Verfahren und Maschine zur Herstellung von gewölbten Stereotypplatten. Den Gegenstand der vorliegenden Erfin- dunb bildet ein Verfahren zur Herstellung von gewölbten Stereotypplatten mittelst Giessform mit zum Entnehmen der gegosse nen Platte drehbarem Kern.
Nach dem Ver fahren gemäss der Erfindung werden die zum Giessen der Stereotypplatten nötigen Verrichtungen selbsttätig durchgeführt mit Hilfe von automatisch wirkenden Steuer mechanismen, durch welche nacheinander das .Schliessen der Giessform, das Einführen von Metall in die letztere, nach Verlauf einer zum Kühlen des Gussstückes bestimm ten Zeit das Öffnen der Giessform, dann das Drehen des Kernes und zugleich das Zu richten des Guss'stückes für den Gebrauch veranlasst wird.
Auf den beiliegenden Zeichnungen ist: Fig. 1 eine Aufsicht auf ein Ausfüh rungsbeispiel einer zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Maschine nach der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 zeigt im einzelnen den Mechanis mus zum Drehen des Kernes; Fig. 3 ist eine Vorderansicht der Ma schine; Fig. 4 zeigt im einzelnen eine gleitende Hülse; Fig. 5 veranschaulicht die Verbindung von Sägewellen; Fig. 6 ist ein Schnitt nach der Linie 6-6 der Fig. 5; Fig. 7 ist eine Seitenansicht 'der Ma schine;
Fig. 8- zeigt in Aufsicht Einzelheiten des Mechanismus zum Drehen des Form kastens; Fig. 9 ist ein Schnitt nach der Linie 9-9 der Fig. 8;_ Fig. 10 zeigt einen- Schnitt durch die Form nach der Linie 10-10 der Fig. 1; Fig. 11 veranschaulicht in grösserem Mass stäbe im Schnitt die Kühlwasserzuführung zur Giessform; Fig. 12 ist ein Schnitt nach der Linie 12-12 der Fig. 11; Fig. 18 ist ein Schnitt nach der Linie 13-13 der Fig. 1;
Die Fig. 14 und 15 zeigen in Aufsicht zwei Mechanismen zur Betätigung von Kupp lungen; Fig. 16 ist ein Schnitt nach der Linie 16-16 der Fig. 7; Fig. 17 ist ein Schnitt nach der Linie 17-17 der Fig. 16; Fig. 18 zeigt im Schnitt ein Füllstück, das eingesetzt wird, wenn nur eine Matrize von halber Höhe des Formkastens benutzt wird; Fig. 19 zeigt im Schnitt ein Füllstück, wenn nur eine Matrize für beide Form kastenhälften zur Herstellung einer grossen Platte verwendet wird; Fig. 20 zeigt in Aufsicht den Steuer mechanismus mit mehreren Hubscheiben;
Fig. 21 ist ein Schnitt nach der Linie 2l-21 der Fig. 3, und veranschaulicht, in welcher Weise die Kurbelwelle und die senk recht stehende Welle zur Betätigung des Kernes mit der Hauptantriebswelle verbun den werden; Fig. 22 zeigt in Seitenansicht den von der Sägenhubscheibe gesteuerten Mechanis mus; Fig. 23 ist eine Aufsicht hierzu nach der Richtung des Pfeils 23 der Fig. 22; Fig. 24 ist eine teilweise Aufsicht des Pumpenmechanismus und des Wagens, der ausser dem Formkasten gleichzeitig eine Hilfsvorrichtung zum Ausrücken der Pumpe trägt;
Fig. 25 ist ein Schnitt nach der Linie 25-25 der Fig. 24; Fig. 26 ist eine Seitenansicht der zur Be tätigung der Pumpe dienenden Hubscheibe; Fig. 27 ist eine Seitenansicht des Kernes mit seiner Antriebsvorrichtung und der Kupplung; Fig. 28 ist eine Seitenansicht der Hub scheibe für den Wagen und der diese ver bindenden Teile zur Bewegung des Wagens; Fig. 29 ist eine Rückansicht der Welle und der Vorrichtung zum Bewegen des Wagens;
Die Fig. 30, 31 und 32 zeigen Einzel heiten der Teile zur Bewegung der Kupp lung in ihre neutrale oder normale Arbeits stellung, und Die Fig. 33, 34, 35 und 36 schematisch die Arbeitsweise der -,Nfaschine.
Der Ständer 10 hat einen hohlen Guss teil 11 als Träger für eine Säule 12. Um diese Säule ist der zylindrische Kern 13 drehbar angeordnet. Dieser Kern wird ge kühlt durch Einführung von Wasser durch den Kanal 14 unten in das untere Ende eines die Säule 12 konzentrisch umgebenden, feststehenden Rohres 15, das über die Hälfte seines Umfanges und in seiner ganzen Höhe Düsenöffnungen 16 aufweist. Diese Düsen öffnungen dienen dazu, um von unten unter Druck in das Rohr 15 eingeführtes Wasser auf die Innenfläche des Kernes zu spritzen, und zwar auf der Seite, auf welcher das Giessen vor sich geht. Das in den Hohlraum des Kernes ausgespritzte Wasser läuft durch die hohle Grundplatte 17 ab, an die ein Ab laufrohr 17a angeschlossen ist.
Diese Teile befinden sich, wie die Figuren zeigen, in möglichster Nähe des üblichen Schmelz- oder Gusstiegels 19. Der Kern 13 bildet zu sammen mit einer Hälfte eines doppelten Formkastens 48 die Giessform.
Der Ständer 10 besitzt eine Grundplatte 61, die zwei ebene, ein Geleise bildende Bahnen 62 aufweist. Auf diesen Bahnen ruht mittelst Rollen 63 ein Wagen 64, der seinerseits den doppelten Formkasten 48 trägt. Der Ständer 10 ist mit seitwärts einstellbaren Führungsleisten 65 versehen (Fig. 13), die gegen die Seitenflächen des Wagens 64 diiieken und eine seitliche Be wegung desselben verhindern,
so da.ss der Formkasten in der Arbeitsstellung genau mit dem Kern 13 zusa.mmenpasst. Der dop pelte Formkasten 48 wird von einer wag rechten Welle 51 aus gegen den und von dem Kern in Zeitabständen abwechselnd hin- und herbewegt. Auf der Welle 51 sitzen zwei Kurbeln 52, die durch zwei Lenker 53 mit dem Wagen 64 verbunden sind, auf welchem der Formkasten 48 angeordnet ist.
Die Drehung der Kurbeln 52 um einen kur zen Kreisbogen ergibt eine Verschiebung des Wagens 64 und des Formkastens 48 von dem Kern 6 weg in die in vollen Linien ausgezogene Stellung der Fig. 34. Das ist alles, was bei der ordnungsmässigen Betäti gung der Vorrichtung notwendig ist, um die Formteile vor dem Abheben des Gussstückes voneinander zu trennen. Der Formkasten 48 weist zwei halb zylindrische Gussflächen auf zwei zuein ander entgegengesetzten Seiten auf und ist auf halber Höhe in zwei Hälften getrennt. Jede Hälfte kann sich unabhängig von der andern um eine gemeinsame, feststehende, auf (lern Wagen 64 angeordnete Säule 90 drehen.
