BRPI0922443B1 - Processos para a produção continuamente de corpos de catalisador de forma geométrica k, e para a oxidação parcial em fase gasosa heterogeneamente catalisada de um composto orgânico. - Google Patents

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(54) Título: PROCESSOS PARA A PRODUÇÃO CONTINUAMENTE DE CORPOS DE CATALISADOR DE FORMA GEOMÉTRICA K, E PARA A OXIDAÇÃO PARCIAL EM FASE GASOSA HETEROGENEAMENTE CATALISADA DE UM COMPOSTO ORGÂNICO.

(51) Int.CI.: B01J 23/28; B01J 23/31; B01J 23/88; B01J 23/881; B01J 23/882; B01J 23/883; B01J 23/885; B01J 23/887; B01J 35/02; B01J 37/00; C07C 51/25; C07C 45/35; B01J 23/00 (30) Prioridade Unionista: 12/12/2008 DE 102008054586.4, 12/12/2008 US 61/122129 (73) Titular(es): BASF SE (72) Inventor(es): ANDREAS RAICHLE; HOLGER BORCHERT; KLAUS JOACHIM MÜLLER-ENGEL; CATHARINA HORSTMANN; JOSEF MACHT “PROCESSOS PARA A PRODUÇÃO CONTINUAMENTE DE CORPOS DE CATALISADOR DE FORMA GEOMÉTRICA K, E PARA A OXIDAÇÃO PARCIAL EM FASE GASOSA HETEROGENEAMENTE CATALISADA DE UM COMPOSTO ORGÂNICO”

A presente invenção diz respeito a um processo para produzir continuamente corpos de catalisador de forma geométrica K, que compreende, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que compreende, como elementos E outros que não oxigênio, o elemento Mo, pelo menos um dos elementos Bi e V e pelo menos um elemento adicional do grupo que consiste de Co, Ni, Fe, Cu e os metais alcalinos, nos estágios de processo A) a E), em que

- no estágio de processo A), com o auxílio de fontes Q dos elementos E, uma mistura finamente dividida M é obtida com a condição de que quando muito 10 % em peso do peso total das partículas presentes na mistura finamente dividida M têm um diâmetro de partida de d^M> 160 pm e o diâmetro de partícula dn das partículas da mistura M satisfaz a condição 1 pm < dw< 150 pm;

- no estágio de processo B), a mistura finamente dividida M*, que consiste apenas de uma mistura finamente dividida M ou de uma mistura de uma mistura finamente dividida M e finos F que são obtidos no estágio de processo a seguir C) e são reciclados no estágio de processo B) de maneira contínua ou batelada do estágio de processo C), é compactado pela aglomeração por pressão em que a pressão máxima aplicada é Pl para aglomerar A cuja dimensão mais longa L é > 3 mm;

- no estágio de processo C), os aglomerados A são triturados e o material particulado formado na trituração é separado por peneiração em um pó P cujos diâmetros de partícula d^p são < 2 mm e, até certo ponto, de pelo menos 90 % em peso, com base no peso do pó P, > 160 pm, como tamanho desproporcionado de peneira e em finos F como peneira de tamanho menor do que o normal e os finos F são reciclados de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B para obter a mistura finamente dividida M*;

- no estágio de processo D), o pó P conduzido neste ou uma mistura P* que consiste do pó P conduzido no estágio de processo D) e auxiliares de formação são usados para obter, pela aglomeração por pressão em que a pressão máxima aplicada é P2 e satisfaz a relação P2 > 2 · Pl, corpos moldados geométricos V com a condição de que

- quando o pó P é transportado no estágio de processo D) e quando os auxiliares de formação são misturados no pó P, um diâmetro de partícula d^p > 160 pm é mantido total em pelo menos 40% em peso (preferivelmente pelo menos 60% em peso, mais preferivelmente pelo menos 80% em peso, ou Pelo menos 90% em peso ou 100% em peso) das partículas do pó P, com base no peso deste e

- no estágio de processo E), pelo menos uma porção dos corpos moldados V é termicamente tratada em temperatura elevada para obter os corpos de catalisador de forma geométrica K.

Os processos para a produção de corpos de catalisador de forma geométrica que compreende, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que compreende, como elementos outros que não oxigênio, o elemento Mo, pelo menos um dos elementos Bi e V e pelo menos um elemento adicional do grupo que consiste de Co, Ni, Fe, Cu e os metais alcalinos são conhecidos (conforme, por exemplo, EP-A 184 790, US-A 2005/0263926 e JP-A 10/29097):

Em geral, isto envolve, com o auxílio de fontes dos elementos outros que não oxigênio no óxido de elemento múltiplo (fontes = compostos de partida que compreende pelo menos um dos elementos e que já são óxidos ou aqueles compostos que são convertidos a óxidos pelo tratamento térmico em temperatura elevada, pelo menos na presença de oxigênio molecular), produzindo uma mistura íntima finamente dividida que compreende os outros elementos que não oxigênio no óxido de elemento múltiplo na estequiometria requerida. A aglomeração por pressão então forma-se, a partir de mistura íntima finamente dividida, corpos moldados geométricos (corpos precursores de catalisador formado) da geometria desejada. O tratamento térmico dos corpos precursores de catalisador formados resultantes então produzem os corpos de catalisador de forma geométrica desejados a partir destes.

Tais corpos de catalisador de forma geométrica encontram uso, por exemplo, para o carregamento (se diluído apropriadamente com os corpos moldados inertes) do interior dos tubos de reação de um reator de feixe de tubos com um leito de catalisador fixo. Um tal leito de catalisador fixo é adequado, inter alia, para realizar as reações de fase gasosa heterogeneamente catalisadas (por exemplo, oxidações parciais de compostos orgânicos). Em vez de um reator de feixe de tubos, também é possível carregar um reator de termoplaca.

A mistura gasosa de reação apropriada flui através do leito de catalisador fixo e a reação desejada procede durante o tempo de residência na superfície de catalisador.

Uma desvantagem de corpos moldados obtidos por compactação mecânica de um agregado pulverulento é completamente, em geral, que a coesão dos grãos de pó no corpo formado resultante é realizado essencialmente não pelas condições químicas intramoleculares, mas por ligações interparticuladas remanescentes. Embora as deformações de partícula e as operações de fratura na operação de compactação, em geral, resulta em um aumento na área de contato total interparticulada, a magnitude das forças de ligação interparticuladas geradas pela compactação é comparativamente limitada.

Como uma consequência, os corpos precursores de catalisador formados obtidos como descrito em alguns casos têm danos, por exemplo, quebras que são frequentemente perceptíveis visualmente de maneira simples.

Em um tratamento térmico subsequente de tais corpos precursores formados, no curso daqueles compostos gasosos atribuíveis aos constituintes que decompõem-se e/ou são convertidos de maneira química no curso do tratamento térmico também são, em geral, liberados no corpo precursor de catalisador formado, dano já presente, por exemplo, formação de quebra, em geral, aumenta e, em muitos casos desenvolve-se para tomar-se uma fratura. Os fragmentos de catalisador presentes em um leito de catalisador fixo, entretanto, resultam em sua compactação e, ultimamente causam um aumento em uma queda de pressão experimentada na mistura de gás de reação quando esta flui através do dito leito.

Uma contramedida que pode ser tomada para a redução do fenômeno descrito acima, consiste, por exemplo, de, antes da introdução dos corpos de catalisador de forma geométrica K obtidos no leito de catalisador fixo, peneirando-se os fragmentos formados no curso de sua produção (conforme, por exemplo, US-B 7,147,011 e DE-A 10 2007 028 332). Entretanto, uma desvantagem de um tal procedimento é que os custos de material bruto para uma produção em escala industrial de corpos catalisadores formados não são insignificantes e, portanto, os fragmentos de catalisador obtidos como peneira de tamanho menor do que o normal (que passa através da peneira) no curdo do peneiramento significa uma perda de material não insignificante.

Além disso, a medição da remoção de peneira de fragmentos de catalisador não pode ser utilizada quando o tratamento térmico dos corpos precursores de catalisador formado está comprometendo-se realmente dentro do reator (por exemplo, no tubo de reação) (por exemplo, passando-se os gases apropriadamente aquecidos através dos tubos de reação carregados com os corpos precursores formados).

Além da medida possível de remoção da peneira de fragmentos de catalisador formados, um outro remédio que existe em princípio para os problemas de queda de pressão descritos acima é a possibilidade de tomar medidas que reduzam a ocorrência de fragmentos de catalisador. Tais medidas recomendadas na técnica anterior são, por exemplo, o uso adicional de assistentes de formação, por exemplo, grafita e o uso de matrizes habilmente configuradas na formação (conforme, por exemplo, DEA 10 2008 040 093 e DE-A 10 2008 040 094).

Entretanto, uma desvantagem destas medidas auxiliares é que estes são incapazes de remediar o problema descrito de uma maneira totalmente satisfatória (a ocorrência de fragmentos de catalisador não é completamente suprimida pelas medidas descritas e, além disso, isto requer o uso de matrizes de formação específicas).

Portanto, foi um objetivo da presente invenção fornecer um processo melhorado para preparar continuamente os corpos de catalisador de forma geométrica K, que ainda terão as desvantagens descritas para um grau reduzido na pior das hipóteses.

Os estudos profundos levaram ao resultado que a melhora desejada pode ser atingida, após o estágio de processo D) e antes do estágio do processo E), separando-se os corpos moldados V obtidos no estágio de processo D) em um estágio de separação como o estágio do processo F) em corpos moldados não intactos V e nos corpos moldados intactos V⁺ e fornecendo essencialmente apenas o último para o estágio de processo E). Uma vantagem das medições de separação mencionada é que a proporção de fragmentos de catalisador ultimamente obtida pode ser reduzida por estes. Mais particularmente, entretanto, é vantajoso que, em contraste com os fragmentos de catalisador, os corpos moldados V' removidos como descrito podem ser reciclados no processo para a produção de corpos de catalisador de forma geométrica K (sem reduzir significantemente o desempenho dos corpos de catalisador de forma geométrica K resultantes), e desta maneira não significa perda de material. Especificamente, quando os corpos moldados não intactos V são triturados em um estágio de processo G) forma-se um agregado finamente dividido H cujo diâmetro de partícula dso satisfaz a condição 1 pm <</£>< 150 pm e que compreende partículas com um diâmetro de partícula d^H de > 160 pm até o ponto de quando muito 10% em peso de seu peso total e o agregado finamente dividido H é reciclado de maneira contínua ou batelada à incorporação adicional em uma mistura finamente dividida M* ao paciente e uma aglomeração por pressão enquanto garante-se que o teor total do agregado finamente dividido H na mistura finamente dividida M* não exceda um valor mínimo de 20% em peso.

A restrição do teor acima é de relevância especialmente porque o material presente no H agregado reciclado como descrito, no curso do processo total, sofre compactação múltipla que não prejudica o desempenho dos corpos de catalisador formados resultantes K de acordo com os estudos domésticos.

Enquanto é vantajoso para as propriedades catalíticas do material ativo de óxido de múltiplos elementos presente nos corpos de catalisador formados K quando os corpos moldados V são produzidos começando de uma mistura muito finamente dividida de caráter comparativamente homogêneo, é mais favorável para as propriedades de fluxo da mistura serem compactadas quando também compreende-se componentes relativamente brutos (cf. WO 2008/014839). Apropriadamente, em termos de aplicação, os materiais de partida na produção de corpos de catalisador de forma geométrica K são, portanto, comparativamente, misturas de partida finamente divididas que são subsequentemente tomada grosseira por uma primeira aglomeração por pressão com a trituração a jusante, em primeiro lugar, apenas a fim de melhorar suas propriedades de fluxo. O último garante, por exemplo, o enchimento reprodutível da cavidade da matriz (“o pó a enche como um líquido”) em que a compactação ao corpo formado V é então realizada. Visto que a pressão máxima aplicada no curso da compactação ao corpo formado V é significantemente maior do que aquela aplicada para tomar o pó mais bruto, nenhuma restrição na proporção quantitativa é requerida na mistura finamente dividida M* com respeito à reciclagem de material a partir do engrossamento do pó.

A solução fornecida para o problema inventivo é, desta maneira, um processo para produzir continuamente corpos de catalisador de forma geométrica K (catalisadores não suportados K) que compreende, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que compreende, como elementos outros que não oxigênio, o elemento Mo, pelo menos um dos elementos Bi e V e pelo menos um elemento adicional do grupo que consiste de Co, Ni, Fe, Cu e os metais alcalinos, nos estágios de processo A) a G), em que

- no estágio de processo A), com o auxílio de fontes Q dos elementos E, uma mistura finamente dividida M é obtida com a condição de que quando muito 10% em peso do peso total das partículas presentes na mistura finamente dividida M têm um diâmetro de partida de d^M> 160 pm e o diâmetro de partícula d%> das partículas da mistura finamente dividida M satisfaz a condição 1 pm < <^ < 150 pm;

- no estágio de processo B), a mistura finamente dividida M*, que consiste apenas de uma mistura finamente dividida M ou de uma mistura de uma mistura finamente dividida M e finos F que são obtidos no estágio de processo a seguir C) e são reciclados no estágio de processo B) de maneira contínua ou batelada do estágio de processo C), é compactado pela aglomeração por pressão em que a pressão máxima aplicada é PI para aglomerar A cuja dimensão mais longa L é > 3 mm;

- no estágio de processo C), os aglomerados A são triturados e o material particulado formado na trituração é separado por peneiração em um pó P cujos diâmetros de partícula d^p são < 2 mm e, até certo ponto, de pelo menos 90% em peso (preferivelmente até o ponto de pelo menos 95% em peso ou até o ponto de 100% em peso), com base no peso do pó P, > 160 pm, como tamanho desproporcionado de peneira e em finos F como peneira de tamanho menor do que o normal e os finos F são reciclados de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B para obter a mistura finamente dividida M*;

- no estágio de processo D), o pó P conduzido neste ou uma mistura P* que consiste do pó P conduzido no estágio de processo D) e auxiliares de formação são usados para obter, pela aglomeração por pressão em que a pressão máxima aplicada é P2 e satisfiz a relação P2 > 2 · Pl, corpos moldados geométricos V com a condição de que

- quando o pó P é transportado no estágio de processo D) e quando os auxiliares de formação são misturados no pó P, um diâmetro de partícula d^p > 160 pm é mantido total em pelo menos 40% em peso (preferivelmente pelo menos 60% em peso, mais preferivelmente pelo menos 80% em peso ou Pelo menos 90% em peso ou 100% em peso) das partículas do pó P, com base no peso deste e

- no estágio de processo E), pelo menos uma porção dos corpos moldados V é termicamente tratada em temperatura elevada para obter os corpos de catalisador de forma geométrica K, em que

- antes do estágio do processo E), os corpos moldados V obtidos no estágio de processo D) são separados em um estágio de separação adicional como o estágio do processo F) em corpos moldados não intactos V e em corpos intactos formados (inteiro, não danificado, não quebrado) V⁺, os corpos moldados V⁺ são alimentados ao estágio de processo E) e

- no estágio de processo G), corpos moldados não intactos V são triturados para formar um agregado finamente dividido H cujo diâmetro de partícula d%> satisfaz a condição 1 pm <dso < 150 pm e que compreende partículas tendo um diâmetro de partícula d^H > 160 pm até o ponto de quando muito 10% em peso de seu peso total e o agregado finamente dividido H é reciclado de maneira contínua ou batelada à incorporação adicional em uma mistura finamente dividida M* no estágio de processo B) com a condição de que o teor de agregado finamente dividido H na mistura finamente dividida M*, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, não excede 20% em peso (e estágio de processos A) a G) são de outra maneira executados não mudados, isto é com aplicação não mudada de medições de processo a serem utilizadas neste).

A separação dos corpos moldados V no estágio de processo F) em corpos moldados não intactos V e nos corpos moldados intactos V⁺ pode, em princípio, ser realizada pela estimativa visual dos corpos moldados V obtidos (também referido como “corpos verdes” V) e seleção subsequente (rejeição).

Apropriadamente em termos de aplicação, a separação dos corpos moldados V é, entretanto, comprometido por uma separação de peneira. No curso de um tal peneiramento, por exemplo, aqueles corpos moldados V que já tiveram formação de quebra ou em que a formação de quebra já tenha começado (que não estão “intactos”) em geral quebra. Os corpos moldados intactos V⁺ permanecem como resíduo de peneira (também referido como “desproporcionado”), visto que o material que passa através da peneira (também referido como “menor que o normal”) compreende os fragmentos de corpos moldados não intactos V.

Em princípio, os corpos moldados V produzidos de acordo com a invenção (“o material de peneira”) pode ser transportado através da peneira (o termo “peneira” é usado neste documento de maneira sinônima do termo “placa de peneira”; incidentalmente, o termo “peneira” ou “placa de peneira” neste documento é usado no sentido da definição do termo dado no EP-A 1 726 358 na coluna 5, linhas 48 a 57) por um movimento vibrador circular, elíptico e/ou linear da placa de peneira. Para este propósito, é possível, em princípio, para um processo de acordo com a invenção, para usar todas as máquinas de peneira recomendadas, por exemplo, em Chem.-Ing.Tech. 56 (1984) No. 12, p. 897 a 907 e em Sieben und Siebmaschinen, Grundlagen und Anwendung [Sieves and Sieving Machines, Fundamentais and Application], Wiley VCH, Paul Schmidt (2003).

Um grupo de máquinas de peneiramento que é muito adequado para a separação inventiva dos corpos moldados V é aquele das peneiras planas em que as lâminas de material de peneiração como uma esteira de material de peneiração de uma maneira linear ou circular na peneira (a placa de peneira). Em virtude de seu peso próprio e a fricção contra a peneira, a esteira de material de peneira é dividido. A retromistura muito baixa, que usualmente tem um efeito adverso, é vantajosa.

No caso de peneiras planas, o movimento de vibração da superfície de peneira é realizado em seu plano de peneira. O movimento vibratório pode ser linear (para frente e para trás) ou circular (no primeiro caso, referência é feita a uma peneira vibratória plana linear). No primeiro caso, esta pode ser uma direção de transporte ou em ângulos retos. No caso de movimento vibrador na aceleração assimétrica da direção de transporte também pode realizar o transporte longitudinal do material de peneira no caso de uma peneira horizontal.

A vibração circular oferece a vantagem de sempre manter a aceleração ótima. Será estimado que, no processo de acordo com a invenção, uma combinação de vibradores lineares e circulares também pode ser utilizada.

No caso de vibradores circulares, o movimento circular horizontal é frequentemente obtido por meio de um motor equipado com transmissão. No caso de vibradores lineares, a estrutura da peneira inteira (em que a placa de peneira é normalmente montada em termos quase gerais) é feita vibrar de uma maneira linear por massas desequilibradas contra11 rotativas. Os vibradores lineares podem ser utilizados com uma placa de peneira horizontal ou inclinada. No caso de uma placa de peneira inclinada, o material de peneiração, em virtude da inclinação apropriada do plano de vibração com relação à placa de peneira, é torcido de maneira ascendente e simultaneamente para frente de acordo com uma trajetória parabólica. O ângulo de inclinação, por exemplo, ser de -3° a 25°. De 3° a 4° são preferidos de acordo com a invenção. Preferência particular é dada de acordo com a invenção, por exemplo, para peneiras vibratórias lineares da RHEWURM GmbH in Remscheid, Alemanha.

As máquinas de peneiração retangulares são preferidas em peneiras redondas para a operação de peneiração plana inventiva. No caso do formador, as placas de peneira retangulares são montadas de uma maneira de estrutura de peneira retangular semelhante. Frequentemente, o movimento vibrador e configurado de modo que o resíduo de peneira seja carregado para a periferia da peneira e descarregado aqui.

A fim de manter os orifícios da peneira limpos no curso da peneiração inventiva de corpos moldados V, por exemplo, quando a placa da peneira é fabricada de aço com um módulo comparativamente baixo de elasticidade, é possível usar o processo de pancadas com esferas de borracha (cf. figura 12 em Chem.-Ing.-Tech. 56 (1984) No. 12, página 902). Isto envolve colocar esferas de borracha em uma bandeja em branco em uma distância fixa abaixo da peneira (a placa de peneira). Mesmo no caso de máquinas de peneiração plana, as esferas de borracha saltam durante a operação de peneiração (durante a peneiração) de baixo contra a peneira e limpa a peneira localmente. Sua elasticidade é tal que estes causam essencialmente nenhuma fratura adicional do material de peneiração intacto. A bandeja em branco é usualmente uma lâmina perfurada com, preferivelmente, orifícios quadrados. Em cada caso, os furos da bandeja em branco são tais que a passagem de material através da peneira pode ocorrer.

Altemativamente às pancadas de nocaute de esferas de borracha, a limpeza da peneira durante a operação de peneiração também pode ser realizada de maneira contínua pior meio de escovas planas ou em rolos dispostas acima e/ou abaixo da placa de peneira.

A seleção do orifício de peneira particular para o uso na separação inventiva é guiada pela geometria particular dos corpos moldados

V. É possível, por exemplo, seguir as recomendações dadas nos documentos US-B 7,147,011, DE-A 102 007 028 332, EP-A 1 726 358,

Aufbereitungstechnik No. 11/1960, p. 457 to 473, Chem.-Ing.-Techn. 56 (1984) No. 12, p. 897 to 907, e em “Sieben und Siebmaschinen, Wiley-VCH GmbH & Co. KGaA, Paul Schmidt et al. (2003)”.

