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PERFECTIONNEMENTS APPORTES AUX DISPOSITIFS TRANSPORTEURS.
L'invention est relative à des dispositifs transporteurs ; et elle concerne, plus spécialement, des dispositifs de ce genre utilisés dans des usines ou ateliers pour faire passer des ouvrages par différents postes de travail ou diverses opérations doivent être effectuées successivement, par exemple des opérations d'assemblage, de finissage ou autres.
Des installations de transport sont actuellement utilisées couramment dans des usines ou ateliers dans les buts susindiqués, mais des questions d'encombrement et de volume de production qui ont décidé et justifié l'usage des installations connues ont été la cause que leur usage pratique a été limité surtout à des établissements industriels qui ont un volume de production important et qui disposent d'un plancher libre de grande étendue pour qu'on puisse y installer le dispositif transporteur. Pour des établissements plus petits, dont la surface libre a une étendue relativement petite et dont l'importance de production est assez réduite, il n'a pas été trouvé pratique et rémunérateur, jusqu'ici, de se servir d'installations de transport complètes et continues.
L'invention a pour but, surtout, de rendre ces dispositifs transporteurs tels qu'ils puissent être installés dans des établissements industriels ou autres qui ne disposent que d'un espace libre ayant une étendue limitée et qu'ils facilitent l'exécution de certaines opérations qui nécessitent plus de temps que celui dont on dispose normalement en un seul poste quand le transporteur est entraînée d'une manière continue ou intermittente, à une vitesse.normale, c'est-à-dire pour faciliter des opérations de longue durée sans gêner la marche normale des transporteurs.
Elle a pour but, en outre, de rendre ces transporteurs tels que les porte-ouvrages puissent être serrés les uns contre' les autres, ce quipermet d'utiliser un transporteur de longueur réduite et de faible encombrement, qui peut suivre un trajet aussi sinueux qu'on le désire, ce trajet pouvant comporter des tronçons inclinés ou horizontaux.
Le dispositif transporteur, faisant l'objet de l'invention, est caractérisé en ce qu'il comprend au moins un porte-ouvrage qui peut être entral-
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né le long d'une voie principale qui le supporte par un mécanisme entraîneur, cette voie comprenant au moins une partie en dérivation sur laquelle le porteouvrage peut être arrêté pour qu'on puisse faire subir à l'ouvrage les opérations voulues pendant que le mécanisme entraîneur poursuit sa marche, le porteouvrage, avec l'ouvrage qu'il supporte, pouvant ensuite être ramené sur la voie principale pour être déplacé le long de ladite voie par le mécanisme entraîneur.
Les dessins ci-annexés montrent, à titre d'exemple, un mode de réalisation préféré de l'invention.
La fig. 1 montre, en plan schématique, un dispositif transporteur établi selon l'invention.
Les figs. 2,3, 4, 5 et 6 montrent, à plus grande échelle et respectivement en coupe longitudinale suivait 2-2 fig. 1, en coupe transversale suivant 3-3 fig. 1, en coupe longitudinale suivant 4-4 fig. 1, en coupe horizontale suivant 5-5 fig. 3 et en coupe verticale suivant 6-6 fig.
3, ce même dispositif.
La fig. 7 montre, en vue de côté plus ou moins schématique, un mécanisme utilisé pour faciliter un changement de direction d'un plateau porte-ouvrage, placé sur le transporteur, depuis un trajet plus ou moins horizontal vers un trajet incliné vers le haut.
La fige 8 montre,semblablement, un mécanisme pour déplacer des objets depuis un étage d'un immeuble à un étage plus bas ou pour faire descendre ces objets entre des points qui se trouvent à des niveaux différents et qui sont très écartés l'un de l'autre.
La fig. 9 est une coupe transversale suivant 9-9 fig. 8.
La fig. 10 montre, en plan plus ou moins schématique, un mécanisme pour faire tourner la pièce transportée suivant un angle de 90 pendant qu'elle continue son trajet normal.
Le transporteur, tel que montré, est constitué d'une manière plus ou moins usuelle par des rails 1 et 2, formés par des cornières parallèles et écartées (fig. 3) sur lesquelles sont montées des rangées de rouleaux 3. Ceux-ci peuvent tourner librement autour d'axes ou pivots fixés sur les ailes verticales de ces cornières tout en étant écartés les uns des autres avec des intervalles tels qu'un nombre approprié de ces rouleaux 3 puisse supporter un plateau ou une plateforme -4 qui sert de support à un ouvrage ou objet.
Les plateaux 4 peuvent être entraînés, le long des rails 1 et 2 par une chaîne ou bande sans fin 5 (figs. 3 et 6) qui comporte une série de galets 6 reliés entre eux par des maillons appropriés 7. Les galets 6 peuvent tourner autour d'axes horizontaux 8 portés par les extrémités adjacentes de chaque paire de maillons 7,ces extrémités étant également articulées à ces axes de manière à pouvoir se déplacer angulairement par rapport à ces axes. Les extrémités opposées des maillons sont articulées aux extrémités adjacentes d'autres maillons 7 à l'aide de pivots verticaux 9, de sorte que le transporteur peut fléchir à la fois dans le sens horizontal et dans le sens vertical.
En constituant la chaîne de cette manière, on supprime la nécessité de faire intervenir des pignons à chaîne ou des galets ou guides supplémentaires dans les courbes formées par le transporteur dans le sens horizontal ou vertical., Il est à noter également que la chaîne est logée dans un passage formé entre des profilés 33 et 34, en forme d'U qui servent au guidage et au support de la chaîne,. Les ailes horizontales de ces profilés servent, par l'intermédiaire des galets 6, à guider la -chaîne dans le sens vertical et les bords verticaux adjacents de ces ailes horizontales agissent sur des manchons 35 engagés sur les pivots verticaux 9 de la chaîne pour guider celle-ci dans le sens horizontal.
Les profilés 33 et 34, en forme d'U, constituent ainsi un logement pour la chaîne tout en formant,en marne temps, un facteur de sécurité avantageux puisque l'ensemble de la chaîne mobile est accessible seulement par les fentes étroites existant en haut et en bas entre ces profilés.
Certains des pivots verticaux 9 sont prolongés vers le haut com-
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me montré en 10 et supportent une pince 11, en forme d'U, entre les branches de laquelle est engagé un ergot 12 qui fait saillie sur la face inféreure de chaque plateau 4 afin que celui-ci puisse être entraîné par la chaîne 5 pour suivre le trajet prévu pour le transporteur. De plus, chaque plateau peut tour- ner individuellement autour de l'axe de l'ergot 12 correspondant, de sorte que l'ouvrage, porté par ce plateau, peut être orienté à volonté pour venir occuper la position la plus avantageuse pour le travail que l'on veut faire sur cet ouvrage.
Pour faciliter la rotation des plateaux autour des axes ver- ticaux de leurs ergots 12, on peut prévoir des postes appropriés avec des dispositifs à table tournante. Un dispositif de ce genre est décrit dans le brevet E.U.A. n 2.317.675 mais il est évident que d'autres moyens de ce gen- re pourraient être prévus en des endroits appropriés. Comme ces dispositifs à table tournante ne font pas partie de l'invention ils n'ont pas été montrés.
La chaîne transporteuse 5 est convenablement guidée aux en- droits où l'on veut obtenir des changements de direction dans le sens vertical ou horizontal pour le trajet de la chaîne.