In der letzteren ist ein Kühlwassersteigkanal 89 angeordnet, von welchem auf der Seite des Kernes 13 zwei Austrittsöffnungen 89a über den Einlass 91a je in das untere Ende jeder Formkastenhälfte führen, die in den beiden gegenüberliegenden Seiten zwei Kühl- ivasserräume 91 besitzt. -Jn jedem dieser Kühlräume 91 ist ein Auslass 92 (Fig. 11, 12 und 17) an dem obern Ende und ein Einlass 91a an dem untern Ende vorgesehen.
Die Säule 90 ist ferner mit einem absteigen den Kanal 93 zum Ablaufen des warmen Wassers ausgerüstet, das aus den Austritts öffnungen 92 der dem Kern 13 zugekehrten Formkastenseite ausströmt. Aus Vorstehen dem ist in bezug auf die Kühlung des Form kastens ersichtlich, dass nur die dem Kern 13 jeweils zugekehrte Seite gekühlt ist.
Am untern Ende der untern Formkasten hälfte ist ein Kegelrad 95 befestigt, das dureh ein Kegelrad 96 einer liegenden Welle 97 betätigt wird. Die Welle 97 erhält ihren Antrieb von der Welle 100_ durch ein Schneckengetriebe 99. Die Schnecke 99 ist auf der Welle 100 verschiebbar, so dass sie sieh mit dem Formkasten 48 resp. Wagen 64 verschieben lässt. Das Schneckengetriebe 99 ist dauernd in Umdrehung; das Schnecken rad 99 ist jedoch auf der Welle. 97 lose drehbar und kann mit dieser durch die Kupplung 101 gekuppelt werden, die durch einen Hebel 109 verschiebbar ist.
Letzterer ist durch einen Lenker 102 mit einem Arm des dreiarmigen Hebels 103_ verbunden (Fig. 15), der um einen von der Deckplatte des Wagens 64 nach oben ragenden Zapfen 104 drehbar ist. Der Hebel 103 trägt eine Rolle 106, die gewöhnlich in die eine von zwei entgegengesetzt zueinander angeordneten Kerben<B>107</B> einer Scheibe 10 an dem untern Ende der untern Formkastenhälfte 48 ein greift und diese gegen Drehung sperrt. Wenn die Kupplung eingerückt ist, findet die Drehung des Formkastens statt.
Sobald der Formkasten um einen Halbkreis gedreht ist, fällt die Rolle 106 wieder in eine der Kerben 107 ein, indem eine Feder 108 un ter Vermittlung einer Stange 105 in ent sprechendem Sinne auf den Hebel 103 wirkt. Dadurch wird die Kupplung ausgerückt und die Drehbewegung unterbrochen.
. Eine Welle 20, von welcher aus der Antrieb der Maschine erfolgt, treibt mit Hilfe der Schnecke 21 eine senkrechte Welle 22 an, welche durch Kegelradverbindung 23 mit einer wagrecht liegenden Welle 24 an dem obern Ende des Maschinenständers 10 in Verbindung steht. Diese Welle besteht aus zwei Teilen, die durch einen auf Bruch beanspruchten Bolzen 25 (Fig. 3) mitein ander gekuppelt sind. Die Welle 24 trägt ferner eine Kupplung 26, durch welche sie mit einer mit ihr gleichacbsig liegenden Welle 29 gekuppelt werden kann. Ein Ke-. gelrad 27 der.
Welle 29 ist im Eingriff mit einem Kegelrad 28, das am obern Ende des Kernes 13 befestigt ist, um diesen anzu treiben.
Zur Betätigung der Kupplung 26 ist ein Hebel 30 auf einem Zapfen 31 drehbar befestigt. Der Hebel 30 ist durch einen Len ker 38 mit einer Gabel 32 verbunden, die in eine Tut 33 des verschiebbaren Kupp lungsteils eingreift, um die Kupplung ein-, und auszurücken. Eine Feder 34 hält für gewöhnlich den Hebel 30 in der .Stellung, die der Ausrückung der Kupplung ent spricht. Eine Hubscheibe 35, die am Kegel rad 28 befestigt ist, wirkt auf eine Rolle 36 an dem Hebel 30, um die Kupplung wäg.. rend einer halben Umdrehung des Kernes eingerückt zu halten.
Diese Hubscheibe 35 hat an ihrem Umfang zwei Kerben 37, in welche die Rolle 36 abwechselnd durch die Wirkung der Feder 34 am Ende jeder halben Umdrehung des Kernes 13 fällt. Dadurch wird die Kupplung ausgerückt und der Kern stillgesetzt, ohne im übrigen die Arbeits weise der Maschine zu unterbrechen. Daraus ergibt sich die Drehung des Kernes 13 für je eine halbe Umdrehung.
Zur Regelung der verschiedenen Be wegungen und Arbeitsleistungen sind nach stehend beschriebene, selbsttätig wirkende Steuervorrichtungen vorhanden. Die Trieb welle 20 ist durch ein Schneckengetriebe 21, 1?1 mit einer wagrechten Welle 122 in Be wegungsverbindung (Fig. 21). Die Welle 129 treibt durch eine Schnecke 123 und ein Schneckenrad 7.24 eine Steuerwelle 125 an (Fig. 1 und 20). Auf dieser Steuerwelle sitzen vier Hubscheiben 126,. 149, 151 und 1'"t0. Die Welle 125 dreht sich infolge der gewählten Übersetzung einmal bei jeder halben Umdrehung des Kernes.
Die Kupplungsscheibe<B>126</B> (vergleiche Fig. 27) hat am innern Umfang einen Vor sprung 127, der einmal für eine kurze Zeit während jeder Umdrehung einen mit einer Rolle 130 versehenen Hebel 129 betätigt, der an einem Arm 128 des einen Lagers 128a der Welle 125 gelagert ist (Fig. 20). Der Hebel 129 ist durch einen Lenker 131 mit der Gabel 32 in Verbindung, Die Kupp lung 26 wird also durch den Ansatz 127 der Hubscheibe 126 an einer bestimmten Stelle der Umdrehung der Welle 125 selbsttätig eingerückt. Nach erfolgter Einrückung bleibt die Kupplung eingerückt, bis sie durch die Feder 34 ausgerückt wird, die für ge wöhnlich das Bestreben hat, die Kupplung stets ausgerückt zu halten, und die in Wir kung treten kann, wenn in eine der Kerben 3 7 die Rolle 36 einfallen kann.
Dann wird die Kupplung ausgerückt und bleibt aus gerückt, bis sie wiederum durch den Vor - Sprung 127 betätigt wird. Dadurch wird der selbsttätige Antrieb des Kernes um je eine halbe Umdrehung, sowie das selbsttätige Stillsetzen nach Ablauf dieser Bewegung und wiederum das selbsttätige Inbetrieb- setzen erzielt, ohne dass der Maschinenführer darauf zu achten hat.
