BRPI0616159A2 - correia para prensa de sapata - Google Patents

Abstract

CORREIA PARA PRENSA DE SAPATA. A presente invenção refere-se a uma correia (10) para prensa de sapata compreendendo uma camada do lado de sapata (20) um substrato (30) formado sobre a circunferência externa da camada do lado de sapata (20), e uma camada do lado de papel úmido (60) formada sobre a circunfe- rência externa do substrato (30). O substrato (30) consiste em um material em treliça (40) formado por ligar a interseção de um fio de urdume (40A) e de um fio de trama (40B), e uma camada de enrolamento de fio (50) formada por enrolar um fio (50A) em espiral. A ligação na interseção de fio de urdume (40A) e de fio de trama (40B) é separada facilmente e fricção se processa entre eles, porém uma vez que o fio de urdume (40A) é levado a se desgas- tar mais cedo que o fio de trama (40B), o fio de trama (40B) não se desgasta no estágio anterior quando comparado com a técnica anteriormente existen- te. Consequentemente, a resistência e a estabilidade dimensional da correia para a prensa do tipo prensa de sapata são aumentadas.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CORREIAPARA PRENSA DE SAPATA".

Campo da Invenção

A presente invenção refere-se a uma correia usada para um me-canismo de prensa de sapata para fabricação de papel, e especialmente auma correia usada para uma prensa de sapata do tipo fechado designadadoravante de "correia" ou "correia para prensa de sapata".Antecedentes da Invenção

No campo de uma prensa para fabricação de papel, o uso deprensas de sapata vem crescendo devido a contribuírem para uma reduçãonos custos de fabricação total. Sobretudo, existe uma tendência no sentidodo uso de uma prensa de sapata fechada devido a exigir menor espaço parainstalação e evitar a dispersão de óleo.

Comparadas com as correias convencionais usadas em prensasde sapata do tipo aberto, as correias usadas em uma prensa de sapata dotipo fechado estão sujeitas a condições mais rigorosas em termos de veloci-dade de fabricação de papel e pressão da linha de contato durante o pro-cesso de fabricação do papel. Por conseguinte, verifica-se uma forte de-manda pelos usuários por aperfeiçoamento na durabilidade da correia.

Entre as tecnologias típicas usadas para produzir correias paraprensas de sapatas do tipo fechado, várias tecnologias de manufatura fa-zendo uso de mandris são conhecidas. Por exemplo, a Publicação de Paten-te Japonesa examinada n° 57236/1991 e Publicação de Patente Japonesanão-examinada nQ 45888/1989 descreve uma fabricação fazendo uso de umtecido-trançado sem fim como um membro de núcleo. Além disso, a patenteJaponesa n- 3213589 descreve uma fabricação usando um malha sem fimpara um membro de núcleo. Todavia, estes processos de fabricação apre-sentam deficiências, especialmente dificuldades enfrentadas no ajuste dadimensão no sentido da máquina de uma correia.

Além disso, o pedido de patente PCT n2 503315/1989 e a Publi-cação de Patente Japonesa não-examinada n2 209578/1996 descreve umprocesso de fabricação no qual um tecido-trançado não é usado. Este pro-cesso de fabricação forma fios no sentido axial de um mandril a intervalosregulares em torno da inteira circunferência do mandril. Todavia, é difícil po-sicionar fios substancialmente paralelos à direção axial de um mandril e semos fios se desprenderem sob força de tração uniforme. Com estes proces-sos, tempo excessivo é exigido para a formação de fios.

A publicação de patente Japonesa n2 298292/1989 e o pedidode patente PCT n2 505428/1993 descrevem um processo de fabricação noqual uma correia de fibra em forma de esteira ou um tecido-trançado im-pregnado com fibra não curada é helicoidalmente enrolado e a seguir cura-do. Todavia, com estes processos de fabricação, esfoliação pode facilmenteocorrer nas juntas da hélice.

A figura 10 mostra um processo de fabricação para uma correiade prensa de sapata convencional.

Um tecido-trançado sem fim (um tecido-trançado, que foi tecidosem fim) C é disposto sobre dois rolos AeB. Após uma camada do lado desapata E ser impregnado e revestido sobre uma superfície externa do mate-rial têxtil C por um aparelho de revestimento Dea seguir curado, o tecido-trançado sem fim é removido dos rolos AeB, revirado com o avesso parafora, e reaplicado sobre os rolos com sua superfície interna original voltadapara fora. Após a camada do lado da folha contínua de papel úmida F serimpregnada e revestida sobre a superfície externa do tecido e ser curadacom sua inteira espessura ajustada, ranhuras côncavas G são formadas, euma correia ou correia 1 é produzida.