Em outras palavras, a placa de peneira usada pode, por exemplo, ser configurada como uma grelha ou grade, como uma chapa com fendas ou perfurada (isto é, como uma lâmina metálica com orifícios de peneira puncionados, perfurados com laser, cortado com água ou triturado) ou como um tecido de peneira (isto consiste de arames intertecidos, que podem ser arredondados ou perfilados). As grelhas ou grades e tecido de peneira são especialmente adequados nõ caso de apenas um tipo inventivo de placas de peneira tendo um orifício de peneira retangular. Quaisquer orifícios de peneira desejados podem ser atingidos de uma maneira simples em lâminas perfuradas ou com fendas. As lâminas perfuradas ou com fendas vantajosas de acordo com a invenção são aqueles que têm apenas um tipo de orifício de peneira retangular ou alongado. As espessuras de metal de lâmina típicas de peneiras metálicas de lâmina perfurada (ou peneiras metálicas de lâminas com fendas) utilizáveis de acordo com a invenção são de 1 a 5 mm, preferivelmente de 1 a 3 mm, mais preferivelmente de 1 a 2 mm.

A área de peneira livre F (a área total (seção transversal) de todos os orifícios presentes em uma placa de peneira de lâmina com fendas) de placas de peneira de lâmina com fendas favorável de acordo com a invenção será, com base na área total da placa de peneira de lâmina com fendas, tipicamente de 10 a 60%, preferivelmente de 20 a 50% e mais preferivelmente de 30 a 50%.

Os materiais úteis incluem especialmente aço (por exemplo, materiais DIN 1.4541 ou 1.4571). Entretanto, também é possível usar borracha ou plástico.

O grau de diferenciação entre corpos moldados intactos e não intactos V é determinado pelo processo de separação utilizado em cada caso. Neste documento, o termo “intacto” deve ser entendido no sentido de inteiro, não danificado ou não quebrado. Um fator significante adicional em uma separação em corpos moldados intactos V+ e corpos moldados não intactos V' realizados pela peneiração é que, no curso da operação de peneiração, os pós aderindo ainda nos corpos moldados V como um resultado da produção é adicionalmente removido a um grau significante. Quando o pó mencionado acima compreende constituintes inflamáveis, por exemplo, grafita, no caso que o pó não é removido dos corpos moldados V, este pode ser os fenômenos de ignição indesejados no curso do seu tratamento térmico.

Vantajosamente, de acordo com a invenção, o processo de acordo com a invenção será realizado, tal que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, não excede 15% em peso ou 10% em peso. Entretanto, é favorável em termos de aplicação para o processo de acordo com a invenção quando o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H é, pelo menos temporariamente, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, pelo menos 1% em peso, ou pelo menos 3% em peso ou pelo menos 5% em peso.

Para o processo de acordo com a invenção, também é apropriado quando o ar residual (no caso que um ou mais dos estágios de processo não são conduzidos sob ar, mas sob uma outra atmosfera gasosa, por exemplo, gás inerte (por exemplo, N₂) ou diluído em ar com gás inerte (por exemplo, CO₂) ou ar seco, o termo “ar residual” também deve se estender a estas atmosferas gasosas) a partir dos estágios de processos diferentes B) a G) é retirada por sucção e submetida a pelo menos uma operação de separação mecânica com a qual as partículas sólidas FP dispersadas no ar residual (atmosfera gasosa) retirada por sucção podem ser removidas (é especialmente verdade sobre o ar residual do mecanismo usado para a aglomeração por pressão no estágio de processo B), para o ar residual do mecanismo usado para a aglomeração por pressão no estágio de processo D) e para o mecanismo de trituração usado para o ar residual nos estágios de processo C) e G) e o mecanismo de mistura usado no estágio de processo B) e se apropriado D)).

As partículas sólidas FP removidas, que em geral originam-se predominantemente dos materiais finamente divididos processados no estágio de processo particular, podem ser subsequentemente recicladas de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B) e também ser incorporado em uma mistura finamente dividida M*, com a condição de que o teor na mistura M* de tais partículas sólidas recicladas FP, com base no peso total da mistura M*, não excede 10% em peso, preferivelmente 5% em peso.

A restrição do conteúdo mencionado acima é de relevância porque as partículas de FP sólidas recicladas são particularmente finas e podem impedir o desenvolvimento da estrutura porosa nos corpos de catalisador de forma geométrica K, que pode resultar ultimamente em um prejuízo do desempenho do catalisador (atividade, seletividade de formação de produto alvo). O ar residual também pode compreender partículas de pó normais pode reduzir o desempenho do catalisador devido às suas propriedades de substância. De acordo com a configuração da reciclagem das partículas sólidas FP, do agregado finamente dividido H e dos finos F, a mistura finamente dividida M* no processo de acordo com a invenção pode consistir apenas de uma mistura finamente dividida M ou de uma mistura finamente dividida M e um ou mais dos materiais mencionados reciclados acima no estágio de processo B) (isto é, agregado H, finos F e/ou partículas sólidas FP).

Em processos de limpeza de ar residual utilizam uma tal operação de separação mecânica e são adequados de acordo com a invenção, um movimento relativo das partículas sólidas dispersadas com respeito ao gás carregador é normalmente gerado pelas forças externas.

De acordo com as forças ativas principais, por exemplo, os seguintes princípios de separação são distinguidos:

- forças de colisão, de impacto e centrífuga em separadores de deflexão,

- forças centrífugas em separadores centrífugos,

- ação de impacto e forças adesivas em separadores de filtração e

- forças elétricas em eletrofiltros.

Em outras palavras, o mecanismo de limpeza de ar residual que utilizam uma operação de separação mecânica e está de acordo com a invenção inclui, por exemplo, separadores de câmara, colisão e de centrífuga que utilizam forças gravitacionais. Entretanto, separadores acústicos também podem ser utilizados para o processo de acordo com a invenção. Preferência é dada a aerociclones. De uma maneira simples, entretanto, também é possível, de acordo com a invenção filtrar com a operação de separação mecânica.

As camadas de filtro úteis incluem, por exemplo, tecido de filtro, composições de filtro porosas ou trama de papel. Os separadores eletrostáticos também são utilizáveis de acordo com a invenção. Será estimado que também é possível, de acordo com a invenção utilizar operações de separação mecânica diferentes conectadas em série.

A operação de separação mecânica preferida de acordo com a invenção é filtração, dado que, desta maneira, é possível de uma maneira comparativamente simples capturar as partículas com uma dimensão longitudinal de 0,001 pm e menos (o teor de sólidos do ar residual filtrado no processo de acordo com a invenção está, em geral, em valores de <0,1 mg/m³).

No caso de dimensões apropriadas e de seleção do material de filtro, é possível, de uma maneira relativamente barata atingir graus de separação de mais do que 99,9%.

Na filtração, a ação de separação é fundamentada essencialmente na ação de impacto (impacto das partículas ultrafinas no elemento de filtro) e difusão, embora outros fatores, tais como gravidade e forças eletrostáticas também tenham uma influência. Embora a filtração não seja uma operação de peneiração pura (as partículas separadas por filtração são frequentemente muito menores do que os poros do meio de filtro), os filtros de trama estreita têm uma eficácia maior o que os filtros de trama ampla na filtração inventiva. Apropriadamente em termos de aplicação, os filtros de tecido, entre outros, podem ser usados para o processo de acordo com a invenção. Em princípio, para a filtração inventiva, os tecidos de filtro feitos de fibras naturais ou sintéticas são adequados. Em outras palavras, estes incluem tanto tecidos de filtro feitos de PVC, poliamida (Perlon®, Nylon®), lã, poliacrilonitrila (Redon®, Dralon®), poliéster e politetrafluoroetileno (Teflon®) e feitos de tecido de vidro siliconizado.

Em geral, os filtros adequados para o processo de acordo com a invenção são aqueles que também são usados nos sistemas de condicionamento de ar e de ventilação. Desempenho ao fogo favorável do material de filtro no sentido da DIN 53438 é preferido. Incidentalmente, o procedimento pode ser como descrito no DE-A 103 60 396 usando-se o exemplo de uma filtração em ar. Estudos domésticos mostraram que o teor no ar residual relevante de partículas sólidas ultrafinas (partículas sólidas FP) antes do desempenho de uma operação de separação mecânica inventiva é, em geral, > 20 mg/m³.

Na ligação de um aumento ajustável na queda de pressão na filtração, as partículas sólidas separadas FP pode ser, por exemplo, separadas do tecido de filtro batendo-se e reciclando-se como descrito no estágio de processo B) (preferivelmente em bateladas). Uma forma de realização possível de filtros tecidos e não tecidos para a filtração inventiva é aquela de filtros de saco.

O processo de acordo com a invenção é especialmente adequado para a produção daqueles corpos de catalisador de forma geométrica K que compreende, como o material ativo, um óxido de elemento múltiplo em que o elemento Mo é aquele elemento e outros que não oxigênio que está presente mais frequentemente no óxido de elemento múltiplo em termos numéricos (calculado em um eixo molar) de todos os elementos E do óxido de elemento múltiplo outros que não oxigênio.

Mais particularmente, o processo de acordo com a invenção é adequado para a produção daqueles corpos de catalisador de forma geométrica K que compreende, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que, com base na quantidade molar total de seus outros elementos E que não oxigênio molecular, compreende o elemento Mo até o ponto de pelo menos 30% em mol, preferivelmente até o ponto de pelo menos 40% em mol e mais preferivelmente até o ponto de pelo menos 45% em mol.

Em geral, os corpos de catalisador de forma geométrica K produzidos de acordo com a invenção compreenderão, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que, com base na quantidade molar total de seus outros elementos E que não oxigênio molecular, compreende o elemento Mo até o ponto de não mais do que 90% em mol (< 90% em mol) ou até o ponto de não mais do que 80% em mol (< 80% em mol).

As misturas finamente divididas M adequadas para o processo de acordo com a invenção podem ser preparadas, por exemplo, como descrito na técnica anterior (conforme, por exemplo, Pedido Alemão 10 2008 042 064.6, Pedido Alemão 10 2008 042 061.1, Pedido Alemão 10 2008 042 060.3, Pedido Alemão 10 2008 040 093.9, Pedido Alemão 10 2008 040 094.7, Pedido Alemão WO 2005/030393, EP-A 467 144, EP-A 1 060 792, DE-A 198 55 913, WO 01/68245, EP-A 1 060 792, Divulgação de Pesquisa RD 2005-497012, DE-A 10 2005 035 978, DE-A 10 2005 037 678, WO 03/78059, WO 03/078310, DE-A 199 22 113, WO 02/24620, WO 02/062737, DE-A 10 2007 028 332, DE-A 10 2007 025 869, DE-A 10 2007 017 080 e US-A 2005/0131253).

As misturas finamente divididas M são obteníveis de uma maneira muito simples por, com fontes Q dos elementos E outros que não oxigênio no óxido de elemento múltiplo cataliticamente ativo desejado (isto é, com compostos de partida que cada um compreende pelo menos um elemento E na forma quimicamente ligada) e auxiliares de formação para o uso adicional se requerido (por exemplo, agentes de porosidade, agentes antiformação de torta, lubrificantes e agentes de reforço), gerando uma mistura finamente dividida M da maneira requerida de acordo com a invenção, cuja composição é alinhada à estequiometria desejada do óxido de elemento múltiplo cataliticamente ativo.

As fontes Q dos elementos E usadas (como compostos de partida que compreendem pelo menos um elemento E) podem ser elementos óxidos (por exemplo, óxidos metálicos) (que estão, em geral presentes no estado sólido da matéria sob condições padrão) e/ou aqueles compostos químicos que compreendem pelo menos um elemento E (por exemplo, pelo menos um metal E) que são convertíveis por aquecimento (tratamento térmico em temperatura elevada) a óxidos (que estão, em geral, no estado sólido da matéria sob condições padrão) (pelo menos pelo tratamento térmico na presença de oxigênio molecular gasoso e/ou de componentes que liberam oxigênio gasoso). Em princípio, a fonte de oxigênio pode, por exemplo, estar aparte de uma mistura finamente dividida M na forma de um peróxido. Muito em geral, um composto de partida pode ser a fonte de mais do que um elemento E. O agregado H, finos F e partículas sólidas FP não são normalmente usadas como fontes Q.

A mistura finamente dividida M também pode compreender compostos adicionados, tais como NH4OH, (NH₄)₂CO₃, NH₄NO₃, uréia, NH4CHO2, NH4CH₃CO₂, oxalato de amônio e/ou componentes orgânicos, por exemplo ácido esteárico, amido (por exemplo, amido de batata, amido de milho), casca de nóz triturada, grânulos poliméricos finos (por exemplo polietileno, polipropileno), celulose, grafita, ácido malônico, sais de ácido esteárico, sais de ácido malônico, inter alia, que funcionam como formadores de poro no curso dos tratamentos térmicos dos corpos moldados V⁺ pela decomposição aos compostos que liberam na forma gasosa e/ou desintegração (por exemplo, para dar amônia, vapor, CO₂, CO e/ou óxidos de nitrogênio).

No curso do tratamento térmico de corpos moldados V⁺, os compostos gasosos formadores de poro também são normalmente formados (liberados) quando as fontes Q com as quais a mistura finamente dividida M é obtida são parcialmente de natureza orgânica (por exemplo, no caso de acetatos, oxalatos e/ou citratos) ou compreende íons de hidróxido, íons de carbonato, íons de hidrogenocarbonato, íons de amônio, íons de hidrogenofosfato e/ou íons de nitrato, que, em geral, decompõem-se pelo menos parcialmente no curso do tratamento térmico inventivo dos corpos moldados V⁺.

Em geral, a perda de peso que é associada com o tratamento térmico dos corpos moldados V (devido à liberação de gás mencionada acima), com base no peso de partida desta, é de 0,5 a 40% em peso, frequentemente de 0,8 a 35% em peso ou de 2 a 30% em peso.

Além disso, a mistura finamente dividida M pode compreender, como ainda adicionado auxiliares de formação, lubrificantes cuja presença é vantajosa tanto no estágio de processo B) quanto no estágio de processo D), em virtude destes terem ação de redução de fricção. Os lubrificantes deste tipo usados pode, por exemplo, ser grafita, negro de fumo, polietileno glicol, ácido esteárico, sais de ácido esteárico, ácido malônico, sais de ácido malônico, amido, ácido poliacrílico, óleo mineral, óleo vegetal, água, nitreto de boro, trifluoreto de boro, glicerol, pó de Teflon fino, e/ou éter de celulose. Preferivelmente de acordo com a invenção, exclusivamente, a grafita fina é usada como o lubrificante. As grafitas adicionadas com preferência são Asbury 3160 e Asbury 4012 da Asbury Graphite Mills, Inc., New Jersey 08802, USA, e Timrex® T44 da Timcal Ltd., 6743 Bodio, Switzerland.

O grupo dos assistentes de formação que podem estar presentes na mistura finamente dividida M na forma finamente dividida também incluem os agentes anti-formação de torta.

Estes são materiais finamente divididos que podem ser usados adicionalmente a fim de suprimir muito substancialmente, por exemplo, a reaglomeração (“formação de torta”) de partículas dentro da mistura finamente dividida M no curso da mistura, visto que uma tal reaglomeração deve influenciar o diâmetro de partícula e eficaz. Um grupo de agentes antiformação de torta fmamente divididos preferidos de acordo com a invenção é aquele de sílicas hidrofobizadas finamente divididas, especialmente sílicas sintéticas hidrofobizadas finamente divididas (dióxidos de silício).

As sílicas sintéticas podem ser primeiramente obtidas diretamente por meios pirogênicos de areia e, em segundo lugar, pelas reações de precipitação de waterglass. Especialmente, as sílicas sintéticas são hidrofílicas por si próprias em sua superfície devido a seus grupos OH de superfície, isto é, estes são umectados por água. Por exemplo, pela reação destes grupos OH de superfície com clorossilanos, é possível produzir produtos hidrofobizados tanto de sílicas fumigadas (pirogênicas) quanto das sílicas precipitadas. Por exemplo, A hidrofobização pode ser realizada pela reação com dimetildiclorossilano na presença de vapor em aproximadamente 400°C em um reator de leito fluidizado (é preferivelmente utilizado no caso de sílicas fumigadas).

Especialmente no caso de sílicas precipitadas, o clorossilano é adicionado à suspensão de precipitação em uma temperatura de 50 to 90°C com agitação completa. Isto é seguido por filtração, lavagem até a neutralidade com água, secagem da torta do filtro e tratamento por calor de 300 a 400°C. H. Brunner, D. Schutte, Chem. Ing. Techn. 89, 437 (1965), e DT 24 35 860 e DT 11 17 245, descreve a preparação de sílicas finamente divididas hidrofobizadas em detalhes. Os produtos de sílica precipitada hidrofobizada comerciais são, por exemplo, a marca SIPERNAT®.

Preferivelmente de acordo com a invenção, o agente antiformação de torta finamente dividido SIPERNAT® Dl7 da Degussa ou da EVONIK Industries são usados de maneira adicional. SIPERNAT® Dl7 compreende, com base em seu peso, cerca de 2% em peso de carbono quimicamente ligado e não é umectado por água. Sua densidade batida (a ISO 787-11) é 150 g/1. Seu valor d₅o é 10 pm (difração de laser ISO 13320-1) e a área de superfície específica (adsorção de nitrogênio ISO 5794-1, Anexo D) é 100m²/g.

Além dos agentes formadores de torta a uma mistura finamente dividida M também reduz a entrada de energia requerida para a sua mistura homogênea. A fim de promover a coesão internados aglomerados por pressão obtidos no curso do processo de acordo com a invenção, também é possível adicionar a uma mistura finamente dividida M, como agentes de reforço, as microfibras finamente divididas de, por exemplo, fibra, asbestos, carbeto de silício e/ou titanato de potássio.

Os auxiliares de formação adicionados escapam na forma gasosa no curso do tratamento térmico dos corpos moldados V ou permanecem como diluentes essencialmente inertes nos corpos de catalisadores formados resultantes K.

Para a determinação do diâmetro de partícula dso (°^u dx em geral), a mistura finamente dividida M é conduzida por meio de um canal de dispersão no dispensador seco Sympatec RODOS (Sympatec GmbH, SystemPartikel-Technik, Am Pulverhaus 1, D-38678 Clausthal-Zellerfeld e dispersado seco com ar comprimido e soprado na célula de teste em um jato livre. A distribuição de diâmetro de partícula com base em volume é então determinada neste ao ISO 13320 com espectrômetro de difração a laser Malvem Mastersizer S (Malvem Instruments, Worcestershire WR14 1AT, United Kingdom). O diâmetro de partículas dx relatado como o resultado de medição é definido tal que X% do volume de partícula total de uma mistura finamente dividida M consiste de partículas com este ou um diâmetro menor.

Isto significa que (100-X)% do volume de partícula total mencionado acima consiste de partículas com um diâmetro de >dx · A não ser que explicitamente estabelecido de outra maneira neste documento, as determinações de diâmetro de partícula em uma mistura finamente dividida M e dx inferidas a partir destas (e nas outras misturas finamente divididas) são fundamentadas no processo de determinação descrito acima e em uma pressão de dispersão (que determina a extensão da dispersão do pó durante a medição) de 2 bar absoluto utilizado na determinação.

Neste documento, o termo “óxido de múltiplos elementos” não significa uma mistura simples de óxidos de elementos diferentes, mas em vez disso, um composto polióxi complexo que, bem como o oxigênio, compreende pelo menos os elementos E relevantes de acordo com a invenção.

Quando, como neste documento, semimetais, tais como fósforo, antimônio, arsênico e silício são contados entre os metais, muitos materiais ativos de óxido de múltiplos elementos dos corpos de catalisador de forma geométrica K obtenível de acordo com a invenção são óxidos multimetálicos e os elementos E são metais. Em princípio, os materiais ativos de óxido de múltiplos elementos dos corpos de catalisador de forma geométrica K, entretanto, também podem compreender não metais, por exemplo o elemento enxofre, como elementos E. Entretanto, estes casos são usualmente a exceção.

Em princípio, a mistura finamente dividida M pode ser obtida exclusivamente pelos compostos de partida secos finamente divididos de mistura.

Preferivelmente de acordo com a invenção, no curso da geração de uma mistura finamente dividida M, pelo menos duas fontes diferentes Q de elementos diferentes E em um meio aquoso são misturadas uma com a outra, preferivelmente com a condição de que pelo menos uma das pelo menos duas fontes Q passam através do estado de uma solução aquosa. Subsequentemente, a mistura aquosa resultante pode ser secada (por exemplo, pela secagem por pulverização ou pela secagem por congelamento ou pela concentração evaporativa simples), a massa seca resultante pode ser triturada se requerida e a massa seca finamente dividida pode ser subsequentemente misturada com os constituintes finamente divididos remanescentes de uma mistura finamente dividida M.