Die Welle 20 ist ferner durch ein Kegel radgetriebe 39, 40 (Fi(". 3) mit einer senk rechten Welle 41 verbunden, die aus zwei Teilen besteht, deren jeder eine Riemen scheibe 42 trägt. Jede der Riemenscheiben 42 treibt durch einen über Führungsrollen 44 laufenden Riemen 43 eine senkrechte Welle 45 an, die in zwei Lagern 46 gelagert ist. Alle vier Lager 46 sind auf einer ge meinsamen feststehenden Welle 47 drehbar, so dass' sie um diese schwingen können. An den Enden der beiden Wellen 45 ist je eine Säge 49 bezw. 49a, 49b, 49e angeordnet.
Zur Steuerung dieser Sägen, die zum Absägen des Angusses und zum Zersägen des Guss- stüekes resp. Zuriehten der Stereotypplatten dienen, hat die Hubseheibe 149 eine gut (Fig. 22, 23), in welcher eine Rolle 140 eines Hebels 141 läuft, der bei 142 auf einem Zapfen gelagert ist. Das obere Ende des Hebels 141 ist durch einen Lenker 143 mit dem untersten Lager 46 verbunden, um die Lager 46 der obern Welle 45 mit denen der untern Welle 45 bewegen zu können, sind die mittleren Lager 46 durch einen Bolzen 746 miteinander gekuppelt.
Die Hub scheibe 149 bewirkt eine Hin- und Her- bewegung der Lager 46, derart, dass die Sägen die beiden in Fig. 36 angedeuteten Stellungen einnehmen. In die mit einer strichpunktierten Linie angedeutete Lage werden die Sägen dann gebracht. wenn die Form offen ist und das Gussstüek heraus genommen werden soll.
Die beiden Teile der Welle 41 sind mit einander gleiehaehsig mit Hilfe einer Hülse 147 verbunden, die auf den Wellenteilen auf- und abwärts gleiten kann. Die Hülse 147 trägt Schrauben 148, welche gewöhnlich auf Abflachungen 145 der beiden Teile der Welle niedergeschraubt sind. In ihrer Nor malstellung (Fig. 4) verbindet die Hülse 14'7 die beiden Wellenteile 41 miteinander, so dass sie sich miteinander drehen. Wenn der untere Riemen 43 eingeführt werden soll, wird die Hülse 147 in die in Fig. 4 punktiert dargestellte Lage angehoben.
Dann kann der Riemen von der Seite zwischen den ein ander gegenüberliegenden Enden der beiden Teile der Welle 41 eingezogen werden.
Die Steuerscheibe 151 (Fig. 28) wirkt mit ihrer unrunden Nut auf eine Rolle 152 eines Hebels 153, der bei 54 drehbar ist und unter Vermittlung eines Lenkers 55 einen Arm 56 auf der Welle 51 hin- und herschwingt. In Fig. 28 sind in punktierten und voll aus gezogenen Linien die beiden Endstellungen ' dieses Armes 56 veranschaulicht. Eine auf der Welle 51 sitzende doppelte Kupplungs muffe 57 (Fig. 29) ermöglicht, die Welle 51 mit dem Arm 56 zu kuppeln, um sie mit diesem hin- und herschwingen zu lassen.
Hierdurch wird einerseits das Zurückziehen des Wagens 64 bei jeder halben Umdrehung des Kernes 13 in die in Fig. 34 in vollen Linien dargestellte Stellung bewirkt, um die Form zu öffnen und so die gegossene Platte aus der Form während einer halben Umdre hung des Kernes herauszubringen. Anderseits wird der Formkasten wieder selbsttätig ge gen den Kern zurückbewegt und dadurch die Form wieder geschlossen.
In die Nut der Kupplungsmuffe 57 greift ein Hebel 58,. der durch den Lenker 59 mit einem Handhebel 60 verbunden ist. Der untere Wellenteil 41 treibt durch ein Kegelradgetriebe 98 eine Welle 94, die ihrer seits durch eine Zahnradübersetzung 89' die wagrechte Welle 100 antreibt. Auf der Welle 100 sitzt eine Schnecke 161, die in ein lose auf der Welle 51 laufendes, mit Kupplungs klauen versehenes Schneckenrad 162 ein greift.
Wenn der Kupplungsteil 57 in Fig. 29 nach links bewegt wird, durch Umlegen des Hebels 60 in die linksseitig punktiert dargestellte Stellung, so wird die Welle 51 mit diesem Schneckenrad 162 gekuppelt, so dass nunmehr die Welle 51 von der Welle 100 Kraftantrieb erhält und den Wagen 64 aus der innern Endstellung (Fig. 35) in die äussere Endstellung (Fig. 34, punktiert) und umgekehrt aus dieser in die innere Endstel- lung (C-iess'stellung) verschiebt.
Eine auf der Welle 51 festsitzende Scheibe 163 besitzt zwei diametral entgegengesetzt zueinander angeordnete Zähne 164 und 165, von denen jeder eine schräg verlaufende Rückenfläche und eine gerade verlaufende Vorderfläche aufweist, wobei der eine der Zähne noch einmal so hoch ist wie der andere. Wenn der Hebel 60 derart eingestellt wird, dass die Welle 51 mit der dauernd in gleichbleiben- cler Richtung angetriebenen ,Schnecke 161 gekuppelt wird, kommt ein Ansatz 166 des Hebels 60 in die Bahn eines der beiden Vor sprünge 164 und 165 (Fig. 29).
Die letz teren sind nun so angeordnet, dass nach einer halben Umdrehung der Wellen 51 und 125, während welcher sich der Formkasten aus der Giessstellung in die äussere Endstellung bewegt, der kleinere Vorsprung (164) gegen den Ansatz 166 trifft und den Hebel. 60, in seine in vollen Linien dargestellte unwirk same Mittelstellung bewegt. Dann bleibt der Wagen 64 in der in Fig. 34 punktiert an gedeuteten Stellung stillstehen und wird weder durch die schwingenden, noch durch die sich drehenden Maschinenteile beeinffusst; er wird erst dann wieder gegen den Kern 13 hin in Bewegung gesetzt, wenn der Maschi nenführer den Hebel 60 nach links hinter den kleinen Vorsprung 1691 umlegt.
Dies geschieht erst, wenn die neue Matrize oder die neuen Matrizen ordnungsgemäss in dem Formkasten 48 der Form angebracht sind. Die Welle 51 wird dann durch das Schneckengetriebe 161, 162 um eine weitere halbe Umdrehung gedreht, worauf der grö ssere Vorsprung 165 gegen den Ansatz 166 trifft und den Hebel 6,0 ganz nach rechts über in die punktierte Stellung der Fig. 29 legt, wenn der Formkasten am Kern 13 an liegt. Hierbei wird die Kupplungsmuffe 57 mit dem Schneckenrad 162 ausser Eingriff und mit dem Arm 56 in Eingriff gebracht.