O processo convencional acima descrita apresentava as duasdeficiências que se seguem: 1) para impregnar e revestir a camada do ladoda sapata E sobre uma superfície do material têxtil sem fim e a camada dolado de folha de papel sem fim úmida F sobre o lado contrário, a correia ne-cessitava ser invertida, e a inversão causava a ocorrência de distorção nointerior da correia; 2) a distorção que existia ao tecer o material têxtil sem fimé liberada quando a resina é curada, o que resulta em instabilidade da formada correia devido ao adejar da correia.

A patente Japonesa n2 3408416 e a Publicação de Patente Ja-ponesa Não Examinada η- 303377/2000 apresenta um processo de fabrica-ção no qual uma camada de resina é inicialmente formada sobre um mandrilsucedida pela formação de um corpo base, isto é, um substrato, em torno dacircunferência externa da camada de resina e a formação de outra camadade resina, que é conectada com a primeira camada de resina através docorpo base.

De acordo com este processo de fabricação, após a formaçãoda primeira camada de resina, não há necessidade de esmerilhar ou invertera camada de resina e, por conseguinte, o rendimento de fabricação e a pro-dutividade podem ser aperfeiçoados.

Descrição da Invenção

Todavia, a correia para prensa de sapata foi fabricada de acordocom o processo de fabricação descrita na patente Japonesa ns 3408416 queapresenta ondulações relativamente grandes nas junções de fio de urdidurae fios de trama no tecido-trançado porque uma peça de tecido-trançado éusada como um corpo base. No uso da correia, estas ondulações resultamem grandes concentrações de tensões nas junções de fios de urdidura e defios de trama, que podem resultar na rachadura de uma camada de resina, edeterioração da durabilidade da correia.

No caso de um processo de fabricação apresentado na Publica-ção de Patente Japonesa Não Examinada ns 303377/2000, de maneira simi-lar aos processos expostos no pedido de patente PCT n- 503315/1989 e naPublicação de Patente Japonesa Não Examinada n2 209578/1996, os fiostêm de ser formados na direção axial do mandril a intervalos regulares, edistribuídos em torno da inteira circunferência do mandril. A necessidade poresta disposição causa a fabricação da correia a ser grandemente consumi-dora de tempo e laboriosa.

Em vista do acima, o pedido de patente Japonesa n276216/2005 propõe uma correia para prensa de sapata que compreende umcorpo base tendo um material em treliça produzido pela junção dos pontosde cruzamento de fios de urdume e fios de trama entrecruzados em pontosde cruzamento e ligados nos pontos de cruzamento e uma camada compre-endendo fios helicoidalmente enrolados, uma camada do lado da folha depapel úmido; e uma camada do lado de sapata formada sobre um mandrildotado de uma superfície polida. Todavia, uma vez que o ar comprimido re-sida em rolos de prensa fazendo uso da correia para prensa de sapata aci-ma, é empregado na condição de que a força de tração seja carregada so-bre a inteira correia. A correia para prensa de sapata corre no sentido longi-tudinal (MD) com acionamento em um eixo geométrico de rolo e a força detração aumenta em uma posição imediatamente anterior à prensa e decres-ce na saída da prensa.

Por conseguinte, como a força de tração sobre os fios de urdu-me do material em treliça varia antes e após a prensa, os fios de urdumerecuam e avançam ao passo que os fios de trama permanecem quase esta-cionários e o fios de urdume e os fios de trama atritam entre si.

Se os fios de urdume e os fios trama do material em treliça sãoproduzidos do mesmo material, os problemas são de que a resistência dacorreia no sentido transversal (CMD) se deteriora ou que a correia está sujei-ta a dilatação na direção CMD uma vez que os fios de trama são mais facil-mente desgastados do que os fios de urdume.

Os pontos de cruzamento dos fios de urdume e dos fios de tra-ma são ligados. Todavia, as juntas são tão simples que elas facilmente sedesprendem pela operação e inflexão do material em treliça. Por conseguin-te, é inevitável que fricção ou atrito ocorra entre os fios de urdume e os fiosde trama.

