pignons à chaîne ou des galets ou guides supplémentaires dans les courbes formées par le transporteur dans le sens horizontal ou vertical. I1 est à noter également que la chaîne est logée dans un passage formé entre des profilés 33 et 34, en forme d'U, qui servent au guidage et au support de la chaîne.
Les ailes horizontales de ces profilés servent, par l'intermédiaire des galets 6, à guider la chaîne dans le sens vertical et les bords verticaux adjacents de ces ailes horizontales agissent sur des manchons 35 engagés sur les pivots verticaux 9 de la chaîne pour guider celle-ci dans le sens horizontal. Les profilés 33 et 34, en forme d'U, constituent ainsi un logement pour la chaîne tout en formant, en même temps, un facteur de sécurité avantageux puisque l'ensemble de la chaîne mobile est accessible seulement par les fentes étroites existant en haut et en bas entre ces profilés.
Certains des pivots verticaux 9 sont prolongés vers le haut, comme montré en 10, et supportent une pince élastique 11, en forme d'U, entre les branches de laquelle est engagé un ergot 12 qui fait saillie sur la face inférieure de chaque plateau 4 afin que celui-ci puisse être entraîné par la chaîne 5 pour suivre le trajet du transporteur. De plus, chaque plateau peut tourner individuellement autour de l'axe -de l'ergot 12 correspondant, de sorte que l'ouvrage, porté par ce plateau, peut être orienté à volonté pour venir occuper la position la plus avantageuse pour le travail que l'on veut faire sur cet ouvrage.
Pour faciliter la rotation des plateaux autour des axes verticaux de leurs ergots 12, on peut prévoir des postes avec des dispositifs à table tournante. I1 est évident que d'autres moyens pourraient être prévus en des endroits
appropriés.
La chaîne 5 est guidée aux endroits où l'on veut obtenir des changements de direction dans le sens vertical ou horizontal.
L'entraînement de la chaîne peut être assuré par une ou plusieurs roues dentées qui, si on le désire, peuvent également constituer des roues de guidage. De préférence, on prévoit un entraînement à chenille, c'est-à-dire un mécanisme comprenant un organe moteur formé par une chaîne de longueur réduite (non montrée) qui est simultanément en contact avec plusieurs des pivots verticaux 9 par les manchons 35 ou par des manchons centraux 36.
On voit sur la fig. 1 que le transporteur comporte plusieurs plateaux 4 qui forment des supports pour les ouvrages et qui sont normalement répartis, avec un écartement prédéterminé, le long des rails 1 et 2, sur toute leur longueur. On place sur ces plateaux, en un poste 13, des ouvrages 14 qui doivent subir certaines opérations; Le long du brin 15 de la chaîne, qui est entraînée dans le sens de la flèche 16, on établit un nombre quelconque de postes de travail.
Dans le cas où certaines opérations nécessitent plus de temps que celui permis par le mouvement continu ou intermittent du transporteur le long d'un poste de travail, on fait intervenir une voie de garage ou de dérivation pour écarter temporairement de la voie principale un plateau portant l'ouvrage en engageant en même temps, sur cette voie principale, un plateau qui porte un ouvrage pour lequel une opération de longue durée a déjà été faite. De cette manière, le transporteur reste toujours chargé d'ouvrages qui sont entraînés devant les divers postes successifs.
Pour le brin 17 de la chaîne 5, on a indiqué trois postes de dérivation 18, 19 et 20, le poste 19 se trouvant d'un côté de la voie principale et les postes 18 et 20 de l'autre côté. Chacun de ces postes comprend des tronçons de rails la et 2a qui sont parallèles à ceux du brin 17 de la chaîne 5, ces tronçons étant reliés par des raccords parallèles lb et 2b ainsi que lc et 2c, de longueurs réduites et égales, aux rails 1 et 2 de la voie principale, de sorte que le plateau porte-ouvrage 4 peut facilement être glissé depuis la voie principale sur la voie de dérivation.
Pour empêcher qu'un plateau ait tendance à s 'écarter de son trajet normal pour s'engager sur une voie de dérivation, les raccords de rails, de longueur réduite, sont de préférence orientés vers l'arrière par rapport à la direction d'avancement de la chaîne 5, de sorte qu'il est nécessaire que l'ouvrier fasse d'abord avancer le plateau sur une courte distance pour dégager son ergot 12 hors de la pince 1 1 et déplace le plateau latéralement et un peu vers l'arrière pour l'amener au poste de dérivation 18, 19 ou 20. A ce poste, le plateau reste à la position à laquelle l'ouvrier le laisse puisque la voie de dérivation ne comporte pas de moyens pour entraîner le plateau.
Cette voie de dérivation peut avantageusement comporter un ou plusieurs dispositifs à table tournante, comme ceux dont il est question plus haut, afin qu'on puisse faire tourner le plateau et l'ouvrage qu'il porte pour leur donner l'orientation la plus avantageuse pour les opérations qui sont à faire au poste de dérivation où le plateau est arrêté.
On suppose que les opérations à exécuter sur l'ouvrage au poste de dérivation demandent trois fois plus de temps que celles que l'on doit faire aux postes ordinaires. Dans ce cas, il est avantageux de prévoir trois postes de dérivation 18, 19 et 20 où trois ouvriers travaillent sur des ouvrages distincts pour exécuter les mêmes opérations. De cette manière, on peut conserver un avancement continu des plateaux chargés d'ouvrages vers les autres postes qui se trouvent au-delà des trois postes de dérivation. On suppose, par exemple, que l'ouvrier du poste 20 a écarté le plateau 4a de la partie 5a du transporteur. Dans ce cas, la place vide est occupée immédiatement par le plateau 4b qui porte l'ouvrage sur lequel cet ouvrier a passé plus de temps.
