CA1116475A - Procede de fabrication de pieces en alliages a base d'aluminium ou de magnesium par thermoformage - Google Patents

Abstract

PRECIS DE LA DIVULGATION: Procédé de fabrication de pièces en alliages à base d'aluminium ou de magnésium, par déformation plastique d'ébau-ches à paroi mince, selon le procédé de thermoformage. Le procédé de l'invention est caractérisé par le fait que, avant thermoformage, on forme à la surface de l'ébauche une couche régulière d'oxyde artificiel, alumine ou magnésie. Les problèmes de démoulage sont résolus grâce à cette couche régulière d'alumine ou magnésie. Ce procédé trouve ses principales appli-cations dans les fabrications d'emballages à parois minces ainsi que celles de pièces pour l'automobile.

Description

L'invention concerne un procédé de fabrication de pièces en alliages à base d'aluminium ou de magnésium selon la technique du thermoformage, c'est-à-dire par déformation plastique ~ chaud d'ébauches à paroi mince sous l'effet d'un fluide sous pression qui applique l'ébauche sur la surface d'un moule.
La technique de thermoformage est très couramment utilisée dans l'industrie des matières plastiques. Elle consiste à porter une ébauche ~ paroi mince, le plus souvent un godet ou une simple feuille plane, à une température élevée inférieure à la température de fusion du matériau considéré mais suffisante pour le ramollir et lui assurer une bonne plasticité. On donne -alors à l'ébauche la forme souhaitée en l'appliquant sur la surface d'un moule par l'action d'un fluide sous pression.
Pour des ébauches à paroi suffisamment malléable à la température de formage, on peut aussi utiliser la simple pression atmosphéri-que en faisant le vide entre l'ébauche et la surface de forme du moule.
Ces dernières années, l'utilisation de la technique de thermoformage a été étendue à la fabrication de nombreuses - pièces à parois minces en alliages spéciaux d'aluminium dits alliages superplastiques~ De nombreux brevets décrivent des compositions d'alliages d'aluminium superplastiques ainsi que diverses variantes de mise en oeuvre du procédé de thermoformage.
On peut ainsi citer les brevets ~ran~ais 2.004.410 - 2.146.847

2.245.428.
~ans ce mode de formage, la périphérie de l'ébauche métallique est maintenue en place par serrage entre les bords d'un moule en deux parties sans être déformée. Ce serrage assure l'étanchéité avec l'extérieur. Seule, la portion de l'ébauche, située en regard de la partie en creux (ou en relief) du moule subit une déformation plastique par allongement de la 7~

paroi métallique dans toutes les directions, ceci sans qu'il y ait glissement de la périphérie de l'ébauche serrée entre les bords du moule en deux parties.
Comme pour les matières plastiques, le formage de la pièce peut se faire soit par action d'un fluide sous pression .exercée sur la face de l'ébauche devant se déformer en creux, soit en faisant le vide sur La face devant se déformer en relief, Cependant, si l'on doit utiliser une feuille de métal d'épaisseur un peu importante, le vide n'est plus utilisable; une pression de fluide relativement importante dèvient nécessaire pour appli-quer la paroi de l'ébauche sur la surface du moule.
Le thermoformage est dit positif si on utilise un moule en relief qui, au retrait près du métal après refroidisse-ment, est aux dimensions de l'intérieur de la pièce à fabriquer.
Si, au contraire, on utilise un moule en creux qui, au retrait.
près, est aux dimensions de l'extérieur de la pièce à fabriquer, on qualifie le thermoformage de négatif.
: Les alliages spéciaux, dlts superplastiques, admettent .;~ sans rupture des déformations importantes, soit des allongements de l'ordre de 1000 à 2000 %, ceci à des températures comprises entre 0,3 Tf et 0,6 Tf,:Tf étant la températures absolue de ~ fusion de l'alliage considéré. Ils permettent de fabriquer ; des objets dont la surface développée Sl est de 3 à 4 ~ois la surface SO de l'ébauche de départO La déformation de l'ébauche doit cependant etre lente et demande de 4 à 10 mi-nutes par opération. Aussi, cette technique ne convient pas à
des fabrications à cadence rapide de produits de grande consommation.
Une série d'essais a permis de mettre en évidence que, contrairement aux idées généralement admises, le procédé

