BRPI0616896A2

BRPI0616896A2 - carroceria de veìculo automotor montada a partir de pelo menos dois módulos pré-fabricados e método para sua fabricação

Info

Publication number: BRPI0616896A2
Application number: BRPI0616896-5A
Authority: BR
Inventors: Lothar Patberg; Mario Schmidt
Original assignee: Thyssenkrupp Steel Ag
Priority date: 2005-10-06
Filing date: 2006-10-04
Publication date: 2011-07-05
Also published as: ATE473152T1; KR20080046257A; JP2009511316A; ES2345786T3; US20080224500A1; EP1931557B1; WO2007039630A1; DE102005047927A1; EP1931557A1; DE502006007383D1; CN101282869A

Abstract

CARROCERIA DE VEìCULO AUTOMOTOR MONTADA A PARTIR DE PELO MENOS DOIS MóDULOS PRé-FABRICADOS E MéTODO PARA SUA FABRICAçãO. A presente invenção refere-se a uma carroceria de veículo automotor, que é montada a partir de pelo menos dois módulos pré-fabricados (2, 3, 4), e com um método para fabricar tal carroceria de veículo automotor. A carroceria de veículo automotor de acordo com a invenção pode ser fabricada economicamente e montada sem qualquer problema a partir de módulos pré-fabricados. Isto é resolvido pelo fato de que os módulos (2, 3, 4) são conectados uns com os outros de uma maneira não separável em uma zona de junção, de modo que uma chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) de um módulo entrando em contato na zona de junção em uma seção de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) do outro módulo (2, 3, 4), são unidas uma com a outra em um processo de junção, no qual pelo menos uma das seções de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) foi moldada a frio, com encaixe positivo e/ou não positivo, e pelo fato de que em pelo menos um dos módulos, um canal de acesso (Z1, Z2) é formado, se estendendo pelo menos nas seções ao longo da zona de junção e acessível a partir do exterior para a introdução de uma ferramenta de junção.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CARROCE-RIA DE VEÍCULO AUTOMOTOR MONTADA A PARTIR DE PELO MENOSDOIS MÓDULOS PRÉ-FABRICADOS E MÉTODO PARA SUA FABRICAÇÃO".

A presente invenção refere-se a uma carroceria de veículo au-tomotor, a qual é montada a partir de pelo menos dois módulos pré-fabricados, e com um método para fabricar tal carroceria de veículo automotor.

Existe uma demanda crescente no setor de construção de carro-cerias pelo menor peso possível, e ao mesmo tempo, com comportamentode deformação otimizado no caso de um acidente. O peso reduzido da car-roceria torna possível um menor consumo de energia para o sistema de a-cionamento do veículo automotor em questão. Através do comportamento decolisão otimizado, é dada para os usuários do veículo automotor uma ótimaproteção no caso de um acidente.

Um requerimento adicional no setor de carroceria de veículo au-tomotor com respeito à fabricação econômica é que os módulos individuaisdo veículo automotor que é para ser fabricado devem ser apresentados namedida em que possível completamente acabados antes de serem monta-dos para formar o veículo automotor acabado. Devido à fabricação separadacom antecedência, a montagem simplificada das partes individuais de cadamódulo é possível, fazendo uso de procedimentos otimizados,

As demandas apresentada em relação a uma carroceria de veí-culo automotor com respeito ao seu peso e comportamento de deformaçãopode ser atendida de forma otimizada pelos módulos feitos de metal leve oude elementos plásticos sendo combinados com módulos feitos de aço ou deplástico. A seleção do material adequado para o elemento particular é feitaneste contexto em função das cargas que afetam o componente em questãodurante a operação prática.