Quand l'ouvrier, qui travaille à l'ouvrage porté par le plateau 4a, a fait à peu près le tiers de son travail, l'ouvrier qui se trouve au poste 19 doit être prêt à écarter de la voie principale un plateau portant un ouvrage auquel il doit travailler et à renvoyer sur la voie principale un plateau portant un ouvrage auquel il a travaillé. De même, quand l'ouvrier du poste 20 a fait à peu près les deux tiers de son travail, celui du poste 18 doit être prêt à écarter de la voie principale un plateau portant un ouvrage auquel il doit travailler et à remplir l'intervalle vide avec le plateau portant l'ouvrage auquel il a fini de travailler.
Par conséquent, les trois ouvriers aux postes 18, 19 et 20 sont capables de maintenir le transporteur chargé avec des ouvrages qui doivent passer par les différents postes qui se trouvent au-delà de celui, désigné par 20, où s'est fait un travail de plus longue durée.
Ces postes de dérivation permettent également la formation d'ouvriers non expérimentés et qui ont donc besoin de plus de temps pour effectuer les opérations nécessaires. De même, ces postes de dérivation permettent d'exécuter des vérifications et inspections approfondies des ouvrages auxquels on a travaillé.
Un poste de dérivation, utilisé comme poste d'apprentissage pour un nouvel ouvrier, est très important. Le nouvel ouvrier peut ainsi travailler sans interrompre le rythme de la pro duction et il peut passer n'importe quel temps à son travail sans gener la production régulière.
Ceci est obtenu en dégageant un plateau, portant l'ouvrage à faire, hors de la voie de production régulière et en l'amenant au poste de dérivation. L'espace libre formé par le plateau écarté est occupé alors par un plateau qui porte l'ouvrage auquel a travaillé le nouvel ouvrier.
On fournit ainsi constamment des ouvrages aux postes suivants, quel que soit le temps que le nouvel ouvrier a mis pour terminer son travail.
Ce poste de dérivation, servant à l'apprentissage, peut être un poste auxiliaire adjoint à un poste régulier, de sorte que la production peut continuer pour la raison qu'un ouvrier expérimenté occupe ce poste régulier et travaille aux pièces qui passent par ce poste.
Un autre avantage important, obtenu grâce à ce poste de dérivation, est qu'il évite des pertes de temps d'une main-d'ceuvre coûteuse quand on se sert d'un transporteur réglé pour un mouvement progressif et quand on doit faire un travail difficile ou quand des délais imprévus se présentent pour un travail ou encore quand un travail n'est pas achevé à un poste pendant le temps accordé en empêchant ainsi les autres opérations qui doivent être faites en un ou plusieurs postes subséquents.
Par exemple, le plateau 4b qui se trouve au poste de dérivation 20 peut porter un ouvrage pour lequel les opérations, qui doivent être faites à ce poste, sont terminées. L'opérateur, qui travaille au poste qui précède immédiatement le poste de dérivation 20, s'il ne peut faire son travail à son poste pour une raison quelconque, peut faire glisser son travail inachevé à l'endroit du poste 20, où se trouve le plateau 4a et refouler le plateau 4b, portant un ouvrage terminé sur la voie principale, pour fournir du travail aux postes suivants.
Quand le plateau 4a occupe la position montrée sur la fig. 1, un surveillant ou un réparateur voit que l'ouvrage placé sur ce plateau doit être achevé, qu'une pièce doit être remplacée, etc. On peut faire intervenir des moyens qui, par le mouvement dudit plateau, déclenchent automatiquement l'entrée en jeu d'un signal lumineux ou sonore, l'apparition d'un signal visible, tel qu'un drapeau ou autre, qui indique au surveillant ou au réparateur qu'il doit intervenir à ce poste de dérivation. Quand le travail au plateau 4a est terminé, ce plateau est amené, à l'endroit occupé par le plateau 4b sur la fig. 1, par le surveillant ou le réparateur, où il est disponible dans le cas où une nouvelle difficulté se présenterait.
Des compteurs automatiques peuvent être adjoints au poste de dérivation pour indiquer le nombre de fois que des ouvriers se sont servis de ce poste en dérivation et si ce nombre est anormal, on peut se rendre compte que le temps accordé pour le travail est insuffisant ou que l'opérateur ne convient pas à l'ouvrage, ou que trop de pièces défectueuses sont utilisées, ou encore que le travail précédent n'a pas été fait proprement.
Un poste de dérivation est très important en ce sens qu'il permet l'usage de transporteurs réglés pour des mouvements progressifs pour des assemblages de pièces et autres usages.
Plusieurs postes peuvent être établis le long du brin 21 du transporteur qui peut être rendu aussi long que nécessaire pour qu'on puisse y incorporer les postes voulus. Pour économiser de la place, le transporteur peut revenir sur luimême en formant un brin 22 le long duquel sont établis un ou plusieurs postes.
Pour l'exemple montré, le brin 22 traverse un four montré schématiquement en 23. Pour que l'ouvrage reste dans le four suffisamment longtemps tout en permettant l'usage d'un four qui est relativement court, on peut prévoir des moyens pour serrer les plateaux les uns contre les autres pendant qu'ils traversent le four, c'est-à-dire qu'on les met en contact bout à bout en supprimant les intervalles libres entre eux.
En serrant les plateaux, comme montré sur la fig. 1, pour le brin 22 du transporteur, il est possible, dans les proportions montrées sur le dessin, de loger six plateaux complets dans le four alors qu'avec leur écartement normal on ne pourrait introduire que quatre plateaux et demi dans le four. On gagne ainsi à peu près un tiers du temps pour le traitement dans le four. Ceci est obtenu de manière telle que la partie du transporteur qui sort du four porte néanmoins sa charge complète de plateaux qui portent des ouvrages et qui ont leur écartement normal.
