Procédé de construction d'un coffrage et coffrage obtenu d'après ce procédé. La présente invention comprend un pro cédé de construction d'un coffrage, destiné notamment au coulage de béton, consistant à ériger deux parois de coffrage espacées, qui délimitent la cavité de moulage, en assem blant bord à bord des rangées d'éléments de coffrage. Cette invention comprend également un coffrage obtenu selon ce procédé.
Le procédé de construction d'un coffrage que comprend l'invention est caractérisé par le fait que, durant l'assemblage desdites rau- gées d'éléments, on dispose entre lesdites ran gées des organes d'écartement traversant la cavité de moulage, chacune des parties termi nales de chaque organe d'écartement, étant insérée entre les bords adjacents des éléments de coffrage des rangées correspondantes.
Le coffrage que comprend l'invention com porte deux parois de coffrage espacées délimi- t ant la cavité de moulage, chaque paroi com prenant des rangées d'éléments de coffrage assemblées bord à bord; il est caractérisé par le fait que lesdites parois sont reliées entre elles par des organes d'écartement traversant la cavité de moulage et déterminant l'espace entre ces parois, les parties terminales desdits organes d'écartement étant insérées entre les bords adjacents des éléments de coffrage des- dites rangées.
Des applications du procédé que comprend l'invention ainsi que des formes d'exécution. du coffrage que comprend également l'inven- tion sont décrites, - à titre d'exemple, en re gard du dessin annexé, dans lequel: la fig. I est une vue partielle en perspec tive d'une première forme d'exécution du coffrage en cours de construction; les fig. II et III sont des vues en perspec tive d'organes d'écartement du coffrage de la fig. I; la fig. IV est une vue partielle en perspec tive d'une seconde forme d'exécution du cof frage que comprend l'invention;
la fig. V est une vue en perspective d'une variante d'exécution des organes d'écartement du coffrage de la fig. IV; la fig. VI montre comment l'on enlève le coffrage de 1a fig. I.
Le coffrage représenté à la fig. I com prend deux parois de coffrage 10, 11 espa cées, délimitant entre elles une cavité de mou lage 12 destinée à être remplie de béton par exemple, qui fait prise afin de constituer le mur de béton 13 représenté partiellement dans la fig. VI.
Lesdites parois de coffrage comportent chacune des rangées de panneaux ou éléments de coffrage préfabriqués 14 assemblées bord à bord. Dans l'exemple montré ici, les bords supérieur et inférieur de chaque panneau 14 comportent respectivement une languette 15 et une rainure 16, les languettes 1.5 des pan neaux d'une rangée s'engageant dans les rai nures 16 des panneaux de la rangée supé rieure, La fig. II montre un des organes d'écarte ment que comprend le coffrage et dont les par ties terminales de chacun sont insérées entre les dites rainures et languettes. Cet organe d'écar tement ou tirant 17 est formé d'une bande de métal plat d'une longueur correspondante à la distance prévue entre les parois de cof frage 10 et 11;
il comporte une partie mé diane 18 qui traverse la cavité de moulage 12 et des parties terminales 19 qui sont insérées entre les bords adjacents des panneaux de la rangée supérieure et de la rangée inférieure. Chacune de ces parties 19 présente une gout tière 20 directement pliée dans le métal. La section normale de ces gouttières a une forme correspondante à la section normale des rai nures 16 et des languettes 15. Les gouttières 20 de chaque tirant ont une direction perpen diculaire à l'axe longitudinal du tirant, de sorte qu'elles épousent la forme de l'assem blage à languette et rainure quand le tirant occupe sa position normale en travers de la cavité 12.
Le tirant de cette fig. II comprend des gorges de rupture 21 situées entre la partie médiane 18 et les parties terminales 19 et disposées transversalement par rapport à l'axe longitudinal du tirant. Ces gorges cor respondent aux deux faces du mur de béton 13 fini. Il s'ensuit que les parties 19 sont flexibles par rapport à la partie 18.
La fig. III montre un tirant 22 du cof frage de la fig. I, dont les parties terminales 19 comportent des gouttières identiques 20 prolongées par des rebords 23 dirigés vers le bas. Lesdits rebords 23 sont en contact avec les faces extérieures des parois du coffrage. Le tirant de cette fig. III comporte dans sa partie médiane 22 une nervure de raidisse- m ent 24.
Dans la fig. I, 25 désigne une base ou une fondation sur laquelle on doit construire le coffrage. Pour la construction de ce dernier, on commence par poser des tirants a. con formes au modèle de la fig. II à intervalles réguliers sur la surface de la fondation. Si on le désire, on peut les fixer en position selon le plan de construction du mur prévu. On pose ensuite deux rangées b, c de panneaux 14 sur les parties terminales 19 de ces tirants, de manière que les gouttières 20 soient en tourées par les rainures 16 que présentent les bords inférieurs des panneaux 14. Ces tirants maintiennent de cette manière l'espacement correct entre les bases des rangées b, c de panneaux 14.