Fazendo uso deste princípio inerentemente conhecido, foi pro-posto, por exemplo, que para um carro particular a parte frontal do veículoautomotor acomodando os elementos da unidade de acionamento e o eixode rodas frontal são pré-fabricados como um módulo completo a partir de ummaterial de metal leve, enquanto o compartimento dos passageiros é fabri-cado a partir de materiais de aço de alta resistência. Devido ao fato dos dife-rentes materiais não poderem, como uma regra, serem soldados um com ooutro, os módulos fabricados de materiais incompatíveis normalmente sãoaparafusados, rebitados ou unidos adesivamente um com o outro. Nestecontexto, estes tipos de conexão também são utilizados em combinação demodo a garantir a resistência requerida da conexão mesmo sob as forçasdinâmicas que ocorrem durante a operação prática.

Uma desvantagem nesta situação é o fato de que um projetoelaborado e medidas técnicas de fabricação são requeridas de modo a seestar apto a fabricar deste modo os elementos de construção da carroceriaque sejam suficientemente rígidos para atenderem aos requerimentos atu-ais. Também foi apresentado que se for pretendido, por exemplo, que osmódulos individuais devam ser adesivamente unidos um com o outro, quan-tidades substanciais de adesivo são requeridas, o que por um lado reduz avantagem do peso alcançado pelo uso de materiais leves para a construçãodos módulos e, por outro lado, só podem ser aplicados com maior esforço detempo e de equipamento do que com a fabricação convencional.

Independente de se os módulos pré-fabricados são conectadosum com o outro de uma maneira conhecida por solda, aparafusamento, rebi-tagem, junção, ou por outro dos métodos referidos anteriormente, existe oproblema de que limites são estabelecidos em relação ao grau de pré-fa-bricação devido ao método de junção aplicado no caso particular, ou o traba-lho requerido para unir os módulos é tão complexo que as vantagens da pré-fabricação são anuladas. Assim, os módulos que são pretendidos para se-rem soldados juntos com a carroceria como um todo não devem ser ligadoscom elementos estruturais sensíveis ou em áreas pintadas que são sujeitasao calor produzido durante a soldagem. Em adição a isto, conectar os módu-los de carroceria por aparafusamento ou rebitagem, da mesma forma quepor solda ou junção, requer como uma pré-condição adequada, a capacida-de de acesso aos pontos individuais de montagem.Tomando a técnica anterior como explicada anteriormente comoum ponto de partida, o objetivo da invenção é criar uma carroceria de veículoautomotor que seja econômica de fabricar e possa ser montada a partir demódulos pré-fabricados sem problemas. Em adição a isto, o método parafabricar tal carroceria de veículo automotor também deve ser descrito.

Com respeito a uma carroceria de veículo automotor que é mon-tada a partir de pelo menos dois módulos pré-fabricados, este objetivo é al-cançado pelo fato de que os módulos são conectados um com o outro deuma maneira não separável em uma zona de junção, de modo que umachapa de um módulo entrando em contato na zona de junção com uma se-ção de chapa do outro módulo, são unidas uma com a outra em um proces-so de junção, no qual pelo menos uma das seções de chapa foi formada afrio, com encaixe positivo e/ou não positivo, e pelo fato de que em pelo me-nos um dos módulos, um canal de acesso é formado, se estendendo pelomenos nas seções ao longo da zona de junção e acessível a partir do exteri-or para a introdução de uma ferramenta de junção.

De uma maneira correspondente, o objetivo mencionado acimaé alcançado com referência a um método para fabricação de uma carroceriade veículo automotor formada de acordo com a invenção pelo fato de que asseguintes etapas de produção são seguidas:

a) Pré-fabricação dos módulos (2, 3, 4) incluindo a formaçãode seção de chapas alocadas uma com a outra na zona dejunção,

b) Alinhamento dos módulos de um modo que as seções dechapa alocadas uma com a outra entrem em contato umacom a outra na zona de junção,

c) Moldagem a frio de pelo menos uma das seções de chapaentrando em contato uma com a outra de modo que, apósa moldagem a frio, as seções de chapa sejam conectadas

uma com a outra de uma maneira não separável em encai-xe positivo e não positivo.