Le serrage des plateaux est obtenu en guidant la chaîne 5 vers le bas par rapport à son plan de déplacement normal entre les rails 1 et 2, comme indiqué en 24 sur la fig. 2. Dès que la chaîne 5 a été abaissée d'une hauteur suffisante pour que les pinces 11, qui entraînent les plateaux, se soient dégagées des ergots
12 solidaires de ces derniers, la chaîne est guidée suivant un trajet parallèle aux rails 1 et 2 portant les rouleaux 3. Sur la fig. 2, le brin 25 de la chaîne 5 est montré comme ayant été abaissé par rapport à sa position normale entre les rails 1 et 2, les pinces 1 1 étant dégagées des ergots 12. Par conséquent, le brin 25 se déplace librement sous les plateaux qui continuent à être supportés par des rails établis à un niveau plus élevé.
Pour engager à nouveau les pinces 1 1 sur les ergots 12, la chaîne est guidée vers le haut, comme montré en 26, pour occuper sa position normale par rapport aux plateaux.
Sur la fig. 2, les plateaux 4 logés dans le four sont en contact bout à bout. L'entraînement des plateaux dans le four se fait pas à pas par suite de l'introduction de chaque plateau suivant dans le four, le plateau entrant venant en contact et refoulant devant lui le plateau engagé précédemment dans le four, ce qui oblige le plateau qui se trouve à l'extrémité de décharge du four de sortir de celui-ci.
Les supports des rouleaux des plateaux sont, de préférence, constitués de manière telle qu'ils offrent une résistance minimum à l'avancement des plateaux en évitant ainsi des dépenses d'énergie excessives. La facilité avec laquelle se fait le mouvement peut être telle que l'introduction d'un plateau dans le four a une tendance à transmettre une force vive suffisante à toute la rangée de plateaux qui se trouvent dans le four pour que ces derniers puissent avancer sur une distance plus grande que celle nécessaire pour l'engagement du dernier plateau dans le four. Un dispositif de freinage par friction peut être utilisé pour empêcher ce déplacement libre ou excessif.
En même temps, il est important d'éviter des résistances excessives à l'avancement des plateaux dans le four car elles auraient une tendance à provoquer un fonctionnement irrégulier ou par à-coups du transporteur par suite de l'effet de réaction exercé sur celui-ci chaque fois qu'un plateau est engagé dans le four et que les plateaux logés dans celui-ci avancent d'un pas. Par ailleurs, une résistance excessive à l'avancement des plateaux dans le four nécessiterait une construction plus massive de la chaîne 5, des pivots 10 portant les pinces 11 et des ergots 12 montés sur les plateaux.
Pour éviter des dépenses d'énergie excessives et pour empêcher que des efforts trop importants sollicitent les organes du transporteur, une partie 27 de celui-ci, qui aboutit à l'entrée du four, peut être inclinée vers le haut (fig. 2).
Une montée d'environ 30 cm sur une longueur de 1,80 m ou davantage peut être prévue sans qu'il en résulte une charge supplémentaire excessive pour la chaîne. Les rails 1 et 2 qui se trouvent dans le four sont alors inclinés vers le bas, comme montré sur la fig. 2, pour ramener le transporteur à son niveau normal.
Les plateaux 4 qui se trouvent dans le four 23 descendent le long des rails inclinés par l'effet de la pesanteur, de sorte qu'on évite des sollicitations excessives des organes entraîneurs 10 et 12 et de la chaîne 5. L'inclinaison vers le bas doit être limitée ou les organes qui retardent ou freinent les plateaux doivent être agencés de manière telle que les plateaux chargés, en descendant la partie inclinée, ne se déplacent pas librement le long de la rampe mais nécessitent une poussée positive de la part du plateau entrant dans le four et des moyens qui entraînent celui-ci.
Toutefois, l'effet de la pesanteur sur cette rampe est tel que l'inertie des plateaux qui se trouvent dans le four ne soit pas suffisante pour que des chocs soient transmis au transporteur quand le plateau admis dans le four vient en contact avec le plateau immédiatement précédent et qui se trouve dans le four. En faisant varier l'inclinaison de la partie des rails qui se trouvent dans le four on peut modifier la résistance au mouvement des plateaux dans ledit four. Des supports quelconques, réglables en hauteur, peuvent être prévus pour faciliter le réglage de la pente des parties inclinées des rails. On peut également faire varier cette pente en introduisant des blocs ou cales sous les supports de ces rails au point le plus élevé du transporteur.
I1 résulte de ce qui précède que les plateaux portant les ouvrages sont introduits un à un dans le four 23 et qu'ils sortent de celui-ci à la même vitesse que celle à laquelle ils ont été introduits dans le four, tout en permettant que chaque plateau, avec sa charge, puisse rester dans le four pendant une période de temps qui est plus grande que celle que met un pivot 10 de la chaîne 5 à traverser le four sur toute sa longueur. Ce délai dans l'avancement des plateaux résulte, évidemment, de la suppression des intervalles existant entre ceux-ci, ce qui a pour effet de serrer les plateaux les uns contre les autres pendant qu'ils se déplacent sur toute la longueur du four.
A la sortie du four, le transporteur entraîne les plateaux, portant les ouvrages, par divers autres postes, par exemple pour la vérification, le marquage, l'étiquetage, l'emballage et autres opérations jusqu'à un poste de décharge.
Une autre disposition permettant d'obtenir le serrage des plateaux les uns contre les autres, et qui peut être utilisée quand les plateaux chargés passent dans un four ou tout autre poste, est montrée, par exemple, pour le brin 28 qui aboutit à la plate-forme de décharge 29a (fig.
