Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit erhöhter Festigkeit, wie Schrauben, Nieten usw., durch Kaltumformung und nach diesem Verfahren hergestellter Formkörper. Vorliegende Erfindung betrifft ein Ver fahren zur Herstellung von Formkörpern mit erhöhter Festigkeit, wie Schrauben, Bolzen, Nieten usw., und einen nach diesem Verfahren hergestellten Formkörper.
Das Verfahren besteht darin, dass ein Teil des Werkstückes nacheinander gestaucht und verlängert wird, um eine mehrmalige Festig keitserhöhung ohne nachfolgende thermische Vergütung zu erzielen.
Für die höchste Beanspruchbarkeit, z. B. einer Sehraube, eines Bolzens oder einer Niete, sind ausschlaggebend: 1. Die Streckgrenze ks des Werkstoffes, die möglichst loch sein soll, damit eine hohe Normalbelastung aufgenommen werden kann.
2. Das Arbeitsvermögen des Formkör pers, das heisst das Produkt aus Höchstlast an der Streckgrenze und Gesamtdehnung; dieses soll zur Aufnahme stossartiger Über lastungen möglichst hoch sein.
3. Die Dauerfestigkeit in bezug auf Schwellbeanspruchung; sie ist in hohem Masse abhängig von der Kerbempfindlichkeit der Formkörper. Die Kerbzähigkeit des Werk stoffes soll daher hoch sein, und alle Quer- sehnittsübei#gänge sollen aueli gefügemässig günstig gestaltet sein.
Alle bisher bekannt;ewordenen Verfahren der Schraubenherstellung werden diesen For derungen nur teilweise gerecht: Bei den älteren Verfahren wird als Roh ling ein Draht- oder Stangenabschnitt vom
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Sehaftdurehmesser <SEP> der <SEP> Schraube <SEP> verwendet;
<tb> der <SEP> Kopf <SEP> wird <SEP> in <SEP> einer <SEP> oder <SEP> mehreren <SEP> Stufen
<tb> angestaueht. <SEP> Die <SEP> Nachteile <SEP> dieses <SEP> Verfahrens
<tb> sind <SEP> bekannt
<tb> Der <SEP> Kopf <SEP> wird <SEP> oft. <SEP> übermässig <SEP> gestaucht.
<tb> Dies <SEP> führt. <SEP> zu <SEP> ;
gefährlichen <SEP> Stauehspannungen
<tb> und <SEP> häufig <SEP> zu <SEP> Werkstofftrennungen <SEP> und
<tb> damit <SEP> zum <SEP> Abplatzen <SEP> des <SEP> Kopfes <SEP> bei <SEP> Bean spruehung. <SEP> Der <SEP> unverformte <SEP> Schaft <SEP> hat <SEP> nur
<tb> die <SEP> relativ <SEP> niedrige <SEP> Festigkeit <SEP> des <SEP> Ausgangs werkstoffes.
<SEP> Die <SEP> Schraube <SEP> ist <SEP> daher <SEP> nicht
<tb> hoch <SEP> belastbar.
<tb> Später <SEP> wurden <SEP> diese <SEP> Verfahren <SEP> wesentlich
<tb> verbessert
<tb> Man <SEP> wählte <SEP> einen <SEP> Rohling, <SEP> dessen <SEP> Durch messer <SEP> um <SEP> so <SEP> viel <SEP> grösser <SEP> als <SEP> der <SEP> Schaft durchmesser <SEP> der <SEP> Sehraube <SEP> ist, <SEP> dass <SEP> er <SEP> sieh <SEP> in
<tb> einem <SEP> einseitig <SEP> offenen <SEP> Gesenk <SEP> gerade <SEP> noeli
<tb> auf <SEP> den <SEP> Sehaftdurehmesser <SEP> reduzieren <SEP> lässt.