De acordo com a invenção, os módulos da carroceria de veículoautomotor, a qual em particular pode ser uma carroceria para um carro parti-cular, são primeiro pré-fabricados de uma maneira conhecida. Então, os mó-dulos pré-fabricados são unidos de acordo com a invenção por um processode junção realizado a frio, de um modo tal que eles sejam conectados umcom o outro de uma maneira não separável. A junção dos módulos individu-ais nesta situação é realizada como uma moldagem a frio de pelo menosuma das chapas dos módulos entrando em contato uma com a outra. Ele-mentos adicionais de conexão, tal como parafusos, rebites ou coisa pareci-da, não são requeridos para a junção.

De modo a estar apto a realizar a junção dos módulos da manei-ra de acordo com a invenção, para formar uma carroceria total facilmente ecom pouco esforço técnico de fabricação e pouco gasto, os módulos indivi-duais de uma carroceria de veículo automotor, de acordo com a invenção,são projetados de um modo que, à medida que apropriado, eles formem,individualmente ou juntos no estado montados, na área das zonas de jun-ção, canais, por meio dos quais uma ferramenta requerida para a moldagema frio possa ser movida na zona de junção.

Enquanto a invenção propõe, por um lado, que os módulos indi-viduais pré-fabricados de uma carroceria de veículo automotor, de acordocom a invenção, devam ser conectados um com o outro por moldagem afrio, e, por outro lado, que a carroceria do veículo automotor deva ser proje-tada de um modo que acesso simplificado à carroceria seja garantido deforma precisa nas áreas nas quais a moldagem a frio deve ser realizada, umconceito de conexão é proporcionado, o qual torna possível, de uma maneirasimples de implementar, para módulos, que até uma grande extensão, sãopré-fabricados e encaixados com componentes complexos e sensíveis, se-jam de forma confiável conectados para formar uma carroceria de veículoautomotor. Assim, de acordo com a invenção, é possível, mesmo para mó-dulos prontos já pintados e totalmente equipados, serem unidos para formaruma carroceria de veículo automotor de acordo com a presente invenção.

De acordo com uma modalidade particularmente favorável dainvenção com respeito à sua implementação prática, é feita provisão para azona de junção e o canal de acesso se estendendo ao longo da zona de jun-ção serem projetados em uma linha reta. Tal modalidade de linha reta tornaparticularmente simples mover as ferramentas requeridas para a moldagema frio dentro da área da zona de junção.

As vantagens da invenção já se tornam aparentes na fabricaçãode carrocerias que são fabricadas a partir de materiais de uma única classede material. Assim, por exemplo, a maneira de acordo com a invenção paraunir os módulos pré-fabricados para formar uma carroceria também possuium efeito particularmente positivo se módulos prontos pré-fabricados e en-caixados feitos de aço forem pretendidos para serem unidos para formaruma carroceria de veículo automotor consistindo no todo de materiais deaço. Entretanto, além disso, a invenção é particularmente bem adequadatambém para aplicações nas quais o primeiro módulo da carroceria de veícu-lo automotor consiste, pelo menos em sua seção entrando em contato dire-tamente com o segundo módulo, de um material que pertence à outra classede material diferente do material da seção do segundo módulo com o qualele entra em contato. Assim, na maneira de acordo com a invenção, módu-los feitos de material plástico, de metal leve e de aço podem ser conectadosum com o outro sem qualquer problema.

Uma modalidade da invenção que é particularmente bem ade-quada para implementação prática e em larga escala é caracterizada pelofato de que a conexão positiva e não positiva entre as seções de chapa éformada de um modo tal que uma seção periférica do primeiro módulo é co-locada em uma fenda de fixação formada dentro do segundo módulo e émantida na fenda de fixação em encaixe positivo e/ou não positivo por meiodo material do segundo módulo pressionado lateralmente sobre a seção pe-riférica do primeiro módulo colocado na fenda de fixação.