1). On voit que les plateaux sont serrés les uns contre les autres par leurs bords latéraux au lieu de l'être par leurs bouts, comme pour le brin 22, ce qui permet d'accumuler un nombre beaucoup plus grand de plateaux chargés dans un espace ayant une longueur donnée. Toutefois, si l'on adoptait un tel serrage côte à côte à la place d'un serrage bout à bout, la durée du séjour de chaque plateau dans un four ou en tout autre endroit serait augmentée à un degré encore plus important.
Pour obtenir le serrage côte à côte, les plateaux sont tournés de 900 par rapport à la longueur du transporteur. Ceci est obtenu avantageusement à l'aide d'un guide latéral 29 établi en un endroit où le transporteur forme un coude net de 900. On voit sur la fig. 1 que, lorsqu'un plateau s'approche du guide 29, un bord latéral de ce plateau vient en contact avec le guide qui est ainsi retenu à sa position longitudinale normale par rapport au transporteur, de sorte qu'il doit tourner d'environ 900 autour de l'axe de son ergot 12. Comme il peut arriver que le guide 29 ne fasse pas tourner le plateau de 900 exactement, on peut corriger sa position à l'aide de deux organes de friction 30 adjoints au transporteur et établis un peu au-delà du coude à angle droit formé par celui-ci.
Ces organes de friction ont la forme de patins élastiques (fig. 4) montés sur des bras 31 établis latéralement sur les rails 1 et 2. Ces patins ont des bouts libres arrondis 31 a qui offrent une résistance positive, plus ou moins grande, au déplacement de la partie indiquée du plateau.
Au cas où le plateau occupe un angle différent de 900 par rapport à la longueur du transporteur, le bord du plateau, qui vient en contact avec un patin 30, est retenu jusqu'à ce qu'une autre partie de ce bord arrive à l'autre patin 30 et soit en contact avec celui-ci. Le plateau, en étant entraîné, refoule alors les patins 30 vers le bas et, pour cette raison, ceux-ci sont, de préférence, élastiques afin qu'ils puissent être refoulés vers le bas pour permettre au plateau de passer librement pendant que le bord du plateau est sensiblement perpendiculaire à la longueur du transporteur.
Comme chaque plateau doit être serré, côte à côte, contre les plateaux rapprochés préalablement, la chaîne 5 doit être abaissée de manière à être écartée du plateau, comme décrit plus haut à propos de la fig. 2. De même, la chaîne 5 est remise en contact avec des plateaux pour écarter ceux-ci les uns des autres, au-delà du poste en question.
Pour ramener les plateaux à leur position longitudinale normale sur le transporteur, on a recours à un organe de guidage 32 (fig. 1) pour venir en contact avec une partie terminale du plateau afin qu'il puisse tourner autour de l'axe de l'ergot 12 quand le plateau quitte le poste où les plateaux ont été serrés côte à côte les uns contre les autres. Le plateau est ainsi ramené à sa position normale sur le transporteur avec un écartement entre les plateaux qui convient à leur déchargement, ou à d'autres opérations que doivent subir les objets placés sur ces plateaux.
Le serrage côte à côte des plateaux du brin 28 peut être utilisé, évidemment, pour les diverses raisons déjà indiquées et l'inclinaison du transporteur, tel que montré sur la fig. 2, peut être appliquée de pair avec ce serrage côte à côte pour régler le mouvement des plateaux au poste où se fait ce serrage et pour éviter une consommation d'énergie excessive pour les mouvements des plateaux serrés successifs quand un plateau arrive à ce poste.
Dans certains cas, il est nécessaire de transporter l'ouvrage d'un étage d'un immeuble à un étage plus bas. Pour cela, la liaison entre le plateau et la chaîne est automatiquement interrompue ou rétablie, la descente du plateau fait intervenir le problème qui consiste à éviter que le plateau ne roule à grande vitesse jusqu'au bas de la pente, c'est-à-dire qu'il soit lancé jusqu'au-delà de l'endroit où sa liaison avec la chaîne doit être rétablie.
Dans la fig. 8, les rails 1 et 2, portant les rouleaux 3 et établis sur le plancher 37 de l'étage supérieur, sont prolongés vers le bas et en pente en traversant une ouverture 38 pratiquée dans le plancher jusqu'à aboutir à des rails analogues établis dans le prolongement sur le plancher 39 de l'étage inférieur.
Pour empêcher que les plateaux 4 puissent se déplacer au-delà de l'endroit où leur liaison avec la chaîne doit être rétablie, quand ils ar- rivent au bas de la pente 40, des organes de friction freinent le déplacement des plateaux avec leurs charges respectives. Ces organes de friction sont constitués par des moyens propres à empêcher ou à freiner la rotation des rouleaux 3 de cette pente 40. On peut également enlever les rouleaux 3 de cette pente 40 afin que les plateaux glissent directement sur celleci en étant en contact, avec frottement, avec les ailes supérieures des rails 1 et 2.
Dans le cas où les rouleaux 3 sont enlevés, il est préférable que les ailes des rails soient établies à un niveau légèrement supérieur à leur niveau normal et qu'elles aient une largeur plus grande pour former des surfaces d'appui plus larges pour les faces inférieures des plateaux afin que l'on obtienne le degré de frottement voulu et que l'on empêche l'usure de ces faces inférieures.
Une disposition préférée pour obtenir la résistance voulue, par frottement, au déplacement des plateaux le long des parties inclinées ou pentes du transporteur est de recouvrir ou masquer les rouleaux de la manière montrée sur la fig. 9. Ce recouvrement est fait à l'aide d'un profilé 41, en forme d'U, dont l'aile inférieure 42 est fixée, par des vis 43, à l'aile horizontale inférieure du rail 1 ou 2. L'aile horizontale supérieure 44 du profilé forme une face plane et large qui vient en contact, avec frottement, avec les faces inférieures des plateaux en freinant efficacement la descente de ceux-ci.