<tb> Die <SEP> Grenze <SEP> hierfür <SEP> liegt <SEP> bei <SEP> etwa <SEP> <B>25</B> <SEP> /o
<tb> Quersehnittsverminderun- <SEP> (logar.
<SEP> L <SEP> mform grad <SEP> <B>0,3.5).</B> <SEP> Der <SEP> Gewindeteil <SEP> wird <SEP> nochmals
<tb> reduziert <SEP> auf <SEP> Flankendurchmesser <SEP> und <SEP> der
<tb> Kopf <SEP> angestauclit.
<tb> Da <SEP> bei <SEP> diesem <SEP> Verfahren <SEP> der <SEP> Rohling;
<tb> einen <SEP> grösseren <SEP> Durchmesser <SEP> als <SEP> der <SEP> Schaft
<tb> hat, <SEP> wird <SEP> der <SEP> Staucligrad <SEP> im <SEP> Kopf <SEP> herab gesetzt <SEP> und <SEP> auch <SEP> der <SEP> Schraubenschaft. <SEP> durch
<tb> Kaltuinforniun <SEP> g <SEP> verfestigt. <SEP> Der <SEP> L <SEP> mforiuungs grad <SEP> beim <SEP> Sehaftreduzieren <SEP> ist <SEP> aber <SEP> auf
<tb> einen <SEP> relativ <SEP> kleinen <SEP> Wert <SEP> begrenzt, <SEP> da <SEP> sonst
<tb> der <SEP> zit <SEP> reduzierende <SEP> Rohling <SEP> vor <SEP> der <SEP> Redu zierstelle <SEP> aufstaucht <SEP> und <SEP> auskniekt.
<SEP> Deshalb ist auch die Festigkeitssteigerung im Schaft nur mässig und bei den üblichen Kopfab messungen der meist verwendeten Schrauben weit niedriger als im hochverformten Kopf. Es entsteht daher zwangläufig eine Schraube, deren Kopf eine erheblich höhere Festigkeit aufweist als ihr Schaft. Dies aber wider spricht den Bedingungen für eine hohe Be lastbarkeit der Schraube.
In den letzten Jahren ist auch das Kalt fliesspressen zur Schraubenherstellung ange wendet worden Aus einem Rohling von ungefährem Durchmesser des Kopfes wird der Schaftteil durch Kaltfliesspressen erzeugt.
Bei diesem Verfahren wird der Schrau benschaft hoch verformt und damit auch er lieblich kaltverfestigt.
Dagegen ist die Umformung im Kopf nur gering. Dieser bleibt daher ziemlich weich, was für die Gebrauchsfähigkeit der Schraube und ihre hohe Belastbarkeit von Nachteil ist.
Auch führt die nur in einer Richtung wirkende Verformung beim Kaltfliesspressen des Schaftes zu einer sehr langgestreckten Faserstruktur der Kristalle und damit zu sehr niedrigen Dehnungswerten und zu nied riger Kerbzähigkeit.
Bei der Herstellung von hochfesten Schrauben für höhere Beanspruchung werden daher diese Mängel der nach allen bisher bekanntgewordenen Verfahren hergestellten Schrauben dadurch ausgeglichen, dass vergüt- bare Werkstoffe gewählt werden, und die fer tigen Formkörper durch Wärmebehandlung vergütet werden.
Das Vergüten ist aber nicht nur ein teurer Arbeitsgang, der kostspielige Anlagen erfor dert, sondern er hat auch verschiedene Nach teile Durch die hohe Härtetemperatur kann die Oberflächenbeschaffenheit, besonders des Ge windeteils, erheblich verschlechtert werden. Der grosse Quersehnittsunterschied zwischen Kopf und Schaft bewirkt Härtespannungen, die sich festigkeitsmindernd auswirken kön nen.