Uma modalidade adequada do método de acordo com a inven-ção que é particularmente bem adequada para a fabricação desta variantede uma carroceria de acordo com a invenção é caracterizada pelo fato deque a etapa de produção a) compreende a formação de uma fenda de fixa-ção em uma seção da chapa de um módulo e de uma seção periférica seprojetando livremente do tipo tira no outro módulo, cujo curso é adaptado aocurso e ao formato da tenda de fixação, e pelo fato de que a etapa de produ-ção b) compreende a inserção da seção periférica do primeiro módulo dentroda fenda de fixação do segundo módulo, e pelo fato de que a etapa de pro-dução c) compreende o pressionamento do material do segundo módulo la-teralmente adjacente à fenda de fixação contra a seção periférica do primei-ro módulo localizado na fenda de fixação, de modo que os dois módulos sãoconectados um com o outro de uma maneira não separável em encaixe posi-tivo e/ou não positivo pelo menos através de seções longitudinais específi-cas da fenda de segurança.

De acordo com esta modalidade da invenção, o método já co-nhecido a partir da EP 0 868 237 B1 para a fabricação de perfis de metal étambém agora utilizado para conectar módulos pré-fabricados para formaruma carroceria de veículo automotor. Este método conhecido faz provisãopara o mínimo de duas partes de um perfil de metal serem conectadas umacom a outra exclusivamente pela força de fixação. A fabricação dos perfis demetal conhecidos nesta situação é realizada de um modo tal que uma fendaé primeiramente formada dentro de uma das partes que são para serem uni-das. Com esta formação, ocorre uma alteração na junção na proximidademais imediata da fenda. A seguir, outra parte consistindo em material planoé inserida com seu lado estreito dentro desta fenda, e fixada firme na fendapelo esmagamento do material na primeira parte, o qual é adjacente à fenda.

Nesta situação, uma alteração adicional na junção acontece, de modo queuma conexão exclusivamente não positiva e positiva é criada entre as duaspartes adjacentes. Deste modo, as partes fabricadas de quaisquer metaisdesejados podem ser unidas, para as quais as outras técnicas de junção nãosão bem adequadas ou otimizadas, seja devido à combinação de material oupor outras razões.

Por causa das demandas existentes em relação às propriedadesde moldagem a frio das partes sendo unidas, estas carrocerias de veículoautomotor são particularmente bem adequadas para a aplicação da varianteda invenção referida anteriormente na qual pelo menos a seção do segundomodo, dentro da qual a fenda de fixação é formada, consiste em um materialde metal. Devido às suas boas propriedades de deformação, os materiais deaço são particularmente bem adequados para este propósito. Entretanto, damesma forma, materiais de metal leve, tal como materiais de magnésio oualumínio, podem ser utilizados como o material de construção para o segun-do módulo, proporcionado com a fenda de fixação, se estes permitirem asforças atuando sobre o módulo particular durante a operação prática.

Dependendo das circunstâncias locais particulares, o tipo de co-nexão para os módulos utilizados de acordo com a invenção, pode ser cria-do de uma maneira particularmente simples se a seção periférica do primeiromódulo colocada na fenda de fixação for alinhada essencialmente perpendi-cular à superfície da seção do segundo módulo, dentro do qual a fenda defixação é formada.

Visto que os módulos formam um perfil oco após a junção naárea de conexão, a qual é delimitada nas laterais por pelo menos duas pare-des mutuamente opostas, das quais, em cada caso, uma parte é alocadapara o segundo módulo, é vantajoso a partir de um ponto de vista técnico defabricação se uma parte da parede possuir uma seção periférica cortada, emcuja superfície, alocada com o primeiro módulo, a fenda de fixação é forma-da, enquanto a outra parte das paredes, em cada caso, é alocada para oprimeiro módulo e é mantida por sua seção periférica na fenda de seguran-ça. Com esta modalidade, os módulos individuais a serem conectados umcom o outro possuem, antes da junção na área de conexão, seções de perfilaberto, dentro das quais a ferramenta utilizada para aplicar as forças depressão requeridas, pode ser introduzida sem qualquer problema.