In der Folge wird dann der Formkasten von der Scheibe 151 aus automatisch gesteuert, indem er von ihr aus der Giessstellung (Fig. 35) nur in die in Fig. 34 in vollen Linien ausgezogene Stellung und zurückbewegt wird. Diese Hin- und Herbewegung des Formkastens geht ohne besondere Aufmerk samkeit seitens der Bedienung vor sich.
Sollen zwei Druckplatten auf ein und derselben Seite des Kernes übereinander gleichzeitig gegossen werden, so wird der Formkasten mit zwei Matrizen M und M ausgestattet und zwischen denselben mit einem halbkreisförmigen Ring 66 von T- förmigem Querschnitt versehen, der in eine entsprechende Nut 67 in dem Formkasten eingelegt wird und mit seinen Flanschen in den Hohlraum der Form vorragt und dabei über die untere Kante der obern Matrize und über die obere Kante der untern Matrize fa-sst, wodurch er verhindert, dass das ein gegossene Metall hinter die Matrizen gelangt.
Ein Blatt oder eine sogenannte Gussfahne S (Fig. 17) wird oben eingesetzt, wie dies üblich ist. Der untere Rand der untern Ma trize wird in irgend einer der bekannten Arten in seiner Stellung festgehalten.
Der Formkasten trägt an jeder Seiten kante eine senkrechte Schwingwelle 75. In Fig. 16 ist nur eine. dieser Wellen ersichtlich. Eine blatrizenstange 80, die auf der Welle 75 angeordnet ist, trägt eine Halteklammer 88 für die Matrizen. Je eine solche Klam mer ist an jeder Seite des Formkastens für die Matrize vorgesehen. Diese Halteklam mern greifen in der üblichen Weise über die Kanten der Matrizen und klemmen beim Anziehen die Matrize in dieser Stellung ge gen die Stange 80.
Um sowohl zwei Platten, wie auch eine doppelseitige Platte oder eine einzelne Platte gewöhnlicher Grösse giessen zu können, sind die beiden Hälften des Formkastens derart zu betätigen, dass sie zusammenwirken kön nen. Um dies zu erreichen, ist die Welle 100 durch ein Kegelradgetriebe 111 mit einer senkrechten Welle 112- im Zwangslauf.
Diese senkrechte Welle geht aufwärts bis über die Oberkante des Formkastens und treibt mit Hilfe eines Kegelradgetriebes 113 eine wabreclite Welle 114 an, ähnlich der Welle 10l1, die auch in der gleichen Weise wirkt. Diese Welle 114 ist durch ein Schneckengetriebe 115 mit einer wagrecht liegenden Welle 116 durch Vermittlung einer Kupplung 117 in Verbindung, welch letztere in der gleichen Weise wirkt wie die Kupplung 101.
Zur Betätigung der Kupp lung 117 ist ein Hebel 203 (Fig. <B>13</B> und 14) vorgesehen, der mit einem Winkelhebel 119 verbunden ist, von dem ein Stift 118 zur Betätigung der Kupplung 117 in eine Ring nut der letzteren greift. Der Hebel 203 wird genau in der gleichen Weise betätigt wie der Hebel 103 und arbeitet zusammen mit einem an dem obern Ende des Formkastens angeordneten Fing 120, der am Umfang zwei Kerben aufweist wie der Ring<B>110</B> und auch im übrigen die gleiche Wirkungsweise hat wie dieser.
Die Welle<B>116</B> treibt die obere Hälfte des Formkastens durch Ver mittlung eines Getriebes 195 an, das in der gleichen Weise wirkt wie das Getriebe 95 auf die untere Formkastenhälfte. Für ge- wöhnlicli sind die beiden Getriebe 95 und 195 durch die Welle 112 und die Kupplungen 101 und 117 miteinander verbunden, so dass sie gemeinsam arbeiten. Jedes einzelne Ge triebe kann aber durch den Hebel 103 oder den Hebel \?.03 unabhängig von dem andern in Tätigkeit ,gesetzt werden.
In dem Schmelz- und Gusstiegel 19 be findet sich eine Pumpe bekannter Bauart, zur Hauptsache bestehend aus einem ver tikalen Zylinder 171 und einem Kolben<B>172,</B> der durch die Kolbenstange 173 und den Hebel 174 betätigt wird. Der Hebel 174 ist durch eine Zugstange<B>175</B> mit einem Hebel 176 (Fig. 25 und 26) verbunden, der mit einer Rolle 1<B>7</B>7 in die Nut der Hubscheibe <B>170</B> der Welle 125 eingreift.
Da die Kurbel welle 125 dauernd umläuft, wird der Kol ben 17\? jedesmal aufwärts gehen, wenn der Kern 13 stillgesetzt wird, um dann eine ent sprechende Metallmenge durch das Trichter- rohr 178 in die Form zu bringen. Um zu verhindern, dass das Metall in die Form ge gossen wird, wenn die Form noch nicht ge schlossen ist, ungeachtet der Tatsache, dass der Kolben 172 seine Bewegung vollendete, ist ein Auslass 179 oben an dem Zylinder 171 angebracht, der durch einen Ventilkörper 180 geschlossen werden kann.
Dieses Ventil ist für gewöhnlich geschlossen und die Pumpe arbeitet in der beschriebenen Weise, wenn es geschlossen ist; ist dagegen das Ventil 180 offen, so kann die Hin- und Herbewe- gung des Kolbens 172 stattfinden, ohne dass Metall herausgedrückt wird, da in diesem Falle das Metall durch die Öffnung 179 ausfliesst, anstatt durch die Leitung und das Trichterrohr 178 in die Form entleert zu werden. Zur Betätigung des Ventils 180 be sitzt der Wagen 64 auf der einen Seite einen Rahmen 181 mit einem Daumen 182 (Fig. 24).
Der Rahmen 181 ist mit einer auf der Welle 100 gleitenden Hubnabe versehen, und wenn der Wagen 64 in die in Fig. 34 mit vollen Linien dargestellte Stellung zurückgeht, wie das bei dein Giessvorgange die Regel ist, so bewegt sich der Daumen 182 ebenfalls zurück, ohne eine Wirkung auszulösen.
Wenn aber der Wagen sich über diese Stellung hinausbewegt, um in die punktierte Lage der Fig. 34 überzugehen, trifft der Daumen 182 auf eine Rolle 1.83 eines Ar mes 184 einer senkrechten Welle 185, die am obern Ende einen Arm 186 hat, der durch einen Lenker 187 mit einem Winkel hebel 188 verbunden ist. Eine an letzterem angreifende Feder 189 hält für gewöhnlich den Winkelhebel 188 in seiner unwirksamen Stellung; wenn der Daumen 184 gegen die Rolle 183 stösst, so wird der Winkelhebel 188 abwärts gedrückt, derart, dass' er gegen einen Bund 190 der Ventilstange 191 drückt und da durch das Ventil 180 abwärts öffnet, so dass dann das Ausstossen von Metall in den Trich ter 178 verhindert wird.