Die gleiche spezifische Festigkeit der Teil- abschnitte verschiedenen Querschnittes, die sich durch das Vergüten zwangläufig ergibt, kann sieh bei Formteilen mit grossen Quer- sehnittsuntersehieden bei stossartiger Überbe anspruchung und für die Dauerfestigkeit nachteilig auswirken, da hierdurch der Teil abschnitt mit kleinstem Querschnitt, also bei Schrauben der Gewindeteil, der ohnehin wegen der Kerbwirkung der Gewindegänge besonders gefährdet ist, zuerst überbean sprucht wird. Weiter können beim Vergüten in der Massenfertigung durch Störungen im Ablauf des Prozesses, wie Überhitzen usw., sehr schwerwiegende Fehler auftreten.
Voraussetzung für die Vermeidung der Nachteile der bekannten Verfahren ist die Kenntnis des Zusammenhanges zwischen dem Kaltumformungsgrad und der von ihm ab hängigen Steigerung der Streckgrenze ks des Werkstoffes.
Ist In der Umformungsgrad, gegeben durch den
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natürlichen Logarithmus des Quer- schnittsv erhältnisses zwischen dem Ausgangs querschnitt F" und dem durch n gleichsinnig wirkende Umformungen erhaltenen Endquer- schnitt. F", E die Elastizitätsgrenze des Werkstoffes in geglühtem Ausgangszustand, so kann, wenn keine Zwisehenglühung vorge nommen wird, für alle in der Schraubenferti- gUng gebräuchlichen Metalle der Zusammen hang zwischen der Streckgrenze 1,,
im unge formten Zustand und dem Umformungsgrad durch folgende Gleichung mit grosser, für die Praxis völlig ausreichender Genauigkeit be schrieben werden:
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Wenn entgegengesetzt wirkende Umfor mungen, wie z. B. Stauchen (Durchmesser vergrössern) und Fliesspressen (Durchmesser verkleinern) ein und desselben Querschnittes aufeinanderfolgen, so ist der oben definierte LTmformun,s-rad in Teilumformungsgrade zu zerlegen, und es addieren sieh die einzelnen Teilumformungsnrade solcher entgegengesetzt wirkender Umformungsarten hinsichtlich ihres Einflusses auf die Erhöhung der Streckgrenze ohne Berücksichtigung der Vorzeichen.
Dabei ist K eine für jede Werkstoffart charakteristische Konstante, die durch Aus- werteng von Zerreissversuchen usw. ermittelt werden kann. In Fig. 1 ist diese Abhängig keit der Streckgrenze vom Umformungsgrad für folgende Schraubenwerkstoffe dargestellt: Kurve A Messing Ms 63, weichgeglüht, Kurve B Siemens-Martin-Flussstahl mit C=0,13 %, weichgeglüht, Kurve C Siemens-Martin-Flussstahl mit C=0,24 %, weichgeglüht, Kurve D Siemens-Martin-Flussstahl mit C=0,35 %, weichgeglüht. Mit Hilfe der obigen Gleichung können die einzelnen Umformungsstufen so bemessen und kombiniert werden, dass in allen Teilen des Formkörpers, z. B. einer Schraube, die für hohe Beanspruchung günstigsten Festig keitseigenschaften erzielt werden.
Dabei geht man beispielsweise von einem Rohling kleineren Durchmessers als der Kopf durchmesser, aber grösseren Durchmessers als der Schaftdurchmesser der fertigen Schraube aus, und der ganze Rohling wird im ersten Arbeitsgang mit mehr als 10 % Querschnitts vergrösserung auf einen noch grösseren Durch messer aufgestaucht, von dem aus dann der für den Schaft bestimmte Teil des vorge- stauchten Rohlings, z. B. durch Kaltfliess pressen mit mehr als 30 % Querschnittsver minderung auf das Schaftmass gepresst wird. Der Kopf wird durch weitere Stauchung des beim Kaltfliesspressen unverformt gebliebenen Teils auf seine Endform oder auf die für ein nachfolgendes Abgraten erforderliche Vor form gestaucht.