On pose alors d'autres tirants 17, 22 sur les languettes 15 des bords supé rieurs des panneaux des rangées b et c. En suite, sur ces tirants, on pose des rangées U, h de panneaux 14, de manière que les rai nures 16 s'engagent sur les parties 19 des tirants. Les parties terminales des tirants sont ainsi insérées dans les joints horizontaux compris entre les rangées de panneaux super posées. Sur ces deuxièmes rangées g <I>et h.,</I> on dispose d'autres tirants et de nouvelles ran gées de panneaux 14, s'il p a lieu.
Après avoir construit entièrement les parois de coffrage selon ce procédé, le béton est mis en place. Lorsque le béton est pris, on démonte les pan neaux 14, généralement un par un en com mençant par la rangée supérieure. Quand un des panneaux supérieurs est. enlevé, la partie terminale du tirant sous-jacent correspondant apparaît, ainsi que l'on peut le voir sur la fig. VI. Afin de pouvoir enlever le panneau inférieur sous-jacent en le séparant. du mur 13, il est. nécessaire de plier la partie termi nale 19 correspondante du tirant. afin de libé rer le bord de ce panneau inférieur.
On petit simplement replier cette partie 19 vers le haut, comme on le montre sur la fig. VI à droite, ou tirer sur cette partie de manière à supprimer purement et simplement la gout tière, ainsi qu'on le montre à gauche de cette figure. Ceci est possible puisque la partie ter minale 19 n'est phis serrée entre les deux bords des panneaux. La partie médiane 18 du tirant étant prise dans le mur 13, il est. pré férable de sectionner les parties terminales 19 à fleur des faces du mur. Grâce aux gorges de rupture 21, on peut. enlever proprement lesdites parties terminales en les cisaillant. Le coffrage représenté à la fi-.
IV comprend également deux parois de coffrage 10, 11, espacées, délimitant entre elles une cavité :le moulage 12. Chacune de ces parois comporte des rangées d'éléments de coffrage ou pan neaux 14 assemblés bord à bord à l'aide de traverses d'assemblage 26 insérées entre elles. Dans ce cas, chaque panneau a ses bords su périeur et inférieur munis de rainures 31. En outre, ce coffrage comprend des organes d'écartement ou tirants k dont les parties terminales sont insérées entre les bords des rangées de panneaux.
La fig. V montre un tirant 27 pouvant tire utilisé dans ce coffrage. Les parties ter minales 19 de ce tirant présentent chacune une gouttière 28 s'adaptant à la demi-péri- phérie de la section normale de la traverse 26 correspondante qui a, dans le cas particu lier, une forme générale de losange. Pour construire ce coffrage, il est en général indi qué de mettre d'abord les tirants sur la ran gée de panneaux correspondante, puis de po ser les traverses 26, de sorte que les tirants épousent la partie inférieure de la section normale des traverses.
On pourra prévoir avec avantage des languettes 29 venues de presse dans la partie médiane du tirant 27 et dont les racines 30 sont à peu près disposées sur la ligne de démarcation entre la partie médiane 18 du tirant et ses parties terminales 19. Après que l'on a mis les traverses 26 en position sur les tirants, on replie lesdites lan guettes 29 sur la. partie supérieure des tra verses, de façon à maintenir celles-ci en posi tion pendant que l'on place les rangées supé rieures suivantes de panneaux.
Quand on désire utiliser des tirants ayant des parties terminales 19 si épaisses que l'on ne pourrait les insérer dans le joint entre les bords des panneaux sans ouvrir sensiblement oe joint, les bords des panneaux comportent â. intervalles réguliers des rainures transver- ales destinées à recevoir lesdites parties ter minales.
Method of constructing a formwork and formwork obtained by this method. The present invention comprises a process for constructing a formwork, intended in particular for pouring concrete, consisting in erecting two spaced formwork walls, which delimit the mold cavity, by assembling edge to edge rows of formwork elements. . This invention also comprises a formwork obtained according to this method.
The method of constructing a formwork which the invention comprises is characterized in that, during the assembly of said rows of elements, spacers are placed between said rows passing through the molding cavity, each end parts of each spacer, being inserted between the adjacent edges of the formwork elements of the corresponding rows.
The formwork which the invention comprises comprises two spaced formwork walls delimiting the molding cavity, each wall comprising rows of formwork elements assembled edge to edge; it is characterized in that said walls are interconnected by spacer members passing through the molding cavity and determining the space between these walls, the end parts of said spacer members being inserted between the adjacent edges of the molding elements. formwork for said rows.
Applications of the method that comprises the invention as well as embodiments. of the formwork which also comprises the invention are described, - by way of example, with reference to the appended drawing, in which: FIG. I is a partial perspective view of a first embodiment of the formwork under construction; figs. II and III are perspective views of spacers of the formwork of FIG. I; fig. IV is a partial perspective view of a second embodiment of the casing that comprises the invention;
fig. V is a perspective view of an alternative embodiment of the formwork spacer members of FIG. IV; fig. VI shows how to remove the formwork of 1a fig. I.
