DESCRIPTION
La présente invention se rapporte à la réalisation de parois moulées dans le sol. La technique généralement utilisée à l'heure actuelle pour la réalisation de parois moulées dans le sol consiste à construire deux murets de guidage parallèles séparés par une distance correspondant à l'épaisseur de la paroi moulée à réaliser puis, en utilisant un grappin d'une largeur correspondante, à creuser une première tranche de la profondeur désirée. Des coffrages sont alors placés aux deux extrémités de la tranche creusée, puis celle-ci est remplie de béton après qu'on a mis en place les armatures nécessaires. Les coffrages d'extrémités utilisés permettent d'une part la fixation et le maintien, pendant le coulage du béton, d'un joint d'étanchéité qui reste pris partiellement dans le béton lors de l'enlèvement de ces coffrages.
Ces coffrages servent également de guidage au grappin lors de l'excavation de la tranche adjacente, ce qui garantit la continuité géométrique de la paroi moulée.
L'inconvénient majeur de cette technique actuellement utilisée réside dans le fait que les coffrages d'extrémités utilisés sont de grande dimension, donc lourds à manier et difficiles à transporter et à stocker. De plus, il est très difficile de les enlever, car ils collent au béton coulé et on est pratiquement toujours conduit à utiliser un outil de décoffrage comportant un coin devant être battu entre le coffrage et la tranche de paroi bétonnée. Cela représente une perte de temps.
La présente invention a pour objet un procédé de réalisation de parois moulées dans le sol supprimant les inconvénients précités, à savoir l'utilisation d'éléments de coffrage de grande hauteur et très lourds ainsi que l'utilisation d'un outil à coin spécialement conçu pour l'enlèvement des éléments de coffrage. L'invention a encore pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Le procédé et le dispositif objets de l'invention se distinguent par les caractéristiques énumérées aux revendications annexées.
Le dessin annexé illustre schématiquement et à titre d'exemple une forme d'exécution du dispositif selon l'invention.
La figure 1 est une vue de dessus d'une tranche de paroi moulée entre deux murets de guidage et deux éléments de coffrage.
Les figures 2 à 4 illustrent un grappin permettant l'excavation des tranches nécessaire pour ensuite couler les parois dans le sol.
La figure 5 est une coupe transversale d'un élément de coffrage.
La figure 6 est une vue en perspective d'une partie d'un élément de coffrage.
Comme dans les techniques existantes, le présent procédé de réalisation de parois moulées dans le sol comprend la réalisation de murets de guidage, puis le creusement d'une première tranche à la profondeur désirée.
Ensuite, on assemble des éléments standard de coffrage bout à bout les uns aux autres jusqu'à l'obtention de la longueur voulue et solidarise ceux-ci pour former une paroi de coffrage terminale, puis on met en place deux parois de coffrage aux extrémités de la tranche creusée. Ces parois de coffrage peuvent maintenir un joint d'étanchéité en place pendant le coulage ultérieur du béton. On place alors les armatures nécessaires dans la tranche à bétonner, puis coule du béton dans celle-ci pour réaliser un élément de la paroi moulée dans le sol.
On creuse ensuite la tranche voisine avec un grappin dont les déplacements verticaux sont guidés par la coopération d'organes de guidage mâle et femelle que présentent respectivement ce grappin et cette paroi de coffrage. Lorsque la profondeur désirée est atteinte, et que le béton de la tranche précédente est suffisamment pris, on désolidarise les éléments constitutifs de la paroi de coffrage et décolle celle-ci, élément par élément, par des mouvements de va-et-vient du grappin. La masse du grappin et ses oscillations sont en effet suffisantes pour décoller chaque élément de coffrage individuellement.
Enfin, on enlève le grappin et utilise les éléments de coffrage après les avoir resolidarisés les uns aux autres pour constituer la paroi de coffrage de l'autre extrémité de cette nouvelle tranche creusée.
Grâce au fait que les parois de coffrage des tranches sont réalisées par l'assemblage de plusieurs éléments standard, on résout le problème du stockage et du transport de ces éléments qui peuvent être de dimension et de poids raisonnables, et surtout on arrive à les décoller d'une tranche bétonnée uniquement à l'aide de mouvements du grappin de creusage, donc sans outil spécial comportant des coins de décoffrage.