Mais preferivelmente de acordo com a invenção, no curso da geração de uma mistura finamente dividida M, pelo menos três fontes diferentes Q de elementos diferentes E são misturados um com o outro em um meio aquoso, preferivelmente com a condição de que pelo menos uma (mais preferivelmente pelo menos duas) das pelo menos três fontes Q passam através do estado de uma solução aquosa. Subsequentemente, a mistura aquosa resultante pode ser secada (por exemplo, pela secagem por pulverização ou pela secagem por congelamento ou pela concentração evaporativa simples), a massa seca resultante pode ser triturada se requerido e a massa seca finamente dividida pode ser subsequentemente misturada com os constituintes remanescentes de uma mistura finamente dividida M.

Será estimado que também seja possível no processo de acordo com a invenção misturar todas as fontes Q dos elementos E usados para obter uma mistura finamente dividida M uma com a outra em um meio aquoso. Novamente, isto ocorre preferivelmente com a condição de que pelo menos uma (preferivelmente pelo menos duas) das fontes Q tenham usado todas as passagens através do estado de uma solução aquosa. Subsequentemente, a mistura aquosa resultante pode ser secada (por exemplo pela secagem por pulverização ou pela secagem por congelamento ou pela concentração evaporativa simples), a massa seca resultante pode ser triturada se requerido e a massa seca finamente dividida pode subsequentemente, se apropriado, ser misturada com auxiliares de formação finamente divididos para o uso adicional para dar uma mistura finamente dividida M. Será estimado que, em todas as variantes de processo já mencionadas, os auxiliares de formação finamente divididos já foram incorporados pelo menos parcialmente ou ainda em sua totalidade na mistura aquosa das fontes Q (antes da secagem desta mistura aquosa). É especialmente verdade que os agentes de porosidade solúveis em meio aquoso. Os agentes anti-formadores de torta, lubrificantes e agentes de reforço, em contraste, são preferivelmente incorporados secos nos constituintes remanescentes de uma mistura finamente dividida M.

Com base na quantidade total de uma mistura finamente dividida M, a quantidade total dos auxiliares de formação presentes neste em geral não serão de mais do que 30% em peso, usualmente não mais do que 20% em peso e em quaisquer casos não mais do que 10% em peso. Tipicamente, a proporção em peso mencionada acima, entretanto, será > 0,5% em peso.

Uma adição complementar de auxiliar de formação fmamente dividido pode estar comprometida no processo de acordo com a invenção ao pó P antes de uma aglomeração por pressão deste para dar os corpos moldados geométricos V. Esta adição pode ser realizada antes de e/ou após o transporte do pó P do estágio de processo C) no estágio de processo D). Em outras palavras, o pó P pode ser transportado do estágio de processo C) no estágio de processo D) antes de e/ou após a adição de auxiliar de formação finamente dividido.

Quando a adição é realizada antes do transporte do pó do estágio de processo C) no estágio de processo D), este transporte do pó P no estágio de processo D) é normalmente realizado em uma mistura com o auxiliar de formação finamente dividido.

Em toda a parte, a quantidade total de auxiliares de formação presente nos corpos moldados geométricos V no processo de acordo com a invenção não devem exceder 30% em peso com base no peso dos corpos moldados V. Esta proporção em peso é, usualmente < 20% em peso e em muitos casos < 10% em peso. Em geral, esta proporção em peso é, entretanto, > 1% em peso.

Preferivelmente de acordo com a invenção, o diâmetro de partícula d%> é > 1 e < 125 pm, mais preferivelmente > 1 e < 100 pm, vantajosamente >5 e < 75 pm e mais preferivelmente > 10 e < 50 pm. Nos últimos dois casos, também é vantajoso, quando muito 10% em peso do peso total das partículas presentes na mistura finamente dividida M têm um diâmetro de partícula d^M de > 125 pm ou > 100 pm.

O ajuste do tamanho de partícula pode ser comprometido na via de preparação de uma mistura finamente dividida M, por exemplo, pela trituração dos materiais de partida usados e/ou pela secagem por pulverização de misturas aquosas apropriadas (por exemplo, soluções).

O tratamento térmico dos corpos moldados geométricos V produzidos de acordo com a invenção pode ser realizado sob pressão reduzida, sob atmosfera inerte (por exemplo, N₂, gases nobres, vapor, CO₂ etc.), sob uma atmosfera redutora (por exemplo, H₂ ou NH₃) ou sob uma atmosfera de oxidação.

Em geral, as atmosferas de oxidação compreenderão oxigênio molecular. As atmosferas de oxidação típicas são misturas de gás inerte (N₂, gases nobres, vapores CO₂ etc.) e oxigênio molecular. Tipicamente, o teor de oxigênio molecular será de pelo menos 0,1% em volume, frequentemente pelo menos 0,2% em volume, em muitos casos pelo menos 0,5% em volume, frequentemente pelo menos 1% em volume ou pelo menos 10% em volume ou pelo menos 20% em volume.

Será estimado que o teor de oxigênio molecular em tais misturas também pode ser 30% em volume ou 40% em volume ou 50% em volume ou mais. Será estimado que uma outra atmosfera oxidante útil para um tal tratamento térmico seja oxigênio molecular puro. Frequentemente, um tratamento térmico oxidante será realizado sob ar.

Em geral, o tratamento térmico pode ser realizado sob um repouso ou sob um fluxo de atmosfera gasosa (por exemplo, em uma corrente de ar).

O termo “atmosfera” (ou “atmosfera gasosa”) em que o tratamento térmico é realizado deve ser entendido neste documento tal que este não compreende gases que evoluem devido aos processos de decomposição e/ou processos de reação químicos a partir os corpos moldados geométricos V produzidos de acordo com a invenção no curso do tratamento térmico. Será estimado que a atmosfera de gás em que o tratamento térmico é realizado, entretanto, também consiste exclusiva ou parcialmente destes gases. Também é possível tanto para a temperatura de tratamento quanto para a atmosfera de tratamento a ser configurada a fim de ser constante com o tempo ou variável com o tempo na duração do tratamento térmico.

Em geral, o tratamento térmico é realizado em temperaturas de 150 a 650°C, em muitos casos de 200 a 600°C, frequentemente de 250 a

550°C e em muitos casos de 300 a 500°C.

Quando o pó P ou P* aglomerado por pressão a corpos moldados geométricos V compreende amônio, formiato, acetato e/ou íons de nitrato, este foi observado ser vantajoso para o desempenho dos corpos de catalisador de forma geométrica K (especialmente a seletividade de formação de produto alvo) quando os conteúdos de G^w nos corpos moldados geométricos V (ou dos pós P, P*) de água, com base no peso total da quantidade total de íons de amônio, formiato, acetato e nitrato presentes nos corpos moldados geométricos V, é < 60% em peso, vantajosamente < 50% em peso ou < 40% em peso e ainda melhor < 35% em peso. Em geral, o teor G^w será > 15% em peso e em alguns casos > 20% em peso.

Esta conexão é, presumivelmente, atribuível ao fato que os sais dos íons mencionados acima são capazes de ligar água a um certo grau sem quaisquer fenômenos de dissolução.

Quando o teor de água excede sua capacidade de ligação, a água pode realizar a dissolução e/ou efeitos de cromatografia (por exemplo, especialmente nos estágios iniciais do tratamento térmico dos corpos moldados V) (em particular, os elementos Co, Ni, Fe, Cu e os metais alcalinos), que são acompanhados por enriquecimento locais e anulações de elementos E na estrutura total, que prejudica a atividade catalítica.

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E especialmente verdade quando o material ativo de óxido de múltiplos elementos compreende Co.

Devido às reciclagens inventivas no estágio de processo B), que aumenta o tempo de residência dos sais dos íons relevantes no processo de produção, é apropriado em termos de aplicação para atingir os teores de água mencionados acima para utilizar pelo menos uma das seguintes medidas adicionais:

- na remoção de partículas sólidas FP dispersadas no ar residual dos diferentes estágio de processos B) a G), por exemplo, pela filtração do ar residual, quantidades grandes de fluxo de ar residual através da torta de filtro; vantajosamente em termos de aplicação, os estágios de processo B) a G) são, portanto, realizados em ambientes com o clima controlado cujo ar ambiente é continuamente desumidificado por meio de um sistema de controle do clima;

- os materiais finamente divididos são transportados do estágio de processo C) no estágio de processo D) pneumaticamente por meio de pressão elevada;

- quando a reciclagem no estágio de processo B) é realizado em bateladas de uma maneira vantajosa em termos de aplicação, os finos F, o agregado H e as partículas sólidas FP removidas são vantajosamente coletadas e armazenadas em recipientes fechados;

- secagens por pulverização da mistura aquosa no curso da preparação de uma mistura finamente dividida são apropriadamente realizadas por meio de correntes de gás quente secas e em temperaturas de partida elevadas;

- A mistura finamente dividida M, mistura M*, aglomerados A, pós P e P* e corpos moldados V são armazenados de maneira intermediária em recipientes fechados;

- manter a proporção de finós F, agregado H e partículas sólidas FP para a reciclagem na mistura finamente dividida M* baixa.

Os conteúdos G^w nos corpos moldados geométricos V (e nos pós Ρ, P*) de água, que devem estar vantajosamente de acordo com a invenção, são de relevância não pelo menos quando os corpos moldados geométricos V (ou os pós Ρ, P*) são ácidos, visto que um ambiente ácido aumenta a tendência d edissolver. A propriedade “ácida” deve estar presente quando 10 mg de um corpo formado V (do pó P ou P*) é agitado em 10 ml de água multidestilado (pH = 7 a 25°C, 1 atm) a 25°C e 1 atm por 5 minutos e o pH do meio aquoso a seguir é quando muito 6 (ou 5 ou 4) (a 25 °C, 1 atm) (pH < 6). Isto é verdade, em particular quando o corpo formado geométrico V (ou o pó P ou P*) adicionalmente compreende íons de nitrato.

O teor absoluto de água nos corpos moldados V ou pó P ou P* pode ser determinado, por exemplo, evaporando-se seletivamente a água presente por meio de microondas incidentes e determinação da perda de peso associada.

Muito em geral, no curso de preparação de uma mistura finamente dividida M, as fontes Q usadas para esta preparação são preferivelmente misturadas na forma úmida. Tipicamente, os compostos de partida que compreendem os elementos E são misturados com um outro na forma de uma solução aquosa e/ou suspensão. Particularmente, as misturas íntimas são obtidas quando os materiais de partida são exclusivamente fontes Q dos constituintes elementares na forma dissolvida, água sendo o solvente preferido. Subsequentemente, a solução ou a suspensão resultantes são secadas, o processo de secagem preferivelmente sendo realizado pela secagem por pulverização com temperaturas de saída de 100 a 150°C (em alguns casos, a secagem, entretanto, também pode ser realizada por filtração e secagem subsequente da torta do filtro). O diâmetro de partícula d₅o do pó de pulverização resultante é de tipicamente de 10 a 50 pm. Após a adição (ou ainda sem uma tal adição) dos auxiliares de formação desejados à massa seca particular na forma pulverulenta, resultando em uma mistura finamente dividida M. Entretamto, os auxiliares de formação finamente divididos também podem ser adicionados (parcial ou totalmente) antes da mistura de pulverização.

Uma remoção apenas parcial do solvente ou meio de suspensão podem ser apropriados em termos de aplicação com seu uso adicional como um auxiliar de formação é pretendida.

Se água for a base do meio líquido, o pó de pulverização resultante compreenderá, normalmente, não mais do que 20% de seu peso, preferivelmente não mais do que 15% de seu peso e mais preferivelmente não mais do que 10% de seu peso de água. Estas porcentagens, em geral aplicamse no caso do uso de outros auxiliares de dissolução ou suspensão líquidos.

Tipicamente, a mistura finamente dividida Mea mistura finamente dividida M* no processo de acordo com a invenção é seca ao toque. Como mencionado acima, entretanto, também pode compreender substâncias que são líquidas sob condições padrão (25°C, 1 atm). Este também pode ser totalmente isento de tais substâncias.

Quando o corpo de catalisador formado geométrico K produzido de acordo com a invenção, como um material ativo, compreende um óxido de elemento múltiplo que compreende pelo menos um metal alcalino, que o pelo menos um metal alcalino é vantajosamente K, Na, Cs e/ou Rb e particularmente vantajosamente K, Na e/ou Cs ou K e/ou Na.

A dimensão mais longa L dos aglomerados A obtidos no estágio de processo B) depende não apenas de um processo de aglomeração por pressão utilizado. A dimensão mais longa L é entendida significar a linha direta mais longa que conecta dois pontos na superfície do aglomerado A. Em geral, no processo de acordo com a invenção, será > 0,5 cm, em muitos casos > 1 cm ou > 3 cm, frequentemente > 5 cm ou > 10 cm. Na maioria dos casos, a dimensão mais longa L é, entretanto, < lm.

A aglomeração por pressão é entendida neste documento para significar a aglomeração de sólidos pulverulentos através da ação de forças de compressão externas. No estágio de processo B), isto pode ser realizado, por exemplo, pela compactação de uma quantidade definida de uma mistura finamente dividida M* em uma matriz com um punção (tabletação). Vantajosamente de acordo com a invenção, a aglomeração por pressão no estágio de processo B) é realizado pela compressão por rolos. Neste processo, a mistura finamente dividida M* é retirada entre dois rolos rotativos e compactados na fenda do rolo. A mistura finamente dividida M* pode ser fomeida aos rolos apenas com o auxílio de gravidade por meio de um funil de enchimento ou por meio de uma unidade de fornecimento. Preferivelmente de acordo com a invenção, a unidade de fornecimento usada é um funil de enchimento com dispositivo de agitação integrado e transporte por parafuso.

O fluxo de massa no transportador de parafuso deve ser comparado com a capacidade da compressão por rolo a jusante. O parafuso é configurado de modo que o material deve ser aglomerado na compressão por rolo já seja preliminarmente desaerado e preliminarmente compactado na sua via de transporte na fenda do rolo.

Além disso, o parafuso para o transporte da mistura finamente dividida M* preferivelmente estende-se na região intersticial entre os rolos mutuamente opostos. A superfície do rolo pode ser uniforme e ter peris abertos ou fechados. Preferência é dada de acordo com a invenção ao uso dos rolos uniformes e preferência particular é dada ao uso de rolos com perfis abertos. Estes geram um aglomerado na forma de fita, que quebra em pedaços, também conhecido como “espaçadores”, ao longo do comprimento da faixa quando destacado do rolo.

O parafuso, preferivelmente, tem um eixo essencialmente vertical de rotação.

Este pode ter um arco decrescente ao longo da direção de transporte deste e/ou um diâmetro descrescente ao longo da direção de transporte. A câmara de transporte em que o parafuso é disposto pode ter uma parede interna uniforme. Entretanto, esta também pode ser um sulco que funciona na forma de uma hélice em tomo da direção do transporte do parafuso, a fim de promover a ação de avanço do parafuso.

Os rolos, ou pelo menos a superfície dos rolos podem ser formados de metal (aço inoxidável), termoplástico ou termofixo e/ou de um elastômero.

Em· princípio, as compressões por rolo estão disponíveis em dois projetos diferentes: com uma largura de fenda fixa ou com uma largura de fenda de fenda variável. No último caso, um dos dois rolos, os denominados rolos livres, é montado a fim de ser deslocável (este é usado, de preferência, de acordo com invenção). Com o auxílio de um dispositivo de compressão, um estado de operação estável da máquina é assegurado. Em uma configuração simples, o sistema de compressão consiste de montagens de mola. Preferência é dada de acordo com a invenção a um mecanismo hidráulico de compressão que permite a combinação exata da pressão a uma mistura finamente dividida M* para a aglomeração e a fluxos de massa de reagente variantes. A configuração da superfície do rolo determina o comportamento de entrada da mistura M*; a velocidade ajustável dos rolos fica o tempo de residência do material no espaço de compactação, uma unidade hidráulica infinitamente ajustável gera a pressão necessária e transmite-a aos rolos, o sistema hidráulico mantém a pressão do rolo estabelecida constante e, desta maneira garante um espaçador homogêneo e os descascadores mantêm os rolos limpos.

Os mecanismos particularmente adequados para estágio de processo C) do processo de acordo com a invenção é o compactador de rolo duplo 200/100 da Hoskawa Bepex GmbH, D-74211 Leingarten, com rolos lisos estriados côncavos e largura de fenda variável.

Tipicamente, os espaçadores produzidos no estágio de processo B) no processo de acordo com a invenção têm uma espessura de alguns mm (por exemplo, 3 mm) e uma largura de alguns cm (por exemplo, 10 cm). De outra maneira, o procedimento pode, por exemplo, ser como recomendado no WO 2008/014839 ou em “Modellierung der Pressagglomeration feinkõmiger, kohâsiver und kompressibler Schüttgüter” [Modeling of a Pressure Agglomeration of Fine Particulate, Cohesive and Compressible Bulk Materials], Thesis, Lilla Grossmann, Otto-von-Gueicke University of Magdeburg, 13 de junho de 2006. Será estimado que todos os outros processos de aglomeração por pressão conhecidos na técnica são todos úteis no estágio de processo B). As pressões máximas (mais altas) PI aplicadas no estágio de processo B) são guiadas pelas propriedades individuais da mistura finamente dividida particular M*.

Em geral, isto é selecionado tal que o material seja compactado de 1,5 a 3 vezes (razão das densidades das massas). As pressões máximas típicas PI são de 0,1 a 5 e frequentemente de 2 a 4 kN/cm².

É essencial para a invenção que a pressão máxima (mais alta) P2 satisfaça a reação P2 > 2 · Pl. Entretanto, o processo de acordo com a invenção também é utilizável quando P2 > 3 ·Ρ1,οηΡ2>4·Ρ1,οηΡ2>6· Pl,ouP2>8*Pl. Em geral, P2, entretanto, não será mais do que 20 · Pl, frequentemente não mais do que 15 · Pl.

No processo de acordo com a invenção, os aglomerados A obtidos no estágio de processo B) são subsequentemente triturados no estágio de processo C) ao tamanho de partícula desejado (em princípio, é possível usar todos os mecanismos de trituração conhecidos para este propósito). Vantajosamente, a trituração é realizada com um nível baixo de finos.

Quando a aglomeração foi realizada no estágio de processo B) por meio de compressões por rolos, os espaçadores obtidos são , apropriadamente em termos de aplicação, primeiro esmagados. Vantajosamente para este propósito, no processo de acordo com a invenção, uma máquina esmagadora de pinos GBM-406 da Frewitt-Maschinenfabrik AG in CH-1700 Fribourg é usada.

Esta consiste intemamente de rolos de rotação contra o relógio (equipado com pinos), o denominado rolo com pinos. Este é circundado em ambos os lados por placas de colisão perfuradas e com fendas. O tamanho de partícula após a operação de esmagamento é estabelecido pelos tamanhos dos furos ou fendas (orifícios em geral) na placa de colisão e pelas distâncias das placas de colisão do rolo com pinos.

Após a trituração bruta mencionada acima, em que os fragmentos de borda comparativamente afiada são combinadas, estes são, apropriadamente em termos de aplicação, alimentados a um moinho de peneira, preferivelmente um moinho de peneira com rotor. Preferivelmente de acordo com a invenção, um moinho de peneira MGR-803 de FrewittMaschinenfabrik AG in CH-1700 Fribourg é usado para este propósito.

Esta máquina de peneiração agitada consiste de um rotor e de uma peneira perfurada (a estrutura básica de uma tal máquina de peneiração agitada é mostrada por meio de exemplo pela figura 3 do WO 2008/014839). Os membros do rotor de rotação são usados para forçar os espaçadores préesmagados através do orifício de uma peneira curvada cônica, que os tritura mecanicamente ao tamanho de partícula definido pelos orifícios de peneira. Em termos de aplicação, a peneira consiste de arame retangular e tem tramas quadradas como furos de peneira (orifícios de peneira).

O mancai de condução do rotor causa o aquecimento das partes em contato com o produto e, desta maneira, aumenta a temperatura do material em pó. Em geral, esta não deve exceder 70°C.

Um sub-produto obtido na trituração descrita são os finos indesejados.

Estes finos F (que normalmente não têm um grau de trituração menor do que o grau de trituração de uma mistura finamente dividida M) podem, por exemplo, serem removidos como do tamanho menor do que o normal por meio de uma peneira vibratória, caso no qual o tamanho da peneira vibratória fixa o limite de diâmetro super-dimensionado/subdimensionado. Por exemplo, as peneiras vibratórias de Allgaier em D-73062 Uhingen sãoadequadas para esta etapa de separação, por exemplo, aquelas do tipo ATS 600.

Os finos F desta maneira removidos (isto pode ser de até 50% em peso ou mais da quantidade total de partículas; preferivelmente de acordo com a invenção, este é < 40% em peso ou < 30% em peso, da quantidade total) são reciclados no processo de acordo com a invenção por bateladas ou de maneira contínua à incorporação na mistura finamente dividida M* no estágio de processo B), enquanto o super-dimensionado obtido na remoção da peneira é transportado no estágio de processo D). Antes ou após este transporte, os assistentes de formação finamente divididos podem ser adicionados ao pó P (por exemplo grafita como um lubrificante para a aglomeração por pressão no estágio de processo D a jusante)). Vantajosamente de acordo com a invenção, o transporte do pó P do estágio de processo C) sozinho ou em uma mistura com auxiliar de formação finamente dividido (como pó P*) é realizado de maneira pneumática. Isto é entendido significar o transporte do pó com gás (por exemplo, com ar (preferivelmente secado em ar; a secagem em ar pode ser realizada, por exemplo, por meio de BASF Sorbeat®, o ar sendo conduzido através de um leito deste) ou com gás inerte, por exemplo N₂ e/ou CO₂) por meio de pressão elevada (“pneumáticos de pressão”) ou por meio de pressão reduzida (“pneumáticos de sucção”).