Dieser Vorgang fin det statt, wenn der Formkasten von der Welle 100 aus in die äussere Endstellung (Fig. 34, punktiert) bewegt ist. Die Handhabung und Wirkungsweise der beschriebenen Maschine zur Durchführung des Verfahrens bei der Herstellung von gewölbten Stereotypplatten ist, kurz zusam- mengefasst, wie folgt: Das Eingiessen von Metall in die Giess form erfolgt, wenn der Formkasten 48 die in Fig. 35 dargestellte Stellung einnimmt.
Von der Hubscheibe 17(l aus wird unter Vermittlung des Hebelgestänges<B>176,</B> 175, 174, 173 und des Kolbens 1'l2 flüssiges Metall aus dem Tiegel 19 durch das Trichter rohr 178 hindurch in die Giessform befördert. Infolge der Kühlung von Formkasten und Kern ist das eingegossene Metall rasch er starrt. Nachher erfolgt der Rückzug des Formkastens und die Sägen 49, 49a, 49b und 49c werden selbsttätig einwärts gegen den Kern geschwenkt und in die richtige Stellung in bezug auf die betreffende Hoch kante des Gussstückes eingestellt. Der Kern wird dann in die Stellung der Fig. 34, ent gegengesetzt zu derjenigen der Fig. 35, ge dreht.
Während dieser Drehung schneiden die beiden untern Sägen die obere und un tere Kante der untern Platte P1 und richten sie zu, während die beiden obern die gleiche Arbeit bei der obern Platte P leisten. Zwi schen den Sägen 49a und 49b bleibt ein Stück übrig, das von dem Gussstück abgeschnitten wird und herabfällt, wenn die gegossenen Platten herausgenommen werden. Die Säge 49 schneidet den Anguss R von der obern Platte P ab. Dieser Anguss zeigt,. wie üblich, ein nach oben sich verstärkendes Ende in folge des konischen obern Endes des Kernes 13.
Wie das in Fig. 33 dargestellte Zeit diagramm erkennen lässt, dauert der ganze Arbeitsprozess zum Giessen und Zurichten einer Stereotypplatte oder eines Satzes von zwei Stereotypplatten 15 Sekunden. Geht man von dem mit Null bezeichneten Punkt dieser Darstellung aus, so erfolgt zunächst in einer Sekunde das Schliessen der Form, darauf wird in anderthalb Sekunden das Metall in die Form gepumpt. Nach zehn Sekunden ist der Guss abgekühlt.
Dann er folgt in einer Sekunde das Öffnen der Form und darauf schwingt in anderthalb Sekunden der Kern herum und bringt die Platte in die Stellung zum Abnehmen, wobei der Anguss abgesägt und die Kanten der Platte zugerichtet bezw. abgeglichen werden.
renn eine einzige Platte von doppelter Grösse, also eine doppelseitige Platte gegos sen werden soll, so wird nur eine einzige Matrize<B>31'</B> mit derselben Gussfahne 1l7 be nutzt. Der Ringraum 67 zwischen den hormkastenhälften wird, wie Fig. 19 zeigt, aussen durch einen halbkreisförmigen Einsatz ring 68 ausgefüllt, der, hinter der Matrize liegend, den Druck des eingegossenen Me tallen auf die Matrize an dieser Stelle auf nimmt, so dass sich die Matrize nicht durch biegen kann. Die Sägen 49a und 49b wer den dann ausser Betrieb gesetzt.
Die so hergestellte doppelseitige Platte P2 wird mit Hilfe der Sägen 49 und 49c abgeglichen und zugerichtet, so dass der An- guss abgetrennt ist und die obern und untern Kanten der Platte abgeschrägt sind. Die untere Kante dieser Platte ist schon infolge der Gestalt der Form abgeschrägt und die Säge 49c hat nur die Aufgabe, die Kante abzugleichen bezw. zuzurichten.
Die beschriebene Maschine lä,sst noch eine dritte Möglichkeit zu, das heisst, es kann äueh eine einzige gewöhnliche Platte von der Höhe der obern Formkastenhälfte ge gossen werden. Diesen Vorgang veranschau licht die Fig. 18; dazu ist es erforderlich, zwischen den Formkastenhälften einen Ab schlussring 69 einzusetzen. Dieser hat<B>T-</B> förmigen Querschnitt, füllt den Hohlraum der Form an dieser Stelle aus und hält zu gleich die Matrize in der üblichen Weise fest. Hier ist allerdings insofern ein Unterschied vorhanden, als der untere Rand der gegos senen Platte P3 nicht durch diesen Fussring abgeschrägt ist, sondern glatt gegossen wird.
Infolgedessen muss die Säge 49a, welche diese Unterkante - zurichtet, benutzt werden, um :sie auch abzuschrägen.
Die Trennung der fertigen Stereotyp platte von dem Kern 13 kann in irgend einer beliebigen Weise vollzogen -werden. Die Platten werden dabei auf eine obere Plattform<B>70</B> und eine untere Plattform 71 ausgestossen, die derart ausgebildet sind, dass sie sich dem Kern 13 genau anpassen und die Platten mit ihren untern Kanten aufzu setzen gestatten. Die obere Plattform ist abnehmbar angeordnet, so dass' sie entfernt werden kann, wenn sie nicht benutzt wer den soll.
Wie sich aus der vorstehenden Beschrei bung ergibt, erfolgt das Öffnen und Schlie ssen der Giessform vollkommen selbsttätig. Der Maschinenführer hat also gar nicht nötig, die Tätigkeit der Maschine zu unterstützen, es sei denn, dass er den Formkasten vom Kern wegbewegt, um die Matrize auszuwech seln, die fertigen Platten abnimmt und die Abfallstücke fortschafft. Wird die Matrize nicht durch eine neue ersetzt, so erfolgt immer wieder die gleiche Folge von Arbeits vorgängen nach der Fig. 33 in vollkommen selbsttätiger Weise. Auch die Pumpe ar beitet vollkommen selbsttätig und die Re gelung ihrer Bewegung ist ebenfalls selbst tätig, und zwar in der Weise, dass das Her ausdrücken von Metall verhindert wird, wenn die Form noch offen ist.
Hierdurch wird eine sehr erhebliche Erhöhung der Lei stung derartiger Giessmaschinen erzielt, die bisher nicht bekannt war, ohne dass zum mindesten der Raumbedarf .wesentlich erhöht wurde und ebenso die Arbeitsleistung zur Überwachung und Betätigung der Maschine erheblich grösser wurde.
Method and machine for the production of curved stereotype panels. The subject of the present invention is a process for the production of curved stereotype plates by means of a casting mold with a core that can be rotated for removing the cast plate.
According to the method according to the invention, the necessary operations for casting the stereotype plates are carried out automatically with the help of automatically acting control mechanisms through which the .Schliessen of the casting mold, the introduction of metal into the latter, after the course of a process for cooling the casting, are determined th time the opening of the mold, then the turning of the core and at the same time the straightening of the casting for use is caused.