de thermoformage était également utilisable avec des ébauches en alliayes courants d'aluminium tels que les alliages 2002, 3003, ~047, 7020, 8011, 5754, selon la norme françai~e ~02 104. Des résultats intéressants ont été également ob~enus avec des ébauches en alliages de magnésium.
Dans le texte ci-après, le terme aluminium désigne, d'une facon générale, l'aluminium lui-même et les alliages courants à base d'aluminium, tels que les alliages mentionnés ci-dessus. De meme, le terme magnésium dé~igne ce métal lui-même et les alliages à base de magnésium.
Pour l'aluminium, à condition d'opérer à des tempéra-tures appropriées comprises entre ~00 et 550C, on obtient de bons résultats. Ces températures sont, de préférence, comprises entre 440C et 53~C, soit à des températures absolues de l'ordre de 0,7 ~f à 0,9 Tf et, de préférence, voisines de 0.8 Tf. On doit, cependant, se contenter d'allongement de 100 %
environ au lieu de 1000 ~ 2000 % pour les alliages superplasti-ques et de rapport de surface Sl/SO de l'ordre de 1,5 au lieu de 4. Le rapport entre profondeur et largeur des déformations est de l'ordre de 0,2 à 0,3 seulement. Les vites~es de déforma-tion admissibles sont, par contre, rapides; le temps de formage proprement dit d'une pièce est de l'ordre de 1 ~ 10 ~-secondes et de,vrait permettre des cadences de fabrication de 500 à 1000 objets à l'heure par moule, au lieu d'une dizaine seulement pour les alliages superplastiques.
On voit que le procédé de thermoformage, tel qu'il est défini ici dans son application aux alliages courants d'aluminium est différent du thermoformage tel qu'on le connait pour les alliages superplastiques.
En pratique, les moules sont portés à une température supérieure ~ la température de déformation de l'ébauche, l'écart de température pouvant 8tre de l'ordre de 100C. Pour ce genre de fabrication, il ~uffit de disposer de fluide ~ des pressions de l'ordre de 1 MPa (Méga Pascal) pour les tôles d'épaisseur

- 3 -2 mm, et inférieures à 0,1 MPa pour des feuilles d'épaisseur 0,15 mm. Le vide peut également être utilisé pour attirer la feuille métallique sur la surface de forme du mouIe, ceci lorsque l'épaisseur du métal est faible A
Le thermoformage des alliages d'aluminium courant, s'il pouvait être utilisé industriellement, présenterait de nornbreux avantages:
- Les machines de thermoformage sont des machines légères comparées aux presses d'emboutissage à froid. Les investisse- -: 10 ments en machines et en batiments sont donc plus faibles qu'en emboutissage conventionnel, - Les machines de thermoformage ne sont pas bruyantes, contraire-:; ment aux presses conventionnelles, - Le procédé de thermoformage, objet de l'invention, permet de fabriquer des ob~ets aux memes cadences que les presses d'emboutissage conventionnelles, ceci toutefois à con~ition de se contenter de déformations relativement faibles dont le rapport entre pro~ondeur et largeur ne dépasse guère 0,3.
Pour les petites pièces, on peut même utiliser des moules à empreintes multiples, ce qui permet d'étendre ce procédé à la fabrication de pièces telles que des barquettes pour conserves fabriquées à des cadences à plusieurs milliers d'exemplaires par heure.
Pour les grandes pièces, telles que celles formées pour la carrosserie automobile ou les revetements de façades de batiments, les cadences sont identiques à celles des presses conventionnelles, soit de l'ordre de 500 pièces par heure, ceci en tenant compte des temps de mise en place de l'ébauche, de thermoformage puis de démoulage des pièces.
- Il est possible d'utiliser des alliages d'aluminium a durcisse-m~nt structural par précipitation qui présentent, après la trempe et la maturation ou le revenu, des caractéristiques y~