L'entraînement de la chaîne peut être assuré par une ou plusieurs roues dentées qui, si on le désire, peuvent également constituer des roues de guidage. De préférence, on prévoit un entraînement du type à chenille, c'est-àdire un mécanisme comprenant un organe moteur formé par une chaîne de longueur réduite (non montrée) qui est simultanément en contact avec plusieurs des pivots verticaux 9 par les manchons terminaux 35 ou par des manchons centraux 36.
On voit sur la fige 1 que le transporteur comporte plusieurs plateaux 4 qui forment des supports pour les ouvrages et qui sont normalement répartis,avec un écart,-,ment prédéterminé, le long des rails 1 et 2, sur toute leur longueur. On peut placer sur ces plateaux, en un poste 13, des ouvrages 14 qui doivent subir certaines opérations. Le long du brin 15 de la chaîne, qui est entraînée dans le sens de la flèche 16, on peut établir un nombre quelconque de postes de travail.
Dans le cas où certaines opérations doivent être faites qui nécessitent plus de temps que celui permis par le mouvement continu ou intermittent du transporteur le long d'un poste de travail, on peut faire intervenir une voie de garage ou de dérivation pour écarter temporairement de la voie principale un plateau portant l'ouvrage en engageant en même temps, sur cette voie principale, un plateau qui porte un ouvrage pour lequel une opération de longue durée a déjà été faite. De cette manière, le transpcr-- teur reste toujours chargé d'ouvrages qui sont entraînés devant les divers postes successifs.
Pour le brin 17 de la chaîne 5, on a indiqué rois postes en dérivation 18, 19 et 20, le poste 19 se trouvant d'un côté de la voie principale et les postes 18 et 20 de l'autre côté. Chacun de ces postes comprend des tronçons de rails la et 2a qui sont parallèles à ceux du brin 17 de la chaîne 5,ces tronçons étant reliés par des raccords parallèles 1b et 2b ainsi que lc et 2c, de longueurs réduites et égales, aux rails 1 et 2 de la voie principale, de sorte que le plateau porte-ouvrage peut facilement être glissé depuis la voie principale sur la voie en dérivation.
Pour empêcher qu'un plateau ait une tendance à s'écarter de son trajet normal pour s'engager sur une voie de dérivation, les raccords de rails, de longueur réduite, sont de préférence orientés vers l'arrière par rapport à la direction d'avancement de la chaîne 5, de sorte qu'il est nécessaire que l'ouvrier fasse d'abord avancer le plateau sur une courte distance pour dégager son ergot d'entraînement 12 hors de la pince Il et déplace le plateau latéralement et un peu vers l'arrière pour l'amener au poste en dérivation 18, 19, ou 20. A ce poste le plateau reste à la position à laquelle l'ouvrier le laisse puisque la voie en dérivation ne comporte pas de moyens pour entraîner le plateau.
Cette voie de dérivation peut avantageusement comporte-r un ou plusieurs dispositifs à table tournante, comme ceux dont question plus haut, afin qu'on puisse faire tourner le plateau et l'ouvrage qu'il porte pour leur donner l'orientation la plus avantageuse pour les opérations qui sont à faire au poste en dérivation où le plateau est arrêté.
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On suppose que les opérations à exécuter sur l'ouvrage au poste en dérivation 18 demandent trois fois plus de temps que celles que l'on doit faire aux postes ordinaires. Dans ce cas, il est avantageux de prévoir trois postes en dérivation 18, 19 et 20 où trois ouvriers travaillent sur des ouvrages distincts pour exécuter les mêmes opérations. De cette manière, on peut conserver un avancement continu des plateaux chargés d'ouvrages vers les autres postes qui se trouvent au-delà des trois postes en dérivation. On suppose, par exemple, que l'ouvrier du poste 20 a écarté le plateau 4a de la partie 5a du transporteur. Dans ce cas, la place vide est occupée immédiatement par le plateau 4b qui porte l'ouvrage sur lequel cet ouvrier a passé plus de temps.
Quand l'ouvrier, qui travaille à l'ouvrage porté par le plateau chargé 4a a fait à peu près le tiers de son travail, l'ouvrier qui se trouve au poste 19 doit être prêt à écarter de la voie principale un plateau portant un ouvrage auquel il doit travailler et à renvoyer sur la voie principale un plateau portant un ouvrage auquel il a travaillé. De même, quand l'ouvrier du poste 20 a fait à peu près les deux tiers de son travail, celui du poste 18 doit être prêt à écarter de la voie principale un plateau portant un ouvrage auquel il doit travailler et à remplir'l'intervalle vide avec le plateau portant l'ouvrage auquel il a fini de travailler.
Par conséquent, les trois ouvriers aux postes 18, 19 et 20 sont capables de maintenir le transporteur chargé avec des ouvrages qui doivent passer par les différents postes qui se trouvent au-delà de celui, désigné par 20, où s'est fait un travail de plus longue durée.
Ces postes en dérivation permettent également la formation d'ouvriers non expérimentés et qui ont donc besoin de plus de temps pour effectuer les opérations nécessaires. De même, ces postes en dérivation permettent d'exécuter des vérifications et inspections approfondies des ouvrages auxquels on a travaillé.
Un poste en dérivation, utilisé comme poste d'apprentissage pour un nouvel ouvrier, est très important. Le nouvel ouvrier peut ainsi travaillersans interrompre le rythme de la production et il peut passer n'importe quel temps à son travail sans gêner la production régulière. Ceci est obtenu en dégageant un plateai, portant l'ouvrage à faire, hors de la voie de production régulière et en l'amenant au poste de dérivation. L'espace libre formé par le plateau écarté est occupé alors par un plateau qui porte l'ouvrage auquel a travaillé le nouvel ouvrier. On fournit ainsi constamment des ouvrages aux postes suivants quelque soit le temps .que le nouvel ouvrier a mis pour terminer son travail.
Ce poste en dérivation, servant à l'apprentissage, peut être un poste auxiliaire adjoint à un poste régulier, de sorte que la production peut continuer pour la raison qu'un ouvrier expérimenté occupe ce poste régulier et travaille aux pièces qui passent par ce poste.
Un autre avantage important, obtenu par ce poste en dérivation, est qu'il évite des pertes de temps d'une main d'oeuvre coûteuse quand on se sert d'un transporteur réglé pour un mouvement du type progressif et quand on doit faire un travail difficile ou quand-des délais imprévus se présentent pour un travail ou encore quand un travail n'est pas achevé à un poste pendant le temps accordé en empêchant ainsi les autres opérations qui doivent être faites en un ou plusieurs postes subséquents.
Par exemple, un plateau 4b qui se trouve au poste en dérivation 20 peut porter un ouvrage pour lequel les opérations, qui doivent être faites à ce poste, sont terminées. L'opérateur, qui travaille au poste qui précède immédiatement le poste en dérivation 20, s'il ne peut faire son travail à son poste pour une raison quelconque, peut faire glisser son travail inachevé à l'endroit du poste 20, où se trouve le plateau 4a et refouler le plateau 4b, portant un ouvrage terminé sur la voie principale pour fournir du travail aux postes suivants.