In the accompanying drawings: Fig. 1 is a plan view of an exemplary embodiment of a machine suitable for carrying out the method according to the present invention; Fig. 2 shows in detail the mechanism for rotating the core; Fig. 3 is a front view of the machine; Fig. 4 shows in detail a sliding sleeve; Fig. 5 illustrates the connection of saw shafts; Figure 6 is a section on line 6-6 of Figure 5; Fig. 7 is a side view of the machine;
Fig. 8- shows in plan details of the mechanism for rotating the mold box; Figure 9 is a section on line 9-9 of Figure 8. Figure 10 is a section through the mold taken on line 10-10 of Figure 1; Fig. 11 illustrates on a larger scale rods in section the cooling water supply to the casting mold; Fig. 12 is a section on line 12-12 of Fig. 11; Fig. 18 is a section on line 13-13 of Fig. 1;
14 and 15 show in plan view two mechanisms for actuating hitch lungs; Figure 16 is a section on line 16-16 of Figure 7; Fig. 17 is a section on line 17-17 of Fig. 16; Fig. 18 shows in section a filler piece which is used when only a die half the height of the flask is used; 19 shows a section of a filler piece when only one die is used for both mold box halves to produce a large plate; Fig. 20 shows a plan view of the control mechanism with several lifting disks;
21 is a section along the line 21-21 of FIG. 3, and illustrates the manner in which the crankshaft and the vertical shaft for actuating the core with the main drive shaft are verbun; 22 shows a side view of the mechanism controlled by the saw lifting disk; FIG. 23 is a plan view of this in the direction of arrow 23 in FIG. 22; 24 is a partial plan view of the pump mechanism and the carriage which, in addition to the molding box, also carries an auxiliary device for disengaging the pump;
Figure 25 is a section on line 25-25 of Figure 24; Fig. 26 is a side view of the lifting disc used to operate the pump; Fig. 27 is a side view of the core with its drive mechanism and clutch; Fig. 28 is a side view of the lifting disc for the carriage and the parts connecting them for moving the carriage; Figure 29 is a rear view of the shaft and device for moving the carriage;
FIGS. 30, 31 and 32 show details of the parts for moving the coupling into its neutral or normal working position, and FIGS. 33, 34, 35 and 36 show schematically the operation of the machine.
The stand 10 has a hollow cast part 11 as a support for a column 12. The cylindrical core 13 is rotatably arranged around this column. This core is cooled ge by introducing water through the channel 14 down into the lower end of a column 12 concentrically surrounding the fixed tube 15 which has nozzle openings 16 over half of its circumference and in its entire height. These nozzle openings serve to spray water introduced under pressure into the tube 15 from below onto the inner surface of the core, specifically on the side on which the casting is taking place. The water sprayed into the cavity of the core runs through the hollow base plate 17, to which a drain pipe 17a is connected.
As the figures show, these parts are as close as possible to the usual melting or casting crucible 19. The core 13, together with one half of a double molding box 48, forms the casting mold.
The stand 10 has a base plate 61 which has two flat tracks 62 forming a track. A carriage 64, which in turn carries the double molding box 48, rests on these tracks by means of rollers 63. The stand 10 is provided with laterally adjustable guide strips 65 (Fig. 13), which diiieken against the side surfaces of the carriage 64 and prevent it from moving sideways,
so that the molding box fits exactly with the core 13 in the working position. The doubled molding box 48 is alternately moved back and forth at time intervals by a wag right shaft 51 against and from the core. On the shaft 51 sit two cranks 52 which are connected by two links 53 to the carriage 64 on which the molding box 48 is arranged.
The rotation of the cranks 52 by a short arc of a circle results in a displacement of the carriage 64 and the molding box 48 away from the core 6 into the solid line position of FIG. 34. That is all that is necessary for the proper actuation of the device is to separate the molded parts from each other before lifting the casting. The molding box 48 has two semi-cylindrical cast surfaces on two mutually opposite sides and is separated into two halves halfway up. Each half can rotate independently of the other around a common, fixed column 90 arranged on (lern carriage 64).
In the latter, a cooling water riser 89 is arranged, from which two outlet openings 89a lead via the inlet 91a into the lower end of each mold box half, which has two cooling water spaces 91 on the two opposite sides. In each of these cooling spaces 91 there is an outlet 92 (Figs. 11, 12 and 17) at the upper end and an inlet 91a at the lower end.
The column 90 is further equipped with a descending channel 93 for draining off the warm water which flows out of the outlet openings 92 of the molding box side facing the core 13. From the above it can be seen in relation to the cooling of the mold box that only the side facing the core 13 is cooled.
At the lower end of the lower molding box half a bevel gear 95 is attached, which is actuated by a bevel gear 96 of a horizontal shaft 97. The shaft 97 receives its drive from the shaft 100_ through a worm gear 99. The worm 99 is displaceable on the shaft 100 so that it can be seen with the molding box 48, respectively. Car 64 can be moved. The worm gear 99 is constantly in rotation; however, the worm wheel 99 is on the shaft. 97 loosely rotatable and can be coupled to it by the coupling 101, which is displaceable by a lever 109.
The latter is connected by a link 102 to an arm of the three-armed lever 103_ (FIG. 15), which is rotatable about a pin 104 protruding upward from the cover plate of the carriage 64. The lever 103 carries a roller 106 which usually engages in one of two oppositely arranged notches 107 of a disk 10 at the lower end of the lower molding box half 48 and locks it against rotation. When the clutch is engaged, the flask will rotate.
As soon as the molding box has been rotated around a semicircle, the roller 106 falls back into one of the notches 107, in that a spring 108 acts on the lever 103 in the corresponding sense by means of a rod 105. This disengages the clutch and interrupts the rotation.
. A shaft 20, from which the machine is driven, drives a vertical shaft 22 with the help of the worm 21, which is connected by a bevel gear connection 23 to a horizontal shaft 24 at the upper end of the machine frame 10. This shaft consists of two parts, which are coupled mitein other by a stressed to break bolt 25 (Fig. 3). The shaft 24 also carries a coupling 26 by means of which it can be coupled to a shaft 29 lying at the same time as it. A ke-. gelrad 27 the.
Shaft 29 is in engagement with a bevel gear 28 which is attached to the upper end of the core 13 to drive this.
To operate the clutch 26, a lever 30 is rotatably mounted on a pin 31. The lever 30 is connected by a Len ker 38 with a fork 32 which engages a Tut 33 of the slidable Kupp ment part to engage and disengage the clutch. A spring 34 usually holds the lever 30 in the .Ststellung, which speaks ent the disengagement of the clutch. A cam disk 35, which is attached to the cone wheel 28, acts on a roller 36 on the lever 30 to keep the clutch engaged wäg .. rend half a turn of the core.
This cam disk 35 has two notches 37 on its circumference, into which the roller 36 falls alternately by the action of the spring 34 at the end of every half revolution of the core 13. As a result, the clutch is disengaged and the core stopped without interrupting the way the machine works. This results in the rotation of the core 13 for half a revolution.