The formwork shown in fig. I com takes two formwork walls 10, 11 spaced apart, delimiting between them a mooring cavity 12 intended to be filled with concrete for example, which sets in order to constitute the concrete wall 13 shown partially in FIG. VI.
Said formwork walls each comprise rows of panels or prefabricated formwork elements 14 assembled edge to edge. In the example shown here, the upper and lower edges of each panel 14 comprise respectively a tongue 15 and a groove 16, the tongues 1.5 of the panels of a row engaging in the grooves 16 of the panels of the upper row. higher, Fig. It shows one of the spacer members that the formwork comprises and of which the end parts of each are inserted between said grooves and tongues. This spacer or tie member 17 is formed of a flat metal strip of a length corresponding to the distance provided between the casing walls 10 and 11;
it has a middle part 18 which passes through the mold cavity 12 and end parts 19 which are inserted between the adjacent edges of the panels of the upper row and of the lower row. Each of these parts 19 has a gutter 20 directly folded into the metal. The normal section of these gutters has a shape corresponding to the normal section of the grooves 16 and the tongues 15. The gutters 20 of each tie rod have a direction perpendicular to the longitudinal axis of the tie rod, so that they follow the shape of the tongue-and-groove assembly when the tie rod occupies its normal position across the cavity 12.
The tie rod of this fig. It comprises rupture grooves 21 situated between the middle part 18 and the end parts 19 and arranged transversely with respect to the longitudinal axis of the tie rod. These grooves correspond to the two faces of the finished concrete wall 13. It follows that the parts 19 are flexible compared to the part 18.
Fig. III shows a tie rod 22 of the casing of FIG. I, the end parts 19 of which have identical gutters 20 extended by flanges 23 directed downwards. Said flanges 23 are in contact with the outer faces of the walls of the formwork. The tie rod of this fig. III comprises in its middle part 22 a stiffening rib 24.
In fig. I, 25 designates a base or a foundation on which to build the formwork. For the construction of the latter, we begin by installing tie rods a. conforms to the model of fig. II at regular intervals on the surface of the foundation. If desired, they can be fixed in position according to the planned wall construction plan. Next, two rows b, c of panels 14 are placed on the end parts 19 of these tie rods, so that the gutters 20 are turned by the grooves 16 presented by the lower edges of the panels 14. These tie rods in this way maintain the correct spacing between the bases of rows b, c of panels 14.
Then other tie rods 17, 22 are placed on the tabs 15 of the upper edges of the panels of rows b and c. Subsequently, on these tie rods, rows U, h of panels 14 are placed, so that the grooves 16 engage on the parts 19 of the tie rods. The end parts of the tie rods are thus inserted into the horizontal joints included between the rows of overlapping panels. On these second rows g <I> and h., </I> we have other tie rods and new rows of panels 14, if any.
After having completely built the shuttering walls according to this process, the concrete is placed. When the concrete is set, the panels 14 are dismantled, generally one by one starting with the upper row. When one of the top panels is. removed, the end part of the corresponding underlying tie rod appears, as can be seen in fig. VI. In order to be able to remove the underlying lower panel by separating it. of wall 13 it is. necessary to bend the corresponding end part 19 of the tie rod. in order to free the edge of this lower panel.
We can simply fold this part 19 upwards, as shown in FIG. VI on the right, or pull on this part so as to purely and simply remove the gutter, as shown on the left of this figure. This is possible since the terminal part 19 is not clamped between the two edges of the panels. The median part 18 of the tie rod being taken in the wall 13, it is. it is preferable to cut the end parts 19 flush with the faces of the wall. Thanks to the rupture grooves 21, it is possible. cleanly remove said end parts by shearing them. The formwork shown in fi-.
IV also comprises two formwork walls 10, 11, spaced apart, delimiting between them a cavity: the molding 12. Each of these walls comprises rows of formwork elements or panels 14 assembled edge to edge using crossbars. assembly 26 inserted between them. In this case, each panel has its upper and lower edges provided with grooves 31. In addition, this formwork comprises spacers or tie rods k whose end parts are inserted between the edges of the rows of panels.
Fig. V shows a tie rod 27 which can draw used in this formwork. The end parts 19 of this tie rod each have a gutter 28 adapting to the half-periphery of the normal section of the corresponding cross member 26 which, in the particular case, has the general shape of a diamond. In order to construct this formwork, it is generally indicated to first put the tie rods on the corresponding row of panels, then to set the cross members 26, so that the tie rods follow the lower part of the normal cross section of the ties.
One can advantageously provide tongues 29 coming from the press in the middle part of the tie rod 27 and whose roots 30 are approximately disposed on the line of demarcation between the middle part 18 of the tie rod and its end portions 19. After the we put the crosspieces 26 in position on the tie rods, we fold said lan watches 29 on the. upper part of the sleepers, so as to hold them in position while placing the next upper rows of panels.
When it is desired to use tie rods having end portions 19 so thick that they could not be inserted into the joint between the edges of the panels without substantially opening the joint, the edges of the panels have a. regular intervals of the transverse grooves intended to receive said end parts.