Quand un plateau se trouve en 4a, un surveillant ou un réparateur voit que l'ouvrage,placé sur ce plateau, doit être achevé, qu'une pièce doit être remplacée, etc. On peut faire intervenir des moyens qui, par le mou-
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vement dudit plateau, déclenchent automatiquement l'entrée en jeu d'un signal lumineux ou sonore, l'apparition d'un signal visible, tel qu'un drapeau ou au- tre, qui indique au surveillant ou au réparateur qu'il doit intervenir à ce poste en dérivation. Quand le travail au plateau 4a est terminé, ce plateau est amené à l'endroit 4b par le surveillant ou le réparateur où il est disponi- ble dans le cas où une nouvelle difficulté se présenterait.
Des compteurs automatiques peuvent être adjoints au poste en dérivation pour indiquer le nombre de fois que des ouvriers se sont servis de ce poste en dérivation et si ce nombre est anormal, on peut se rendre compte que le temps accordé pour le travail est insuffisant ou que 1'opérateur ne convient pas à l'ouvrage ou que trop de pièces défectueuses sont utilisées ou encore que le travail précédent n'a pas été fait proprement.
Un poste en dérivation est très important en ce sens qu'il permet l'usage de transporteurs réglés pour des mouvements du type progressif pour des assemblages de pièces et autres usages, ces transporteurs n'étant pas pratiques sans l'intervention des dispositifs faisant l'objet de l'invention.
Plusieurs postes peuvent être établis le long du brin 21 du transporteur qui peut être rendu aussi long que nécessaire pour qu'on puisse y incorporer les postes voulus. Pour économiser de la place, le transporteur peut revenir sur lui-même en formant un brin 22 le long duquel sont établis un ou plusieurs postes.
Pour l'exemple montré, le brin 22 traverse un four montré schématiquement en 23. Pour que l'ouvrage reste dans le four suffisamment longtemps tout en permettant l'usage d'un four qui est relativement court, on peut prévoir des moyens pour serrer les plateaux les uns contre les autres pendant qu'ils traversent le four, c'est-à-dire qu'on les met en contact bout à bout en supprimant les intervalles libres entre eux.
En serrant les plateaux, comme montré pour le brin 22 du transporteur sur la fig.l, il est possible, dans les proportions montrées sur le dessin, de loger six plateaux complets dans le four alors qu'avec leur écartement normal on ne pourrait introduire que 4 plateaux 1/2 dans le four. On gagne ainsi à peu près un tiers du temps pour le traitement dans le four. Ceci est obtenu de manière telle que la partie du transporteur, qui sort du four, porte néanmoins sa charge complète de plateaux qui portent des ouvrages et qui ont leur écartement normal.
Le serrage des plateaux est obtenu en guidant convenablement la chaîne transporteuse 5 vers le bas par rapport à son plan de déplacement normal entre les rails 1 et 2 comme indiqué en 24 sur la fig. 2. Dès que la chaine 5 a été abaissée d'une hauteur suffisante pour que les pinces 11, qui entraînent les plateaux, se soient dégagées des ergots 12 solidaires de ces derniers, la chaîne est convenablement guidée suivant un trajet parallèle aux ruils 1 et 2 portant les rouleaux 3. Sur la fige 2, le brin 25 de la chaîne 5 est montré comme yant été abaissé par rapport à sa position normale entre les rails 1 et 2, les pinces 11 étant dégagées des ergots 12. Par conséquent, le brin 25 se déplace librement sous les plateaux qui continuentêtre supportés par des rails établis à un niveau plus élevé.
Pour engager à nouveau les pinces successives 11 sur les ergots 12, la chaîne est convenablement guidée vers le haut, comme montré en 26,jusqu'à occuper sa position normale par rapport aux plateaux.
Sur la fig. 2, les plateaux 4 logés dans le four sont en contact bout à bout. L'entraînement des plateaux dans le four se fait pas à pas par suite de l'introduction de chaque plateau suivant dans le four, le plateau entrant venant en contact et refoulant devant lui le plateau engagé précédemment dans le four ce qui oblige le plateau, qui se trouve à l'extrémité de décharge du four de sortir de celui-ci.
Les supports à rouleaux des plateaux sont, de préférence, constitués de manière telle qu'ils offrent une résistance minimum à l'avancement des plateaux en évitant ainsi des dépenses d'énergie excessives pour faire fonctionner le dispositif. La facilité, avec laquelle se fait le mouvement,
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peut être telle que l'introduction d'un. plateau dans le four a une tendance à transmettre une force vive suffisante à toute la rangée de plateaux, qui se trouvent dans le four, pour que ces derniers puissent avancer sur une distance plus grande que celle nécessaire pour l'engagement du dernier plateau dans le four. Un dispositif de freinage par friction peut être utilisé pour empêcher ce déplacement libre ou excessif.
En même temps, il est important d'éviter des résistances excessives à l'avancement des plateaux dans le four car elles auraient une tendance à provoquer un fonctionnement irrégulier ou par à-coups du transporteur par suite de l'effet de réaction exercé sur celui-ci chaque fois qu'un plateau est engagé dans le four et que les plateaux logés dans celui-ci, avancent d'un pas. Par ailleurs, une résistance excessive à l'avancement des plateaux dans le four nécessiterait une construction plus massive de la chaîne de propulsion 5, des pivots 1 portant les pinces 11 et des ergots 12 montés sur les plateaux.
Pour éviter des dépenses d'énergie excessives et pour empêcher que des efforts trop importants sollicitent les organes du transporteur, une partie 27 de celui-ci, qui aboutit à l'entrée du four peut être inclinée vers le haut (fig. 2). Une montée d'environ 30 cm sur une longueur de 1,80 m ou davantage peut être prévue sans qu'il en résulte une charge supplémentaire excessive pour la chaîne transporteuse. Les rails 1 et 2, qui se trouvent dans le four, sont alors inclinés vers le bas, comme montré sur la fige 2, pour ramener le transporteur à son niveau normal.
Les plateaux 4, qui se trouvent dans le four 23, descendent le long des rails inclinés par l'effet de la pesanteur, de sorte qu'on évite des sollicitations excessives des organes entraîneurs 10 et 12 et de la chaine 5. L'inclinaison vers le bas doit être limitée ou les organes, qui retar dent ou freinent les plateaux, doivent être agencés de manière telle que les plateaux chargés, en descendant la partie inclinée,ne se déplacent pas librement le long de la rampe mais nécessitent une poussée positive de la part'du plateau entrant dans le four et des moyens qui entraînent celui-ci.
Toutefois, l'effet de la pesanteur, sur cette rampe, est tel què l'inertie des plateaux, qui se trouvent dans le four, ne soit pas suffisante pour que des chocs soient transmis au transporteur quand le plateau , admis dans le four, vient en contact avec le plateau immédiatement précédent et qui se trouve dans le four. En faisant varier l'inclinaison de la partie des rails qui se trouvent dans le four, on peut modifier la résistance au mouvement des plateaux dans ledit four.
Des supports appropriés quelconques, réglables en hauteur, peuvent être prévus pour faciliter le réglage de la pente des parties inclinées des rails. On peut également faire varier cette pente en introduisant des blocs ou cales sous les supports de ces rails au point le plus élevé .du transporteur.