Em termos de princípio, o transporte acontece através de tubos ou mangueiras.

Em princípio, o transporte pode ser realizado como liberação aérea (velocidade de gás > 20 m/s, com base no tubo de esvaziamento; o material transportado é soprado ou sugado através da linha de transporte enquanto colocado em suspensão; a razão de material transportado para o transporte do gás (o carregamento) é < 15 kg/kg, o contato com a parede do tubo, particularmente em mudanças de direção, é, desta maneira intensivo de modo que o desgaste e a fratura da partícula ocorram), transporte de filamento (velocidade do gás 15 a 20 m/s, alguns dos materiais transportados deslizam como filamentos na base do tubo e são conduzidos de maneira avançada pelas partículas que voam destes, o carregamento está na faixa de 20 a 40 kg/kg), transporte de tampão (a linha de transporte é enchida com o material transportado até um ponto que o material transportado é mudado através da linha como um ou mais tampões de material; carregamento > 40 kg/kg a 200 kg/kg, velocidade do gás 3 to 10 m/s), ou ainda como transporte de fluxo (a mistura de gás-sólido comporta-se como um continuum, os carregamentos de até 300 kg/kg ou 400 kg/kg, velocidade do gás de 7 a 15 m/s). Preferivelmente de acordo com a invenção, o transporte aéreo é utilizado como a evitação muito substancial de mudanças de direção. O tubo de transporte preferido é de ácido inoxidável.

Em princípio, a geometria desejada dos corpos moldados V resultantes no processo de acordo com a invenção não está sujeita a qualquer restrição. Em outras palavras, os corpos moldados geométricos V podem ter uma forma regular ou irregular, preferência sendo dada de acordo com a invenção a corpos regularmente formados V.

Por exemplo, o corpo formado V no processo de acordo com a invenção pode ter geometria esférica. O diâmetro da esfera pode, por exemplo, ser de 2 a 10 mm ou de 4 a 8 mm.

A geometria do corpo formado V (do corpo precursor de catalisador formado) pode, entretanto, também ser cilíndrico sólido ou cilíndrico oco (anular). Em ambos os casos, o diâmetro externo (A) e a altura (H) pode, por exemplo, ser de 2 a 10 mm ou 2 ou 3 a 8 mm. No caso de cilindros ocos (anéis), uma espessura de parede de 1 a 3 mm é, em geral, apropriado. Entretanto, será estimado que as geometrias de precursores de catalisador úteis também são todos aqueles divulgados e recomendados no WO 02/062737.

As pressões de formação utilizadas no estágio de processo D) são guiadas no processo de acordo com a invenção pelas propriedades específicas particulares do pó P ou P* a ser formado. Em geral, as pressões de formação máximas P2 utilizadas no estágio de processo D) são de 500 a 50.000 N/cm², preferivelmente de 2000 a 35.000 N/cm² e mais preferivelmente de 6000 a 25.000 N/cm².

Preferivelmente de acordo com a invenção, a aglomeração por pressão no estágio de processo D) é realizada pela tabletação. A tabletação pode ser realizada, por exemplo, como descrito nos documentos EP-A 184790, US 2005/0263926, JP-A 10/29097 e WO 2005/030393. Preferivelmente de acordo com a invenção, a tabletação no processo de acordo com a invenção é realizada como descrito nos documentos DE-A 10 2008 040 093 e DE-A 10 2008 040 094, especialmente com respeito à força de esmagamento de superfície SC do corpo formado anular ou na forma de anel V.

A determinação experimental da força de esmagamento de superfície é realizada como descrito nos documentos WO 2005/030393 e WO 2007/017431.

É claro, os corpos moldados semelhantes a anel V como recomendado por DE-A 10 2008 040 093 são muito particularmente preferidos de acordo com a invenção. A face da extremidade de corpos moldados anulares ou semelhantes a anel V no processo de acordo com a invenção podem ser curvados ou não curvados (cf. especialmente DE-A 10 2007 004 961, EP-A 184790 e DE-A 10 2008 040 093). Na determinação da altura de tais corpos moldados geométricos V, tal curvatura não é levada em conta.

Em princípio, o tratamento térmico de corpos moldados V⁺ para obter os corpos de catalisador de forma geométrica K pode ser realizado em uma ampla variedade de tipos de fomos diferentes, por exemplo, câmaras de ar forçado aquecíveis (fomos de ar forçado), fomos com plataforma, fomos de tubo rotativo, calcinadores de cinta ou fomos de coluna. Vantajosamente de acordo com a invenção, o tratamento térmico dos corpos moldados V⁺ é realizado em um mecanismo de calcinação de cinta, como recomendado por DE-A 100 46 957 e WO 02/24620.

A formação de ponto quente dentro do material de calcinação é muito substancilmente evitada em virtude de fluxos de volume aumentados de atmosfera de calcinação sendo transportado através do material de calcinação em uma cinta de transporte permeável a gás que carrega o material de calcinação com o auxílio de ventiladores. A calcinação de cinta é, em geral, completada por uma zona de esfriamento. Na zona de esfriamento, os reforços de esfriamento através do que um meio de esfriamento flui estão presentes acima ou abaixo da cinta de transporte permeável ao gás. Com o auxílio de ventiladores, a atmosfera de gás completa da zona de esfriamento é esfriada em contato com os reforços de esfriamento.

A trituração de corpos moldados não intactos V' ao tamanho de partícula requerido para o processo de acordo com a invenção é, apropriadamente, em termos de aplicação, realizada com o auxílio de um moinho de martelos (também conhecido como “moinho de impacto”) (em princípio, entretanto, também é possível usar outros moinhos). Nestes moinhos, a base do moinho e triturada pelo efeito do impacto cinético. Em uma caixa de metal, um rotor gira, em cuja periferia exterior diversos martelos móveis são mostrados, que são colocados em velocidades periféricas de até 120 m/s. Entrando no círculo de impacto do rotor, a base do moinho encontra os membros rotativos.

O impacto do martelo atinge o efeito de trituração maior. Os martelos também lança os pedaços contra a parede do moinho, onde estes ainda são quebrados pelo impacto. Uma trituração adicional procede na região inferior entre o rotor e a parede do moinho. A base do moinho permanece na zona de trituração até esta ser suficientemente pequena de modo que esta mente passa através de uma peneira perfurada (orifício) na periferia externa da máquina. A peneira satisfaz a função de limitar o tamanho de partícula superior.

Normalmente, o moinho de martelos não atinge um grau de trituração abaixo daquele de uma mistura finamente dividida M. Em outras palavras, no moinho de martelos, essencialmente apenas pontos de contato coesivos das partículas primárias são quebrados em seus aglomerados formados pela aglomeração por pressão.

Preferivelmente de acordo com a invenção, a trituração acima é realizada com um moinho de martelos da Hosokawa Alpine AG in D-86199 Augsburg.

No caso que uma trituração de peneira é usada para a operação de esmagamento no estágio de processo B), a peneira da trituração de peneira pode quebrar de tempos em tempos devido à sua tensão mecânica alta. Por meio de uma peneira de proteção montada acima da peneira vibratória para os finos F, os fragmentos brutos que emergem do moinho são interceptados neste caso. Estes também podem ser fornecidos ao estágio de processo G) e triturados juntos com os corpos moldados V para dar o agregado H) para a reciclagem no estágio de processo B) (por exemplo em um moinho de martelos como descrito).

O diâmetro de partículas d^p no processo de acordo com a invenção é frequentemente também <1,5 mm e em muitos casos < 1 mm. Além disso, o diâmetro de partículas d^p em pelo menos 90% em peso (preferivelmente em pelo menos 95% em peso ou em 100% em peso), com base no peso total do pó P, das partículas do pó P são > 200 pm ou > 300 pm ou ainda > 400 pm.

Para o processo de acordo com a invenção, isto é adicionalmente vantajoso quando o diâmetro de partículas d^H é < 150 pm, preferivelmente < 130 pm, mais preferivelmente < 110 pm e mais preferivelmente <100 pm.

Também deve ser enfatizado neste ponto que, no caso de reciclagem por batelada de material fmamente dividido no processo de acordo com a invenção, este material fmamente dividido é primeiro coletado sob o controle do nível nos recipientes de coleta fornecidos para este propósito.

Na obtenção do nível de enchimento fixo, o recipiente de coleta particular é então esvaziado de uma maneira recicladora.

Os corpos de catalisador de forma geométrica K produzidos de acordo com a invenção são adequados, em particular, como catalisadores para as oxidações parciais heterogeneamente catalisadas de compostos orgânicos. Em particular, estas são as oxidações parciais de propeno a acroleína, de isobuteno ou terc-butanol ou o seu éter metílico a metacroleína ou a metacrilonitrila, de propeno a acrilonitrila, de acroleína a ácido acrílico e de metacroleína a ácido metacrílico (oxidações parciais na presença de amônia, denominadas amoxidações, também devem estar incluídas sob o termo “oxidações parciais” neste documento).

Todos os estabelecimentos feitos até agora neste documento são válidos, em particular para a produção dos corpos de catalisador de forma geométrica K descrito nos documentos de Pedidos Alemães 102008040094.7,

102008040093.9, 102008042060.3, 02008042061.1, e 102008042064.6.

Mais particularmente, estes são válidos quando o óxido de múltiplos elementos de cataliticamente ativo do catalisador não suportado de óxido de múltiplos elementos geométrico (por exemplo, anular ou semelhante ao anel) (corpo de catalisador formado K) tem uma estequiometria da fórmula geral I

Mo₁₂Bi_aFe_bX/X²dX³«X⁴,O„ (I) onde

X¹ =níquel e/ou cobalto,

X² =tálio, samário, um metal alcalino e/ou um metal alcalino terroso,

X =zinco, fósforo, arsênico boro, antimônio, estanho, cério, chumbo, vanádio, cromo, nióbio e/ou tungstênio,

X⁴ =silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, a =0,2 a 5, b =0,01 a 5, c =0 a 10, d =0 a 2, e =0 a 8, f=0 a 10 e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos outros elementos em I que não oxigênio, ou uma estequiofrietria da fórmula geral II [Y¹, •Y^-Ox.lpíY/.^d.YÕVfYVY^-Oy.liín) onde

Y¹ =apenas bismuto ou bismuto e pelo menos um dos elementos telúrio, antimônio, estanho e cobre,

Y² =molibdênio ou tungstênio ou molibdênio e tungstênio,

Y³ =um metal alcalino, tálio e/ou samário,

Y⁴ =um metal alcalino terroso, níquel, cobalto, cobre, manganês, zinco, estanho, cádmio e/ou mercúrio,

Y⁵ =ferro ou ferro e pelo menos um dos elementos vanádio, cromo e cério,

Y⁶ =fósforo, arsênico, boro e/ou antimônio,

Y⁷ =um metal de terra rara, titânio, zircônio, nóbio, tântalo, rênio, rutênio, ródio, prata, ouro, alumínio, gálio, índio, silício, germânio, chumbo, tório e/ou urânio,

Y⁸ =molibdênio ou tungstênio ou molibdênio e tungstênio, a’ =0,01 a 8, . b’=0,1 a 30, c’ =0 a 4, d’ =0 a 20, e’ >0 a 20, f =0 a 6, g’ =0 a 15, h’ =8 a 16, x’, y’ = números que são determinados pela valência e pela frequência dos outros elementos em II que não oxigênio e p, q = números cuja razão p/q é de 0,1 a 10.

Tais, por exemplo, os catalisadores de óxido de múltiplos elementos anulares ou semelhantes a anel catalisadores não suportados são adequados, em particular, como catalisadores com seletividade e atividade aumentados para a oxidação parcial catalítica de fase gasosa de propeno a acroleína e de isobuteno ou terc-butanol ou o éter metílico deste a metacroleína.

A oxidação parcial pode ser realizada, por exemplo, como descrito nos documentos WO 00/53557, WO 00/53558, Pedido Alemão 10 2008 040 093.9, Pedido Alemão 10 2008 040 094.7, DE-A 199 10 506, EP-A 1 106 598, WO 01/36364, DE-A 199 27 624, DE-A 199 48 248, DE-A 199 48 523, DE-A 199 48 241, EP-A 700 714, DE-A 103 13 213, DE-A 103 13 209, DE-A 10 2004 003 212 e DE-A-10 2005 013 039.

A carga de catalisador pode compreender apenas de corpos de catalisador de forma geométrica K ou corpos de catalisador formados K diluídos com corpos moldados inertes. No último caso, a carga de catalisador é vantajosamente configurada tal que sua atividade específica de volume aumenta na direção do fluxo da mistura de gás de reação.

As descrições da preparação de tais corpos de catalisador formados K podem ser encontrados, por exemplo, nos documentos DE-A 10 2005 037 678, DE-A 102 007 003 778, DE-A 102 007 028 332 e nos Pedidos Alemães 102008040094.7, 102008040093.9, 102008042060.3,

102008042061.1 e 102008042064.6.

No estágio de processo D inventivo), a formação é vantajosamente realizada tal que a força de esmagamento de superfície do corpo de catalisador formado anular ou na forma de anel resultante K é > 10 e < 40 N, melhor > 10 e < 35 N, ainda melhor > 12 N e < 30 N. A força de esmagamento de superfície dos corpos de catalisador na forma semelhante a anel K é preferivelmente > 13 N e<27Nou> 14 N e < 25 N. Mais preferivelmente, a força de esmagamento de superfície dos corpos de catalisador formados semelhantes a anel Ké>15Ne<22N.

Com respeito aos materiais ativos da estequiometria II, o coeficiente de estequiometria b é preferivelmente de 2 a 4, o coeficiente de estequiometria c é preferivelmente de 3 a 10, o coeficiente de estequiometria d é preferivelmente de 0,02 a 2, o coeficiente de estequiometria e é preferivelmente de 0 a 5 e o coeficiente de estequiometria a é preferivelmente de 0,4 a 2. O coeficiente de estequiometria f é vantajosamente de vantajosamente de 0,5 ou 1 a 10. Mais preferivelmente, os coeficientes de estequiometria mencionados acima estão simultaneamente dentro das faixas preferidas especificadas.

Além disso, X¹ é preferivelmente cobalto, X² é □ preferivelmente K, Cs e/ou Sr, mais preferivelmente K, X é preferivelmente tungstênio, zinco e/ou fósforo e X⁴ é preferivelmente Si. Mais preferivelmente, as variáveis X¹ a X⁴ têm simultaneamente as definições mencionadas acima.

Mais preferivelmente, todos os coeficientes estequiométricos de a a f e todas as variáveis X¹ a X⁴ simultaneamente têm suas definições vantajosas mencionadas acima.

Dentro das estequiometrias da fórmula geral II, a preferência é dada aquele que corresponde à fónnula geral III [Bi,.2²b.O_x..]_p.[2/22/.2⁴d.Fe_e.2⁵(..2/.2⁷h..O_r],.(in) onde

Z =molibdênio ou tungstênio, ou molibdênio e tungstênio,

Z =níquel e/ou cobalto,

Z⁴ =tálio, um metal alcalino e/ou um metal terroso alcalino, preferivelmente K, Cs e/ou Sr,

Z⁵ =fósforo, arsênio, boro, antimônio, estanho, cério, vanádio, crômio e/ou Bi,

Z⁶ =silício, alumínio, titânio e/ou zircônio, preferivelmente Si,

Z =cobre, prata e/ou ouro,

Z⁸=molibdênio ou tungstênio, ou tungstênio e molibdênio, a“ =0,1 a 1, b“ =0,2 a 2, c“=3al0, d“ =0,02 a 2, e“ =0,01 a 5, preferivelmente 0,1 a 3, f ‘ =0 a 5, g“ =0 a 10, preferivelmente > 0 a 10, mais preferivelmente 0,2 a 10 e mais preferivelmente 0,4 a 3, h“ =0al, x, y =números que são determinados pela valência e frequência dos elementos em III outros que não oxigênio, e p, q= números cuja razão p” / q” é de 0,1 a 5, preferivelmente 0,5 a 2.

Adicionalmente preferidos são óxidos de múltiplos elementos cataliticamente ativos de estequiometria II que compreende regiões tridimensionais da composição química Υ^Ύ^Όχ’ que são delimitadas de seu ambiente local como uma consequência de sua composição diferente do que seu ambiente local e cujo diâmetro maior (linha direta mais longa passando através do centro da região e conectando dois pontos na superfície (interface) da região) é de 1 nm a 100 pm, frequentemente de 10 nm a 500 nm ou de 1 pm a 50 ou 25 pm.

Particularmente óxidos de múltiplos elementos cataliticamente ativos vantajosos de estequiometria II são aqueles em que Y¹ é apenas bismuto.

Dentro das óxidos de múltiplos elementos cataliticamente ativos de estequiometria III, a preferência é dada de acordo com a invenção aquele em que Z²b“ = (tungstênio)_b“ e Z⁸j₂ = (molibdênio)i₂.

Adicionalmente preferidos são óxidos de múltiplos elementos cataliticamente ativos de estequiometria III que compreendem regiões tridimensionais da composição química Bi_a“Z _b“O_X“ que são delimitadas de seu ambiente local como uma consequência de sua composição diferente do que seu ambiente local e cujo diâmetro maior (linha direta mais longa passando através do centro da região e conectando dois pontos na superfície (interface) da região) é de 1 nm a 100 pm, frequentemente de 10 nm a 500 nm ou de 1 pm a 50 ou 25 pm.

Também é vantajoso quando pelo menos 25% em mol (preferivelmente pelo menos 50% em mol e mais preferivelmente pelo menos 100% em mol) do conteúdo total [ΥζΎ^Όχ^ρ ([Bi_a“Z²b“O_X“]_p) dos óxidos de múltiplos elementos cataliticamente ativos de estequiometria II (de estequiometria III) obteníveis como descrito nos óxidos de múltiplos elementos cataliticamente ativos de estequiometria II (de estequiometria III) é na forma das regiões tri-dimensionais da composição química Y _a=Y _bO_x> ([Bi_a“Z²b“O_x“]) que são delimitadas de seu ambiente local como uma consequência de sua composição química do que seu ambiente local e cujo diâmetro maior está na faixa de 1 nm a 100 pm.

Entretanto, as afirmações neste documento também são válidas quando o óxido de elemento múltiplo cataliticamente ativo de, por exemplo, catalisador não suportado de óxido de múltiplos elementos anular ou semelhante a anel (corpo K catalisador formado) tem uma estequiometria da fórmula geral IV

Mo₁₂P_aV_bX_c ¹Xd²Xe³SbfRe_gS_hO_n(IV) onde:

X¹ =potássio, rubídio e/ou césio,

X =cobre e/ou prata,

X³ =cério, boro, zircônio, manganês e/ou bismuto, a =0,5 a 3, b =0,01 a 3, c =0,2 a 3, d =0,01 a 2, e =0 a 2, f =0 a 2, preferivelmente 0,01 a 2, g=0a 1, h =0 a 0,5, preferivelmente 0,001 a 0,5, e n =um número que é determinado pela valência e frequência dos elementos em IV outros que não oxigênio.

A preferência é dada aos óxidos de múltiplos elementos IV em que h é de 0,03 a 0,5.

As estequiometrias particularmente preferidas da fórmula geral IV são aquelas dos exemplos de trabalho Bl a B15 de EP-A 467 144, ainda quando estes óxidos de múltiplos elementos ilustrativos não compreendem qualquer K e/ou qualquer Re.

O EP-A 467 144 anteriormente mencionado, e Pedido Alemão 102007003778,5, e também Pedidos alemães 102008040094,7 e

102008040093.9, também descrevem a produção de óxido de elemento múltiplo anular (IV) corpos catalisadores não suportados formados e o uso preferidos destes como catalisador para a oxidação parcial de fase gasosa catalisada heterogeneamente de metacroleína ao ácido metacrílico.

Em uma maneira surpreendente, a reciclagem inventiva também tem essencialmente nenhum efeito adverso na estabilidade de termo longo dos corpos de catalisador de forma geométrica na operação de oxidação parcial.