mécaniques égales ou supérieures à celles des aciers extra doux employés couramment en emboutissage conventionnel.
- Il n'y a pas à craindre, après formage, le phénomène de "retour élastique" (spring-back pour les Anglo-saxons) ni l'exis-tence de tensions internes qui amènent des déformations lors des opérations annexes ultérieurement pratiquées sur les pièces, telles que le tombage des bords, le détourage ou le poinçonnage.
- L'action de ~ormage, étant exercée par un fluide et non un poincon, on peut laisser dans la machine de thermoformage un espace libre au-dessus du moule (ou au-dessous suivant le dessin de ce dernier). Cet espace libre peut être utilisé pour loger les outillages servant à des opérations annexes, telles que le détourage, le poinconnage et le tombage des bords. De surcroît, en travaillant à chaud dans le moule, les efforts exigés pour ces opérations annexes sont beaucoup plus faibles, ce qui autorise l'allègement des outillages. Ce groupement d'opéra- --tions annexes sur la machine de thermoformage peut supprimer deux ou plusieurs presses dans les lignes d'emboutissage d'éléments de carrossexie automobile.
- Les pièces étant formées à une température élevée sont parfaite-ment aseptiques à la sortie du moule et directement prêtes à
l'emploi pour des usages pharmaceutiques ou alimentaires.
Cependant, le thermoformage pose des problèmes importants de démoulage aussi bien pour les pièces en aluminium que pour celles en alliages superplastiques. Le démoulage doit etre effectué avec de grandes précautions et demande généralement un temps très long comme cela est exposé, par exemple, dans le brevet française 2.004,410.
Pour permettre le démoulage à des cadences industri-elles des pièces à paroi mince, encore chaudes et fragiles, il faut réduire l'adhérence de l'aluminium ~ la surface des moules.

Ceci est particulièrement important pour les bords des ébauches qui sont serrés entre les bords de moules en deux parties.
Divers procédés ont été essayés. On peut, comme pour l'emboutissage, enduire la surface des ébauches d'un produit approprié, le plus souvent de l'huile graphitée. Mais ces produits de démoulage présentent des inconvénients pour les traitements ultérieurs, même simplement pour une peinture ultérieure. Ces produits de lubrification sont particulièrement gênants lorsque les pièces fabriquées sont destinées à un usage alimentaire. Ils peuvent donner un gout désagréable aux aliments, surtout si ceux-ci doivent subir un traitement de cuisson et de stérilisation après remplissage dans les plats ou barquettes.
On peut, également, enduire la surface du moule de produits divers, tel qu'un mélange de poteyage de fonderie (argile et résine). Ces produits sont entraînés par les pièces fabriquées et doivent être renouvelés, ce qui réduit la cadence de fabrication.
Ces diverses enductions, que ce soit sur les ébauches ou sur le moule, polluent la surface des pièces. Elles exigent donc un nettoyage et un décapage ultérieurs des pi~ces après démoulage.
Devant ces difficul-tés, l'emploi industriel du thermoformage est resté limité jusqu'ici à la fabrication de pièces en alliages superplastiques, c'est-à-dire ~ des fabrica-tions en petites séries ~ des cadences de production lentes de l'ordre d'une dizaine de pièces à l'heure par moule.
L'invention a pour objet de résoudre ce problème de démoulage et, de ce fait, de permettre l'utilisation de la technique de thermoformage à des fabrications de grande série.
L'invention permet d'étendre l'utilisation du procédé à des fabrications de pièces en aluminium et magnésium de nuances courantes, comme indiqué précédemment.

7~

Il est apparu que l'on pouvait éviter les problèmes d'adhérence entre la pièce fabriquée et le moule en formant, avant thermoformage à la surface de l'ébauche devant rentrer en contact avec le moule, une couche régulière d'oxyde formé
artificiellement, soit, selon le cas, une couche d'alumine ou de magnésie.
Pour l'aluminium, la couche d'alumine formée par voie électrolytique est généralement anhydre et poreuse, ce qui ne présente pas d'inconvénient pour l'application cherchée. La couche d'alumine obtenue par cette voie peut atteindre une épaisseur de plusieurs microns. -Par contre, le couche d'alumine, appelée boehmite, formée par voie chimique, est, en général, monohydratée, l'hydratation se formant en même temps que l'oxyda-tion. Dans ce cas, l'ox~ydation s'arrete rapidement et l'épais-seur de la couche d'alumine hydratée ne peut pas dépasser 1 micron environ.
Dans tous les cas, que la couche d'alumine artifi-cielle soit anhydre et poreuse ou qu'ellè soit hydratée et compacte, elle constitue une couche superficielle homogène et régulière adhérente au métal. Elle empeche l'aluminium de coller, à haute température, sur le métal du moule. Elle évite toute lubr1fication avant formage comme cela est nécessaire pour l'emboutissage. Elle évite aussi tout traitement ultérieur de nettoyage ou décapage. De plus, les pièces formées à chaud sont parfaitement aseptiques. Elles sont alimentaires sans autre traitement.
La couche d'alumine à la surface du métal facilite également l'accrochage des laques, vernis, matières plastiques ou métauY~ que l'on peut souhaiter appliquer sur les pièces obtenues. Elle permet ces applications sans autre traitement de surface~