Il résulte de ce qui précède que les plateaux, portant les ouvrages, sont introduits un à un dans le four 23 et qu'ils sortent de celui-ci à la même vitesse que celle à laquelle ils ont été introduits dans le four tout en permettant que chaque plateau avec sa,charge puisse rester dans le four pendant une période de temps qui est'plus grande que celle que met un pivot entraîneur 10 de la chaîes transporteuse 5 à traverser le four sur toute sa longueur. Ce délai dans l'avancement des plateaux résulte, évidemment, de la suppression des intervalles existant entre ceux-ci, ce qui a pour effet de serrer les plateaux les uns contre les au tres pendant qu'ils se déplacent sur toute la longueur du four.
A la sortie du four, le transporteur peut entraîner les plateaux, portant les ouvrages, par divers autres postes par exemple pour la vérification, le marquage, l'étiquetage, l'emballage et autres opérations jusqu'à un poste de décharge.
Un autre mode de réalisation, pour obtenir le serrage des plateaux les uns contre les autres, et qui peut être utilisé quand les plateaux chargés passent dans un four ou tout autre poste est prévu par exemple pour le brin 28 qui aboutit à la pla teforme de décharge 29 (fig. 1). On voit que les plateaux sont serrés les uns contre les autres par leurs bords latéraux au lieu de l'être par leurs bouts comme pour le brin 22, ce qui permet d'accumu- ler un nombre beaucoup plus grand de plateaux chargés dans un espace ayant une
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longueur donnée. Toutefois, si l'on adoptait un tel serrage côte à côte à la place d'un serrage bout à bout, la durée du séjour de chaque plateau dans un four ou en tout autre endroit serait augmentée à un degré encore plus important.
Pour obtenir le serrage côte à côte, les plateaux sont tournés de 90 par rapport à la longueur du transporteur. Ceci est obtenu avantageuse- ment à l'aide d'un guide latéral 29 établi en un endroit où le transporteur forme un coude d'un angle relativement net de 90 . On voit sur la fig. 1 que, lorsqu'un plateau rapproche du guide 29, un bord latéral de ce plateau vient en contact avec le guide qui est ainsi retenu à sa position longitudinale normale par rapport au transporteur, de sorte qu'il doit tourner d'environ 90 autour de l'axe de son ergot 12. Comme il peut arriver que le guide 29 ne . fasse pas tourner le plateau de 90 exactement, on peut corriger sa position à l'aide de deux organes de friction 30 adjoints au transporteur et établis un peu au-delà du coude à angle droit formé par celui-ci.
Ces organes de friction peuvent avoir la forme de patins élas- tiques (fig. 4) montés sur des bras 31 établis latéralement sur les rails 1 et 2. Ces patins ont des bouts libres arrondis 32 qui offrent une résistance posi- tive, plus ou moins grande, au déplacement de la partie indiquée du plateau.
Au cas où le plateau occupe un angle différent de 90 par rapport à la longueur du transporteur, le bord du plateau, qui vient en contact avec un patin 30, est retenu jusqu'à ce qu'une autre partie de ce bord arrive à l'autre patin 30 et soit en contact avec celui-ci. Le plateau, en étant entraîné, refoule alors les patins 30 vers le bas et pour cette raison ceux-ci sont, de préférence, élastiques afin qu'ils puissent être refoulés vers le bas pour permettre au plateau de passer librement pendant que le bord du plateau est sensiblement perpendiculaire à la longueur du transporteur.
Comme chaque plateau doit être serré, côte à côte, contre les plateaux rapprochés préalablement, la chaîne entraîneuse 5 doit être abaissée de manière à être écartée du plateau comme décrit plus haut à propos de la fig. 2. De même, la chaîne 5 est remise en contact avec les plateaux pour écarter ceux-ci les uns des autres, au delà du poste en question.
Pour ramener les plateaux à leur position longitudinale normale sur le transporteur, on peut avoir recours à un organe de guidage 32 (fig. l) pour venir en contact avec une partie terminale du plateau afin qu'il puisse tourner autour de l'axe de l'ergot correspondant 12 quand le plateau quitte le poste où les plateaux ont été serrés côte à côte les uns contre les autres.
Le plateau est ainsi ramené à sa position normale sur le transporteur avec un écartement entre les plateaux qui convient à leur déchargement et/ou à d'autres opérations que doivent subir les objets placés sur ces plateaux.
Le serrage côte à côte des plateaux du brin 28 peut être utilisé, évidemment, pour les diverses raisons déjà indiquées et l'inclinaison du transporteur, tel que montré sur la fige 2, peut être appliquée de pair avec ce serrage côte à côte pour régler le mouvement des plateaux au poste où se fait ce serrage et pour éviter une consommation d'énergie excessive pour les mouvements des plateaux serrés successifs quand un plateau arrive à ce poste.
Dans certains cas, il est nécessaire de transporter l'ouvrage d'un étage d'un immeuble à un étage plus baso Pour le dispositif transporteur, qui fait l'objet de l'invention et pour lequel le plateau cesse d'être relié à la chaîne entraîneuse, la descente du plateau fait intervenir le problème qui consiste à éviter que le plateau roule à grande vitesse jusqu'àu bas de la pente, c'est-à-dire qu'il soit lancé jusqu'au-delà de l'endroit où sa liaison avec la chaîne entraîneuse doit être rétablie.
Pour le dispositif de la fige 8, les rails 1 et 2, portant les rouleaux 3 et établis sur le plancher 37 de l'étage supéieur sont prolongés vers le bas et en pente en traversant une ouverture 38 ménagée dans le plancher jusqu'à aboutir à des rails analogues établis dans le prolongement sur le plancher 39 de l'étage inférieur.
Pour empêcher que les plateaux, 4 puissent se déplacer au-delà de l'endroit où leur liaison avec la chaîne entraîneuse doit être rétablie,
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quand ils arrivent au bas de la pente 40 du transporteur, des organes de friction sont prévus pour freiner le déplacement des plateaux avec leurs charges respectives. Ces organes de friction peuvent être constitués par des moyens propres à empêcher ou à freiner la rotation des rouleaux 3 de cette pente 40.
On peut également enlever les rouleaux 3 de cette pente 40 afin que les plateaux glissent directement sur celle-ci en étant en contact, avec frottement, avec les ailes supérieures des rails 1 et 2. Dans le cas où les rouleaux 3 sont enlevés, il est préférable que les ailes des rails soient établies à un niveau légèrement supérieur à leur niveau normal et qu'elles aient une largeur plus grande pour former des surfaces d'apppui plus larges pour les faces inférieures des plateaux afin que l'on obtienne le degré de frottement voulu et que l'on empêche l'usure de ces faces inférieures.
Un mode de réalisation préféré pour obtenir la résistance voulue, par frottement, au déplacement des plateaux le long des parties inclinées ou pentes du transporteur est de recouvrir ou masquer les rouleaux d'une manière appropriée comme montré sur la fig. 9. Ce recouvrement peut se faire à l'aide d'un profilé 41, en forme d'U, dont faite inférieure 42 est fixée, par des vis 43, à l'aile horizontale inférieure du rail 1 ou 2. L'aile horizontale supérieure 44 du profilé forme une face plane et large qui vient en contact, avec- frottement, avec les faces inférieures des plateaux en freinant efficacement la descente de ceux-ci.