A presente aplicação deste modo compreende especialmente compreende as seguintes formas de realização;

.Um processo para produzir continuamente corpos de catalisador de forma geométrica K que compreende, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que compreende, como elementos E outros que não oxigênio, o elemento Mo, pelo menos um dos elementos Bi e V e pelo menos um elemento adicional do grupo que consiste de Co, Ni, Fe, Cu e os metais alcalinos, nos estágios de processo A) a G), em que

- no estágio de processo A), com o auxílio de fontes Q dos elementos E, uma mistura finamente dividida M é obtida com a condição de que quando muito 10% em peso do peso total das partículas presentes na mistura finamente dividida M têm um diâmetro de partida de d^M> 160 pm e o diâmetro de partícula d%> das partículas da mistura finamente dividida M satisfaz a condição 1 pm < < 150 pm;

- no estágio de processo B), a mistura finamente dividida M*, que consiste apenas de uma mistura finamente dividida M ou de uma mistura de uma mistura finamente dividida M e finos F que são obtidos no estágio de processo a seguir C) e são reciclados no estágio de processo B) de maneira contínua ou batelada do estágio de processo C), é compactado pela aglomeração ou Pressão em que a pressão máxima aplicada é PI para aglomerar A cuja dimensão mais longa é > 3 mm;

- no estágio de processo C), os aglomerados A são triturados e o material particulado formado na trituração é separado ou Peneiração em um pó P cujos diâmetros de partícula d^p são < 2 mm e, até certo ponto, de pelo menos 90% em peso, com base no peso do pó P, > 160 pm, como tamanho desproporcionado de peneira e em finos F como peneira de tamanho menor do que o normal e os finos F são reciclados de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B para obter a mistura finamente dividida M*;

- no estágio de processo D), o pó P conduzido neste ou uma mistura P* que consiste do pó P conduzido no estágio de processo D) e auxiliares de formação são usados para obter, pela aglomeração ou Pressão em que a pressão máxima aplicada é P2 e satisfaz a relação P2 > 2 · Pl, corpos moldados geométricos V com a condição de que

- quando o pó P é transportado no estágio de processo D) e quando os auxiliares de formação são misturados no pó P, um diâmetro de partícula d^p > 160 pm é mantido total em pelo menos 40% em peso das partículas do pó P, com base no peso deste; e

- no estágio de processo E), pelo menos uma porção dos corpos moldados V é termicamente tratada em temperatura elevada para obter os corpos de catalisador de forma geométrica K, em que

- antes do estágio do processo E), os corpos moldados V obtidos no estágio de processo D) são separados em um estágio de separação adicional como o estágio do processo F) em corpos moldados não intactos V e nos corpos moldados intactos V⁺, os corpos moldados V⁺ são alimentados ao estágio de processo E) e

- no estágio de processo G), corpos moldados não intactos V são triturados para formar um agregado finamente dividido H cujo diâmetro de partícula d™ satisfaz a condição 1 pm <άπ 150 pm e que compreende partículas tendo um diâmetro de partícula d^H > 160 pm até o ponto de quando muito 10% em peso de seu peso total e o agregado finamente dividido H é reciclado de maneira contínua ou batelada à incorporação adicional em uma mistura finamente dividida M* no estágio de processo B) com a condição de que o teor de agregado finamente dividido H na mistura finamente dividida M*, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, não excede 20% em peso.

2. O processo de acordo com a forma de realização 1, em que a separação dos corpos moldados V no estágio de processo F é realizada por uma separação de peneira em que os corpos moldados intactos V+ permanecem como o resíduo de peneira e os fragmentos dos corpos moldados não intactos V passam através da peneira.

3. O processo de acordo com a forma de realização 1 ou 2, em que, em pelo menos um dos estágios de processo diferentes B) a G), a atmosfera de gás que existe neste pelo menos um estágio de processo é retirada por sucção e submetida a pelo menos uma operação de separação mecânica, com a qual as partículas sólidas FP presentes em uma atmosfera de gás são removidos e reciclados de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B) e incorporado em uma mistura fmamente dividida M* com a condição de que o teor de tais partículas sólidas recicladas FP na mistura M*, com base no peso total da mistura M*, não excede 10% em peso.

4. O processo de acordo com a forma de realização 3, em que o teor de partículas de FP sólidas recicladas na mistura M* não excede 5% em peso.

5. O processo de acordo com as formas de realização 3 ou 4, em que a pelo menos uma operação de separação mecânica é filtração.

6. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 5, em que os corpos de catalisador de forma geométrica K compreendem, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo em que o elemento Mo é aquele elemento E outros que não oxigênio que, de todos os elementos E outros que não oxigênio no óxido de elemento múltiplo, está presente com a frequência molar maior no óxido de elemento múltiplo.

7. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 6, em que os corpos de catalisador de forma geométrica K compreendem, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que, com base na quantidade molar total de seus outros elementos E que não oxigênio molecular, compreende o elemento Mo até o ponto de pelo menos

30% em mol.

8. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 7, em que os corpos de catalisador de forma geométrica K compreendem, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que compreende pelo menos um dos metais alcalinos K, Na e Cs como o elemento

E.

9. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 8, em que 1 pm <</££ <100 pm.

10. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 9, em que, no curso de obter a mistura finamente dividida M, pelo menos três fontes diferentes Q de elementos diferentes E são misturados um com o outro em um meio aquoso.

11.0 processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 10, em que o pó P ou P* aglomerado por pressão a corpos moldados geométricos V compreende pelo menos um íon do grupo que consiste de íons de amônio, formiato, acetato e nitrato e o teor de água G^w do pó P ou P*, com base no peso total da quantidade total de íons de amônio, formiato, acetato e nitrato presente neste é < 60% em peso.

12. O processo de acordo com a forma de realização 11, em que G^w < 50% em peso.

13. O processo de acordo com a forma de realização 11, em que G^w < 40% em peso.

14. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 11 a 13, em que o pó P ou P* é ácido.

15. O processo de acordo com a forma de realização 14, em que o pó P ou P* compreende íons de nitrato.

16. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 15, em que a dimensão mais longa L dos aglomerados obtidos no estágio de processo B) é > 0,5 cm.

17. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 15, em que a dimensão mais longa L dos aglomerados obtidos no estágio de processo B) é > 1 cm.

18. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 17, em que a aglomeração por pressão no estágio de processo B) é realizada com uma pressão por rolos.

19. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 18, em que P2 > 3 · Pl.

20. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 18, em que P2 > 4 · Pl.

21.0 processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 20, em que o corpo formado V em uma geometria anular com um diâmetro externo A e uma altura H de 2 a 10 mm e uma espessura de parede de 1 a 3 mm.

22. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 21, em que o diâmetro de partículas d^p são < 1 mm.

23. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 22, em que o diâmetro de partícula d^p é > 200 pm em pelo menos 90% em peso, com base no peso total do pó P, das partículas do pó P.

24. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 23, em que o diâmetro de partículas d^H são <100 pm.

25. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 24, em que a pressão Pl é de 0,1 a 5 kN/cm .

26. O processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 25, em que o pó P é transportado do estágio de processo C) no estágio de processo D) por pneumáticos de sucção ou Pneumáticos de pressão.

27. O processo de acordo com qualquer uma das formas de realização 1 a 26, em que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura fmamente dividida M*, não excede 15% em peso.

28. O processo de acordo com qualquer uma das formas de realização 1 a 26, em que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, não excede 10% em peso.

29. O processo de acordo com qualquer uma das formas de realização 1 a 28, em que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, é pelo menos 1% em peso.

30. O processo de acordo com qualquer uma das formas de realização 1 a 28, em que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura fmamente dividida M*, é pelo menos 3% em peso.

31. O processo de acordo com qualquer uma das formas de realização 1 a 28, em que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, é pelo menos 5% em peso.

32.Um processo para a oxidação parcial em fase gasosa heterogeneamente catalisada de um composto orgânico, que compreende usar como o catalisador, pelo menos um corpo de catalisador formado geométrico K obtido por um processo de acordo com como qualquer uma das formas de realização 1 a 31.

33.0 processo de acordo com a forma de realização 32, em que o processo para a oxidação parcial em fase gasosa heterogeneamente catalisada é a oxidação parcial de propeno a acroleína, de isobuteno a metacroleína, de propeno a acrilonitrila, de isobuteno a metacrilonitrila, de acroleína a ácido acrílico ou de metacroleína a ácido metacrílico.

Exemplos e exemplos comparativos

I. Preparação de corpos K catalisadores formados anulares e corpos VK catalisadores formados comparativos anulares, cujo material ativo de óxido de elemento múltiplo em cada caso tem a seguinte estequiometria:

[BÍ2W2O9 · 2W03]o_>5o[MOl2Co5.5Fe3.oSÍi_>5Ko₎080x]l1. Corpo VK1-1 de catalisador formado comparativo anular (nos estágios de processo B), C), D) e F), existem uma atmosfera de ar (26° C e umidade de ar relativa de 65%))

Estágio de processo A)

a) Produção de um material de partida finamente dividido Al (como uma fonte dos elementos Bi e W).

Em um recipiente encamisado de aço inoxidável 1,75 m³ cuja temperatura foi controlada por água (água de controle de temperatura fluida através do espaço intermediário) (D (diâmetro) = 1,3 m, h (altura) = 1,9 m) com um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m), 214,7 kg do ácido tungstíco a 25° C (74,1% em peso de W, H.C. Starck, D-38615 Goslar, pureza > 99,9% em peso de WO₃ após calcinação a 750° C, 0,4 pm < d₅o < 0,8 pm) foram agitadas (70 rpm) em porções a 25° C dentro de 20 minutos em 780 kg de um nitrato de bismuto aquoso na solução de ácido nítrico em uma temperatura de 25° C (11,2% em peso de Bi; ácido nítrico livre 3 a 5% em peso; densidade aparente: 1,22 a 1,27 g/ml, preparado com ácido nítrico a partir do metal bismuto de Sidech S.A., 1495 Tilly, Belgium, pureza: > 99,997% em peso de Bi, < 7 mg/kg de Pb, < 5 mg/kg de cada um de Ni, Ag, Fe, < 3 mg/kg de cada um de Cu, Sb, e < 1 mg/kg de cada um de Cd, Zn). A mistura aquosa resultante foi então agitada a 25° C por 3 horas adicionais e então secado por pulverização.

A secagem por pulverização foi efetuado em uma torre de pulverização de disco rotativo FS15 de Niro A/S, DK-2860 Soeborg, em cocorrente de ar quente em uma temperatura de entrada de gás a 300 ± 10° C, uma temperatura de saída de gás a 100 ± 10° C, um disco de velocidade de

000 rpm, uma produção de 200 l/h, uma taxa de ar de 1800 m³ (STP)/h e um período de residência de 2,2 minutos. O pó de pulverização resultante tem uma perda de ignição de 12,8% em peso (calcinado a 600° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) e (em uma pressão de dispersão de 1,1 bar absoluto) um d₅₀ de 28,0 pm (dio = 9,1 pm, d₉₀ = 55,2 pm). Tabela 1 que segue dando um resumo dos valores d_x representativos do pó de pulverização em pm como uma função da pressão de dispersão absoluta utilizada em bar:

Tabela 1

	2 bar	1,5 bar	1,2 bar	1,1 bar
dio (gm)	0,91	1,17	3,4	9,1
d50 (pm)	5,8	8,5	19,7	28,0
d90 (μπι)	27,5	34,3	47,2	55,2

O pó de pulverização resultante foi subsequentemente convertido em uma pasta com 16,7% em peso (com base no peso de pó de pulverização) de água a 25° C em um misturador de descarga VIU-160 de AMK (Aachener Misch- und Knetfabrik, Peter Küpper GmbH & Co KG, 20 rpm) por 30 minutos, e extrusados por meio de uma extrusora G 103-10/D7A752K de Bonnot Company (Uniontown, Ohio, USA, torque: < 50 Nm) um extrusado de diâmetro 6 mm. Estes foram cortados em seções de 6 cm, secados sob ar em um secador de correia de 3 zonas (de Grenzebach BSH GmbH, D-36222 Bad Hersfeld) em um período de residência de 120 min por zona nas temperaturas de ar de 90-95° C (zona 1), 115° C (zona 2) e 125° C (zona 3), e então termicamente tratado em uma temperatura de aproximadamente 830° C (temperatura externa do forno de tubo rotativo aquecido eletricamente) (calcinado; em um forno de tubo rotativo com fluxo de ar (em contracorrente, pressão 0,3 mbar, capacidade 1,54 m , diâmetro interno 0,7 m, declínio 7 cm com comprimento 4 m do forno, espessura da parede 8 mm, 200 m³ (STP)/h de ar, 50 kg/h do extrusado, velocidade: 1 rpm)). Que é essencial visto no ajuste exato da temperatura de calcinação é que este é orientado a composição da fase desejada do produto de calcinação, mas o material calcinado, de outra maneira, tem uma área de superfície BET de > 0,2 m²/g. O que são desejados aqui são as fases WO3 (monoclínica) e B12W2O9 (ortorômbica); que é indesejado é a presença de y-Bi₂WO₆ (russellite). Deve, portanto, após a calcinação, o teor do composto y-Bi₂WO6 será mais do que 5% de intensidade (calculado como a razão da intensidade da reflexão de y-Bi₂WO6 no difractograma em pó de raio X a 2Θ = 28,4° (radiação CuKa) na intensidade da reflexão de B12W2O9 a 2Θ = 30,0°), a preparação deve ser repetida e a temperatura de calcinação ou o período de residência deve ser aumentada na mesma temperatura de calcinação até o limite ser atingido. O óxido misturado calcinado pré-formado deste modo obtido foi desenvolvido a 2500 rpm com um moinho de classificação de fluxo cruzado 500 BQ Biplex de Hosokawa Alpine AG, D-86199 Augsburg, tal que o valor d₅₀ (medido em uma pressão de dispersão de 2,0 bar absoluto) foi de

2,5 pm (dio =1,1 pm, d₉₀ = 6,0 pm) e a área de superfície BET (DIN 66131, absorção de nitrogênio) foi de 0,7 m²/g. O conteúdo y-Bi₂WO6 foi 3% de intensidade.

O moinho de base foi então misturado em 20 kg porções em um misturador de camada inclinada (tipo VIS, capacidade: 60 1, Aachener Misch- und Knetmaschinenfabrik) com lâminas de mistura e de corte (lâmina de mistura velocidade: 60 rpm, lâmina de corte velocidade: 3000 rpm) homogeneamente com 0,5% em peso (baseado no moinho de base) SiO₂ hidrofobizado finamente dividido (agente anti-formação de torta) de Degussa do tipo Sipemat® D17 (densidade tampada 150 g/1; d₅₀ valor das partículas SiO₂ (difração à laser a ISO 13320-1) foi de 10 pm, a área de superfície específica (absorção de nitrogênio a ISO 5794-1, Annex D) foi de 100 m /g) dentro de 5 minutos.

b) Preparação de um material de partida finamente dividido 2 a partir das fontes diferentes Q

Uma solução A foi preparada por, em um aço inoxidável 1,75 m³ recipiente encamisado cuja temperatura foi controlado por água (água de controle de temperatura fluida através do espaço intermediário) (D = 1,3 m, h = 1,9 m) e que tem um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m), a 60° C com agitação (70 rpm), medindo 1,075 kg de uma solução de hidróxido de potássio aquoso (47,5% em peso de KOH) em uma temperatura de 60° C dentro de um minuto, e então, por meio de uma balança de medição diferencial com uma razão de medição de 600 kg/h, 237,1 kg do heptamolibdato de amônio tetraidratado (cristais brancos com um tamanho de partícula d de < 1 mm, 81,5% em peso de MoO₃, 7,0-8,5% em peso de NH3, max. 150 mg/kg de metais alcalinos, H.C. Starck, D-38642 Goslar), em 6601 de água a 60° C, e agitação da solução levemente turva resultante a 60° C por 60 minutos (70 rpm).

Uma solução B foi preparada inicialmente pela carga de um

A aço inoxidável 1,75 m do recipiente encamisado cuja temperatura foi controlada em água (água de controle de temperatura fluida através do espaço intermediário) (D = 1,3 m, h = 1,9 m) com um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m), a 60° C, 282,0 kg de nitrato de cobalto(II) aquoso na solução de ácido nítrico em uma temperatura de 60° C (pH (a 25° C e 1 bar) = 4, 12,5% em peso de Co, preparado com ácido nítrico a partir do metal de cobalto de MFT Metals & Ferro-Alloys Trading GmbH, D-41747 Viersen, pureza, > 99,6% em peso, < 0,3% em peso de Ni, < 100 mg/kg de Fe, <50 mg/kg de Cu), e medindo portanto, com agitação (70 rpm), 142,0 kg de um nitrato de ferro(III) monoidratado fundido a 60° C (13,8% em peso de Fe, < 0,4% em peso de metais alcalinos, < 0,01% em peso de cloreto, < 0,02% em peso de sulfato, Dr. Paul Lohmann GmbH, D-81857 Emmerthal). Subsequentemente, a mistura foi agitada enquanto mantém a 60° C por 30 minutos adicionais. Então, enquanto mantém a 60° C, a solução B foi descarregada na solução A inicialmente carregada dentro de 10 minutos e agitada a 60° C a 70 rpm por 15 minutos adicionais. Subsequentemente, como a fonte Si, 19,9 kg de um gel de sílica de Grace do tipo Ludox TM 50 (50,1% em peso de SiO₂, densidade: 1,29 g/ml, pH8,5 a 9,5, conteúdo de metal alcalino max. 0,5% em peso) foram adicionados a uma mistura aquosa resultante que foi então agitada a 60° C em 70 rpm por 15 minutos adicionais.

Subsequentemente, secagem por pulverização foi efetuado em contracorrente de ar quente em uma torre de pulverização do disco rotativo FS-15 de Niro A/S, DK-2860 Soeborg (temperatura de entrada de gás: 350 ± 10° C, temperatura de saída de gás: 140 ± 5° C, velocidade de disco: 16 000 rpm, produção: 270 kg/h, taxa de ar: 2100 m³ (STP)/h, período de residência:

1,9 minutos). O pó de pulverização resultante tem uma perda de ignição de 31,0% em peso (calcina sob ar a 600° C por 3 horas), um teor de umidade residual (teor de água) de 6,0% em peso (medido (como em todos os casos neste documento) com um instrumento Smart System 5 de CEM Corporation (3100 Smith Farm Road, PO Box 200, Matthews, NC 28106, USA) como a perda de peso no curso de aquecimento por meio de microondas (pó máximo de instrumento: 300 W; programa de análise: pó: 45% do pó máximo, período de secagem: 3 minutos, nenhuma correção BIAS (específico por instrumento), temperatura máxima (onde esta temperatura de amostra deve ser atingida, o instrumento desliga-se automaticamente): 250° C, peso da amostra: 0,060,10 g)), um teor de nitrogênio de 9,2% em peso, um teor de amônio de 5,4% em peso e um d₅o (medido em uma pressão de dispersão de 2,0 bar absoluto) de 36 pm (d₁₀ = 10 pm, d₉₀ =² 72 pm).

c) Preparação de uma mistura finamente dividida M

110 kg do material de partida finamente dividido 2 foram então inicialmente carregados em um misturador de camada inclinada fabricado de 1,4541 aço inoxidável (tipo VIL, capacidade: 200 1, Aachener Misch- und Knetmaschinenfabrik) com lâminas de mistura e de corte (lâmina de mistura velocidade: 39 rpm, lâmina de corte velocidade: 3000 rpm), e foram pré-misturados por 1 minuto. Dentro de 10 minutos, com a mistura continuada, material de partida finamente dividido 1 foi medido portanto por intermédio de um alimentador star na quantidade requerida por um material ativo de óxido de elemento múltiplo de estequiometria:

[B12W2O9 · 2W03]o,5o[Mo₁₂Co5.5Fe₃ oSii^Ko/tèOxJi.

A operação de mistura foi então continuada por 15 minutos adicionais a fim de atingir homogenização completa e intensiva (que é requerida atingir uma alta atividade e uma seletividade alta da formação de acroleína dos corpos catalisadores formados anulares posteriores) (incluindo a reformação de aglomerados que podem formar) de dois materiais de partida. Com base no material total anteriormente mencionado, 1% em peso de grafita TIMREX T44 de Timcal AG (d₅₀ = 20,8 pm) foram misturados dentro de 2 minutos adicionais para obter uma mistura fmamente dividida Μ. A mistura finamente dividida M não tem qualquer partícula com um diâmetro de partícula d^M de > 160 pm.

Estágio de processo B)

Produção dos aglomerados A

A mistura finamente dividida M foi então aglomerada por pressão em uma pressão de dois rolos fabricado de 1,4541 aço inoxidável do tipo compactador de 2 rolos K200/100 de Etosokawa Bepex GmbH em D74211 Leingarten com côncavo (profundidade = 2 mm), (transverso) rolos lisos estriados (largura de fenda: 2,8 mm, diâmetro do cilindro: 20 cm, velocidade do cilindro: 9 rpm, força de pressão alvo: aproximadamente 75 kN, pressão máxima Pl: 3,75 kN/cm ) um dado espaçador de largura de aproximadamente 10 cm e altura de aproximadamente 2,8 mm (aglomerado

A).

Estágio de processo C)

Produção do pós P/P*

Os espaçadores foram triturados por meio de um triturador de rolo com pinos GBM-406 fabricado de 1,4541 aço inoxidável em uma máquina de peneira de impacto a jusante MGR-803 fabricado de 1,4541 aço inoxidável (ambos de Frewitt Maschinenfabrik AG, CH-1700 Fribourg) com um rotor e uma peneira Frewitt com uma largura de trama (tramas quadradas de arame retangular) de 1 mm. As peneiras de vibração integrada de Allgaier (largura de peneira super-dimensionada (relevante apenas no caso de uma peneira Frewitt defeituosa): 1,5 mm, largura da peneira sub-dimensionada: 400 pm) com pancadas de esferas de borracha (diâmetro de esfera de borracha = 22 mm) foram usados para isolar um pó P cujo diâmetro de partícula d^p é 400 pm < d^p < 1 mm. A distribuição quantitativa entre a desproporcionada, o pó P desejado e os finos F (sub-dimensionada) foi de < 1% em peso: aproximadamente 50% em peso: aproximadamente 50% em peso. Os finos F foram reciclados a montante do compactador de dois cilindros por meio do transporte por sucção e pressão aglomerada novamente aos espaçadores em uma mistura M* com mistura M finalmente dividida novamente fornecida.