; Des opérations annexcs d'usinage, telles que détourage, 7~

poin~connage, tombage de bord, peuvent etre effectuées à chaud dans le moule sans addition de lubrifiant, la couche d'alumine évitant l'adhérence entre l'outil et le métal de la pièce en aluminium.
Le procédé selon l'invention peut être adapté à une fabrication en continu ou en discontinu. Dans une fabrication en continu, la machine de thermoformage fait partie d'une chaîne intégrée de fabrication, qui peut même comprendre le poste d'ox~dation préalable par voie anodique ou chimique.
Dans un procédé discontinu, la machine de thermoformage ne fait pas partie intégrante d'une chaîne de fabrication.
Elle est d'emploi très souple pour la fabrication d'articles divers, à partir d'ébauches préalablement oxydées superficielle-ment dans une autre installation.
Que le procédé soit continu ou discontinu, la machine de thermoformage peut être alimentée ~ partir d'une bobine de métal d'épaisseur très variable, depuis la feuille mince d'épaisseur de l'ordre de 0,10 mm jusqu'aux tôles d'épaisseur de l'ordre de 2 à 3 mm. Elle peut être, également, alimentée en flans préalablement coupés à longueur dans des bandes, feuilles ou tôles d'aluminium.
Les premiers essais de thermoformage ont montré
qu'une couche d'alumine artificielle d'épaisseur inférieure à
0,10 micron suffit à éviter l'adhérence entre la pièce formée et le moule. Elle permet un démoulage rapide et autorise l'utilisation du thermoformage pour des fabrications de grande série à cadences rapides~
On a ainsi obtenu de bons résultats avec des couches d'épaisseur 0,04 micron. Des essais faits avec une couche d'épaisseur 0,01 micron se sont avérés, par contre, négatifs, les pièces thermo~ormées étant détériorées au démoulage. On peut, cependant, penser que l'épaisseur minimale de la couche est fonction de l'état de surface du moule. Il est vraisembla-s ble que, en modifiant la forme du moule et en améliorant sonétat de surface, on aurait facilité le démoulage, mais on se serait alors placé dans des conditions peu industrielles.
Ainsi, pour ob-tenir, dans des conditions industrielles, un démoulage facile, on utilise, de préérence, des épaisseurs d'alumine de l'ordre de 0,0~ micron à 1 micron. On pourrait utiliser des couches plus épaisses, mais cela entraînerait des frais supplémentaires, le plus souvent inutiles.
Ces essais ont confirmé que la couche d'alumine formée par oxydation naturelle à la surface des ébauches d'aluminium ne résolvait pas, de facon satisfaisante, le problème créé par l'adhérence entre les pièces thermoformées et les moules.
De la meme façon, une couche superficielle de magnésie facilite le démoulage de pièces en magnésium thermo-formé.
L'invention et ses avantages seront mieux compris par la description ci-après, donnée à titre d'exemple et se rapportant aux dessins ci-joints, dans lesquels:
- la figure 1 représente une coupe longitùdinale d'un moule de thermoformage. Ce moule comporte quatre empreintes en creux, disposées en deux lignes parallèles, chaque ligne comportant deux empreintes en série selon le sens de déplacement de la feuille à thermoformer; le plan de coupe passe par l'axe XX' de deux telles empreintes disposées en série, - la figure 2 représente, schématiquement en plan, l'installa-tion d'oxydation, de préchauffage et de thermoformage en continu d'une feuille mince d'aluminium se déplaçant pas à pas, ~ dans le sens de la flache F; et - la figure 3 représente une coupe longitudinale d'un moule semblable à celui de la figure 1 comportant un outillage annexe permettant de perforer dans le moule lui-même ,, _ g _ 3~7,5 la pièce thermoformée.
Sur la figure 1, on voit un moule 1 en deux parties traversé par une feuille 2 s'avan~ant périodiquement dans le sens F lorsque le moule est ouvert. Cette feuille 2, en alliage d'aluminium, a une largeur de 400 mm et une épaisseur de 0,14 mm. Pour permettre le démoulage après formage des pièces 3 en forme de barquettes, la feuille 2 est revêtue sur ses deux faces d'une couche d'al~nine d'épaisseur 0,05 micron.
; Comme indiqué pxécédemment, la formation de cette couche d'alumine à la surface de la feuille 2 peut se faire par divers procedes connus.
Dans l'exemple particulier, la couche d'alumine est obtenue par oxydation anodique dans une solution phosphorique selon un procédé bien connu. L'installation d'ox~dation est représentée schématiquement en 4 sur la figure 2.
Avant l'entree du moule 1, la feuille 2 revêtue de sa couche d'alumine est préchauffée entre 470 et 530C
selon la nuance du métal, ceci dans l'installation représentée schématiquement en 5 sur la figure 2. La souplesse de l'instal-lation permet de thermoformer des feuilles en alliages diversa des températures comprises entre 450 et 550C.
Le préchauffage est assuré par des plateaux chauffés électriquement. Il pourrait aussi bien être assuré par d'autres moyens connus, tels que four ~ passage chauffé au gaz ou électriquement, four à induction, etc...
Pour des alliages à durcissement structural par précipitation, on doit réaliser dans le moule 1 une mise "en solution solide" correcte. Pour cela, la température doit etre réglée avec une précision de plus ou moins 2,5~C et l'on préfère des moyens de chauffage électrique. Ces moyens de chauffage seront déterminés avec soin pour avoir une température uniforme.