Dadurch können sowohl für den Kopf als auch den Schaft sehr hohe Umformungsgrade und damit auch eine sehr grosse Festigkeits steigerung aller Teilabschnitte erzielt werden. Dabei wird der Kopf trotz seines hohen Stauchgrades so günstig umgeformt, dass alle sonst mit hohen Stauchgraden des Kopfes verbundenen Nachteile vermieden werden.
Dadurch, dass beim ersten Stauchen der gesamte Rohling und nicht nur der Kopfteil gestaucht wird, wird der sonst bei hohen Stauchgraden auftretende ungünstige Faser verlauf des Werkstoffes am Übergang vom Kopf zum Schaft mit seiner Gefahr der Fal tenbildung oder der Werkstofftrennung völlig vermieden. Auch die Festigkeitseigenschaften des Schaftes werden durch das Vorschalten einer Stauchoperation sehr günstig beeinflusst: Beim Stauchen des Rohlings wird das Korn des Werkstoffes, in Richtung der Längs achse des Formteils gesehen, gestaucht und dann beim nachfolgenden Kaltfliesspressen sehr stark gestreckt.
Stauchen und anschlie ssendes Strecken addieren sich zwar hinsicht lich ihrer festigkeitssteigernden Wirkung, heben sich aber hinsichtlich der Auswirkung auf die Form des Kornes des Werkstoffes teilweise auf, so dass trotz der sehr hohen Gesamtumformung des Schaftes keine über mässige Längsverzerrung des Kornes auftritt. Dies ist für die nach der Umformung noch vorhandene Dehnungsfähigkeit von erheb lichem Vorteil.
In den Fig. 2 bis 5 der Zeichnung ist der Arbeitsgang illustriert, angewendet zur Her stellung einer Sechskantschraube 1110 aus unlegiertem, weichem Siemens-Martin-Stahl mit etwa C =<B>0,15</B> 0/0, Streckgrenze im Aus gangszustand etwa 15 kg/mm2. Die Bemes sung der einzelnen Umformungsstufen soll bei diesem Beispiel so vorgenommen werden, dass eine Schraube mit einer Streckgrenze von k, N 60 kg/mm2 im Kopf und im Schaft erzielt wird,
also ähnlich wie bei einer auf 70 bis 80 kg/mm2 Festigkeit vergüteten Schraube.
Damit der Kopf durch Kaltumformung auf eine Streckgrenze von k, @: 60 kgmm2 gebracht. wird, ist nach Kurve B der Fig.1 ein Gesamtumformungsgrad von 0,96 erforderlich.
Aus dem Endquerschnitt des Kopfes er rechnet sich damit der Ausgangsquerschnitt und damit der Rohlingsdurchmesser zu <B>11,0</B> mm. Fig. 2 zeigt den Rohling dieses Durchmessers, der aus rundem Walzdraht oder Stangenmaterial abgeschert ist und dessen Länge so vorbestimmt ist, dass die Schraube gegebener Abmessung erzielt wer den kann.
Fig. 3 zeigt den im ersten Stauchvorgang vorgeformten Rohling, bei dem der ganze Rohling unter Verkürzung seiner Länge auf einen Durchmesser von 13,35 mm vorge staucht ist.
Für diesen Stauchvorgang ergibt sieh ein Querschnittsverhältnis
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und ein Teilumformungsgrad In
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Fig. 4 zeigt den weiter umgeformten Rohling nach der anschliessenden Operation, in der der für den Schaftteil der Schraube erforderliche Rohlingsteilabsehnitt 20 durch Kaltfliesspressen aus einem geschlossenen Ge senk auf den Durchmesser 10,0 mm des Schaftes der fertigen Sehraube verringert wird.
Dabei ist das Querschnittsv erhältnis
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und der Teilumformungsgrad ln
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Der für den Kopf erforderliche Teilab schnitt des Rohlings behält dabei den Durch messer des vorgestauchten Rohlings Fig. 2; er geht in den Schaftteil durch den kurzen Kegel 21a über.