La résistance ainsi produite est suffisante pour empêcher que le plateau puisse dépasser le pivot 10 et la pince 11 de la chaîne tout en n'étant pas assez grande pour exercer un effort excessif sur le transporteur. Le degré de frottement obtenu de cette manière peut évidemment être réglé en donnant à l'aile 44 du profilé 41 une largeur telle qu'elle procure le frottement voulu. Par ailleurs, on peut lubrifier les faces de glissement de ces ailes 44.
L'extrémité du transporteur du plancher inférieur 39, qui recueille les plateaux, peut comporter avantageusement des moyens propres à empêcher que le bord avant du plateau ne vienne en contact avec les rouleaux 3 ou ne soit retenu par ceux-ci, ce qui gênerait le mouvement d'avancement du plateau sur le transporteur. Pour y remédier, on place certains rouleaux 3, qui se trouvent en cet endroit, très près les uns des autres, comme montré en 45 sur la fig. 8.
Un autre moyen, qui convient à cet effet, est de prolonger les profilés 41 jusqu'au-dessus des rouleaux 3 qui se trouvent en cet endroit et de recouvrir ces rouleaux d'un profilé analogue mais plus court. Des bandes ou courroies sans fin, engagées sur une paire de rouleaux écartés tels que 3a et 3b (fig. 8), peuvent également servir à cet effet.
Le problème, qui consiste à empêcher l'arrêt d'un plateau par contact avec un rouleau 3, quand la direction du transporteur change dans le sens vertical, est également à envisager quand le changement de direction se fait depuis un plan sensiblement horizontal vers le haut ou suivant une rampe, comme montré sur fa fig. 7.
Pour empêcher que le bord avant du plateau 4 ne vienne en contact avec un rouleau 3 de manière à arrêter le plateau, on place les rouleaux 3 très près les uns des autres, comme montré en 45 sur la fig. 8. On peut également recouvrir les rouleaux initiaux de la rampe 46 d'un profilé 47 (fig. 7). Ce profilé 47 est analogue au profilé 41 de la fig. 9 et il est maintenu en place de la même manière. Comme on ne désire pas produire un frotteme
Carrier
Carriers are currently commonly used in factories or workshops, but questions of space and volume of production which have decided and justified the use of known carriers have caused their practical use to be limited especially to industrial establishments. which have a large production volume and have a large free floor so that the conveyor can be installed.
For smaller establishments, with a relatively small free area and relatively small production scale, it has not been found practical and remunerative, so far, to use complete transport facilities. and continues.
The object of the invention is to remedy the aforementioned drawbacks.
The conveyor forming the subject of the invention is characterized in that it comprises at least one work carrier intended to be driven along a main track which supports it by a drive mechanism, this track comprising at least one bypass track on which the work carrier can be stopped so that the work can be subjected to the desired operations while the drive mechanism continues to operate, the work carrier with the work it supports can then be brought back to the main track to be moved along said track by the drive mechanism.
The appended drawing represents, by way of example, a preferred embodiment of the conveyor which is the subject of the invention.
Fig. 1 shows, in schematic plan, the conveyor constituting this embodiment.
Figs. 2, 3, 4, 5 and 6 show, on a larger scale and respectively in longitudinal section along 2-2 of FIG. 1, in cross section along 3-3 of FIG. 1, in longitudinal section along 4-4 of FIG. 1, in horizontal section along 5-5 of FIG. 3, and in vertical section along 6-6 of FIG. 3, this same carrier.
Fig. 7 shows, in a more or less schematic side view, a mechanism used to facilitate a change of direction of a work support plate, placed on the conveyor, from a more or less horizontal path to a path inclined upwards.
Fig. 8 shows, similarly, a mechanism for moving objects from one floor of a building to a lower floor or for lowering these objects between points which are at different levels and which are very far apart from each other. other.
Fig. 9 is a cross section on 9-9 of FIG. 8.
Fig. 10 shows, in more or less schematic plan, a mechanism for rotating the transported part at an angle of 900 while it continues its normal course.
The conveyor, as shown, consists of rails 1 and 2, formed by parallel and spaced angles (fig. 3) on which are mounted rows of rollers 3. These rotate freely around pivots fixed on the wings. vertical angles of these angles while being spaced from each other with intervals such that an appropriate number of these rollers 3 supports a plate 4 which serves as a support for a work.
The plates 4 are driven along the rails 1 and 2 by an endless belt formed by a chain 5 (fig. 3 and 6) which comprises a series of rollers 6 interconnected by links 7. The rollers 6 rotate around d 'horizontal axes 8 carried by the adjacent ends of each pair of links 7, these ends also being articulated to these axes so as to be able to move angularly with respect to these axes. The opposite ends of the links are hinged to the adjacent ends of other links 7 by means of vertical pivots 9, so that the conveyor can flex both in the horizontal direction and in the vertical direction.
By constituting the chain in this way, the need to involve chain sprockets or additional rollers or guides in the curves formed by the conveyor in the horizontal or vertical direction is eliminated. I1 should also be noted that the chain is housed in a passage formed between profiles 33 and 34, U-shaped, which serve to guide and support the chain.
The horizontal wings of these sections serve, via the rollers 6, to guide the chain in the vertical direction and the adjacent vertical edges of these horizontal wings act on sleeves 35 engaged on the vertical pivots 9 of the chain to guide the chain. here in the horizontal direction. The U-shaped profiles 33 and 34 thus constitute a housing for the chain while at the same time forming an advantageous safety factor since the entire mobile chain is accessible only through the narrow slots existing at the top. and below between these profiles.