Tal ferramenta, por exemplo, pode ser projetada de um modo talque na etapa de produção c) as forças requeridas para pressionar o materialdo segundo módulo contra a seção periférica do primeiro módulo sejam apli-cadas por meio de dois rolos de pressão movidos ao longo da fenda de fixa-ção, dos quais, em cada caso, um é guiado em um dos lados da fenda defixação e a uma curta distância da fenda de fixação.

Como uma alternativa para a variante do método de acordo coma invenção explicada anteriormente, a qual faz uso da possibilidade conhe-cida a partir da EP 0 868 237 B1 de conectar duas partes de chapa, tambémé concebível a moldagem a frio das seções de chapa entrando em contatouma com a outra se realizada como um processo de reviramento de bordosperiféricos.

A invenção é explicada em maiores detalhes daqui para frentebaseado em um desenho representando uma modalidade. As Figuras repre-sentam, em forma diagramática:

a figura 1 uma carroceria de veículo automotor para um carroparticular em uma vista lateral.

A figura 2 uma seção ao longo da linha de interseção a inseridana figura 1;

A figura 3 uma seção ao longo da linha de intercessão B-B inse-rida na figura 1.

A carroceria do veículo automotor 1 é composta de três módulos-2, 3, 4, dos quais, o módulo 2 forma a parte frontal do veículo automotor, omódulo 3 uma parte lateral e o módulo 4 a seção de assoalho, incluindo acoluna A 5 e a soieira exterior 6 da carroceria do veículo automotor. Quandoo veículo automotor está completamente montado, o módulo 2 formando aparte frontal do veículo automotor suporta todo o sistema de direção do veí-culo automotor, enquanto o compartimento de passageiros da carroceria doveículo automotor 1 consiste no módulo 3 (parte lateral) e do módulo 4 (se-ção de assoalho), um módulo formando o teto da carroceria do veículo au-tomotor 1, não apresentado aqui, e um módulo de parte lateral, da mesmaforma não visível nesta figura.

De modo a alcançar o menor peso possível, o módulo 2 é com-posto das partes de chapa, não representadas aqui individualmente, que emcada caso são fabricadas a partir de um material de alumínio. A conexão daspartes de chapa do primeiro módulo 2 umas com as outras foi realizada deuma maneira convencional por solda. A estrutura geral do módulo 2 nestasituação foi projetada de um modo tal que ela é capaz de acomodar as car-gas surgindo durante a operação com rigidez adequada e ao mesmo tempopossui uma capacidade otimizada de absorção de energia no caso de umacidente.

O módulo 4 formando a seção de assoalho da carroceria do veí-culo automotor 1, em contraste, é fabricada de um material de aço leve comalta resistência, o qual, devido a sua resistência e formatação, garante que ocompartimento de passageiros da carroceria do veículo automotor 1 propor-cione proteção otimizada para os ocupantes mesmo no caso de um acidentee durante a operação normal garante alta rigidez geral da carroceria do veí-culo automotor 1.

O módulo 3 formando a parte lateral é fabricado a partir de umaestrutura básica, a qual é composta de chapas de aço soldadas umas comas outras e, entre outras coisas, compreende uma coluna frontal do teto 7,conectada com a coluna A 5 do módulo 4, com o suporte do teto 8, com acoluna B 9 e com a coluna C 10 da carroceria do veículo automotor 1, e comelementos de superfície plásticos 11 que preenchem as superfícies lateraisdo módulo 3 cercadas pela estrutura básica.