To regulate the various Be movements and work performance are described below, automatically acting control devices are available. The drive shaft 20 is in motion connection by a worm gear 21, 1? 1 with a horizontal shaft 122 (Fig. 21). The shaft 129 drives a control shaft 125 through a worm 123 and a worm wheel 7.24 (FIGS. 1 and 20). Four cam disks 126 are seated on this control shaft. 149, 151 and 1 '"t0. The shaft 125 rotates once every half revolution of the core due to the selected gear ratio.
The clutch disc 126 (compare FIG. 27) has a protrusion 127 on its inner circumference, which actuates a lever 129 provided with a roller 130 once for a short time during each revolution, which is attached to an arm 128 of the a bearing 128a of the shaft 125 is supported (FIG. 20). The lever 129 is connected to the fork 32 by a link 131, the hitch 26 is so automatically engaged by the approach 127 of the cam 126 at a certain point of the rotation of the shaft 125. After engagement, the clutch remains engaged until it is disengaged by the spring 34, which usually tends to keep the clutch disengaged at all times, and which can come into effect when the roller 36 is in one of the notches 37 can come up.
Then the clutch is disengaged and remains disengaged until it is actuated again by the forward jump 127. As a result, the core is automatically driven by half a revolution, as well as the automatic shutdown after this movement has elapsed and, in turn, the automatic start-up without the machine operator having to pay attention.
The shaft 20 is further connected by a bevel gear 39, 40 (Fi (". 3) to a vertical shaft 41, which consists of two parts, each of which carries a pulley 42. Each of the pulleys 42 drives by one via guide rollers 44 running belt 43 to a vertical shaft 45, which is mounted in two bearings 46. All four bearings 46 are rotatable on a common fixed shaft 47 so that they can swing around it. At the ends of the two shafts 45 is each a saw 49 or 49a, 49b, 49e is arranged.
To control these saws, which are used for sawing off the sprue and for sawing up the cast piece, respectively. To serve the stereotype plates, the lifting disc 149 has a well (FIGS. 22, 23) in which a roller 140 of a lever 141 runs, which is mounted at 142 on a pin. The upper end of the lever 141 is connected to the lowest bearing 46 by a link 143. In order to be able to move the bearings 46 of the upper shaft 45 with those of the lower shaft 45, the middle bearings 46 are coupled to one another by a bolt 746.
The lifting disk 149 causes the bearings 46 to move back and forth in such a way that the saws assume the two positions indicated in FIG. 36. The saws are then brought into the position indicated by a dash-dotted line. when the mold is open and the casting is to be removed.
The two parts of the shaft 41 are connected to one another by means of a sleeve 147, which can slide up and down on the shaft parts. The sleeve 147 carries screws 148 which are usually screwed down onto flats 145 of the two parts of the shaft. In its normal position (FIG. 4), the sleeve 14'7 connects the two shaft parts 41 with one another, so that they rotate with one another. When the lower strap 43 is to be inserted, the sleeve 147 is raised into the position shown in dotted lines in FIG.
Then the belt can be drawn in from the side between the one opposite ends of the two parts of the shaft 41.
The control disk 151 (FIG. 28) acts with its non-circular groove on a roller 152 of a lever 153 which is rotatable at 54 and, with the intermediation of a link 55, swings an arm 56 back and forth on the shaft 51. In Fig. 28, the two end positions' of this arm 56 are shown in dotted and full lines. A seated on the shaft 51 double coupling sleeve 57 (Fig. 29) enables the shaft 51 to be coupled to the arm 56 in order to let them swing back and forth with this.
This on the one hand causes the carriage 64 to be withdrawn with every half revolution of the core 13 into the position shown in full lines in FIG. 34 in order to open the mold and thus bring the cast plate out of the mold during half a revolution of the core. On the other hand, the molding box is automatically moved back against the core, thereby closing the mold again.
A lever 58 engages in the groove of the coupling sleeve 57. which is connected to a hand lever 60 through the handlebar 59. The lower shaft part 41 drives a shaft 94 through a bevel gear 98, which in turn drives the horizontal shaft 100 through a gear ratio 89 '. On the shaft 100 sits a worm 161 which engages in a loosely running on the shaft 51, provided with clutch claws worm gear 162.
If the coupling part 57 is moved to the left in FIG. 29 by moving the lever 60 into the position shown in dotted lines on the left, the shaft 51 is coupled to this worm wheel 162 so that the shaft 51 now receives power from the shaft 100 and the The carriage 64 is shifted from the inner end position (FIG. 35) into the outer end position (FIG. 34, dotted) and vice versa from this into the inner end position (C-iess' position).
A disk 163 fixed on the shaft 51 has two diametrically opposed teeth 164 and 165, each of which has a sloping back surface and a straight front surface, one of the teeth being twice as high as the other. If the lever 60 is set in such a way that the shaft 51 is coupled to the worm 161, which is continuously driven in the same direction, a shoulder 166 of the lever 60 comes into the path of one of the two projections 164 and 165 (FIG. 29). .
The latter are now arranged so that after half a revolution of the shafts 51 and 125, during which the molding box moves from the casting position into the outer end position, the smaller projection (164) hits against the shoulder 166 and the lever. 60, moved into its ineffective middle position shown in full lines. The carriage 64 then remains stationary in the position indicated by dotted lines in FIG. 34 and is influenced neither by the oscillating nor by the rotating machine parts; it is only set in motion again towards the core 13 when the machine operator turns the lever 60 to the left behind the small projection 1691.
This only happens when the new die or dies are properly attached in the molding box 48 of the mold. The shaft 51 is then rotated by a further half revolution by the worm gear 161, 162, whereupon the larger projection 165 meets the shoulder 166 and puts the lever 6.0 all the way to the right over into the dotted position of FIG. 29, if the molding box on the core 13 is on. Here, the coupling sleeve 57 is disengaged from the worm wheel 162 and is brought into engagement with the arm 56.
As a result, the molding box is then automatically controlled from the disk 151, in that it is only moved from the casting position (FIG. 35) into the position drawn in full lines in FIG. 34 and back. This back and forth movement of the molding box goes on without special attention on the part of the operator.
If two pressure plates are to be cast on one and the same side of the core on top of each other at the same time, the molding box is equipped with two dies M and M and between them is provided with a semicircular ring 66 of T-shaped cross-section, which is inserted into a corresponding groove 67 in the molding box is inserted and protrudes with its flanges into the cavity of the mold and grips over the lower edge of the upper die and over the upper edge of the lower die, thereby preventing the one cast metal from getting behind the dies.
A sheet or a so-called cast flag S (Fig. 17) is inserted above, as is customary. The lower edge of the lower matrix is held in place in any of the known ways.
The molding box carries on each side edge a vertical oscillating shaft 75. In Fig. 16 is only one. these waves can be seen. A die rod 80, which is arranged on the shaft 75, carries a retaining clip 88 for the dies. Such a Klam mer is provided on each side of the molding box for the die. These Halteklam numbers grip in the usual way over the edges of the dies and clamp the die in this position against the rod 80 when tightening.