Para produzir os corpos V formados anulares no estágio de processo D), 2,5% em peso adicionais da grafita TIMREX T44 de Timcal AG foram adicionados ao pó P em um misturador de rosca de cinto S5 de Draiswerke GmbH em D-68305 Mannheim dentro de 3 minutos, e a mistura resultante P* foi transportado por meio do transporte por sucção pela máquina de granulação. Na mistura granulada na máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 85% em peso (determinação pela análise de peneira; determinação como em todas as análises de peneiras correspondentes neste documento pela peneiração por 5 minutos em amplitude máxima com uma peneira testada de peneira de trama 160 pm e o mecanismo de peneira AF 200 de Retsch GmbH em 42781 Haan, Reinische Strasse 36), com uma densidade da mistura revestida de 1250 g/l (para determinação, aproximadamente 0,751 da mistura é medida dentro de aproximadamente 90 s por meio de um alimentador (de Retsch, modelo DR 1000) e um funil em pó em um cilindro medindo polimetilpenteno 11 (de Nalgene, Buddenbergcatalog 95/96, ou N°. 9.274.927) disposto em um volume de compactação (de JEL, modelo STAV 2003), e compactado com 700 batidas por 3,08 minutos; a densidade batida foi então calculada como o quociente de massa introduzida e volume ocupado no cilindro de medição) e um teor de umidade residual (um teor de água) de 5,7% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi de 22%. G^w foi 28% em peso.

Estágio de processo D)

Produção dos corpos V formados anulares Subsequentemente, o pó P* transportado pela máquina de granulação foi granulado na mesma máquina de granulação (uma pressão rotativa PH 865 Korsch de Korsch) como no exemplo II, do Pedido Alemão

102008040093.9, em uma velocidade da placa de granulação de aproximadamente 40 rpm sob um atmosfera de ar para dar corpos V formados anulares da geometria 5 mm x 3 mm x 2 mm (diâmetro externo x altura x diâmetro interno) com uma força esmagadora de superfície de 19 N. A força da pressão principal foi de aproximadamente 4,2 kN. A pressão máxima P2 foi de 25,5 kN/cm . A fim de evitar a liberação em pó, a máquina de granulação foi fornecida com um sistema de sucção (300 a 400 m³ (STP)/h). O ar residual foi conduzido através de um filtro HSL 900-8/8 SZ de Herding em D-92224 Amberg, que foi limpo periodicamente para obter o bolo de filtro que consiste de partículas sólidas FP.

Estágio de processo E)

O tratamento térmico dos corpos V formados anulares para obter os corpos VK catalisadores formados comparativos anularesl-1

Para o tratamento térmico final, em cada caso 1000 g de uma amostra misturada representativa dos corpos V formados anulares produzidos como descritos foram distribuídos homogeneamente em 4 grades dispostas lado a lado em outra com uma área de base quadrada em cada caso 150 mm x 150 mm (altura de leito: aproximadamente 15 mm) em um forno de ar forçado através do qual o ar flui a 1000 1 (STP)/h (de Heraeus Instruments GmbH, D-63450 Hanau, tipo: K 750/2) primeiro em uma taxa de aquecimento de 80° C/h de temperatura ambiente (25° C) a 185° C. Esta temperatura foi mantida por 1 hora e então aumentada em uma taxa de aquecimento de 48° C/h a 225° C. O 225° C foi mantido por 2 horas, antes sendo aumentado a 270° C em uma taxa de aquecimento de 120° C/h. Esta temperatura foi provavelmente mantida por 1 hora antes de ser aumentada a 464° C em uma taxa de aquecimento de 60° C/h. Esta temperatura final foi mantida por 10 horas. Esta foi seguida pelo esfriamento em temperatura ambiente para obter os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 1-1 com uma força esmagadora de superfície de 6,8 N e uma densidade aparente de 1,92 g/ml.

Em uma peneiração sub-dimensionada subsequente com uma peneira de aço inoxidável 1,4541 com orifícios alongados (comprimento de extremidade reta: 20 mm, separação de extremidade: 1,8 mm), com base no peso do material de peneiração introduzido em toda parte da peneiração, uma fração sub-dimensionada de 2,3% em peso foi obtida.

Em vez da realização do tratamento térmico como descrito acima, também pode ser realizado por meio do um aparelho de calcinação de cinto como descrito no exemplo 1 de DE-A 100 46 957 (a altura de leito na decomposição (câmaras 1 a 4) é, entretanto, vantajosamente 42 mm com um período de residência por câmera de 1,23 horas, e, na calcinação (câmaras 5 a 8), é vantajosamente 130 mm em um período de residência de 3,89 horas). As câmaras tem uma área de base (com um comprimento de câmara uniforme de 1,40 m) de 1,29 m (decomposição) e 1,40 m (calcinação) e são fluídos através de abaixo através da correia transportadora de trama comum por 5062

150 m³ (STP)/h do ar alimentado pré-aquecido a 100° C (decomposição) ou 450° C (calcinação). Além disso, o ar é circulado pelos ventiladores de rotação (900 a 1500 rpm). Dentro das câmaras, o desvio da temperatura a partir do valor alvo em termos de tempo e espaço (valores tipos de zonas 1-8 são: 140° C, 190° C, 220° C, 265° C, 380° C, 425° C, 460° C, 460° C) é sempre < 2° C. Além da câmara 8 aqui, vantajosamente seguem uma zona de esfriamento 2 m-longo em uma temperatura controlada de 70° C (por meio do esfriamento de água nas estruturas de esfriamento). De outra maneira, o procedimento é como descrito no exemplo 1 de DE-A 100 46 957. Os corpos VK1-1 catalisadores formados comparativos resultante são adequados na mesma maneira como catalisador para uma oxidação parcial de propileno a acroleína. Estes também podem ser conduzidos através de uma peneira 5 mm x 20 mm com fendas alongadas para remover aglomerado, e através de uma peneira com fendas (preferivelmente duas peneiras com fenda) (1,8 mm x 20 mm fendas alongadas) para remover os fragmentos formados.

Em uma forma de realização alternativa, todos os estágios do processo foram repetidos identicamente. Após o estágio do processo D), os corpos V formados anulares obtidos neste foram conduzidos por meio do uma máquina de peneiração de vibração E.A. 36-2 de Engelsmann AG em D67059 Ludwigshafen am Rhein através de uma peneira com fenda de aço inoxidável 1.4541 (fendas retangulares de comprimento 30 mm e largura 1,8 mm) e, como o estágio do processo F, separados nos corpos V⁺ formados intactos (aproximadamente 98% em peso) como super-dimensionada e corpos V’ formados não intactos (aproximadamente 2% em peso). O tratamento térmico dos corpos V⁺ formados anulares em um forno de ar forçado, realizado como prontamente descrito, novamente realizado os corpos VK1-1 catalisadores formados comparativos. Em uma peneiração sub-dimensionada subsequente destes com uma peneira de aço inoxidável 1.4541 com orifícios alongados (comprimento de extremidade reta: 20 mm, separação de extremidade: 1,8 mm), com base no peso do material de peneiração introduzido em toda parte da peneiração, apenas uma fração subdimensionada de 0,2% em peso foi obtida.

2. Os corpos K catalisadores formados anulares 1-1 (nos estágios de processo B), C), D), F), e G), existe uma atmosfera de ar (26° e umidade de ar relativa de 65%))

O processo de preparação correspondente aquele pela preparação dos corpos catalisadores formados comparativos VK1-1, mas com as seguintes diferentes:

a) Os corpos moldados V removidos no estágio de processo F) foram desenvolvidos como o estágio do processo G), com um moinho de martelo Hosokawa Alpine AG, D-86199 Augsburg (diâmetro de partícula 1 pm <d^H< 100 pm; análise de peneira). O agregado H fmamente dividido resultante foi armazenado intermediariamente em um recipiente de coleta fechado e reciclado deste pela sucção a montante do estágio de processo B) e incorporado na mistura M* com uma proporção em peso de 20% em peso com base no peso total).

b) O bolo do filtro das partículas sólidas FP obtidos no estágio de processo D) foi coletado em um recipiente de coleta fechado e reciclado deste pela sucção a montante do estágio de processo B) e semelhante incorporado na mistura M* (com uma proporção em peso de 2% em peso com base no peso total) e a mistura M* foi aglomerado por pressão de um espaçador.

Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi de 79% em peso (determinação pela análise de peneira), em uma densidade da mistura batida de 1300 g/1 e um teor de umidade residual (a teor de água) de 6,5% em peso. A razão em peso do teor de umidade residuais a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a

900° C) sob ar) foi de 25%. G^w foi 33% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi de 22 N. Os corpos Kl-1 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de 6,3 N e uma densidade aparente de 1,93 g/ml.

3. Os corpos K catalisadores formados anulares 1-2 (nos estágios de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar com umidade de ar elevado (31° e umidade de ar relativa de 89%))

O processo de produção correspondente aquela para a produção dos corpos Kl-1 catalisadores formados, mas com a diferença de uma umidade de ar elevada nos estágios de processo B), C), D), F) e G). Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi de 83% em peso (determinação pela análise de peneira), em um teor de umidade residual (um teor de água) de 9,9% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi de 35%. G^w foi 54% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi de 23 N. Os corpos Kl-2 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de

6,1 N e uma densidade aparente de 1,91 g/ml.

4. Os corpos K catalisadores formados anulares 1-3 (nos estágios de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar com umidade de ar elevado (31° e umidade de ar relativa de 89%)

O processo de produção correspondente aquela para a produção dos corpos catalisadores formados Kl-2, mas com a diferença daquele agregado finamente dividido H, antes de ser reciclado a montante do estágio de processo B), foi armazenado imediatamente em um recipiente de coleta aberto por 24 horas. Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 86% em peso (determinação pela análise de peneira), com um teor de umidade residual (um teor de água) de 12,5% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 42%. G^w foi 72% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 24 N. Os corpos Kl-3 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de 5,9 N e uma densidade aparente de 1,90 g/ml.

II. O teste dos catalisadores anulares produzidos em I. em uma oxidação em fase gasosa heterogeneamente catalisada de propeno a acroleína

Um tubo de reação (V2A aço; diâmetro externo 21 mm, espessura da parede 3 mm, diâmetro interno 15 mm, comprimento 120 cm) foi carregado a partir da parte superior em direção a direção de fluxo como seguem:

Seção 1 :comprimento aproximadamente 30 cm 40 g de esferas de esteatita (C220 esteatita de Ceram Tec) com um diâmetro de 1,5 a 2,0 mm como um leito preliminar inerte (zona de aquecimento).

Seção 2:comprimento aproximadamente 70 cm 100 g do catalisador anular particular produzido em I.

A temperatura do tubo de reação foi controlada em cada caso por meio de um banho de sal pulverizado por nitrogênio (53% em peso de nitrato de potássio, 40% em peso de nitrito de sódio e 7% em peso de nitrato de sódio).

O reator foi carregado continuamente com uma mistura gasosa de reação de partida (mistura gasosa de ar carregada, propileno de grau de polímero e nitrogênio) da seguinte composição:

5% em volume de propeno (grau de polímero), 9,5% em volume de oxigênio molecular e 85,5% em volume do nitrogênio molecular.

Em um fluxo de volume da mistura gasosa de reação de partida (cuja temperatura de entrada no tubo de reação foi de aproximadamente 30° C) de 100 1 (STP)/h (51 (STP)/h de propeno (grau de polímero)) conduzido no tubo de reação, o tubo de reação foi termoestado o

pela variação da temperatura do banho de sal T (° C) em todos casos tal que a conversão de propeno C^p (% em mol) na passagem simples da mistura gasosa carregada através do tubo de reação foi continuamente, aproximadamente 95% em mol.

A Tabela 2 que seguem mostram (com base em cada caso em uma passagem simples da mistura gasosa de reação através do tubo de reação) a conversão de propileno exato C^p presente após um período de operação de

60 horas para a carga catalisadora particular do tubo de reação na temperatura particular T^s, a seletividade correspondente S^AC da formação de acroleína (% em mol), e a seletividade S^{AC +} da formação total de acroleína e ácido acrílico (% em mol), que é essencial no caso de uma oxidação parcial da acroleína formada a ácido acrílico realizado em um estágio de reação a jusante.

Tabela 2

Catalisador	rpS (°C)	CF (% em mol)	SAC (% em mol)	g AC + AA (% em- mol)
VK1-1	331	95,3	86,3% em mol	93,9% em mol
Kl-1	329	95,2	85,6% em mol	93,5% em mol
Kl-2	332	95,1	85,1% em mol	93,3% em mol
Kl-3	335	95,1	84,3% em mol	92,6% em mol

Em uma maneira surpreendente, a reciclagem inventiva no curso da produção dos catalisadores anulares, especialmente no caso de S^{AC +} leva apenas as perdas marginais que, em uma teor de umidade residual inferior (teor de água inferior) do material reciclado e visto que um teor de umidade residual inferior e um G^w inferior dos corpos moldados V, variam em direção ao limite da exatidão da medição.

III. A produção dos corpos K catalisadores formados anulares e corpos VK catalisadores formados comparativos anulares, cada um cujo material ativo de óxido de elemento múltiplo tem a seguinte estequiometria:

Moi₂Bio.6Co7Fe3.₀Sii_;6Ko_>o80x·

1. Os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 2-1 (nos estágios de processo B), C), D) e F), existe uma atmosfera de ar (26° C e umidade de ar relativa de 60%))

Estágio de processo A)

A produção de uma mistura finamente dividida M de fontes diferentes Q

Uma solução A foi preparada por, em um aço inoxidável 1,75 m³ recipiente encamisado cuja temperatura foi controlada por água (água de controle de temperatura fluida através do espaço intermediário) (D - 1,3 m, h = 1,9 m) e que tem um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m), a 60° C com agitação (70 rpm), medindo 0,62 kg de uma solução de hidróxido de potássio aquoso (47,5% em peso de KOH) em uma temperatura de 25° C dentro de um minuto, e então, por meio de uma balança de medição diferencial com uma razão de medição de 600 kg/h, 139,7 kg do heptamolibdato de amônio tetraidratado (cristais brancos com um tamanho de partícula d de < 1 mm, 81,5% em peso de MoO₃, 7,0-8,5% em peso de NH₃, max. 150 mg/kg de metais alcalinos, H.C. Starck, D-38642 Goslar), em 4321 de água a 65° C, e agitação da solução resultante a 60° C por 90 minutos (70 rpm).

Uma solução B foi preparada inicialmente pela carga a aço inoxidável 1,75 m recipiente encamisado cuja temperatura foi controlada em água (água de controle de temperatura fluida através do espaço intermediário) (D = 1,3 m, h = 1,9 m) com um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m), a 60° C, 217,5 kg de nitrato de cobalto(II) aquoso na solução de ácido nítrico em uma temperatura de 60° C (pH = 4 (25° C, 1 atm), 12,5% em peso de Co, preparado com ácido nítrico a partir do metal de cobalto de MFT Metals & Ferro-Alloys Trading GmbH, D-41747 Viersen, pureza, > 99,6% em peso, < 0,3% em peso de Ni, <100 mg/kg de Fe, < 50 mg/kg de Cu), e medindo portanto, com agitação (70 rpm), 80,0 kg de um nitrato de ferro(III) monoidratado fundido a 60° C (13,8% em peso de Fe, < 0,4% em peso de metais alcalinos, <0,01% em peso de cloreto, < 0,02% em peso de sulfato, Dr. Paul Lohmann GmbH, D-81857 Emmerthal). Subsequentemente, a mistura foi agitada enquanto mantém a 60° C por 30 minutos adicionais. Então, com agitação continuada e enquanto mantém esta temperatura, 74,5 kg do nitrato de bismuto aquoso na solução de ácido nítrico (11,1% em peso de Bi; ácido nítrico livre 3 a 5% em peso; densidade aparente: 1,22 a 1,27 g/ml, preparado com ácido nítrico a partir do metal bismuto de Sidech S.A., 1495 Tilly, Belgium, pureza: > 99,997% em peso de Bi, < 7 mg/kg de Pb, < 5 mg/kg cada um de Ni, Ag, Fe, < 3 mg/kg cada um de Cb, Su, e < 1 mg/kg cada um de Cd, Zn) foram agitados em, e então agitado enquanto mantém a 60° C por 30 minutos adicionais. Então, enquanto mantém a 60° C e com agitação continuada, a solução B foi descarregada na solução inicialmente carregada A dentro de 15 minutos, o recipiente foi enxaguado com 51 de água e a suspensão formada foi agitada a 60° C em 70 rpm por 15 minutos adicionais. Subsequentemente, como a fonte Si, 10 1 de um gel de sílica de Grace do tipo Ludox TM 50 (49,1% em peso de SiO₂, densidade: 1,29 g/ml, pH 8,5 a 9,5, conteúdo de metal alcalino max. 0,5% em peso) foram adicionados a uma mistura aquosa resultante que foi então agitada a 60° C em 70 rpm por 15 minutos adicionais.

Subsequentemente, secagem por pulverização foi efetuada em contracorrente de ar quente em uma torre de pulverização do disco rotativo FS-15 de Niro A/S, DK-2860 Soeborg (temperatura de entrada de gás: 350 ± 10° C, temperatura de saída de gás: 140 ± 5° C, velocidade de disco: 18 000 rpm, produção: 270 kg/h, taxa de ar: 2100 m (STP)/h, período de residência:

1,9 minutos). O pó de pulverização resultante tem uma perda de ignição de

30,0% em peso (calcina sob ar a 600° C por 3 horas), um teor de umidade residual de 6,5% em peso e um d₅₀ (medido em uma pressão de dispersão de 2,0 bar absoluto) de 27 pm (di₀= 4,7 pm, d₉₀ = 59 pm).

100 kg deste pó de pulverização e 1 kg de grafita Asbury 3160 (de Asbury Graphite Mills, Inc. New Jersey 08802, USA) com um d₅o de 123 pm foram então misturados em um misturador de camada inclinada (tipo VIL, capacidade: 200 1, Aachener Misch- und Knetmaschinenfabrik) com mistura mas nenhuma lâmina de corte (lâmina de mistura velocidade: 39 rpm) por 5 minutos para obter uma mistura finamente dividida Μ. A mistura finamente dividida M compreende menos do que 1% em peso de partículas com um diâmetro de partícula d^M de > 160 pm.

Estágio de processo B)

Produção dos aglomerados A

A mistura finamente dividida M foi então aglomerada por pressão em uma pressão de dois rolos fabricado de 1,4541 aço inoxidável do tipo compactador de 2 rolos K200/100 de Hosokawa Bepex GmbH com côncavo (profundidade = 2 mm), (transverso) rolos lisos estriados (largura de fenda: 2,8 mm, velocidade do cilindro: 10 rpm, força de pressão alvo: aproximadamente 35 kN, pressão máxima Pl: 1,75 kN/cm²) um dado espaçador de largura de aproximadamente 10 cm e altura de aproximadamente 2,8 mm (aglomerado A).

Estágio de processo C)

Produção do pós P/P*

Os espaçadores foram triturados por meio de um triturador de rolo com pinos GBM-406 fabricados de 1,4541 aço inoxidável em uma máquina de peneiração de impacto MGR-803 a montante fabricado de 1,4541 aço inoxidável (ambos de Frewitt Maschinenfabrik AG, CH-1700 Fribourg) com um rotor e uma peneira Frewitt com uma largura de trama (tramas quadradas de arame retangular) de 1 mm. As peneiras de vibração integradas de Allgaier (largura de peneira desproporcionada (relevante apenas no caso de uma peneira Frewitt defeituosa): 1,5 mm, largura da peneira menor do que o normal: 200 pm) com pancadas de esferas de borracha (diâmetro de esfera de borracha = 22 mm) foram usados para isolar um pó P cujo diâmetro de partícula d^p foi 200 pm < d^p < 1 mm. A distribuição quantitativa entre a desproporcionada, o pó P desejado e os finos (menor do que o normal) foi <1% em peso: aproximadamente 60% em peso: aproximadamente 40% em peso. Os finos F foram reciclados a montante do compactador de dois cilindros por meio do transporte por sucção e pressão aglomerada novamente aos espaçadores em uma mistura M* com mistura M finalmente dividida novamente fornecida.

Para produzir os corpos V formados anulares no estágio de processo D), 2% em peso adicional da grafita Asbury 3160 foram adicionados ao pó P em um misturador turbulento S5 de Draiswerke GmbH em D-68305 Mannheim dentro de 2 minutos, e o pó resultante P* foi transportado por meio do transporte por sucção pela máquina de granulação. Na mistura granulada na máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 78,5% em peso (determinação pela análise de peneira) e o teor de umidade residual foi 6,9% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 23%. G^w foi 30% em peso.

Estágio de processo D)

Produção dos corpos V formados anulares

Subsequentemente, o pó P* transportado pela máquina de granulação foi granulado na mesma máquina de granulação (uma pressão rotativa Kilian RX 73 de Kilian, D-50735 Cologne) como no exemplo III. do Pedido Alemão 102008040093.9, sob um atmosfera de ar para dar corpos V formados anulares da geometria 5 mm x 3 mm x 2 mm (diâmetro externo x altura x diâmetro interno) com uma força esmagadora de superfície de 19 N. A pressão máxima P2 foi 21,6 kN/cm². A pressão rotativa tabela é equipada com matrizes substituíveis . A fim de evitar liberação em pó, a máquina de granulação foi fornecida com um sistema de sucção (300 a 400 m³ (STP)/h). O ar residual foi conduzido através de um filtro HSL 900-8/8 SZ de Herding em D-92224 Amberg, que foi limpo periodicamente para obter o bolo de filtro que consiste de partículas sólidas FP.