-- 10 -- ' Le moule 1 est porté à une température supérieure à la température de formage, soit généralement à environ 100C, au-dessus de la température de formage, la tôle 2 restant, elle, à la température de formage.
Pour l'alliage 8011, qui n'est pas trempant, la température de fomage est ~70C tandis que la température du moule 1 est réglée vers 580C.
Pour un alliage trempant ou à durcissement structural, on choisit comme température de formage la température de.
mise en solution de cet alliage. Ainsi, pour l'alliage 2002, la température de thermoformage est 520C. Le moule 1, lui, est réglé à environ 620C.
Le moule 1 représenté sur la figure 1 est en acier dit "indéformable à chaud". Cet acier a sensiblement pour composition : C = 0,5 %, Si = 0,7 %, Cr = 0,8 %, W = 1,6 %.
Dans l'exemple représenté, la feuille 2, en alliage 8011, avance pas à pas dans le sens de la flèche F avec un pas L correspondant à l'espacement des pièces 3 et ceci à une fréquence de 10 déplacements par minuteO La partie inférieure 6 du moule 1 est montée sur deux vérins 7 qui lui permettent de s'abaisser lors de l'avancement de la feuille 2 dans laquelle s'impriment les pièces 3.
Des résistances électriques 8 permettent de porter aussi bien la partie inférieure 6 que supérieure 9 du moule à 580C. Lorsque la feuille 2 est arretée et que la partie inférieure 6 du moule est remontée, de l'air est progressivement insufflé par les orifices 10 au-dessus de la feuille 2, ceci jusqu'à une pression maximale de 0,07 MPa. Il applique la feuille d'aluminium 2 sur la surface ~ quatre empreintes de la partie inférieure 6 du moule en formant simultanément à
chaque opération quatre pièces 3 en forme de barquette~ Les dimensions de leurs ouvertures rectangulaires sont de , :

150 x 135 mm, leur profondeur, de 35 mm. Les côtés sont inclinés à 30. L'épaisseur mlnimale du métal dans les angles, après thermoformage, est de l'ordre de 0,07 mm.
La durée du formage proprement dit est de l'ordre de 2 secondes. L'air, en excès en-dessous de la feuille 2, peut s'échapper librement par les orifices 11. Dès que les pièces 3 sont formées, en épousant la forme du moule, l'air insufflé
par les orifices 10 est évacué à l'atmosphère et la partie inférieure 6 du moule s'abaisse en permettant à la feuille 2 d'avancer de nouveau d'une longueur L. Grâce à la couche superficielle d'alumine, qui a été yénérée sur la feuille 2 dans l'installation 4 avant chauffage, la feuil]e 2 et les pièces 3 n'adhèrent pas aux surfaces du moule 1 dont il n'est pas nécessaire de couper le chauffage. Grâce à la couche d'alumine, les pièces 3 ne sont pas détériorées au démoulage, même sur leurs bords qui sont serrés entre les parties inféri-eure 6 et supérieure 9 du moule~ Et cependant, les pièces 3 et leurs bords sont à une température de l'ordre de 470C
lors du d~moulage tandis que le moule 1 est à une température de 580C. La durée totale de fabrication n'excède pas 6 se-condes, ceci en comprenant les temps d'avance de la feuille, de fermeture et d'ou~erture du moule 1.
Des pièces minces comme celles-ci pourraient aussi bien être formées au moyen d'un vide fait sous la feuille 2 par les orifices 11 que par une pression appliquée par les orifices 10 à la partie supérieure.
A la sortie du moule L, les pièces formées 3 peuvent être refroidies rapidement, dans le cas des alliages trempants, au moyen de l'air, de l'eau ou de tout autre fluide, de fa~on à effectuer la trempe de l'alliage.
Les pièces formées 3 peuvent aussi être partiellement refroidies ~ une vitesse controlée et ainsi amenées à une x~