In order to be able to cast two plates as well as a double-sided plate or a single plate of ordinary size, the two halves of the molding box must be operated in such a way that they can work together. In order to achieve this, the shaft 100 is positively driven by a bevel gear 111 with a vertical shaft 112-.
This vertical shaft goes up to the upper edge of the molding box and drives a wabreclite shaft 114 with the help of a bevel gear 113, similar to the shaft 10l1, which also acts in the same way. This shaft 114 is connected by a worm gear 115 to a horizontally lying shaft 116 through the intermediary of a coupling 117, the latter acting in the same way as the coupling 101.
To actuate the coupling 117, a lever 203 (FIGS. 13 and 14) is provided which is connected to an angle lever 119, of which a pin 118 for actuating the coupling 117 in an annular groove of the latter engages. The lever 203 is actuated in exactly the same way as the lever 103 and works together with a finger 120 which is arranged on the upper end of the molding box and which has two notches on the circumference like the ring 110 and the rest has the same effect as this one.
The shaft 116 drives the upper half of the molding box through the intermediary of a gear 195 which acts in the same way as the gear 95 on the lower molding box half. Usually the two gears 95 and 195 are connected to one another by the shaft 112 and the clutches 101 and 117 so that they work together. Each individual gear can, however, be activated independently of the other by lever 103 or lever 03.
In the melting and casting crucible 19 there is a pump of a known type, mainly consisting of a vertical cylinder 171 and a piston 172 which is actuated by the piston rod 173 and the lever 174. The lever 174 is connected by a pull rod 175 to a lever 176 (FIGS. 25 and 26) which, with a roller 1 7, 7 is inserted into the groove of the lifting disc 170 of the shaft 125 engages.
Since the crankshaft 125 rotates continuously, the piston 17 \? go up every time the core 13 is stopped, in order to then bring a corresponding amount of metal through the funnel tube 178 into the mold. In order to prevent the metal from being poured into the mold when the mold is not yet closed, regardless of the fact that the piston 172 has completed its movement, an outlet 179 is attached to the top of the cylinder 171 through a valve body 180 can be closed.
This valve is usually closed and the pump operates as described when it is closed; on the other hand, if the valve 180 is open, the reciprocating movement of the piston 172 can take place without metal being pushed out, since in this case the metal flows out through the opening 179 instead of through the line and the funnel tube 178 into the mold to be emptied. To operate the valve 180 be the carriage 64 sits on one side of a frame 181 with a thumb 182 (Fig. 24).
The frame 181 is provided with a lifting hub that slides on the shaft 100, and when the carriage 64 returns to the position shown in full lines in FIG. 34, as is the rule in the casting process, the thumb 182 also moves back, without triggering an effect.
But when the carriage moves beyond this position to go into the dotted position of Fig. 34, the thumb 182 meets a roller 1.83 of an arm 184 of a vertical shaft 185, which has an arm 186 at the upper end, which by a Handlebar 187 with an angle lever 188 is connected. A spring 189 acting on the latter usually holds the bell crank 188 in its inoperative position; when the thumb 184 pushes against the roller 183, the angle lever 188 is pressed downwards in such a way that it presses against a collar 190 of the valve rod 191 and opens through the valve 180 downwards, so that metal is then ejected into the tray ter 178 is prevented.
This process takes place when the molding box is moved from the shaft 100 into the outer end position (FIG. 34, dotted). The handling and mode of operation of the machine described for carrying out the method in the production of curved stereotype plates is, briefly summarized, as follows: The pouring of metal into the casting mold takes place when the molding box 48 assumes the position shown in FIG.
From the lifting disc 17 (1, with the intermediation of the lever linkage <B> 176, </B> 175, 174, 173 and the piston 1112, liquid metal is conveyed from the crucible 19 through the funnel tube 178 into the casting mold When the molding box and core are cooled, the poured metal quickly stiffens. Then the molding box is withdrawn and the saws 49, 49a, 49b and 49c are automatically pivoted inward against the core and into the correct position with respect to the relevant high edge of the The core is then rotated to the position of FIG. 34 opposite to that of FIG.
During this rotation, the two lower saws cut the upper and lower edges of the lower plate P1 and straighten them, while the two upper saws do the same work on the upper plate P. Between the saws 49a and 49b there is left a piece that is cut from the casting and falls when the cast panels are removed. The saw 49 cuts the sprue R from the top plate P. This sprue shows. as usual, an upwardly strengthening end as a result of the conical upper end of the core 13.
As the timing diagram shown in FIG. 33 shows, the entire work process for casting and dressing a stereotype plate or a set of two stereotype plates takes 15 seconds. If you start from the point marked with zero in this illustration, the mold closes in one second, then the metal is pumped into the mold in one and a half seconds. After ten seconds the casting has cooled down.
Then he opens the mold in a second and then swings around in a second and a half, bringing the plate into the position for removal, sawing off the sprue and trimming the edges of the plate. be matched.
If a single plate of twice the size, that is to say a double-sided plate, is to be cast, only a single die <B> 31 '</B> with the same casting lug 117 is used. The annular space 67 between the halves of the hormone box is, as shown in FIG. 19, filled on the outside by a semicircular insert ring 68 which, behind the die, absorbs the pressure of the cast metal on the die at this point, so that the die cannot bend through. The saws 49a and 49b are then put out of operation.
The double-sided plate P2 produced in this way is leveled and trimmed with the help of saws 49 and 49c so that the sprue is separated and the upper and lower edges of the plate are beveled. The lower edge of this plate is already beveled due to the shape of the mold and the saw 49c only has the task of matching the edge respectively. to prepare.
The machine described allows a third possibility, that is, a single ordinary plate can be cast from the height of the upper half of the molding box. This process is illustrated in FIG. 18; To do this, it is necessary to use a locking ring 69 between the molding box halves. This has a <B> T </B> shaped cross-section, fills the cavity of the mold at this point and at the same time holds the die in the usual way. However, there is a difference here in that the lower edge of the cast plate P3 is not beveled by this foot ring, but is cast smooth.
As a result, the saw 49a, which prepares this lower edge, must be used to: also bevel it.
The separation of the finished stereotype plate from the core 13 can be accomplished in any arbitrary manner. The plates are ejected onto an upper platform 70 and a lower platform 71, which are designed in such a way that they adapt precisely to the core 13 and allow the plates to be placed with their lower edges. The upper platform is detachable so that it can be removed when not in use.
As can be seen from the above description, the opening and closing of the casting mold is completely automatic. The machine operator does not even need to support the machine, unless he moves the molding box away from the core to change the die, remove the finished panels and remove the waste pieces. If the die is not replaced by a new one, the same sequence of operations according to FIG. 33 takes place again and again in a completely automatic manner. The pump is also completely automatic and its movement is also regulated by itself, in such a way that metal is prevented from being pushed out when the mold is still open.
As a result, a very considerable increase in the performance of such casting machines is achieved, which was previously unknown, without at least the space requirement being significantly increased and also the work performance for monitoring and operating the machine was significantly greater.