Some of the vertical pivots 9 are extended upwards, as shown at 10, and support a resilient clamp 11, U-shaped, between the branches of which is engaged a lug 12 which protrudes on the underside of each plate 4 so that it can be driven by chain 5 to follow the path of the conveyor. In addition, each plate can turn individually around the axis of the corresponding lug 12, so that the work, carried by this plate, can be oriented at will to come and occupy the most advantageous position for the work that we want to do on this work.
To facilitate the rotation of the plates around the vertical axes of their lugs 12, stations can be provided with turntable devices. It is obvious that other means could be provided in places
appropriate.
The chain 5 is guided to the places where it is desired to obtain changes of direction in the vertical or horizontal direction.
The chain can be driven by one or more toothed wheels which, if desired, can also constitute guide wheels. Preferably, a caterpillar drive is provided, that is to say a mechanism comprising a driving member formed by a chain of reduced length (not shown) which is simultaneously in contact with several of the vertical pivots 9 by the sleeves 35 or by central sleeves 36.
It is seen in fig. 1 that the conveyor comprises several trays 4 which form supports for the works and which are normally distributed, with a predetermined spacing, along the rails 1 and 2, over their entire length. Are placed on these trays, in a station 13, works 14 which must undergo certain operations; Along strand 15 of the chain, which is driven in the direction of arrow 16, any number of workstations are established.
In the event that certain operations require more time than that permitted by the continuous or intermittent movement of the conveyor along a workstation, a siding or bypass is used to temporarily move a bearing platform away from the main track. the work while engaging at the same time, on this main track, a plateau which carries a work for which a long-term operation has already been carried out. In this way, the transporter always remains in charge of the works which are driven in front of the various successive stations.
For strand 17 of chain 5, three bypass stations 18, 19 and 20 have been indicated, with station 19 on one side of the main track and stations 18 and 20 on the other side. Each of these stations comprises sections of rails 1a and 2a which are parallel to those of strand 17 of chain 5, these sections being connected by parallel connectors lb and 2b as well as 1c and 2c, of reduced and equal lengths, to the rails 1 and 2 of the main track, so that the work tray 4 can easily be slid from the main track onto the bypass track.
To prevent a platform from tending to deviate from its normal path to enter a bypass track, the rail connectors, of reduced length, are preferably oriented rearward of the direction of travel. advancement of the chain 5, so that it is necessary for the worker to first advance the plate a short distance to disengage its lug 12 from the clamp 1 1 and move the plate sideways and a little towards the rear to bring it to the bypass station 18, 19 or 20. At this station, the platform remains in the position at which the worker leaves it since the bypass path does not include means for driving the platform.
This bypass path can advantageously include one or more turntable devices, such as those discussed above, so that the plate and the work it carries can be rotated to give them the most advantageous orientation. for operations to be performed at the bypass station where the platform is stopped.
It is assumed that the operations to be performed on the structure at the bypass station require three times more time than those which must be done at ordinary stations. In this case, it is advantageous to provide three bypass stations 18, 19 and 20 where three workers work on separate structures to perform the same operations. In this way, it is possible to keep a continuous advance of the platforms loaded with works towards the other stations which are located beyond the three bypass stations. Suppose, for example, that the worker at station 20 has moved the plate 4a away from the part 5a of the conveyor. In this case, the empty place is immediately occupied by the plate 4b which carries the work on which this worker has spent more time.
When the worker, who works on the structure carried by platform 4a, has done about a third of his work, the worker at station 19 must be ready to remove from the main track a platform carrying a work on which he must work and to return to the main track a plate carrying a work on which he has worked. Likewise, when the worker at station 20 has done about two-thirds of his work, the worker at station 18 must be ready to move away from the main track a platform carrying a structure on which he must work and to fill the gap. empty with the tray carrying the work on which he has finished working.
Consequently, the three workers at stations 18, 19 and 20 are able to keep the transporter loaded with works which must pass through the various stations which are beyond the one, designated by 20, where work has been done. longer lasting.
These bypass stations also allow the training of inexperienced workers who therefore need more time to perform the necessary operations. Likewise, these bypass stations make it possible to carry out in-depth checks and inspections of the structures on which we have worked.
A bypass station, used as a training station for a new worker, is very important. The new worker can thus work without interrupting the rhythm of production and he can spend any time at his work without disturbing regular production.
This is achieved by clearing a tray, carrying the work to be done, out of the regular production path and bringing it to the bypass station. The free space formed by the separated tray is then occupied by a tray which carries the work on which the new worker has worked.
Work is thus constantly supplied to the following shifts, no matter how long it takes the new worker to complete his job.
This bypass station, used for learning, can be an auxiliary station attached to a regular position, so that production can continue for the reason that an experienced worker occupies this regular position and works on the parts that pass through this station. .
Another important advantage, obtained by this bypass station, is that it avoids wasting time of expensive labor when using a conveyor set for progressive movement and when one has to make a shift. difficult work or when unforeseen deadlines arise for a job or when a job is not completed at a post during the time granted, thus preventing other operations which must be done in one or more subsequent shifts.
For example, the plate 4b which is located at the bypass station 20 can carry a work for which the operations, which must be done at this station, are completed. The operator, who works at the station immediately preceding bypass station 20, if he cannot do his job at his station for some reason, can drag his unfinished work to the location of station 20, where the plate 4a and push back the plate 4b, carrying a finished work on the main track, to provide work for the following stations.