ternpérature déterminée pour effectuer immédiatement une autre opération telle que le dépot d'une matière plastique, d'un vernis ou d'un autre métal.
Au lieu de soumettre, avant chauffage, la feuille 2 d'aluminium à une oxydation anodique avec attaque du métal, on peut la faire passer dans une solution aqueuse de triéthano-lamine ~ 100C qui forme a la surface du métal une couche de boehmite d'épaisseur de l'ordre de 0,05 micron et pouvant atteindre, si le temps de séjour est suffisant, 0,5 micron.
On obtient ainsi la même facilité de démoulage.
Comme on le voi~ la couche d'alumine permet des fabrications par thermoformage à des cadences industrielles sans les nombreux inconvénients que présenteraient les adjuvents de démoulage.
On pourrait évidemment utiliser des moules et des feuilles de grande largeur permettant de former de grandes pièces ou un plus yrand nombre de petites pièces en parallèle.
Les cadences de fabrication peuvent alors facilement dépasser 100 pièces à la minute pour de petites pièces. Pour de grandes pièces où l'on forme une seule plèce par opération, la cadence sera limitée à environ 10 pieces à la minute.
Sur la figure 3, on voit un moule 1' destiné ~ faire des pièces 3' semblables à celles de la figure 1, mais comportant une perforation centrale 12.
Des poinçons 13 pén~trent par les orifices 10' de diamètre suffisant. Ils permettent de percer le fond des pièces 3' avant démoulage. Pour cela, la partie inférieure 6' du moule comporte des contre-poincons 14 qui peuvent s'effacer lorsque les poin~ons 13 descendent après thermoformage des pièces 3'.
On peut ainsi prévoir d'autres outillages permettant de faire dans le moule 1' lui-meme divers usinages tels que s détourage ou tombage de bord. Cela permet d'accélérer les cadences de fabrication et réduit les investissements.
Grace à la couche d'alumine, le métal poinçonné
n'adhère pas à la surface des outils 13-14..

Claims (11)

Les réalisations de l'invention, au sujet desquelles un droit exclusif de propriété ou de privilège est revendiqué, sont définies comme il suit:

1. Procédé de fabrication de pièces en alliages à
base d'aluminium ou de magnésium, par déformation plastique d'ébauches à paroi mince, selon le procédé de thermoformage, caractérisé par le fait que, avant thermoformage, on forme à
la surface de l'ébauche une couche régulière d'oxyde artificiel, alumine ou magnésie.

2. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon revendication 1, caractérisé par le fait que la couche protectrice d'alumine a une épaisseur supérieure à 0,01 micron.

3. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche d'alumine a une épaisseur de l'ordre de 0,04 à 100 micron.

4. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce que le thermoformage est réalisé à une température comprise entre 0,7 Tf et 0,9 Tf, Tf étant la température absolue du fusion du métal.

5. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d'alumine est obtenue de façon continue, au moyen d'une installa-tion d'oxydation placée sur la chaîne de thermoformage en amont de la machine de thermoformage.

6. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'installa-tion de thermoformage est alimentée en feuilles préalablement oxydées.

7. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon les revendications 1, 5 ou 6, caractérisé en ce que la couche d'alumine est obtenue par voie électrolytique, sous forme d'alumine anhydre poreuse.

8. Procédé de fabrication de pièces en aluminium selon les revendications 1, 5 ou 6, caractérisé par le fait que la couche d'alumine est obtenue par voie chimique, sous forme de boehmite.

9. Procédé de fabrication de pièces aseptiques en aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue aucun traitement de stérilisation.

10. Procédé de fabrication de pièces prêtes à être revêtues de matières plastiques, de vernis, de peinture ou d'un métal selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on n'effectue aucune préparation de surface.

11. Procédé de fabrication de pièces de carrosserie automobile ou de revêtement de façades de bâtiments, selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des outillages annexes fonctionnant à chaud sans lubrifiant grâce à la couche d'oxyde, lesdits outillages étant regroupés sur la machine de thermoformage.