Verfahren zur Herstellung voller und reissfester Leder. Aluminiumoxalate wurden bisher bei der Lederherstellung nicht verwendet.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass komplexe Verbindungen aus Aluminium salzen und Oxalsäure bezw. oxalsauren Sal zen zusammen mit Formaldehyd die Gerb- wirkung des Formaldehyds besonders vor teilhaft beeinflussen.
Erfindungsgemäss wer den die Oxalate bei der Formaldehydgerbung mitverwendet. Der Formaldehydgerbung un ter Mitverwendung von komplexen Alu minium - Oxalat-Verbindungen kann eine Nachbehandlung mit beliebigen andern Gerb stoffen oder Füllmitteln angeschlossen wer den.
Durch die Einwirkung der komplexen Aluminium-Oxalatverbindungen entsteht ein volleres und reissfesteres Leder; ausserdem verhindert die Anwesenheit der komplexen Oxalate die Neigung zur Schwellung bei der Formaldehydgerbung und das allgemein ge fürchtete Narbenziehen. <I>Beispiele:</I> 1. 100 kg Blössen werden mit einer Lö sung aus 3 kg Oxalsäure, 2 kg Aluminium sulfat krist., 4 kg Kochsalz oder Alkalisul- fat, 4 Liter Formaldehyd 30%ig, 100 Liter Wasser, gewalkt.
Nach 4 bis 16 Stunden, je nach der Dicke der Blössen werden 4 kg Soda und 20 Liter Wasser zugesetzt; wenn schwach alkalisch, (3 bis 4 Stunden), wird ausgewaschen und gefettet mit sulfoniertem Ü1. Die Leder werden getrocknet und wie üblich zugerichtet.
2. 100 kg Blössen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt. Die auf diese Weise formaldehydgar gemachten Leder werden mit 3 Liter Ameisensäure konz., 10 kg Na- triumsilikatlösung mit 25% Sioz, 30 Liter Wasser, ausgegerbt. Es entsteht weisses Leder.
3. 100 kg Blössen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt, wobei jedoch an Stelle von 2 kg Aluminiumsulfat krist. 3 kg Kalialaun verwendet werden. Die Blössen -erden im übrigen gemäss Beispiel 2 weiterbehandelt.
4. 100 kg Blössen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt. Die auf diese Weise formaldehydgar gemachten Leder werden mit 10 kg Eisensulfatchlorid, 10 kg Natrium silikatlösung mit 25 % Si0z, 2 Liter Ameisen säure konz., 30 Liter Wasser, ausgegerbt. Es entsteht. Eisenleder.
5. 100 kg Blössen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt. Die auf diese Weise formaldehydgar gemachten Leder werden mit 10 kg Chromsalz 6j12 basisch, 30 Liter Wasser, ausgegerbt. Es entsteht Chromleder.
6. 100 kg Blössen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt, jedoch nach dem Auswaschen nicht gefettet. Die auf diese Weise formaldehydgar gemachten Leder werden mit 30 kg Gerbextrakt ('Mischung verschiedener Gerbstoffe), 20 Liter Wasser, ausgegerbt. Es entsteht lohgares Leder.
7. 100 kg Blössen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt. Die auf diese Weise formaldehydgar gemachten Leder werden mit 30 kg Sulfitzelluloseextrakt. 20 Liter Wasser. ausgegerbt. So entsteht. Sulfitzellu- loseleder.
B. 100 kg Blcssen werden zunächst wie in Beispiel 1 behandelt. Die auf diese Weise formaldehydgar gemachten Leder werden mit 30 kg Sulfitzelluloseextrakt, 10 kg Na Silikatlösung, 2 Liter Ameisensäure konz., 20 Liter Wasser, ausgegerbt. Auf diese Weise entsteht Sulfitzellulose-Silikatleder.
Process for the production of full and tear-resistant leather. Aluminum oxalates have not previously been used in leather production.
Surprisingly, it has been found that complex compounds of aluminum salts and oxalic acid BEZW. oxalic acid salts together with formaldehyde have a particularly beneficial effect on the tanning effect of formaldehyde.
According to the invention who uses the oxalates in the formaldehyde tanning. Formaldehyde tanning with the use of complex aluminum oxalate compounds can be followed by post-treatment with any other tanning material or filler.
The effect of the complex aluminum oxalate compounds creates a fuller and more tear-resistant leather; In addition, the presence of the complex oxalates prevents the tendency to swell during formaldehyde tanning and the generally feared scarring. <I> Examples: </I> 1. 100 kg of pelts are mixed with a solution of 3 kg of oxalic acid, 2 kg of crystalline aluminum sulfate, 4 kg of table salt or alkali sulfate, 4 liters of 30% formaldehyde, 100 liters of water, fulled.
After 4 to 16 hours, depending on the thickness of the pelts, 4 kg of soda and 20 liters of water are added; if slightly alkaline (3 to 4 hours), it is washed out and greased with sulfonated Ü1. The leathers are dried and finished as usual.
2. 100 kg pelts are first treated as in Example 1. The leathers made formaldehyde in this way are tanned with 3 liters of concentrated formic acid, 10 kg of sodium silicate solution with 25% Sioz, 30 liters of water. The result is white leather.
3. 100 kg pelts are initially treated as in Example 1, but instead of 2 kg aluminum sulfate, crystalline. 3 kg of potash alum can be used. The pale earths are otherwise treated according to Example 2.
4. 100 kg pelts are first treated as in Example 1. The leathers made formaldehydgar in this way are tanned with 10 kg of iron sulfate chloride, 10 kg of sodium silicate solution with 25% SiO2, 2 liters of formic acid conc., 30 liters of water. It arises. Iron leather.
5. 100 kg pelts are first treated as in Example 1. The leathers made formaldehyde in this way are tanned with 10 kg of chromium salt 6j12 basic, 30 liters of water. Chrome leather is created.
6. 100 kg pelts are initially treated as in Example 1, but not greased after washing. The leathers made formaldehyde in this way are tanned with 30 kg of tanning extract (mixture of different tanning agents) and 20 liters of water. The result is brown leather.
7. 100 kg pelts are first treated as in Example 1. The leathers made formaldehyde in this way are treated with 30 kg of sulfite cellulose extract. 20 liters of water. outsourced. This is how. Sulphite cellulose leather.
B. 100 kg of blots are first treated as in Example 1. The leathers made formaldehyde in this way are tanned with 30 kg of sulfite cellulose extract, 10 kg of sodium silicate solution, 2 liters of concentrated formic acid and 20 liters of water. This is how sulfite cellulose silicate leather is created.