When the plate 4a occupies the position shown in FIG. 1, a supervisor or repairman sees that the work placed on this plate must be completed, that a part must be replaced, etc. Means can be used which, by the movement of said plate, automatically trigger the entry into play of a light or sound signal, the appearance of a visible signal, such as a flag or the like, which indicates to the supervisor or to the repairer that he must intervene at this bypass station. When the work on the plate 4a is finished, this plate is brought to the place occupied by the plate 4b in FIG. 1, by the supervisor or repairer, where he is available in the event that a new difficulty arises.
Automatic counters can be added to the bypass station to indicate the number of times that workers have used this bypass station and if this number is abnormal, it may be realized that the time allowed for the work is insufficient or that the operator is not suitable for the job, or too many defective parts are used, or the previous job was not done properly.
A bypass station is very important in that it allows the use of conveyors adjusted for progressive movements for assemblies of parts and other uses.
Several stations can be established along the strand 21 of the conveyor which can be made as long as necessary so that the desired stations can be incorporated therein. To save space, the carrier can come back on itself by forming a strand 22 along which one or more posts are established.
For the example shown, the strand 22 passes through an oven shown schematically at 23. So that the item remains in the oven long enough while allowing the use of an oven which is relatively short, it is possible to provide means for tightening. the trays against each other as they pass through the oven, that is to say, they are placed in end-to-end contact by eliminating the free intervals between them.
By tightening the plates, as shown in fig. 1, for the strand 22 of the conveyor, it is possible, in the proportions shown in the drawing, to accommodate six complete trays in the oven while with their normal spacing one could only introduce four and a half trays into the oven. This saves about a third of the time for the treatment in the oven. This is obtained in such a way that the part of the conveyor which comes out of the oven nevertheless carries its full load of trays which carry works and which have their normal spacing.
The clamping of the plates is obtained by guiding the chain 5 downward with respect to its normal displacement plane between the rails 1 and 2, as indicated at 24 in FIG. 2. As soon as the chain 5 has been lowered to a sufficient height for the clamps 11, which drive the chainrings, have disengaged from the lugs.
12 integral with the latter, the chain is guided along a path parallel to the rails 1 and 2 carrying the rollers 3. In FIG. 2, the strand 25 of the chain 5 is shown as having been lowered from its normal position between the rails 1 and 2, the clamps 11 being released from the lugs 12. Consequently, the strand 25 moves freely under the trays. which continue to be supported by rails established at a higher level.
To re-engage the clamps 1 1 on the lugs 12, the chain is guided upwards, as shown at 26, to occupy its normal position relative to the plates.
In fig. 2, the trays 4 housed in the oven are in end-to-end contact. The trays are driven in the oven step by step following the introduction of each subsequent tray into the oven, the tray coming into contact and pushing back in front of it the tray previously engaged in the oven, which forces the tray which is at the discharge end of the furnace to come out of it.
The supports for the rolls of the trays are preferably constructed in such a way that they offer minimum resistance to the advancement of the trays thus avoiding excessive energy expenditure. The ease with which the movement takes place may be such that the introduction of a tray into the oven has a tendency to transmit sufficient live force to the entire row of trays in the oven so that the latter can advance on it. a greater distance than that necessary for the engagement of the last plate in the oven. A friction braking device can be used to prevent this free or excessive movement.
At the same time, it is important to avoid excessive resistances to the advancement of the trays in the oven as they would have a tendency to cause irregular or jerky operation of the conveyor as a result of the reaction effect exerted on it. - here each time a tray is engaged in the oven and the trays housed in it advance one step. Moreover, excessive resistance to the advance of the trays in the oven would require a more massive construction of the chain 5, of the pivots 10 carrying the clamps 11 and of the lugs 12 mounted on the trays.
To avoid excessive energy expenditure and to prevent too great a strain on the conveyor members, part 27 of the latter, which ends at the entrance to the oven, can be tilted upwards (fig. 2). .
A climb of about 30 cm over a length of 1.80 m or more can be expected without causing excessive additional load on the chain. The rails 1 and 2 which are in the oven are then inclined downwards, as shown in fig. 2, to bring the transporter back to its normal level.
The trays 4 which are in the oven 23 descend along the inclined rails by the effect of gravity, so that excessive stresses on the driving members 10 and 12 and on the chain 5 are avoided. bottom must be limited or the devices which delay or brake the platforms must be arranged in such a way that the loaded platforms, going down the inclined part, do not move freely along the ramp but require a positive thrust from the platform entering the oven and the means which cause it.
However, the effect of gravity on this ramp is such that the inertia of the trays which are in the oven is not sufficient for shocks to be transmitted to the conveyor when the tray admitted into the oven comes into contact with the tray. immediately preceding and which is in the oven. By varying the inclination of the part of the rails which are in the oven, it is possible to modify the resistance to movement of the trays in said oven. Any supports, adjustable in height, can be provided to facilitate the adjustment of the slope of the inclined parts of the rails. This slope can also be varied by introducing blocks or wedges under the supports of these rails at the highest point of the conveyor.
It follows from the foregoing that the trays carrying the works are introduced one by one into the oven 23 and that they come out of the latter at the same speed as that at which they were introduced into the oven, while allowing that each tray, with its load, can remain in the oven for a period of time which is greater than that which a pivot 10 of chain 5 takes to pass through the oven over its entire length. This delay in the advancement of the trays results, obviously, from the elimination of the intervals existing between them, which has the effect of clamping the trays against each other as they move along the entire length of the oven.
On leaving the oven, the transporter drives the trays, carrying the works, through various other stations, for example for checking, marking, labeling, packaging and other operations to a discharge station.
Another arrangement making it possible to obtain the clamping of the trays against each other, and which can be used when the loaded trays pass through an oven or any other station, is shown, for example, for the strand 28 which ends in the flat. -discharge form 29a (fig.