O módulo 2 e o módulo 4 são, entre outras coisas, conectadosum com o outro na área da coluna A 5 do módulo 4 em encaixe não positivoe positivo (figura 2). Para este propósito, a coluna A 5 é formada de umaparte de chapa de aço 12, formatada no estilo de um perfil em U, cujas lâmi-nas 13, 14, as quais são orientadas na direção do módulo 2. Nas extremida-des livres das lâminas 13, 14, existem, em cada caso, em ângulos retos apartir das lâminas, 13, 14, as seções estreitas 15, 16, cortadas, apontandopara o exterior, em cuja superfície, alocada com o módulo 2, em cada caso,uma fenda de fixação 17,18, é formada se estendendo ao longo das lâminas 13,14.

Formadas no módulo 2, na área conectada com o módulo 4,são, em cada caso, as seções de parede 19, 20, as quais se projetam nadireção da parte de chapa de aço 12 do módulo 4 e são dispostas e alinha-das de um modo que, após a junção dos módulos 2, 4, em cada caso, umaseção de parede 19, 20, está situada com sua área periférica livre 19a emuma das fendas de fixação 17 ou 18, respectivamente. No estado pretendidopara a junção, as seções de parede 19, 20, do módulo 4, entrando em conta-to com as lâminas 13, 14 do módulo 2, com as lâminas 13, 14 na área dazona de junção determinada mais especificamente pelas tendas de fixação17, 18 cerca um canal de acesso Z1, livremente acessível a partir do exteri-or, através do qual a ferramenta requerida para a operação de moldagem afrio subseqüente, não representada aqui, pode ser guiada ao longo das fen-das de fixação 17, 18. Após o pressionamento do material adjacente às fen-das de fixação 17, 18 com o auxílio desta ferramenta, a seção de parede 19,20, colocada, em cada caso, na fenda de fixação 17, 18 de interesse, é man- tida no local de uma maneira não separável em encaixe positivo e não posi-tivo. Após a formação e a remoção da ferramenta, a abertura do canal deacesso Z1 pode ser fechada por meio de uma tampa.

De modo a conectar o módulo 4 com o módulo 3 na área da so-leira externa 6, o elemento de chapa de aço 21 pertencendo à estrutura bá- sica do módulo 3 e ligado diretamente na soleira externa 6, é formado comoum perfil em U, cuja parte aberta é direcionada para a soleira exterior 6. Naslâminas livres 22, 23 do elemento de chapa de aço 21, do mesmo modo quecom a coluna A 5, as seções estreitas 24, 25, apontando para o exterior, sãocortadas, dentro das quais, em cada caso, uma fenda de fixação 26, 27, é formada, por meio da qual uma zona de junção adicional é definida.

A soleira exterior 6 possui nesta área as seções de parede 28,29, se projetando livremente na direção do módulo 3, as quais são dispostase orientadas de um modo tal que, após a junção dos módulos 3, 4, em cadacaso, uma seção de parede 28, 29 se situa com sua área periférica livre em uma das fendas de fixação 26 ou 27, respectivamente, do elemento de cha-pa de aço 21 do módulo 3. As seções de parede 28, 29, da soleira externa 6também, e as lâminas livres 22, 23, do elemento de chapa de aço 21 entran-do em contato com as lâminas no estado pretendido para junção, cercam umcanal de acesso Z2, acessível a partir do exterior, dentro do qual por suavez, a ferramenta pode ser introduzida, a qual é necessária para pressionaro material adjacente às fendas de fixação 26, 27. Seguindo ao processo depressionamento realizado com o auxílio desta ferramenta, as seções de pa-rede 28, 29 e as lâminas livres 22, 23, são mantidas umas com as outras, deum modo não separável pelo encaixe positivo e não positivo.