Estágio de processo E)

O tratamento térmico dos corpos V formados anulares para obter os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 2-1

Para o tratamento térmico final, em cada caso 1000 g de uma amostra misturada representativa dos corpos moldados V produzidos como descritos foram distribuídos homogeneamente em 4 grades dispostas lado a lado em outra com uma área de base quadrada em cada caso 150 mm x 150 mm (altura de leito: aproximadamente 15 mm) em um forno de coluna de ar forçado com um fluxo de ar de 1200 1 (STP)/h (de Nabertherm GmbH, Bahnhofstrasse 20, D-28865 Lilienthal/Bremen, tipo S60/65A com Siemens SPS7 e painel de operação H 1700, e regulação da temperatura interna) primeiro de temperatura ambiente (25° C) a 130° C dentro de 72 minutos. Esta temperatura foi mantida por 72 minutos e então aumentado a 190° C dentro de 36 minutos. Após um período de retenção de 72 minutos, o forno foi aquecido a 220° C dentro de 36 minutos. A 220° C foram mantidas por 72 minutos, antes da temperatura ser aumentada a 265° C dentro de 36 minutos. Esta temperatura foi provavelmente mantida por 72 minutos, antes de ser aumentada a 380° C dentro de 93 minutos. Após um período de retenção de 187 minutos, o forno foi aquecido a 430° C dentro de 93 minutos e então esta temperatura, após um período de retenção adicional de 187 minutos, foi aumentado a 500° C dentro de 93 minutos. Esta temperatura final foi mantida por 467 minutos. Então o forno foi esfriado em temperatura ambiente e os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 2-1 foram obtidos com uma força esmagadora de superfície de 6,3 N.

Em uma peneiração menor do que o normal subsequente com uma peneira de aço inoxidável 1,4541 com orifícios alongados (comprimento de extremidade reta: 20 mm, separação de extremidade: 1,8 mm), com base no peso do material de peneiração introduzido em toda parte da peneiração, uma fração menor do que o normal de 3,4% em peso foi obtida.

Em vez da realização do tratamento térmico como descrito acima, também pode ser realizado por meio do um aparelho de calcinação de cinto como descrito no exemplo 1 de DE-A 100 46 957 (altura de leito na decomposição (câmaras 1 a 4) é, entretanto, vantajosamente 32 mm com um período de residência por câmera de 1,8 horas, e, na calcinação (câmaras 5 a 8), é vantajosamente 77 mm em um período de residência de 4,7 h). As câmaras tem uma área de base (com um comprimento de câmara uniforme de

1,40 m) de 1,29 m (decomposição) e 1,40 m (calcinação) e são fluídos através de abaixo através da correia transportadora de trama comum por 503

150 m (STP)/h do ar alimentado pré-aquecido a 100° C (decomposição) ou 470° C (calcinação). Além disso, o ar é circulado pelos ventiladores de rotação (900 a 1400 rpm). Dentro das câmaras, o desvio da temperatura a partir do valor alvo em termos de tempo e espaço (valores tipos de zonas 1-8 são: 150° C, 190° C, 220° C, 265° C, 380° C, 430° C, 500° C, 500° C) é sempre < 2° C. Além da câmara 8 aqui, vantajosamente seguem uma zona de esfriamento 2 m-longo em uma temperatura controlada de 90° C. De outra maneira, o procedimento é como descrito no exemplo 1 de DE-A 100 46 957.

Os corpos catalisadores formados comparativos resultante VK2-1 são adequados na mesma maneira como catalisador para a oxidação parcial de propileno a acroleína. Estes também podem ser conduzidos através de uma peneira 5 mm x 20 mm com fendas alongadas para remover aglomerado, e através de uma peneira com fendas (preferivelmente duas peneiras com fenda) (1,8 mm x 20 mm fendas alongadas) para remover os fragmentos calcinados.

Em uma forma de realização alternativa, todos os estágios de processos foram repetidos identicamente. Após o estágio de processo D), os corpos V formados anulares obtidos neste foram conduzidos por meio do uma máquina de peneiração de vibração E.A. 36-2 de Engelsmann AG em D67059 Ludwigshafen am Rhein através de uma peneira com fenda de aço inoxidável 1.4541 (fendas retangulares de comprimento 30 mm e largura 1,8 mm) e, como o estágio do processo F, separados nos corpos V⁺ formados intactos (aproximadamente 97% em peso) como desproporcionada e corpos V formados não intactos (aproximadamente 3% em peso). O tratamento térmico dos corpos V⁺ formados anulares em um forno de ar forçado, realizado como prontamente descrito, novamente realizado os corpos VK2-1 catalisadores formados comparativos. Em uma peneiração menor do que o normal subsequente destes com uma peneira de aço inoxidável 1.4541 com orifícios alongados (comprimento de extremidade reta: 20 mm, separação de extremidade: 1,8 mm), com base no peso do material de peneiração introduzido em toda parte da peneiração, apenas uma fração menor do que o normal de 0,4% em peso foi obtida.

2. Os corpos K catalisadores formados anulares2-l (nos estágios de processo B), C), D), F), e G), existe uma atmosfera de ar (26° e umidade de ar relativa de 60%))

O processo de preparação correspondente aquele pela preparação dos corpos VK2-1 catalisadores formados comparativos, mas com as seguintes diferentes:

a) Os corpos moldados V removidos no estágio de processo F) foram desenvolvidos como o estágio do processo G), com um moinho de martelo Hosokawa Alpine AG, D-86199 Augsburg (diâmetro de partícula 1 pm <d^H< 100 pm; análise de peneira). O agregado Ei finamente dividido resultante foi armazenado intermediariamente em um recipiente de coleta fechado e reciclado deste pela sucção a montante do estágio de processo B) e incorporado na mistura M* (com uma proporção em peso de 20% em peso com base no peso total).

b) O bolo do filtro das partículas sólidas FP obtidos no estágio 5 de processo D) foi coletado em um recipiente de coleta fechado e reciclado deste pela sucção a montante do estágio de processo B) e semelhante incorporado na mistura M* (com uma proporção em peso de 2% em peso com base no peso total) e a mistura M* foi aglomerado por pressão nos espaçadores.

Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 77,5% em peso e o teor de umidade residual (o teor de água) foi 7,9% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 26%. G^w foi 35% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 20 N. Os corpos K2-1 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de 6,1 N.

3. Os corpos K catalisadores formados anulares 2-2 (nos estágios de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar com umidade de ar elevado (32° e umidade de ar relativa de 91%))

O processo de produção correspondente aquela para a produção dos corpos K2-1 catalisadores formados, mas com a diferença de uma umidade de ar elevada nos estágios de processo B), C), D), F) e G). Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p >160 pm foi 95.7% em peso (determinação pela análise de peneira), em um teor de umidade residual (um teor de água) de 11,5% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 35%. G^w foi 54% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 22 N. Os corpos K2-2 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de

5,9 N.

4. Os corpos K catalisadores formados anulares 2-3 (nos estágios de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar com umidade de ar elevado (32° e umidade de ar relativa de 91%)

O processo de produção correspondente aquela para a produção dos corpos K2-2 catalisadores formados, mas com a diferença daquele agregado finamente dividido H, antes de ser reciclado a montante do estágio de processo B), foi armazenado imediatamente em um recipiente de coleta aberto por 24 horas. Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 98,8% em peso (determinação pela análise de peneira; decomposição ou reaglomeração inferior como um resultado do teor de umidade residual elevado), com um teor de umidade residual (um teor de água) de 14,1% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 41%. G^w foi 69% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 24 N. Os corpos K2-3 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de

5,5 N.

5. Os corpos K catalisadores formados anulares 2-4 (nos estágios de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar com umidade de ar elevado (32° e umidade de ar relativa de 92%) e a proporção dos finos reciclados F é aumentado)

O processo de produção correspondente aquela para a produção dos corpos K2-2 catalisadores formados, mas com a diferença que a peneira de trama da peneira de vibração menor do que o normal no estágio de processo C) foi 400 pm. Este aumenta a proporção em peso de os finos F de aproximadamente 70% em peso. A proporção em peso com d^p >160 pm foi 98,9% em peso (determinação pela análise de peneira; decomposição ou reaglomeração relativamente baixa como um resultado do teor de umidade residual elevado), em um teor de umidade residual (um teor de água) de

13,9% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana) no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 41%. G^w foi 69% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 23 N. Os corpos K2-4 catalisadores formados resultantes tem uma força esmagadora de superfície de 5,7 N.

IV. Teste do catalisador anular produzido em III. em uma oxidação em fase gasosa heterogeneamente catalisada de propeno a acroleína O teste catalítico foi efetuado como descrito pelos catalisadores anulares sob II. Tabela 3 mostra abaixo os resultados atingidos em uma maneira correspondente a tabela 2.

Tabela 3

Catalisadore s	TS(O C)	CF (% em mol)	(% em mol)	gAC + AA (% em mol)
VK2-1	319	95,0	91,0	95,7
K2-1	318	95,0	90,8	95,5
K2-2	319	95,1	90,6	95,1
K2-3	321	95,1	89,5	93,8
K2-4	319	95,0	90,0	94,4

Em uma maneira surpreendente, a reciclagem inventiva no curso da preparação dos catalisadores anulares, especialmente no caso de S^{AC +} leva apenas as perdas marginais que, em um teor de umidade residual inferior (teor de água inferior) do material reciclado e visto que um teor de umidade residual inferior e um G^w inferior dos corpos V formados, variam em direção ao limite da exatidão da medição.

V. A produção dos corpos K catalisadores formados anulares e corpos VK catalisadores formados comparativos anulares, cada um cujo material ativo de óxido de elemento múltiplo tem a seguinte estequiometria:

Μθ ι₂Ρ 1,5 V _O.6C_Sl>oCUo,₅Sb i So,040_x.

1. Os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 3-1 (nos estágios de processo B), C), D) e F), existe uma atmosfera de ar (27° C e umidade de ar relativa de 71%))

Estágio de processo A)

A produção de uma mistura finamente dividida M de fontes diferentes Q

Um recipiente encamisado de aço inoxidável 1,75-m cuja temperatura foi controlada por água (água de controle de temperatura fluida através do espaço intermediário) (D = 1,3 m, h = 1,9 m) e que tem um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m) foi inicialmente carregado com 619 1 de água aquecido a 45° C e agitada a 70 rotações por minuto (rpm) durante as etapas subsequentes. Dentro de aproximadamente 40 minutos, 537,5 kg do heptamolibdato de amônio tetraidratado tendo uma temperatura de 25° C ((NEL^MovOm · 4 H₂O (81% em peso de MoO₃, 8% em peso de NH₃, < 50 ppm em peso de Na e < 100 ppm em peso de K) foram medidos portanto. No curso desta temperatura da solução caiu a 37° C. A fim de garantir a dissolução confiável do heptamolibdato de amônio, a mistura foi agitada por 15 minutos adicionais após o final da adição medida, no curso no qual a temperatura de 37° C foi mantida. Na mesma temperatura, por meio de uma balança de medição diferencial 17,82 kg de metavanadato de amônio (NELfVCb, 77% em peso de V₂O₅, 14,5% em peso de NH₃, <150 ppm em peso de Na e < 500 ppm em peso de K) (cada um a 25° C) foram então medidos em dentro de 3 minutos. A mistura foi agitada 2 minutos adicionais. Então, dentro de um minuto, uma solução clara incolor a 60° C, que pfoi preparada em um recipiente de β

dissolução separado (recipiente encamisado de aço inoxidável 0,20-m agitado (D = 0,7 m, h = 0,78 m)), de 49,6 kg de nitrato de césio (CsNO₃ com 72% em peso de Cs₂O e < 50 ppm em peso de Na, <100 ppm em peso de K, <10 ppm em peso de Al e <20 ppm em peso de Fe, período de dissolução aproximadamente 30 minutos, durante a adição medida subsequente, o recipiente de depósito contendo a solução CsNO₃ não foi agitada) em 1061 de água foi adicionado por intermédio de um tubo curto (D = 25 mm). No curso deste, a temperatura da suspensão resultante aumentou a 39° C. Após agitação por um minuto adicional, dentro de um minuto adicional, de um recipiente de depósito 3101 feito de 1.4571 aço, por intermédio de um tubo curto (D = 25 mm), 31,661 de 75% em peso de ácido fosfórico (densidade a 25° C e 1 atm: 1,57 g/ml, viscosidade a 25° C e 1 atm: 0,147 cm /S) foram medidos em. Devido a reação exotérmica, a temperatura aumentou no curso deste a 42° C. A mistura foi agitada novamente por um minuto adicional. Então, dentro de um minuto, 1,34 kg de sulfato de amônio ((NEL^SC^ (> 99% em peso)) foram agitados em e a mistura foi agitada por 1 minuto adicional. Durante este, a água aquecida foi soprada na camisa do tanque de mistura. Na mesma temperatura, por intermédio da balança medindo, 37,04 kg de trióxido de antimônio (Sb₂O₃, diâmetro de partícula d₅o = aproximadamente 2 pm, estrutura cristalina de acordo com XRD: > 75% senarmontita, < 25% valentinita, pureza: > 99,3% em peso, < 0,3% em peso de As₂O₃, < 0,3% em peso de PbO e < 300 ppm em peso de FeO) foram adicionados dentro de 3 minutos (comercialmente disponível como Triox White, código N°. 639000 de Antraco, D-10407 Berlin). O agitador de velocidade foi então reduzido de 70 a 50 rpm. Subsequentemente, a suspensão agitada foi aquecida por meio do vapor na camisa em uma maneira linear a 95° C dentro de 30 minutos. Nesta temperatura e 50 rpm, 51,64 kg de solução de nitrato de cobre (solução Cu(NO₃)₂- aquoso com 15,6% em peso de Cu) foram adicionados a partir do recipiente de depósito do aço inoxidável dentro de 4 minutos. Após agitação a 95° C por 56 minutos adicionais, o agitador de velocidade foi reduzido de 50 a 35 rpm. Subsequentemente, a suspensão total foi descarregada dentro de 4 minutos em um recipiente de depósito da torre de pulverização (recipiente ·>

encamisado de aço inoxidável 1,75-m (D = 1,3 m, h = 1,9 m) com um agitador de suporte infinitamente regulável (D = 0,8 m, h = 1,68 m)) coberto o

com lOm (STP)/h de nitrogênio, aquecido a 85° C e agitada a 35 rpm, e enxaguado com 201 de água (25° C) (último, a limpeza foi efetuada com 5 a

25% em peso da solução NH₃ aquosa). A partir do recipiente de depósito, a suspensão foi secada por pulverização em uma torre de pulverização do disco rotativo FS-15 de Niro A/S, DK-2860 Soeborg em uma cocorrente de ar quente com uma temperatura de entrada de 300° C, uma temperatura de saída de 110° C, um disco de velocidade de 18 000 rpm, uma produção de 270 □ kg/h, uma taxa de ar de 1800 m (STP)/h e um período de residência de 2,2 minutos dentro de 3,5 horas, e o pó de pulverização resultante tem uma perda de ignição (a 500° C por 1 hora no ar) de 17,2% em peso e um d₅₀ de 35,9 pm (dio = 14,3 pm, d₉₀ = 65,6 pm, medido em uma pressão de dispersão de 2 bar absoluto).

O pó de pulverização foi misturado em um misturador de camada inclinada (tipo VIL, capacidade: 200 1, Aachener Misch- und Knetmaschinenfabrik) com lâminas de mistura e de corte (lâmina de mistura velocidade: 39 rpm, lâmina de corte velocidade: 3000 rpm) com 1,5% em peso de grafita TIMREX T44 (d₅₀ = 20,8 pm) de Timcal AG dentro de 9 minutos para obter uma mistura fmamente dividida Μ. A mistura finamente dividida M não compreende qualquer uma das partículas com um diâmetro de partícula d^M > 160 pm.

Estágio de processo B)

Produção dos aglomerados A

A mistura fmamente dividida M foi então aglomerada por pressão em uma pressão de dois rolos fabricado de 1,4541 aço inoxidável de tipo compactador de 2 rolos K200/100 de Hosokawa Bepex GmbH, D-74211 Leingarten com côncavo (profundidade = 2 mm), rolos lisos estriados (largura de fenda: 2,8 mm, diâmetro do cilindro: 20 cm, velocidade do cilindro:

rpm, força de pressão alvo: aproximadamente 30 kN, pressão máxima Pl: l,5kN/cm ) um dado espaçador de largura de aproximadamente 10 cm e altura aproximadamente 2,8 mm (aglomerado A).

Estágio de processo C)

Produção do pós P/P*

Os espaçadores foram triturados por meio de um triturador de rolo com pinos GBM-406 fabricado de 1,4541 aço inoxidável e uma máquina de peneiração de impacto MGR-803 a jusante fabricado de 1,4541 aço inoxidável (ambos de Frewitt Maschinenfabrik AG, CH-1700 Fribourg) com um rotor è uma peneira Frewitt com uma largura de trama (tramas quadradas de arame retangular) de 1 mm. As peneiras de vibração integradas de Allgaier (largura de peneira desproporcionada (relevante apenas no caso de uma peneira Frewitt defeituosa): 1,25 mm, largura da peneira menor do que o normal: 400 pm) com pancadas de esferas de borracha (diâmetro de esfera de borracha = 22 mm) foram usados para isolar um pó P cujo diâmetro de partícula d^p foi 400 pm < d^p < 1 mm. A distribuição quantitativa entre a desproporcionada, o pó P desejado e os finos (menor do que o normal) foi <1% em peso: aproximadamente 55% em peso: aproximadamente 45% em peso. Os finos F foram reciclados a montante do compactador de dois cilindros por meio do transporte por sucção e pressão aglomerada novamente aos espaçadores em uma mistura M* com mistura M finalmente dividida novamente fornecida. A força do valor de pressão alvo no estágio de processo

B) foi regulada sob controle de arco fechado de modo como para estabelecer uma densidade do pó batida P entre 1350 e 1410 g/1.

Para produzir os corpos V formados anulares no estágio de processo D), 1% em peso adicional da grafita TIMREX T44 de Timcal AG foram adicionados ao pó em um misturador de rosca de cinto S5 de Draiswerke GmbH em D-68305 Mannheim dentro de 2 min, e a mistura resultante P* foi transportada por meio do transporte por sucção pela máquina de granulação. Na mistura granulada na máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 84% em peso (determinação pela análise de peneira) e o teor de umidade residual foi 3,9% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900°

C) sob ar) foi 24%. G^w foi 32% em peso.

Estágio de processo D)

Produção dos corpos V formados anulares

Subsequentemente, o pó P* transportado pela máquina de granulação foi granulado na mesma máquina de granulação (uma pressão rotativa PH 865 Korsch de Korsch) como no exemplo IV. do Pedido Alemão

102008040093.9, em uma velocidade da placa de granulação de aproximadamente 20 rpm sob uma atmosfera de ar para dar corpos V formados anulares da geometria 7 mm x 7 mm x 3 mm (diâmetro externo x altura x diâmetro interno) com uma força esmagadora de superfície de 37 ± 2 N. A força da pressão principal foi de aproximadamente 3-5 kN. A pressão máxima P2 foi 16 kN/cm². A fim de evitar liberação em pó, a máquina de granulação foi fornecida com um sistema de sucção (300 a 400 m³ (STP)/h). O ar residual foi conduzido através de um filtro HSL 900-8/8 SZ de Herding em D-92224 Amberg, que foi limpo periodicamente para obter o bolo de filtro que consiste de partículas sólidas FP.