Fig. 5 zeigt die nächste Umformun gs- stufe, bei der der in der ersten Operation auf 13,35 mm Durchmesser vorgestauchte und in der zweiten Operation annähernd unver ändert gebliebene Rohlingsabselnitt 21 zum Seehskantkopf 22 gepresst wird. Dabei kann gleichzeitig der Gewindeteil 23 des Schaftes in bekannter Weise auf den Flankendurch messer des Gewindes reduziert werden, damit anschliessend hierauf das Gewinde gerollt werden kann. Der verbleibende Schaftteil behält dabei annähernd seinen nach Fig. 4 erzeugten Durchmesser des Teilabschnittes 20.
Beim Kopfpressen ist das Quersehnittsverhältnis
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und der Teilumformungsgrad ln
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Damit ist die für die Werkstoffverfesti gung massgebende Gesamtumformung im Schaft und im Kopf genau gleich gross, näm lich Für den Schaft:
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Streekgrenze demnaeh etwa 60 kg mm2. Für den Kopf
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Streekgrenze demnach etwa 60 kg/mm2.
Aus einem gewöhnlichen, weichen Siemens- Martin-Flussstahl mit einer Ausgangsstreck grenze von nur 75 kg/mm2 ist durch pas send abgestimmte Umformungsvorgänge ein Schraubenkörper erzeugt worden, der im Kopf und im Schaft ohne Vergütung die gleiche, erheblich erhöhte Streckgrenze von etwa 60 hg/mm2 aufweist.
Natürlich kann die W erkstoffestigkeit im Kopf, wenn dies zweekmässig erscheint, auch von derjenigen im Schaft verschieden, z. B. niedriger, erzielt werden, um beispielsweise einen Körper annähernd einheitlicher Gesamt festigkeit zu erzielen, wie dies für besonders stossbeanspruelte Schrauben zur Erhöhung ,der Gesamtdelnung und zur Milderung der Kerbwirkung am Querschnittsübergang Kopf- Sehaft erwünscht sein kann. In diesem Falle werden der Rohlingsdurehmesser und der Durchmesser der ersten Staucboperation so bemessen, dass die Gesamtumformung im Kopf entsprechend niedriger wird als die Ge- samtu-mformun- im Schaft.
Ebenso können allgemein höher, Festigkeitswerte erzielt wer den, indem höhere 1=mforniunrisgrade als im Beispiel. angegeben gewählt werden oder indem Werkstoffe höherer @usga@gsfert@g- keit, wie z. B. Stähle finit höherem Kohlen- stoffgelialt oder legierte Stähle, verwendet werden. Auch thermisch vergütete Ausgangswerk stoffe können zur Herstellung der Formkör per verwendet werden.
Weiterhin kann auch das erste Stauchen des ganzen Rohlings mit dem Kaltfliesspressen aus dem geschlossenen Gesenk der zweiten Arbeitsstufe so kombi niert werden, dass die erste Arbeitsstufe weg fällt und im zweiten Werkzeug und Arbeits gang zuerst der Rohling voll aufgestancht wird und anschliessend das Kaltfliesspressen eingesetzt. Dies wird erreicht, wenn der Win kel der schrägen Austrittsfläehe des Kaltfliess- pressgesenkes zur Achse dieses Gesenkes zwi schen 415 und 630 liegt; er kann aber auch 60 bis 70 betragen.
Fig. 6 bis 8 zeigen Werkzeuge für die Durchführung des oben beschriebenen Ver fahrens. Der Rohling 18 mit seiner vorbe stimmten Länge wird von einem passenden Rundstab oder -draht geschnitten und darauf durch eine geeignete Einrichtung vom das Stauchwerkzeug nach Fig. 6 geführt.