La résistance ainsiproduite est suffisante pour empêcher que le plateau puisse dépasser le pivot 10 et la pince 11 de la chaine entraîneuse tout en n'étant pas assez grande pour exercer un effort excessif sur le transporteur. Le degré de frottement, obtenu de cette manière, peut évidemment être réglé en donnant à l'aile 44 du profilé de recouvrement 41 une largeur telle qu'elle procure le frottement voulu. Par ailleurs, on peut lubrifier convenablement les faces de glissement de ces ailes 44. l'extrémité du transporteur du plancher inférieur 39, qui recueille les plateaux peut comporter avantageusement des moyens propres à empêcher que le bord avant du plateau vienne en contact avec les rouleaux 3 ou soit retenu par ceux-ci, ce qui gênerait le mouvement d'avancement du plateau sur le transporteur.
Pour y remédier, on peut établir certains des rouleaux 3 qui se trouvent en cet endroit, très près les uns des autres comme montré en 45 sur la fig. 8.
Un autre moyen,qui convient à cet effet,est de prolonger les profilés de recouvrement 41 jusqu'au dessus des rouleaux 3 qui se trouvent en cet endroit ou de recouvrir ces rouleaux d'un profilé analogue mais plus court. Des bandes ou courroies sans fin, engagées sur une paire de rouleaux écartés tels que 3a et 3b (fig. 8) peuvent également servir à cet effet.
Le problème, qui consiste à empêcher l'arrêt d'un plateau par contact avec un rouleau 3 quand la direction du transporteur change dans le sens vertical, est également à envisager quand le changement de direction se fait depuis un plan sensiblement horizontal vers le haut ou suivant une rampe, comme montré sur la fig. 7. Pour empêcher que le bord avant du plateau 4 vienne en contact avec un rouleau 3 de manière à arrêter le plateau, on peut placer les rouleaux 3 très près les uns des autres comme montré en 45 sur la fige 8. On peut également'recouvrir les rouleaux initiaux de la rampe 46 d'un profilé 47 (fig. 7). Ce profilé 47 peut être analogue à celui désigné par 41 sur la fig.8 et il peut être maintenu en place de la même manière.
Gomme on ne désire pas produire un frottement en cet endroit, la face du profilé 47, destinée à venir en contact avec le plateau doit être lisse et elle peut être bien lubrifiée à moins que d'autres raisons empêchent cette lubrification.
Dans certains cas, il est désirable de pouvoir faire tourner un plateau d'un angle de 90 avant de procéder au serrage bout à bout ou côte à côte des plateaux ou pour des raisons de travail pendant que le travail, continue à avancer en ligne droite. Un dispositif, qui convient à cet effet, est montré sur la fig. 10. Il consiste à recouvrir plusieurs rouleaux voisins 3 d'un profilé 48 analogue à celui désigné par 41 sur la fig. 8 pour former une surface de friction pour laface inférieure du plateau 4, d'un côté de celuici. De l'autre côté de la voie, formée par les rails, 1, 2, sont établies
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plusieurs roues baladeuses 49, à axe vertical, qui remplacent les rouleaux normaux 3.
Quand le plateau 4 vient en contact avec la face de frottement du profilé 48, il commence à tourner dans le sens indirect autour de l'axe de son ergot 12 à cause de la résistance par friction qui se poduit entre le profilé 48 et un côté du plateau 4 alors que l'autre côté de celui- ci peut continuer à avancer librement. Les roues baladeuses 49, utilisées à la place des rouleaux 3, facilitent la rotation du plateau puisqu.'elles peuvent s'orienter d'elles-mêmes pour procurer la plus grande liberté de mouvement à la partie du plateau qui se trouve au-dessus desdites roues. Il se produit, évidemment, un léger mouvement de glissement du plateau sur les roues baladeuses 49 mais le frottement qui en résulte est notablement inférieur à celui fourni par le profilé fixe 48, de sorte que ce dispositif convient très bien au but spécifié.
Pour ramener convenablement le plateau 4 à son orientation normale, on a recours à deux patins élastiques et fixes 50 quipeuvent venir en contact avec le bord avant du plateau 4 qui a tourné de la manière susindiquée. Ces patins 50 amènent le bord avant à sa position transversale normale par rapport à la chaîne avant que le plateau puisse être entraîné par dessus ces patins à l'aide de la chaîne, Les patins 50 sont analogues à ceux désignés par 30 sur la fig. 4 et décrits plus haut.
Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite aucunement à celui de ses modes d'application non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant plus spécialement été indiqués; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes.
REVENDICATIONS.
1. - Transporteur caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un porte-ouvrage qui peut être entraîné le long d'une voie principale qui le supporte par un mécanisme entraîneur, cette voie comprenant au moins une voie en dérivation sur laquelle le porte-ouvrage peut être arrêté pour qu'on puisse faire subir à l'ouvrage les opérations voulues pendant que le mé- canisme entraîneur poursuit sa marche, le porte-ouvrage avec 1-'ouvrage qu'il supporte pouvant ensuite être ramené sur la voie principale pour être déplacé le long de ladite voie par le mécanisme entraîneur.
2. - Transporteur selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la voie en dérivation est reliée à la voie principale par des raccords qui permettent d'amener sur la voie en dérivation un porte-ouvrage et'de ramener sur la voie principale un autre porte-ouvrage dans une position analogie à celle qu'occupait le premier porte-ouvrage.
3. - Transporteur selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les raccords sont orientés vers l'arrière et suivant un angle aigu par rapport à la direction d'avancement du porte-ouvrage sur la voie principale.
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IMPROVEMENTS BROUGHT TO CONVEYOR DEVICES.
The invention relates to transport devices; and it relates, more specifically, to devices of this type used in factories or workshops for passing works through different workstations or various operations must be carried out successively, for example assembly, finishing or other operations.
Transport installations are currently used routinely in factories or workshops for the above-mentioned purposes, but questions of space and volume of production which have decided and justified the use of the known installations have been the cause that their practical use has been. limited especially to industrial establishments which have a large production volume and which have a free floor of great extent so that the conveyor device can be installed there. For smaller establishments, with a relatively small free area and relatively small production scale, it has not been found practical and remunerative, so far, to use complete transport facilities. and continues.
The object of the invention is, above all, to make these conveyor devices such that they can be installed in industrial or other establishments which have only a free space having a limited extent and which they facilitate the execution of certain operations which require more time than that normally available in a single shift when the conveyor is driven continuously or intermittently, at a normal speed, i.e. to facilitate long-term operations without interfere with the normal operation of carriers.
It also aims to make these carriers such that the carriers can be clamped against each other, which allows the use of a carrier of reduced length and small footprint, which can follow such a winding path. as desired, this path may include inclined or horizontal sections.
The conveyor device, which is the object of the invention, is characterized in that it comprises at least one work holder which can be entral-
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born along a main track which supports it by a driving mechanism, this track comprising at least one branching part on which the work carrier can be stopped so that the desired operations can be subjected to the work while the mechanism trainer continues to walk, the book holder, with the book it supports, can then be brought back onto the main track to be moved along said track by the drive mechanism.
The accompanying drawings show, by way of example, a preferred embodiment of the invention.
Fig. 1 shows, in schematic plan, a conveyor device established according to the invention.
Figs. 2, 3, 4, 5 and 6 show, on a larger scale and respectively in longitudinal section followed 2-2 fig. 1, in cross section according to 3-3 fig. 1, in longitudinal section according to 4-4 fig. 1, in horizontal section according to 5-5 fig. 3 and in vertical section according to 6-6 fig.
3, this same device.
Fig. 7 shows, in a more or less schematic side view, a mechanism used to facilitate a change of direction of a work support plate, placed on the conveyor, from a more or less horizontal path to a path inclined upwards.