Estágio de processo E)

O tratamento térmico dos corpos V formados anulares para obter os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 3-1

O tratamento térmico foi efetuado em dois calcinadores de cinto ligados diretamente conectados em séries (a saída do primeiro formado da entrada do segundo calcinador de cinta), como descrito em detalhe no DEA 100 46 957 (as zonas diferentes de um calcinador de cinta comunicam-se na superfície gasosa), cada um de compreende 4 zonas de aquecimento (câmaras). As câmaras possuem uma área de base (em um comprimento de câmara uniforme de 1,40 m) de 1,29 m (decomposição: 1° calcinador de cinta) e 1,40 m² (calcinação: 2° calcinador de cinta), e ar alimentado préaquecido a 150° C (decomposição) ou 320° C (calcinação) fluido através da correia transportadora de curso de trama a partir da parte inferior. Este ar foi circulado nas câmaras adicionalmente pelos ventiladores de rotação. Os parâmetros característicos para a operação de dois calcinadores de cinta são resumidos na tabela 5. No 1° calcinador de cinta (largura de cinta = 92 cm), os sais de amônio presentes nos corpos V formados geométricos foram submetidos a decomposição (“decomposição salina”). A concentração de NH3 liberada neste foi continuamente monitorada em todas as 4 zonas de aquecimento do 1° calcinador de cinta por meio da espectroscopia FTIR (espectrômetro Nicolet “Impact”, célula de IR aço inoxidável com janela CaF2, comprimento do caminho 10 cm, aquecimento a 120° C, determinação da concentração com referência a intensidade do grupo a 3333 cm’¹). As medições são provavelmente relatadas na tabela 5. As temperaturas nas zonas 2 a 4 da 1° influência do calcinador de cinta (junto com uma temperatura no 2° calcinador de cinta) o teor de amônio residual dos corpos VK catalisadores formados comparativos anulares resultantes 3-1 (nas este não influenciam a proporção neste de MoO3 ortorômbicos). Em uma velocidade de cinta de 2,3 cm/min, a altura de leito no 1° calcinador de cinta foi 50 mm. No 2° calcinador de cinta, a calcinação final dos corpos V formados geométricos foi efetuado. Analogamente as 4 zonas de aquecimento do 1° calcinador de cinta, a primeira das duas zonas no 2° calcinador de cinta foram monitorados pela amônia liberada. As temperaturas nas zonas 6 a 8 servem principalmente como os parâmetros de controle para uma proporção de MoO₃ ortorômbico nos corpos VK catalisadores formados comparativos anulares resultantes 3-1, mas também influenciam o teor de amônio residual destes. No 2° calcinador de cinta (largura de cinta =100 cm), a velocidade de cinta foi 1,0 cm/min, de modo como para resultar em uma altura de leito de 105 mm. Para remover aglomerado, os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 3-1 deste modo obtidos foram também conduzidos através de uma peneira com fendas com 9 mm (separação de extremidade) 20 mm (comprimentos de extremidade) orifícios alongados e, para o propósito da peneiração menor do que o normal, através de duas peneiras com fenda com orifícios alongados (em cada caso 6 mm (separação de extremidade) 20 mm (comprimento de extremidade)). A fração menor do que o normal obtida foi com base na quantidade total do material de peneiração introduzido, 23% em peso.

Os corpos VK catalisadores formados comparativos anulares

3-1 tem uma força esmagadora de superfície de 15 N, um teor de amônio (determinado pela titulação Kjeldahl) de 0,52% em peso de NH/, e um teor MoO₃ de 2,1% de intensidade. O último é calculado como a razão da intensidade (a definição da intensidade de uma reflexão no difractograma de raio X é sempre com base neste documento na definição depositada no DE-A 198 35 247, e também em DE-A 100 51 419 e em DE-A 100 46 672) da reflexão (021)MoO₃ a 2Θ = 27,3° a intensidade da reflexão (222) do composto heteropoli a 2Θ - 26,5° no difractograma de pó de raio X (com radiação Cu-Ka).

Em uma forma de realização alternativa, todos os estágio de processos foram repetidos identicamente. Após o estágio de processo D), os corpos V formados anulares obtidos neste foram conduzidos por meio do uma máquina de peneiração de vibração E.A. 36-2 de Engelsmann AG em D67059 Ludwigshafen am Rhein através de uma peneira com fenda de aço inoxidável 1.4541 (fendas retangulares de comprimento 20 mm e largura 5 mm) e, como o estágio do processo F, separados nos corpos V⁺ formados intactos (aproximadamente 82% em peso) como desproporcionada e os corpos V formados não intactos (aproximadamente 18% em peso). O tratamento térmico dos corpos V⁺ formados anulares em dois calcinadores de cinta conectados em séries, realizados como prontamente descritos, novamente realizados corpos VK catalisadores formados comparativos anulares 3-1. Em uma peneiração menor do que o normal subsequente deste com duas peneiras de aço inoxidável 1.4541s com orifícios alongados (comprimento de extremidade reta: 20 mm, separação de extremidade: 6 mm), apenas uma fração menor do que o normal de 5,2% em peso foi obtida, com base no peso do material de peneiração introduzido total na peneiração.

2. Os corpos K catalisadores formados anulares 3-1 (nos estágios de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar (27° e umidade de ar relativa de 71%))

O processo de produção correspondente aquele pela preparação dos corpos VK3-1 catalisadores formados comparativos, mas com as seguintes diferentes:

a) Os corpos moldados V removidos no estágio de processo F) foram desenvolvidos, como o estágio do processo G), com um moinho de martelo Hosokawa Alpine AG, D-86199 Augsburg (diâmetro de partícula 1 pm < d^H < 100 pm; análise de peneira). O agregado H finamente dividido resultante foi armazenado intermediariamente em um recipiente de coleta fechado e reciclado deste pela sucção a montante do estágio de processo B), e incorporado na mistura M* (com uma proporção em peso de 20% em peso com base no peso total).

b) O bolo do filtro das partículas sólidas FP obtidas no estágio de processo D) foi coletado em um recipiente de coleta fechado e reciclado deste pela sucção a montante do estágio de processo B), e semelhante incorporado na mistura M* (com uma proporção em peso de 2% em peso com base no peso total), e a mistura M* foi aglomerado por pressão nos espaçadores.

Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p> 160 pm foi 80% em peso, e o teor de umidade residual (o teor de água) foi 4,1% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana (no qual foi calcinado ao peso constante a 900° C) sob ar) foi 26%. G^w foi 35% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 37 ± 2 N. Os corpos K catalisadores formados anulares resultantes 3-1 tem uma força esmagadora de superfície de 15 N, um teor de amônio (determinado pela titulação Kjeldahl) de 0,53% em peso de NH/ e um teor MOO3 de 2,1% de intensidade.

3. Os corpos catalisadores formados anulares 3-2 (nos estágios 10 de processo B), C), D), F) e G), existe uma atmosfera de ar (27° C e umidade de ar relativa de 71%))

O processo de produção correspondente aquele pela preparação dos corpos K3-1 catalisadores formados, mas com a diferença daquele agregado fmamente dividido H, antes deste ser reciclado a montante do estágio de processo B), foi armazenado imediatamente em um recipiente de coleta aberto por 24 horas. Na mistura granulada com a máquina de granulação, a proporção em peso com d^p > 160 pm foi 83% em peso (determinação pela análise de peneira; decomposição e reaglomeração inferior como um resultado do teor de umidade residual elevado), com um teor de umidade residual (um teor de água) de 6,9% em peso. A razão em peso do teor de umidade residual a perda de peso a 450° C (calor a 450° C por 3 horas em um cadinho de porcelana) (no qual foi calcinado ao peso constante a 900°

C) sob ar) foi 41%. G^w foi 69% em peso. A força de esmagadora de superfície dos corpos V formados resultantes foi 37 ± 2 N. Os corpos catalisadores formados resultantes K3-2 tem uma força esmagadora de superfície de 15 N, um teor de amônio (detenninado pela titulação Kjeldahl) de 0,53% em peso de NH₄ ⁺ e um teor MoO₃ de 2,2% de intensidade.

VI. O teste dos catalisadores anulares produzidos em V. em uma oxidação em fase gasosa heterogeneamente catalisada de metacroleína ao ácido metacrílico kg dos corpos catalisadores formados anulares particulares foram carregados com um leito a montante e um leito a jusante de cada caso 50 g de anéis de esteatita (C220 esteatita de CeramTec) da geometria 7 mm x 7 mm x 4 mm (diâmetro externo x comprimento x diâmetro interno) em um reator tubular modelo feito de aço inoxidável (diâmetro externo = 30 mm, diâmetro interno = 26 mm, comprimento = 4,15 m) (altura suficiente: 397 cm). Este foi disposto em um banho de sal pulverização por nitrogênio aquecido a cerca de 287° C (53% em peso de nitrato de potássio, 40% em peso de nitrito de sódio e 7% em peso de nitrato de sódio). O teste catalítico foi efetuado no modo gasoso do ciclo. Este resultou em uma composição gasosa reagente (uma composição da mistura gasosa de reação de partida) de aproximadamente 5% em volume de metacroleína, 9% em volume de O₂, 17% em volume do vapor, 1,5% em volume de CO, 1,8% em volume de CO₂ e, como a quantidade residual do gás de 100% em volume, essencialmente nitrogênio molecular. A velocidade superficial com base em massa (WHSV) foi de 0,17 h¹.

Durante o teste, que foi por 5 dias em cada caso, a conversão de metacroleína na passagem simples foi mantida a aproximadamente

64% em mol. Para este fim, a temperatura do banho de sal foi aumentada gradualmente. Os resultados atingidos no 5° dia são mostrados pela tabela 4 abaixo. Nesta tabela, S^MAA é uma seletividade da formação de ácido metacrílico, e S^COx a seletividade do óxido de carbono pela produção.

Tabela 4

Catalisador	(°C)	(% em mol)	(% em mol)	gCOx (% em mol)
VK3-1	293	64,0	84,1	9,9
K3-1	291	64,4	83,8	10,1
K3-2	293	64,4	83,1	10,6

Surpreendentemente, a reciclagem inventiva no curso da produção dos catalisadores anulares, no caso de S^MAA, leva apenas a perdas marginais que, com um teor de umidade residual baixo (teor de água baixo) do material reciclado e, em consequência, um teor de umidade residual baixo e um G^w relativamente baixo dos corpos moldados V, variam em tomo do limite de precisão de medição.

ιη cri

Tj

X» cri

H

ε υ ε ο 2 εϊ >

1,3-1,9 |

2,3-2,9 |

1 0,6-0,9 |

[ 0,25-0,4 |

| 0,14-0,25 |

| 0,05-0,17 1

Ventiladores [rpm]

| 900 |

O o vo

| 500 |

O o vo

| 500 1

1 500 |

O o vo

O o vo

| Ligado

5,0 cm

1 o co

10,5 cm

1,0 cm/min |

Fluxo de ar residual [m3 (STP)/h]

O c-

vo σ>

| 220 |

1 om |

| 220 !

O □s

O

( 0IZ |

Fluxo do ar de alimentação [m3 (STP)/h]

vo co

o o

o oo

vo

vo

vo CO

35

O o*

1 szi |

1 szi |

o

vo co

Temperatura do ar de alimentação CC]

o vo

1 osi |

o VO

o VO

O VO

O vo

| 320 |

| 320 |

O 04 co

| 320 |

| 320 |

Temperatura da zona [°C]

aberto, nenhum controle de temperatura

”3·

| 228 |

| 260 |

| 286 |

Nenhum controle de temperatura

O vo co

1 381 |

00 co

| 382 |

O o

Tempo de residência [min]

vo

1 FZL 1

1 S‘ZX 1

VO of o-

1 9'ZZ, |

60

VO 04

I SM 1

vo Tj-

vo tí·

VO

| 200 |

o vo

1330

Comprime nto da zona [cm]_

50

vo Tj·

1 sm 1

vo xí-

1 SM 1

O Oí

125

VO

1 145 |

vo T—*

VO t—(

| 200 1

O VO

Altura do leito

Velocidade da cinta |

Altura do leito

Velocidade da cinta |

entrada

1 Zona 1 |

1 Zona 2 1

| Zona 3 |

| Zona 4 |

Ponto de transição ao 2° calcinador de cinta

Entrada

| Zona 5 |

| Zona 6

| Zona 7 |

| Zona 8 ]

| Zona de esfriamento |

| saída |

Total tempo de residência

1° calcinador de cinta

2° calcinador de cinta

1° calcinador de cinta

2° calcinador de cinta

O pedido de patente condicional US N° 61/122129, depositado em 12 de dezembro de 2008, é incorporado no presente pedido de patente pela referência de literatura. Com respeito às explicações mencionadas acima, diversas mudanças e desvios da presente invenção são possíveis. Portanto, pode ser assumido que a invenção dentro do escopo das reivindicações anexas, pode ser realizada de maneira diferente do que a maneira descrita especificamente neste.

Claims (32)

1. REIVINDICAÇÕES

   1. Processo para a produção continuamente de corpos de catalisador de forma geométrica K, caracterizado pelo fato de que compreende, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que

   5 compreende, como elementos E, o elemento Mo, pelo menos um dos dois elementos Bi e V e pelo menos um elemento adicional do grupo que consiste de Co, Ni, Fe, Cu e os metais alcalinos, nos estágios de processo A) a G), em que

   - no estágio de processo A), com o auxílio de fontes Q dos 10 elementos E, uma mistura finamente dividida M é obtida com a condição de que no máximo 10% em peso do peso total das partículas presentes na mistura finamente dividida M têm um diâmetro de partícula de d^M > 160 pm e o diâmetro de partícula d50 das partículas da mistura finamente dividida M satisfaz a condição 1 pm < d 50 < 150 pm;

   15 - no estágio de processo B), a mistura finamente dividida M*, que consiste apenas de uma mistura finamente dividida M ou de uma mistura da mistura finamente dividida M e finos F que são obtidos no estágio de processo C) e são reciclados no estágio de processo B) de maneira contínua ou batelada do estágio de processo C), é compactado pela aglomeração por

   20 pressão em que a pressão máxima aplicada é P1 para aglomerar A cuja dimensão mais longa é > 3 mm ;

   - no estágio de processo C), os aglomerados A são triturados e o material particulado formado na trituração é separado por peneiração em um pó P cujos diâmetros de partícula d^P são < 2 mm e de pelo menos 90% em

   25 peso, com base no peso do pó P, > 160 pm, como tamanho desproporcionado de peneira e em finos F como peneira de tamanho menor do que o normal e os finos F são reciclados de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B para obter a mistura finamente dividida M*;

   - no estágio de processo D), o pó P conduzido neste a partir do

   Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 15/21 estágio de processo C) ou uma mistura P* que consiste do pó P conduzido no estágio de processo D) e auxiliares de formação são usados para obter, pela aglomeração por pressão em que a pressão máxima aplicada é P2 e satisfaz a relação P2 > 2 · P1, corpos moldados geométricos V com a condição de que

   5 - quando o pó P é conduzido no estágio de processo D) e quando os auxiliares de formação são misturados no pó P, um diâmetro de partícula d^P >160 pm é mantido total em pelo menos 40% em peso das partículas do pó P, com base no peso deste e

   - no estágio de processo E), pelo menos uma porção dos

   10 corpos moldados V é termicamente tratada em temperatura elevada de 150 a

   650°C para obter os corpos de catalisador de forma geométrica K, em que

   - antes do estágio do processo E), os corpos moldados V obtidos no estágio de processo D) são separados em um estágio de separação adicional como o estágio do processo F) em corpos moldados não intactos V^-

   15 e nos corpos moldados intactos V⁺, os corpos moldados V⁺ são alimentados ao estágio de processo E) e

   - no estágio de processo G), corpos moldados não intactos V são triturados para formar um agregado finamente dividido H cujo diâmetro de partícula d Ho satisfaz a condição 1 pm < d Ho < 150 pm e que compreende no

   20 máximo 10% em peso do peso total das partículas tendo um diâmetro de partícula d^H >160 pm e o agregado finamente dividido H é reciclado de maneira contínua ou batelada à incorporação adicional na mistura finamente dividida M* no estágio de processo B) com a condição de que o teor de agregado finamente dividido H na mistura finamente dividida M*, com base

   25 no peso total de uma mistura finamente dividida M*, não excede 20% em peso.
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a separação dos corpos moldados V no estágio de processo

   F é realizada por uma separação de peneira.

   Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 16/21
3. 3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que, em pelo menos um dos estágios de processo diferentes B) a G), a atmosfera de gás que existe neste pelo menos um estágio de processo é retirada por sucção e submetida a pelo menos uma operação de
4. 5 separação mecânica, com a qual as partículas sólidas FP presentes em uma atmosfera de gás são removidos e reciclados de maneira contínua ou batelada no estágio de processo B) e incorporado em uma mistura finamente dividida M* com a condição de que o teor de tais partículas sólidas recicladas FP na mistura M*, com base no peso total da mistura M*, não excede 10% em peso.

   10 4. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o teor de partículas de FP sólidas recicladas na mistura M* não excede 5% em peso.

   5. Processo de acordo com a reivindicação 3 ou 4, caracterizado pelo fato de que a pelo menos uma operação de separação

   15 mecânica é filtração.
5. 6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que os corpos de catalisador de forma geométrica K compreendem, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo em que o elemento Mo é aquele elemento E outros que não oxigênio

   20 que, de todos os elementos E outros que não oxigênio no óxido de elemento múltiplo, está presente com a frequência molar maior no óxido de elemento múltiplo.
6. 7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que os corpos de catalisador de forma

   25 geométrica K compreendem, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que, com base na quantidade molar total de seus outros elementos E que não oxigênio molecular, compreende o elemento Mo até o ponto de pelo menos 30% em mol.
7. 8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de

   Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 17/21

   1 a 7, caracterizado pelo fato de que os corpos de catalisador de forma geométrica K compreendem, como um material ativo, um óxido de elemento múltiplo que compreende pelo menos um dos metais alcalinos K, Na e Cs como o elemento E.

   5
8. 9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de

   1 a 8, caracterizado pelo fato de que 1 pm < d50 < 100 pm.
9. 10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 9, caracterizado pelo fato de que, no curso de obter a mistura finamente dividida M, pelo menos três fontes diferentes Q de elementos

   10 diferentes E são misturados um com o outro em um meio aquoso.
10. 11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o pó P ou P* aglomerado por pressão a corpos moldados geométricos V compreende pelo menos um íon do grupo que consiste de íons de amônio, formiato, acetato e nitrato e o teor de

    15 água G^W do pó P ou P*, com base no peso total da quantidade total de íons de amônio, formiato, acetato e nitrato presente neste é < 60% em peso.
11. 12. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que G^W < 50% em peso.
12. 13. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado 20 pelo fato de que G^W < 40% em peso.
13. 14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 11 a 13, caracterizado pelo fato de que o pó P ou P* é ácido.
14. 15. Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o pó P ou P* compreende íons de nitrato.

    25
15. 16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 15, caracterizado pelo fato de que no estágio de processo B) a mistura finamente dividida M* é compactada pela aglomeração por pressão para aglomerados A, os quais a dimensão mais longa é > 0,5 cm.
16. 17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

    Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 18/21 de 1 a 15, caracterizado pelo fato de que no estágio de processo B) a mistura finamente dividida M* é compactada pela aglomeração por pressão para aglomerados A, os quais a dimensão mais longa é > 1 cm.
17. 18. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 de 1 a 17, caracterizado pelo fato de que a aglomeração por pressão no estágio de processo B) é realizada com uma pressão por rolos.
18. 19. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 18, caracterizado pelo fato de que P2 > 3 · P1.
19. 20. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 de 1 a 18, caracterizado pelo fato de que P2 > 4 · P1.
20. 21. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 20, caracterizado pelo fato de que no estágio de processo D) o pó P ou a mistura P* é usada para obter, pela aglomeração por pressão, corpos moldados geométricos V tendo uma geometria anular com um diâmetro

    15 externo A e uma altura H de 2 a 10 mm e uma espessura de parede de 1 a 3 mm.
21. 22. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 21, caracterizado pelo fato de que quando o pó P é transportado no estágio de processo D) e quando os assistentes de formação são misturados no

    20 pó P, um diâmetro de partícula d^P de 1 mm > d^P > 160 é mantido total em pelo menos 40% em peso das partículas do pó P, com base no peso deste.
22. 23. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 22, caracterizado pelo fato de que o diâmetro de partícula d^P é > 200 pm em pelo menos 90% em peso, com base no peso total do pó P, das

    25 partículas do pó P.
23. 24. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 23, caracterizado pelo fato de que o diâmetro de partículas d^H é < 100 pm.
24. 25. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

    Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 19/21 de 1 a 24, caracterizado pelo fato de que a pressão P1 é de 0,1 a 5 kN/cm².
25. 26. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 25, caracterizado pelo fato de que o pó P é conduzido do estágio de processo C) no estágio de processo D) por pneumáticos de sucção ou

    5 pneumáticos de pressão.
26. 27. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que o agregado finamente dividido H é reciclado de maneira contínua ou batelada à incorporação adicional em uma mistura finamente dividida M* no estágio de processo B) com a condição de

    10 que o teor de agregado finamente dividido H na mistura finamente dividida M*, com base no peso total da mistura finamente dividida M*, não excede 15% em peso.
27. 28. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que o agregado finamente dividido H é

    15 reciclado de maneira contínua ou batelada à incorporação adicional em uma mistura finamente dividida M* no estágio de processo B) com a condição de que o teor de agregado finamente dividido H na mistura finamente dividida M*, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, não excede 10% em peso.

    20
28. 29. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 28, caracterizado pelo fato de que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, é pelo menos de 1% em peso.
29. 30. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1

    25 a 28, caracterizado pelo fato de que o teor na mistura finamente dividida M* de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, é de pelo menos 3% em peso.
30. 31. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 28, caracterizado pelo fato de que o teor na mistura finamente dividida M*

    Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 20/21 de agregado finamente dividido H, com base no peso total de uma mistura finamente dividida M*, é pelo menos 5% em peso.
31. 32. Processo para a oxidação parcial em fase gasosa heterogeneamente catalisada de um composto orgânico, caracterizado pelo

    5 fato de que compreende usar como o catalisador, pelo menos um corpo de catalisador em forma geométrico K obtido por um processo de acordo com a reivindicação 1 a 26.
32. 33. Processo de acordo com a reivindicação 32, caracterizado pelo fato de que o processo para a oxidação parcial em fase gasosa

    10 heterogeneamente catalisada é a oxidação parcial de propeno a acroleína, de isobuteno a metacroleína, de propeno a acrilonitrila, de isobuteno a metacrilonitrila, de acroleína a ácido acrílico ou de metacroleína a ácido metacrílico.

    Petição 870170082116, de 26/10/2017, pág. 21/21