Der Rohling 18 (Fig. 2) wird durch den Stempel 25 in die Bohrung 26 des Stauch- gesenkes 27 eingestossen. Man wählt im all gemeinen die Bohrung 26 so lang, dass der Stempel 25 in ihr bereits geführt ist, ehe das Stauehen des Rohlings einsetzt. Der Rohling wird also in seiner ganzen Länge im geschlos senen Gesenk auf den Durchmesser der Boh rung 26 zur Form 19 (Fig. 3) aufgestaucht.
Ein während des Stauchvorganges festste hender Auswerfer 28 stösst den fertigge stauchten Rohling 19 (Fig. 3) nach Rücklauf des Stempels aus dem Gesenk aus. Das Stauch werkzeug wird in Fig. 6 in seiner vordersten Endstellung gezeigt. Die Matrize ist im all gemeinen feststehend, während der Stempel lein und her bewegt wird.
Als nächstes wird der vorgestauchte Roh ling 19 (Fig. 3) automatisch oder auf eine andere Art vor das Kaltfliesspressgesenk (Fig. 7) geführt. Durch den Stempel 29 wird er in die Einlaufbohrung 30 des Gesenkes 31 eingestossen. Diese Bohrung 30 hat einen Durchmesser, der gleieh oder etwas grösser ist als der Durchmesser des vorgestauchten Roh lings 19 (Fig. 3). Die Kaltfliesspressmatrize ist so gebaut, dass der Stempel 29 bereits ein Stück in der Bohrung 30 der Matrize geführt ist, ehe das eine Ende des Rohlings auf die schräge Flä che 32 der Kaltfliesspressmatrize auftrifft. Bei der weiteren Vorwärtsbewegung des Stempels 29 in der Bohrung 30 wird der Werkstoff über die schräge Fläche 32 in die Bohrung 33 ausgepresst und in dieser auf den Schaft durchmesser 20 der Fig. 4 gebracht.
Der Stem pel 29 wird so eingestellt, dass am hintern Tot punkt, also am Ende des Kaltfliesspressvor- ganges in der Bohrung 30 der Kaltfliesspress- matrize diejenige Werkstoffmenge verbleibt, die zur anschliessenden Kopfbildung erforder lich ist, das heisst der Teilabschnitt. 21 (Fig. 4) wird nicht mehr in die Bohrung 33 gepresst.
Fig. 7 zeigt dieses Ende des Kaltfliesspress- prozesses. Ein beim Kaltfliesspressen zurück liegender Auswerfer 3.1 stösst beim Rückgang des Stempels das Pressteil aus der Kaltfliess- pressmatrize aus. Bei der Herstellung von Cchrauben oder Bolzen mit längerem Schaft ist die Anordnung einer zweiten Führungs bohrung 35 in der Kaltfliesspressmatrize zweck mässig, die verhindert, dass der gepresste Schaft krumm wird.
An Stelle der zweiten Führungsbohrung kann auch eine Reduzier stelle angeordnet sein, die den Gewindeteil des Schaftes auf den Flankendurchmesser gleichzeitig mit dem Kaltfliesspressprozess re duziert.
Im allgemeinen ist es aber zweckmässig, das Reduzieren auf Flankendurchmesser erst. beim nächsten Arbeitsgang vorzunehmen.
Obwohl zuerst ein Herstellungsverfahren beschrieben wurde, bei dem das erste Stauchen des ganzen Rohlings in einem Gesenk nach Fig. 6 und das Kaltfliesspressen aus dem ge- sehlossenen Gesenk nach Fig. 7 in zwei ver- sehiedenen Arbeitsstufen und zwei verschie denen Werkzeugen vorgenommen wird, ist es im allgemeinen vorteilhaft, diese beiden Ar beitsstufen in einem Werkzeug zu vereinigen.
In diesem Falle wird der Rohling 18, (Fig. 2) unmittelbar dem Kaltfliesspressgesenk (Fig. 7) zugeführt und durch den Stempel 29 in der Bohrung 30 der Kaltfliesspress- matrize zuerst auf deren Durchmesser aufge staucht, ehe das Kaltfliesspressen durch Aus tritt des Werkstoffes durch die Austrittsboh rung 33 einsetzt und in der vorbeschriebenen Weise durchgeführt wird.