La figure 1 illustre, vus de dessus, les deux murets de guidage 1, 2 ainsi qu'une première tranche 3 de paroi moulée dans le sol qui a été coulée entre deux parois de coffrage 4.
Chacune de ces parois de coffrage 4 se compose d'une pluralité d'éléments de coffrage 5 mis bout à bout, maintenus en alignement à l'aide de pièces de liaison 6 et fixés les uns aux autres à l'aide de moyens de serrage comportant des tiges 7 s'étendant au travers de la paroi de coffrage, traversant à chaque extrémité de celle-ci une plaque 8 d'appui et dont les extrémités filetées coopèrent avec des boulons 9.
Chaque élément de coffrage 5 comporte une plaque de base 10, deux parois 1 1 perpendiculaires à cette plaque 10 dont les tranches libres 12 sont reliées aux bords de ladite plaque de base 10 par des parois inclinées 13. Cet élément de coffrage comporte donc une fente médiane 14 destinée à recevoir un joint d'étanchéité 15 et à le maintenir en place pendant l'opération de coulage du béton, ainsi que deux passages longitudinaux 16 triangulaires.
Les pièces de liaison 6 sont des tubes de section triangulaire, généralement formés par le soudage de trois plaques, dont les dimensions extérieures correspondent aux passages triangulaires longitudinaux 16 des éléments de coffrage 5. Ces éléments de liaison 6 sont enfilés dans lesdits passages 16 de deux éléments 5 mis bout à bout et assurent un parfait alignement de ceux-ci.
Chaque élément de coffrage 5 comporte encore un organe de guidage formé, dans l'exemple illustré, par deux cornières 17 soudées sur les tranches de la plaque de base 10 et définissant avec le dos de cette plaque 10 des rainures de guidage. Ces rainures sont protégées par une plaque de matière plastique expansée 18 pendant l'opération de bétonnage.
Pour réaliser une paroi de coffrage 4, on met bout à bout le nombre nécessaire d'éléments 5, maintenus en alignement par des éléments de liaison 6, pour réaliser la hauteur désirée. On enfile ensuite une tige 7 dans chacun des passages 16 et au travers des éléments de liaison 6 on place à chaque extrémité une plaque d'appui 8, traversée également par la tige 7 et on serre l'ensemble à l'aide de boulons 9 pour obtenir une paroi rigide.
Entre deux parois 4 mises en place, on peut bétonner une tranche de la paroi moulée, puis utiliser les rainures formées par les cornières 17 comme guidage de l'engin de creusage 19 illustré aux figures 2, 3 et 4 qui comporte, sur une paroi latérale, des organes de guidage 20 en forme de T coopérant avec lesdites rainures de guidage des parois 4.
Pour décoffrer la paroi de coffrage 4 et la décoller de la tranche bétonnée 3, il suffit de desserrer les boulons 9 situés au haut de cette paroi 4, ce qui désolidarise les différents éléments de coffrage 5, puis de faire aller et venir l'engin de creusage 19, provoquant ainsi des efforts suffisants sur chaque élément de coffrage 5 pour les décoller individuellement du béton.
DESCRIPTION
The present invention relates to the production of walls molded into the ground. The technique generally used at present for the production of diaphragm walls in the ground consists in constructing two parallel guide walls separated by a distance corresponding to the thickness of the diaphragm wall to be produced, then, using a grapple of a corresponding width, digging a first slice of the desired depth. Formwork is then placed at the two ends of the cut section, then it is filled with concrete after the necessary reinforcement has been put in place. The end forms used allow on the one hand the fixing and the maintenance, during the pouring of the concrete, of a seal which remains partially taken in the concrete during the removal of these forms.
These forms also serve as a guide for the grapple during the excavation of the adjacent section, which guarantees the geometric continuity of the diaphragm wall.
The major drawback of this technique currently used lies in the fact that the end forms used are large, therefore heavy to handle and difficult to transport and store. In addition, it is very difficult to remove them, because they stick to poured concrete and we are almost always led to use a formwork tool comprising a corner to be beaten between the formwork and the section of concrete wall. This represents a waste of time.