A maneira na qual a conexão é estabelecida entre os módulos 2,3 e 4, é explicada neste documento a título de exemplo, baseado na repre-sentação secional ampliada na figura 2 para conexão entre o módulo 2 e omódulo 4 na área da tenda de fixação 17. As conexões na área das fendasde fixação 18, 26 e 27 são produzidas de uma maneira correspondente.

Já durante a pré-fabricação do elemento de chapa de aço 5 domódulo 4, a fenda de fixação 17 é formada dentro das superfícies da seçãorecortada 15 alocada para o módulo 2. A largura da fenda de fixação 17 cor-respondeu nesta situação à espessura D da área periférica 19a da parede19 do módulo 2, para o qual a fenda de fixação 17 é alocada.

De modo a proporcionar uma conexão não separável com en-caixe positivo e não positivo da parede 19 do módulo 2 com o elemento dechapa de aço 21 do módulo 4, após a junção dos módulos 2, 4, o material daseção 15 presente em ambos lados da fenda de fixação 17 é pressionadopor meio de uma ferramenta, da maneira inerentemente conhecida a partirda EP 0 868 237 B1, contra a seção periférica 19 a da parede 19 localizadana fenda de fixação 17. Os sulcos 30, 31 formados como resultado do pres-sionamento do material em ambos lados da fenda de fixação 17 são repre-sentados na figura 2 de um modo ampliado não realista, para propósito declareza.Números de Referência

1 Carroceria de veículo automotor

2, 3, 4 Módulos

5 Coluna A

6 Soleira

7 Coluna frontal do teto da carroceria do veículo automotor 1

8 Suporte do teto da carroceria do veículo automotor 1

9 Coluna B da carroceria do veículo automotor 1

10 Coluna C 10 da carroceria do veículo automotor 1

11 Elemento de superfície de plástico

12 Parte de chapa de aço

13,14 Lâminas da parte de chapa de aço 12

15,16 Seções recortadas

17,18 Fendas de fixação

19, 20 Seções de parede

19a Área periférica livre 19 a da seção de parede 19

21 Elemento de chapa de aço

22, 23 Lâminas do elemento de chapa de aço

24, 25 Seções recortadas

26, 27 Fenda de fixação

28, 29 Seções de parede

30,31 Sulcos

Ζ1, Z2 Canais de orientação

Claims

1. Carroceria de veículo automotor, a qual é composta de pelomenos dois módulos pré-fabricados (2, 3, 4), caracterizada pelo fato de queos módulos (2, 3, 4) são conectados uns com os outros de uma maneira nãoseparável em uma zona de junção, de modo que uma chapa (13, 14; 19, 20;-22, 23; 28, 29) de um módulo (2, 3, 4) entrando em contato na zona de jun-ção em uma seção de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) do outro módulo(2, 3, 4) são unidas uma com a outra em um processo de junção, no qualpelo menos uma das seções de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) foimoldada a frio, com encaixe positivo e/ou não positivo, e pelo fato de que empelo menos um dos módulos, um canal de acesso (Z1, Z2) é formado, seestendendo pelo menos nas seções ao longo da zona de junção e acessívela partir do exterior para a introdução de uma ferramenta de junção.

2. Carroceria de veículo automotor de acordo com a reivindica-ção 1, caracterizada pelo fato de que a zona de junção e o canal de acesso(Z1, Z2) se estendendo ao longo da zona de junção são alinhados comouma linha reta.

3. Carroceria de veículo automotor de acordo com qualquer umadas reivindicações precedentes, caracterizada pelo fato de que o primeiromódulo (2, 3, 4) consiste, pelo menos em sua seção (19a) entrando direta-mente em contato com o segundo módulo (2, 3, 4) com um material que per-tence à outra classe de material diferente do material da seção (15, 16; 24,-25) do segundo módulo (2, 3, 4) com o qual ele entra em contato.

4. Carroceria de veículo automotor de acordo com a reivindica-ção 3, caracterizada pelo fato de que o primeiro módulo (2) consiste em ummaterial de metal de peso leve.