Figure 8 shows, similarly, a mechanism for moving objects from one floor of a building to a lower floor or for lowering these objects between points which are at different levels and which are very far apart from one another. the other.
Fig. 9 is a cross section along 9-9 fig. 8.
Fig. 10 shows, in more or less schematic plan, a mechanism for rotating the transported part at an angle of 90 while it continues its normal path.
The conveyor, as shown, is constituted in a more or less usual way by rails 1 and 2, formed by parallel and spaced angles (fig. 3) on which are mounted rows of rollers 3. These can rotate freely around axes or pivots fixed on the vertical wings of these angles while being spaced from each other with intervals such that an appropriate number of these rollers 3 can support a plate or a platform -4 which serves as a support to a work or object.
The plates 4 can be driven, along the rails 1 and 2 by an endless chain or belt 5 (figs. 3 and 6) which comprises a series of rollers 6 interconnected by suitable links 7. The rollers 6 can rotate around horizontal axes 8 carried by the adjacent ends of each pair of links 7, these ends also being articulated to these axes so as to be able to move angularly with respect to these axes. The opposite ends of the links are hinged to the adjacent ends of other links 7 by means of vertical pivots 9, so that the conveyor can flex both in the horizontal direction and in the vertical direction.
By constituting the chain in this way, the need for chain sprockets or additional rollers or guides to intervene in the curves formed by the conveyor in the horizontal or vertical direction is eliminated., It should also be noted that the chain is housed in a passage formed between profiles 33 and 34, U-shaped which serve to guide and support the chain ,. The horizontal wings of these sections serve, via the rollers 6, to guide the chain in the vertical direction and the adjacent vertical edges of these horizontal wings act on sleeves 35 engaged on the vertical pivots 9 of the chain to guide this in the horizontal direction.
The U-shaped profiles 33 and 34 thus constitute a housing for the chain while at the same time forming an advantageous safety factor since the entire mobile chain is accessible only through the narrow slots existing at the top. and below between these profiles.
Some of the vertical pivots 9 are extended upwards com-
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shown at 10 and support a clamp 11, U-shaped, between the branches of which is engaged a lug 12 which protrudes on the lower face of each plate 4 so that it can be driven by the chain 5 for follow the route planned for the carrier. In addition, each plate can turn individually around the axis of the corresponding lug 12, so that the work carried by this plate can be oriented at will to come and occupy the most advantageous position for the work. that we want to do on this work.
To facilitate the rotation of the plates around the vertical axes of their pins 12, suitable stations can be provided with turntable devices. A device of this kind is described in the E.U.A. n 2.317.675 but it is obvious that other means of this kind could be provided in suitable places. As these turntable devices do not form part of the invention they have not been shown.
The conveyor chain 5 is suitably guided at the places where it is desired to obtain changes of direction in the vertical or horizontal direction for the path of the chain.
The chain can be driven by one or more toothed wheels which, if desired, can also constitute guide wheels. Preferably, a crawler type drive is provided, that is to say a mechanism comprising a motor member formed by a chain of reduced length (not shown) which is simultaneously in contact with several of the vertical pivots 9 by the end sleeves 35. or by central sleeves 36.
It can be seen from fig 1 that the conveyor comprises several trays 4 which form supports for the works and which are normally distributed, with a predetermined gap, -, ment, along the rails 1 and 2, over their entire length. It is possible to place on these trays, in a station 13, works 14 which must undergo certain operations. Along strand 15 of the chain, which is driven in the direction of arrow 16, any number of workstations can be established.
In the event that certain operations must be carried out which require more time than that permitted by the continuous or intermittent movement of the conveyor along a work station, a siding or bypass track can be used to temporarily move away from the main track a plateau carrying the work while engaging at the same time, on this main track, a plateau which carries a work for which a long-term operation has already been carried out. In this way, the transcriber always remains in charge of the works which are drawn to the various successive posts.
For strand 17 of chain 5, three bypass stations 18, 19 and 20 have been indicated, with station 19 on one side of the main track and stations 18 and 20 on the other side. Each of these stations comprises sections of rails 1a and 2a which are parallel to those of strand 17 of chain 5, these sections being connected by parallel fittings 1b and 2b as well as 1c and 2c, of reduced and equal lengths, to the rails 1 and 2 of the main track, so that the work platform can easily be slid from the main track onto the bypass track.
To prevent a platform from having a tendency to deviate from its normal path to enter a bypass track, the rail connectors, of reduced length, are preferably oriented rearward with respect to the direction of travel. advancement of the chain 5, so that it is necessary for the worker to first advance the plate a short distance to disengage its drive pin 12 from the clamp II and move the plate sideways and a little towards the rear to bring it to the bypass station 18, 19, or 20. At this station the platform remains in the position at which the worker leaves it since the bypass channel does not include means for driving the platform.
This bypass path can advantageously comprise one or more turntable devices, such as those discussed above, so that the plate and the work it carries can be rotated to give them the most advantageous orientation. for operations to be done at the bypass station where the platform is stopped.
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It is assumed that the operations to be carried out on the structure at the bypass station 18 require three times more time than those which must be done at ordinary stations. In this case, it is advantageous to provide three bypass stations 18, 19 and 20 where three workers work on separate structures to perform the same operations. In this way, it is possible to keep a continuous advance of the platforms loaded with works towards the other stations which are located beyond the three bypass stations. Suppose, for example, that the worker at station 20 has moved the plate 4a away from the part 5a of the conveyor. In this case, the empty place is immediately occupied by the plate 4b which carries the work on which this worker has spent more time.
When the worker, who works on the work carried by the loaded platform 4a has done about a third of his work, the worker at station 19 must be ready to remove from the main track a platform carrying a work on which he must work and to return to the main track a plate carrying a work on which he has worked. Likewise, when the worker at station 20 has done about two-thirds of his work, the worker at station 18 must be ready to remove from the main track a platform carrying a work on which he must work and to fill in 'the empty interval with the tray carrying the work on which he has finished working.
Consequently, the three workers at stations 18, 19 and 20 are able to keep the transporter loaded with works which must pass through the various stations which are beyond the one, designated by 20, where work has been done. longer lasting.
These bypass stations also allow the training of inexperienced workers who therefore need more time to carry out the necessary operations. Likewise, these bypass stations make it possible to carry out in-depth checks and inspections of the structures on which we have worked.
A bypass station, used as an apprenticeship station for a new worker, is very important. The new worker can thus work without interrupting the rhythm of production and he can spend any time at his work without hindering regular production. This is achieved by clearing a platform, carrying the work to be done, out of the regular production path and bringing it to the bypass station. The free space formed by the separated tray is then occupied by a tray which carries the work on which the new worker has worked. Work is thus constantly supplied to the following posts regardless of the time that the new worker has taken to complete his work.
This bypass station, used for apprenticeship, can be an auxiliary station attached to a regular position, so that production can continue for the reason that an experienced worker occupies this regular position and works on the parts that go through this station. .
Another important advantage, obtained by this bypass station, is that it avoids wasting time of costly labor when using a conveyor set for a movement of the progressive type and when it is necessary to make a difficult work or when unforeseen deadlines arise for a job or when a job is not completed at a post during the time granted, thus preventing other operations which must be done in one or more subsequent posts.