The present invention relates to a process for producing walls molded in the ground eliminating the aforementioned drawbacks, namely the use of very high and very heavy formwork elements as well as the use of a specially designed wedge tool for removing formwork elements. The invention also relates to a device for implementing the method. The method and the device which are the subject of the invention are distinguished by the characteristics listed in the appended claims.
The attached drawing illustrates schematically and by way of example an embodiment of the device according to the invention.
Figure 1 is a top view of a wall section molded between two guide walls and two formwork elements.
Figures 2 to 4 illustrate a grapple allowing the excavation of the slices necessary to then pour the walls into the ground.
Figure 5 is a cross section of a formwork element.
Figure 6 is a perspective view of part of a formwork element.
As in existing techniques, the present process for producing walls molded into the ground comprises the production of guide walls, then the digging of a first section to the desired depth.
Then, standard formwork elements are assembled end to end to each other until the desired length is obtained and they are joined to form a terminal formwork wall, then two formwork walls are put in place at the ends. of the cut edge. These formwork walls can hold a seal in place during subsequent pouring of the concrete. The necessary reinforcements are then placed in the section to be concreted, then concrete is poured into it to produce an element of the wall molded into the ground.
The neighboring section is then hollowed out with a grapple, the vertical displacements of which are guided by the cooperation of male and female guide members that this grapple and this formwork wall have, respectively. When the desired depth is reached, and the concrete of the previous section is sufficiently set, the constituent elements of the formwork wall are separated and detached, element by element, by back and forth movements of the grapple . The mass of the grapple and its oscillations are indeed sufficient to take off each formwork element individually.
Finally, the grapple is removed and the formwork elements are used after having joined them together to form the formwork wall of the other end of this new hollow section.
Thanks to the fact that the formwork walls of the wafers are produced by the assembly of several standard elements, the problem of storing and transporting these elements which can be of reasonable size and weight is solved, and above all we can take them off of a concrete section only using movements of the digging grapple, therefore without any special tool comprising formwork corners.
FIG. 1 illustrates, seen from above, the two guide walls 1, 2 as well as a first section 3 of wall molded in the ground which has been poured between two formwork walls 4.
Each of these formwork walls 4 is made up of a plurality of formwork elements 5 placed end to end, kept in alignment by means of connecting pieces 6 and fixed to each other by means of clamping means. comprising rods 7 extending through the formwork wall, crossing at each end thereof a support plate 8 and the threaded ends of which cooperate with bolts 9.
Each formwork element 5 comprises a base plate 10, two walls 11 perpendicular to this plate 10, the free edges 12 of which are connected to the edges of said base plate 10 by inclined walls 13. This formwork element therefore has a slot median 14 intended to receive a seal 15 and to keep it in place during the concrete pouring operation, as well as two longitudinal triangular passages 16.
The connecting pieces 6 are tubes of triangular section, generally formed by the welding of three plates, the external dimensions of which correspond to the longitudinal triangular passages 16 of the formwork elements 5. These connection elements 6 are threaded into said passages 16 of two elements 5 placed end to end and ensure perfect alignment thereof.
Each formwork element 5 also comprises a guide member formed, in the example illustrated, by two angles 17 welded to the edges of the base plate 10 and defining with the back of this plate 10 guide grooves. These grooves are protected by an expanded plastic plate 18 during the concreting operation.
To produce a formwork wall 4, the necessary number of elements 5 are placed end to end, kept in alignment by connecting elements 6, to achieve the desired height. A rod 7 is then threaded into each of the passages 16 and through the connecting elements 6 a support plate 8 is placed at each end, also crossed by the rod 7 and the assembly is tightened using bolts 9 to obtain a rigid wall.
Between two walls 4 put in place, it is possible to concretise a slice of the molded wall, then use the grooves formed by the angles 17 as a guide for the digging machine 19 illustrated in FIGS. 2, 3 and 4 which comprises, on a wall lateral, T-shaped guide members 20 cooperating with said wall guide grooves 4.
To form the formwork wall 4 and peel it off the concrete section 3, it is sufficient to loosen the bolts 9 located at the top of this wall 4, which separates the different formwork elements 5, then to move the machine back and forth of digging 19, thus causing sufficient forces on each formwork element 5 to detach them individually from the concrete.