Das so vorgepresste Teil nach Fig. 4 wird nun automatisch oder auf eine andere Weise dem Kopfpress- und Reduzierwerkzeug nach Fig. 8 zugeführt. In diesem wird der Teil abschnitt 21 und 21a der Fig. 4 zu einem Sechskantkopf oder zu einem runden Kopf, geeignet zum nachfolgenden Sechskantabgra- ten, fertiggestaucht, während gleichzeitig ein etwa erforderliches Gewindeteil 23 in der Bohrung 36 der Reduziermatrize 37b auf den Gewindeflankendurehmesser, geeignet zum nachfolgenden Gewindewalzen, reduziert wird. In Fig. 8 ist dieses Werkzeug in der End- pressstellung für das Beispiel der Erzeugung eines Sechskantkopfes dargestellt.
Ein Aus werferstift 38, der zweckmässig so eingestellt wird, dass er die Schaftlänge der Schraube in der Endpressstellung mit festem Anschlag be grenzt, stösst die fertiggepresste Schraube beim Rückgang des Pressstempels 39 aus der Pressmatrize 37u aus. Damit der Sechskant kopf nicht im Pressstempel 39 hängenbleibt, ist ein federnder Auswerfer un Pressstempel 39 vorgesehen. Es ist zweckmässig, bei diesem Arbeitsgang den Durchmesser der Bohrung 40 gleich bzw. nur ein geringes grösser als den Durchmesser 20 des Vorpressteils nach Fig. 4 zu wählen.
In ähnlicher Weise können Schrauben oder Bolzen mit Vierkantköpfen, Zylinderköpfen, Köpfen mit Innensechskant und exzentrisch zur Schaftachse liegenden Köpfen usw. herge stellt werden.
Bei der Herstellung von Nieten muss natürlich berücksichtigt werden, dass diese erst durch das Pressen oder Schlagen des Schliesskopfes in ihre endgültige Form ge bracht werden. Damit das fertiggesehlagene Niet einen Körper hoher gleichmässiger Festig keit ergibt, muss das für den Schliesskopf er forderliche freie Sehaftende des Nietes bei seiner Herstellung durch Kaltfliesspressen des Schaftes erheblich weniger umgeformt wer- den als der unverändert bleibende Teil des Nietschaftes. Dies kann z. B. wie in Fig. 9 bis 13 gezeigt folgendermassen erreicht wer den: Der zylindrische Rohling, vorzugsweise ein Drahtabsclnitt nach Fig. 9, wird im ersten Arbeitsgang in einem entsprechend ge formten Gesenk so gestaucht, dass ein Ende unverformt bzw. nur wenig verformt bleibt.
Fig. 10a oder 10b zeigen diesen vorgepressten Rohling, bestellend aus einem aufgestauchten zylindrischen Teilabsehnitt 41 und dem für das zunächst freie Schaftende, aus dem später der Schliesskopf gebildet wird, bestimmten kegeligen Teilabsehnitt 42 oder den kegeligen Teil 42a mit dem zylindrischen Ansatz 42b. Aus dieser Zwischenstufe wird dann der Schaft 43 durch Anwendung des beschrie benen Ealtfliesspressens aus dem geschlos senen Gesenk gebildet und der Kopf 44 (Fig. 1) auf bekannte Weise fertiggeformt.
Das so erzeugte Niet (Fug. 12) hat also einen Schaft, dessen freies Ende 45 nur wenig umgeformt ist.
Wird im Gebrauch der Schliesskopf 46 aus diesem freien Ende 45 gebildet, so ent steht der gewünschte Körper (Fug. 13) mit hoher und gleichmässiger Festigkeit in all seinen Teilabsehnitten.