For example, a plate 4b which is located at the bypass station 20 can carry a work for which the operations, which must be done at this station, are completed. The operator, who works at the station immediately preceding bypass station 20, if he cannot do his work at his station for some reason, can drag his unfinished work to the location of station 20, where the plate 4a and push back the plate 4b, carrying a finished work on the main track to provide work for the following stations.
When a board is at 4a, a supervisor or repairman sees that the work placed on this board must be completed, that a part must be replaced, etc. We can bring in means which, through the movement
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of said board, automatically trigger the entry into play of a light or sound signal, the appearance of a visible signal, such as a flag or other, which indicates to the supervisor or repairer that he must intervene at this bypass post. When the work on the platform 4a is finished, this platform is brought to the place 4b by the supervisor or the repairer where it is available in the event that a new difficulty arises.
Automatic counters can be added to the bypass station to indicate the number of times that workers have used this bypass station and if this number is abnormal, it may be realized that the time allowed for the work is insufficient or that The operator is not suitable for the job or too many defective parts are used or the previous job has not been done properly.
A bypass station is very important in the sense that it allows the use of conveyors adjusted for movements of the progressive type for assemblies of parts and other uses, these conveyors not being practical without the intervention of devices making the object of the invention.
Several stations can be established along the strand 21 of the conveyor which can be made as long as necessary so that the desired stations can be incorporated therein. To save space, the conveyor can come back on itself by forming a strand 22 along which one or more stations are established.
For the example shown, the strand 22 passes through an oven shown schematically at 23. So that the item remains in the oven long enough while allowing the use of an oven which is relatively short, it is possible to provide means for tightening. the trays against each other as they pass through the oven, that is to say, they are placed in end-to-end contact by eliminating the free intervals between them.
By tightening the trays, as shown for the strand 22 of the conveyor in fig. 1, it is possible, in the proportions shown in the drawing, to accommodate six complete trays in the oven while with their normal spacing it is not possible to introduce that 4 1/2 trays in the oven. This saves about a third of the time for the treatment in the oven. This is obtained in such a way that the part of the conveyor, which comes out of the oven, nevertheless carries its full load of trays which carry the works and which have their normal spacing.
The clamping of the plates is obtained by properly guiding the conveyor chain 5 downwards with respect to its normal displacement plane between the rails 1 and 2 as indicated at 24 in FIG. 2. As soon as the chain 5 has been lowered to a sufficient height so that the clamps 11, which drive the plates, are released from the lugs 12 integral with the latter, the chain is suitably guided along a path parallel to the ruils 1 and 2 carrying the rollers 3. On the pin 2, the strand 25 of the chain 5 is shown as having been lowered from its normal position between the rails 1 and 2, the clamps 11 being disengaged from the pins 12. Therefore, the Strand 25 moves freely under the trays which continue to be supported by rails set at a higher level.
To re-engage the successive clamps 11 on the lugs 12, the chain is suitably guided upwards, as shown at 26, until it occupies its normal position with respect to the plates.
In fig. 2, the trays 4 housed in the oven are in end-to-end contact. The trays are driven in the oven step by step following the introduction of each subsequent tray in the oven, the tray coming into contact and pushing back in front of it the tray previously engaged in the oven, which forces the tray, which is at the discharge end of the furnace to come out of it.
The roller supports of the trays are preferably constructed in such a way that they provide minimum resistance to the advancement of the trays thus avoiding excessive expenditure of energy in operating the device. The ease with which the movement is made,
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can be such that the introduction of a. tray in the oven has a tendency to transmit sufficient live force to the entire row of trays, which are in the oven, so that the latter can advance a greater distance than that necessary for the engagement of the last tray in the oven. oven. A friction braking device can be used to prevent this free or excessive movement.
At the same time, it is important to avoid excessive resistances to the advancement of the trays in the oven as they would have a tendency to cause irregular or jerky operation of the conveyor as a result of the reaction effect exerted on it. -here each time a tray is engaged in the oven and the trays housed in it, advance one step. Furthermore, excessive resistance to the advance of the trays in the oven would require a more massive construction of the propulsion chain 5, of the pivots 1 carrying the clamps 11 and of the pins 12 mounted on the trays.
To avoid excessive energy expenditure and to prevent too great a strain on the members of the conveyor, part 27 of the latter, which ends at the entrance of the oven can be inclined upwards (FIG. 2). A climb of about 30 cm over a length of 1.80 m or more can be expected without causing excessive additional load on the conveyor chain. The rails 1 and 2, which are in the oven, are then tilted downwards, as shown in fig 2, to bring the conveyor back to its normal level.
The trays 4, which are in the oven 23, descend along the rails inclined by the effect of gravity, so that excessive stresses on the driving members 10 and 12 and on the chain 5 are avoided. downwards must be limited or the components, which retard or brake the plates, must be arranged in such a way that the loaded plates, going down the inclined part, do not move freely along the ramp but require a positive thrust on the part 'of the tray entering the oven and the means which drive the latter.
However, the effect of gravity, on this ramp, is such that the inertia of the trays, which are in the oven, is not sufficient for shocks to be transmitted to the conveyor when the tray, admitted into the oven, comes into contact with the immediately preceding tray which is in the oven. By varying the inclination of the part of the rails which are in the oven, the resistance to movement of the trays in said oven can be modified.
Any suitable height adjustable supports may be provided to facilitate adjustment of the slope of the inclined portions of the rails. This slope can also be varied by introducing blocks or wedges under the supports of these rails at the highest point of the conveyor.
It follows from the foregoing that the trays, carrying the works, are introduced one by one into the oven 23 and that they leave the latter at the same speed as that at which they were introduced into the oven while allowing that each tray with its load can remain in the oven for a period of time which is greater than that which a driving pivot 10 of the conveyor chain 5 takes to pass through the oven along its entire length. This delay in the advancement of the trays results, obviously, from the elimination of the intervals existing between them, which has the effect of clamping the trays against each other as they move over the entire length of the oven. .
On leaving the oven, the transporter can drive the trays, carrying the works, through various other stations, for example for checking, marking, labeling, packaging and other operations to a discharge station.
Another embodiment, to obtain the clamping of the trays against each other, and which can be used when the loaded trays pass through an oven or any other station is provided for example for the strand 28 which ends in the plate. discharge 29 (fig. 1). It can be seen that the trays are tight against each other by their lateral edges instead of being so by their ends as for the strand 22, which allows to accumulate a much larger number of loaded trays in a space having a
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given length. However, if such side-by-side clamping were adopted instead of butt clamping, the residence time of each tray in an oven or other location would be increased to an even greater degree.
To obtain side-by-side clamping, the plates are rotated 90 relative to the length of the conveyor. This is advantageously achieved with the aid of a side guide 29 established at a point where the conveyor forms a bend at a relatively sharp angle of 90. We see in fig. 1 that, when a plate approaches the guide 29, a lateral edge of this plate comes into contact with the guide which is thus retained in its normal longitudinal position relative to the conveyor, so that it must rotate about 90 around of the axis of its lug 12. As it can happen that the guide 29 does not. not rotate the plate exactly 90, its position can be corrected by means of two friction members 30 attached to the conveyor and established a little beyond the bend at right angles formed by the latter.
These friction members may have the form of elastic pads (fig. 4) mounted on arms 31 established laterally on the rails 1 and 2. These pads have rounded free ends 32 which offer a positive resistance, more or less. smaller, when moving the indicated part of the board.