5. Carroceria de veículo automotor de acordo com a reivindica-ção 3, caracterizada pelo fato de que o primeiro módulo (3) consiste em ummaterial plástico.

6. Carroceria de veículo automotor de acordo com qualquer umadas reivindicações 3 até 5, caracterizada pelo fato de que o segundo módulo(4) é fabricado em cada caso de um material de aço.

7. Carroceria de veículo automotor de acordo com qualquer umadas reivindicações precedentes, caracterizada pelo fato de que a conexãopositiva e não positiva entre as seções de chapa é formada de um modo queuma seção periférica (19a) do primeiro módulo (2, 3, 4) seja colocada em uma fenda de fixação (17, 18, 26, 27) formada dentro do segundo módulo (2,-3, 4) e seja mantida na fenda de fixação (17, 18, 26, 27) em encaixe positivoe/ou não positivo por meio de material do segundo módulo (2, 3, 4) pressio-nado lateralmente sobre a seção periférica (19a) do primeiro módulo (2, 3, 4)colocado na fenda de fixação (17, 18, 26, 27).

8. Carroceria de veículo automotor, de acordo com a reivindica-ção 7, caracterizada pelo fato de que pelo menos a seção (15, 16, 24, 25) dosegundo módulo (2, 3, 4) dentro do qual a fenda de fixação (17, 18, 26, 27) éformada, consiste em um material de metal.

9. Carroceria de veículo automotor, de acordo com a reivindica-ção 8, caracterizada pelo fato de que o material de metal é material de aço.

10. Carroceria de veículo automotor, de acordo com qualqueruma das reivindicações 7 até 9, caracterizada pelo fato de que a seção peri-férica (19a) do primeiro módulo (2, 3, 4) colocado na fenda de fixação (17,-18, 26, 27) é alinhada essencialmente perpendicular à superfície dá seção(15, 16, 24, 25) do segundo módulo (2, 3, 4), dentro do qual a fenda de fixa-ção (17, 18, 26, 27) é formada.

11. Carroceria de veículo automotor de acordo com qualqueruma das reivindicações 7 até 10, caracterizada pelo fato de que os módulos(2, 3, 4) após a junção na área da zona de junção, formam um perfil oco re-presentando o canal de acesso, o qual é delimitado nas laterais por pelomenos duas paredes mutuamente opostas (13, 14, 19, 20; 22, 23, 28, 29),das quais, em cada caso, uma parte (13, 14; 22, 23) é alocada para o se-gundo módulo (3, 4) e possui uma seção periférica recortada (15, 16, 24,-25), em cuja superfície, alocada para o primeiro módulo (2, 3, 4), a fenda defixação (17, 18, 26, 27) é formada, enquanto a outra parte das paredes (19,-20; 28, 29) em cada caso, é alocada para o primeiro módulo (2, 4) e é man-tida por sua seção periférica (19a) na fenda de fixação (17, 18, 26, 27).

12.

Método para fabricar uma carroceria de veículo automotorformada como definido em qualquer uma das reivindicações 1 até 11, carac-terizado pelas seguintes etapas de produção:a) Pré-fabricação dos módulos (2, 3, 4) incluindo a formaçãode seções de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) aloca-das umas com as outras na zona de junção,b) Alinhamento dos módulos (2, 3, 4) de um modo tal que asseções de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) alocadasumas com as outras entram em contato umas com as ou-tras na zona de junção,c) Moldagem a frio de pelo menos uma das seções de chapa(13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) entrando em contato umascom as outras, nas quais esta moldagem a frio aconteceem um zona de junção formada em um canal de acesso(Z1) livremente acessível a partir do exterior, de modo queas seções de chapa (13, 14; 19, 20; 22, 23; 28, 29) são co-nectadas umas com as outras após a moldagem a frio deuma maneira não separável e em encaixe positivo e/ou nãopositivo.