1). We see that the trays are tight against each other by their lateral edges instead of being so by their ends, as for the strand 22, which allows to accumulate a much larger number of loaded trays in a space having a given length. However, if such side-by-side clamping were adopted instead of butt clamping, the residence time of each tray in an oven or other location would be increased to an even greater degree.
To achieve side-by-side clamping, the plates are turned 900 relative to the length of the conveyor. This is advantageously obtained with the aid of a lateral guide 29 established at a place where the conveyor forms a sharp bend of 900. It can be seen in FIG. 1 that, when a plate approaches the guide 29, a lateral edge of this plate comes into contact with the guide which is thus retained in its normal longitudinal position with respect to the conveyor, so that it must rotate approximately 900 around the axis of its lug 12. As it may happen that the guide 29 does not rotate the plate exactly 900, its position can be corrected by means of two friction members 30 attached to the conveyor and established a little beyond the right-angled elbow formed by it.
These friction members have the form of elastic pads (Fig. 4) mounted on arms 31 established laterally on the rails 1 and 2. These pads have rounded free ends 31a which offer a positive resistance, more or less, to the movement of the indicated part of the board.
In the event that the tray occupies an angle other than 900 with respect to the length of the conveyor, the edge of the tray, which comes into contact with a pad 30, is retained until another part of this edge reaches the edge. other pad 30 and is in contact with it. The platen, by being driven, then forces the pads 30 downward and, for this reason, these are preferably resilient so that they can be pushed down to allow the platen to pass freely while the platen is being driven. edge of the tray is substantially perpendicular to the length of the carrier.
As each chainring must be clamped, side by side, against the previously brought together chainrings, chain 5 must be lowered so as to be away from the chainring, as described above with regard to fig. 2. Likewise, the chain 5 is brought into contact with the plates to separate them from one another, beyond the station in question.
To return the trays to their normal longitudinal position on the conveyor, a guide member 32 (fig. 1) is used to come into contact with an end part of the tray so that it can rotate around the axis of the conveyor. 'lug 12 when the tray leaves the station where the trays have been clamped side by side against each other. The tray is thus returned to its normal position on the conveyor with a spacing between the trays which is suitable for their unloading, or for other operations which the objects placed on these trays must undergo.
The side-by-side clamping of the trays of the strand 28 can be used, of course, for the various reasons already indicated and the inclination of the conveyor, as shown in FIG. 2, can be applied together with this side-by-side clamping to adjust the movement of the trays at the station where this clamping takes place and to avoid excessive energy consumption for the movements of the successive clamped trays when a tray arrives at this station.
In some cases, it is necessary to transport the work from one floor of a building to a lower floor. For this, the connection between the chainring and the chain is automatically interrupted or reestablished, the descent of the chainring involves the problem of preventing the chainring from rolling at high speed to the bottom of the slope, that is to say - to say that it is launched until beyond the place where its connection with the chain must be re-established.
In fig. 8, the rails 1 and 2, carrying the rollers 3 and established on the floor 37 of the upper floor, are extended downwards and sloping through an opening 38 made in the floor until they end in similar rails established in continuation on the floor 39 of the lower floor.
To prevent the plates 4 from being able to move beyond the point where their connection with the chain must be re-established, when they reach the bottom of the slope 40, friction members slow down the movement of the plates with their loads. respective. These friction members are formed by means suitable for preventing or slowing down the rotation of the rollers 3 of this slope 40. The rollers 3 of this slope 40 can also be removed so that the plates slide directly on it while being in contact with, with friction, with the upper flanges of rails 1 and 2.
In the event that the rollers 3 are removed, it is preferable that the rails flanges are set at a level slightly higher than their normal level and that they have a larger width to form wider bearing surfaces for the faces. lower plates so that the desired degree of friction is obtained and that wear of these lower faces is prevented.
A preferred arrangement for obtaining the desired frictional resistance to movement of the platens along inclined portions or slopes of the conveyor is to cover or mask the rollers as shown in FIG. 9. This covering is made using a profile 41, U-shaped, the lower flange 42 of which is fixed, by screws 43, to the lower horizontal flange of the rail 1 or 2. The upper horizontal wing 44 of the profile forms a flat and wide face which comes into contact, with friction, with the lower faces of the plates, effectively slowing down the descent of the latter.
The resistance thus produced is sufficient to prevent the plate from projecting past the pivot 10 and the clamp 11 of the chain while not being large enough to exert an excessive force on the conveyor. The degree of friction obtained in this way can obviously be adjusted by giving the flange 44 of the section 41 a width such as to provide the desired friction. Furthermore, the sliding faces of these wings 44 can be lubricated.
The end of the conveyor of the lower floor 39, which collects the trays, may advantageously comprise means suitable for preventing the front edge of the tray from coming into contact with the rollers 3 or from being retained by them, which would hamper the operation. advance movement of the plate on the conveyor. To remedy this, certain rollers 3 are placed, which are located in this location, very close to each other, as shown at 45 in FIG. 8.
Another means, which is suitable for this purpose, is to extend the profiles 41 up to the top of the rollers 3 which are located there and to cover these rollers with a similar but shorter profile. Endless belts or belts, engaged on a pair of spaced rollers such as 3a and 3b (fig. 8), can also be used for this purpose.
The problem, which consists in preventing the stopping of a plate by contact with a roller 3, when the direction of the conveyor changes in the vertical direction, is also to be considered when the change of direction is made from a substantially horizontal plane towards the top. up or along a ramp, as shown in fig. 7.
To prevent the front edge of the plate 4 from coming into contact with a roller 3 so as to stop the plate, the rollers 3 are placed very close to each other, as shown at 45 in fig. 8. The initial rollers of the ramp 46 can also be covered with a profile 47 (fig. 7). This profile 47 is similar to the profile 41 of FIG. 9 and it is held in place in the same way. Since we do not want to produce a friction