In the event that the tray occupies an angle other than 90 to the length of the conveyor, the edge of the tray, which comes into contact with a pad 30, is retained until another part of this edge reaches the other pad 30 and is in contact with it. The platen, by being driven, then forces the runners 30 downwards and for this reason these are preferably resilient so that they can be pushed downwards to allow the platen to pass freely while the edge of the tray. tray is substantially perpendicular to the length of the conveyor.
As each chainring must be clamped, side by side, against the previously brought together chainrings, the driving chain 5 must be lowered so as to be away from the chainring as described above in connection with fig. 2. Likewise, the chain 5 is brought back into contact with the plates to separate them from each other, beyond the station in question.
To return the plates to their normal longitudinal position on the conveyor, one can have recourse to a guide member 32 (fig. L) to come into contact with an end part of the plate so that it can rotate about the axis of the corresponding lug 12 when the plate leaves the station where the plates have been clamped side by side against each other.
The tray is thus returned to its normal position on the conveyor with a spacing between the trays which is suitable for their unloading and / or for other operations which the objects placed on these trays must undergo.
The side-by-side clamping of the platens of the strand 28 can be used, of course, for the various reasons already indicated and the inclination of the conveyor, as shown in fig 2, can be applied in conjunction with this side-by-side clamping to adjust. the movement of the plates at the station where this clamping is done and to avoid excessive energy consumption for the movements of the successive clamped plates when a plate arrives at this station.
In certain cases, it is necessary to transport the work from one floor of a building to a lower floor For the conveyor device, which is the subject of the invention and for which the platform ceases to be connected to the driving chain, the descent of the plate involves the problem of preventing the plate from rolling at high speed to the bottom of the slope, that is to say that it is launched until beyond the 'place where its connection to the driving chain must be reestablished.
For the device of the freeze 8, the rails 1 and 2, carrying the rollers 3 and established on the floor 37 of the upper floor are extended downwards and sloping through an opening 38 in the floor until they end. to similar rails established in the extension on the floor 39 of the lower floor.
To prevent the chainrings, 4 from moving beyond the point where their connection to the driving chain must be reestablished,
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when they arrive at the bottom of the slope 40 of the conveyor, friction members are provided to slow down the movement of the plates with their respective loads. These friction members can be constituted by means suitable for preventing or slowing down the rotation of the rollers 3 of this slope 40.
It is also possible to remove the rollers 3 from this slope 40 so that the plates slide directly on it while being in contact, with friction, with the upper wings of the rails 1 and 2. In the case where the rollers 3 are removed, it It is preferable that the flanges of the rails are set at a level slightly higher than their normal level and that they have a greater width to form wider bearing surfaces for the lower faces of the plates in order to obtain the degree desired friction and that the wear of these lower faces is prevented.
A preferred embodiment for obtaining the desired frictional resistance to movement of the platens along inclined portions or slopes of the conveyor is to cover or mask the rollers in a suitable manner as shown in FIG. 9. This covering can be done using a profile 41, U-shaped, of which the lower 42 is fixed, by screws 43, to the lower horizontal flange of the rail 1 or 2. The flange upper horizontal 44 of the profile forms a flat and wide face which comes into contact, with friction, with the lower faces of the plates, effectively slowing down the descent of the latter.
The resistance thusproduced is sufficient to prevent the plate from exceeding the pivot 10 and the clamp 11 of the driving chain while not being large enough to exert an excessive force on the conveyor. The degree of friction obtained in this way can obviously be adjusted by giving the flange 44 of the cover profile 41 a width such as to provide the desired friction. Furthermore, the sliding faces of these wings 44 can be suitably lubricated. The end of the conveyor of the lower floor 39, which collects the trays may advantageously comprise means suitable for preventing the front edge of the tray from coming into contact with the rollers. 3 or is retained by them, which would hamper the forward movement of the plate on the conveyor.
To remedy this, it is possible to establish some of the rollers 3 which are located in this location, very close to each other as shown at 45 in FIG. 8.
Another means, which is suitable for this purpose, is to extend the cover profiles 41 up to the top of the rollers 3 which are located there or to cover these rollers with a similar but shorter profile. Endless belts or belts, engaged on a pair of spaced rollers such as 3a and 3b (Fig. 8) can also be used for this purpose.
The problem, which consists in preventing the stopping of a table by contact with a roller 3 when the direction of the conveyor changes in the vertical direction, is also to be considered when the change of direction is made from a substantially horizontal plane upwards. or along a ramp, as shown in fig. 7. To prevent the front edge of the plate 4 coming into contact with a roller 3 so as to stop the plate, the rollers 3 can be placed very close to each other as shown at 45 on the pin 8. It is also possible to ' cover the initial rollers of the ramp 46 with a profile 47 (fig. 7). This profile 47 may be similar to that designated by 41 in Fig.8 and it can be held in place in the same way.
As it is not desired to produce friction in this location, the face of the profile 47, intended to come into contact with the plate must be smooth and it can be well lubricated unless other reasons prevent this lubrication.
In some cases it is desirable to be able to rotate a chainring through a 90 angle before proceeding with end-to-end or side-to-side clamping of the trays or for work purposes while the work continues to advance in a straight line. . A device, which is suitable for this purpose, is shown in fig. 10. It consists in covering several neighboring rollers 3 with a profile 48 similar to that designated by 41 in FIG. 8 to form a friction surface for the lower face of the plate 4, on one side thereof. On the other side of the track, formed by the rails, 1, 2, are established
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several mobile wheels 49, with vertical axis, which replace the normal rollers 3.
When the plate 4 comes into contact with the friction face of the profile 48, it begins to rotate in the indirect direction around the axis of its lug 12 because of the friction resistance which occurs between the profile 48 and one side. tray 4 while the other side of it can continue to move forward freely. The traveling wheels 49, used in place of the rollers 3, facilitate the rotation of the table since they can orient themselves to give the greatest freedom of movement to the part of the table which is above of said wheels. There is, of course, a slight sliding movement of the tray on the traveling wheels 49 but the resulting friction is notably less than that provided by the fixed profile 48, so that this device is very suitable for the specified purpose.
To properly return the plate 4 to its normal orientation, two elastic and fixed pads 50 are used which can come into contact with the front edge of the plate 4 which has rotated in the above-mentioned manner. These shoes 50 bring the leading edge to its normal transverse position with respect to the chain before the chainring can be driven over these shoes by means of the chain. The shoes 50 are analogous to those designated by 30 in FIG. 4 and described above.
As goes without saying and as it follows moreover already from the foregoing, the invention is in no way limited to that of its modes of application nor to those of the embodiments of its various parts, having more specially indicated; on the contrary, it embraces all the variants.
CLAIMS.
1. - Carrier characterized in that it comprises at least one work carrier which can be driven along a main track which supports it by a drive mechanism, this track comprising at least one bypass track on which the carrier -work can be stopped so that the work can be subjected to the desired operations while the driving mechanism continues to operate, the work-carrier with the work that it supports can then be brought back onto the track main to be moved along said track by the driving mechanism.
2. - Carrier according to claim 1, characterized in that the bypass track is connected to the main track by fittings which allow to bring on the bypass track a work carrier and 'to bring back to the main track a another holder in a position similar to that occupied by the first holder.
3. - Conveyor according to claim 2, characterized in that the connectors are oriented rearwardly and at an acute angle relative to the direction of advance of the work carrier on the main track.