Constitui assim o objetivo da invenção proporcionar uma correiapara uma prensa de sapata que supera os problemas acima.

A invenção resolve os problemas acima por uma correia paraprensa de sapata a ser disposta entre os rolos de prensa e uma sapata deum aparelho de prensa de sapata, que compreende um corpo base consis-tindo de um material em treliça produzido pela junção dos pontos de cruza-mento de fios de urdume e de fios de trama e uma camada de fio helicoidal-mente enrolado, uma camada do lado da folha contínua úmido e uma cama-da do lado de sapata formada sobre um mandril dotado de uma superfíciepolida, caracterizada pelo fato dos ditos fios de urdume serem de tal modoformados a se desgastar mais cedo que os fios de trama. Na invenção, des-de que os fios de urdume do material reticulado são mais aptos a ser des-gastado que os fios de trama, os fios de trama não se desgastam mais cedocomo dantes. Consequentemente, a resistência e estabilidade dimensionalda correia são aperfeiçoadas.Descrição Sucinta dos Desenhos

A figura 1 é uma vista seccional de uma parte da correia paraprensa de sapata da invenção.

A figura 2 mostra um mandril em um processo de formação deuma camada do lado de sapata; a figura 2(a) é uma vista lateral de um man-dril e de um aparelho de revestimento; e a figura 2(b) é uma vista em pers-pectiva de um mandril;

A figura 3 é uma vista em perspectiva de um mecanismo deprensa de sapata;

A figura 4 é uma vista ampliada de uma característica de um ma-terial em treliça;

A figura 5 é uma vista em perspectiva mostrando o processo deposicionar um material em treliça sobre um mandril;

A figura 6 é uma vista em perspectiva mostrando o processo deenrolamento de uma camada de fio;

A figura 7 é uma vista em perspectiva mostrando o processo dejunção após a formação de uma camada de fio;

A figura 8 è uma vista lateral mostrando o processo de separaruma correia de prensa de sapata de um mandril;

A figura 9 é uma vista esquemática de um aparelho usado paraexame de resistência à abrasão;

A figura 10(a) é uma vista seccional mostrando um processo defabricação convencional de uma correia para prensa de sapata; e a figura10(b) é uma vista seccional parcial de uma correia para prensa de sapataproduzida pelo processo convencional.

Modalidades Ideais de Realização da InvençãoUma modalidade da invenção é explanada se referindo às figu-ras 1 a 7.

A figura 1 é uma vista seccional de uma parte de uma correia 10para prensa de sapata da invenção. A figura 2 mostra um mandril M em umprocesso de formação de uma camada do lado de sapata; a figura 2(a) éuma vista lateral de um mandril M e de um aparelho de revestimento Teafigura 2(b) é uma vista em perspectiva de um mandril Μ. A figura 3 é umavista em perspectiva de um mecanismo de prensa de sapata 100 aplicandoa correia 10 para prensa de sapata da invenção. A figura 4 é uma vista am-pliada parcial de um material de entreliça usado para um corpo base. A figu-ra 5 é uma vista em perspectiva mostrando o processo de posicionar ummaterial de entreliça 40 como um corpo base sobre a superfície externa deuma camada do lado de sapata 20 formada sobre a superfície do mandril M.A figura 6 é uma vista em perspectiva mostrando o processo de enrolar umacamada enrolada 50 e a figura 7 é uma vista em perspectiva mostrando oprocesso de junção após o enrolamento da camada enrolada 50.

Como mostrado na figura 1, a correia 10 para prensa de sapatada invenção compreende uma camada do lado de sapata 20, um corpo base30 formado sobre a circunferência externa da camada do lado de sapata 20e uma camada do lado de folha continua de papel úmido 60 formada sobre acircunferência externa do corpo base 30.

A camada do lado de sapata 20 é formada sobre o mandril Mdotado de uma superfície polida.

O corpo base 30 compreende um material em treliça 40, com-posto de fios de urdume 40A e de fios de trama 40B, ligados nos seus pon-tos de cruzamento, e uma camada enrolada 50 composta de um fio 50A he-licoidalmente enrolado.

Como mostrado na figura 2(b), a camada do lado de sapata 20 éformada sobre a superfície do mandril M. De preferência, o mandril M é pré-revestido com um material removedor (não mostrado), ou uma folha remo-vedora (não mostrada) é aplicada à superfície do mandril M. Posteriormente,como mostrado na figura 2(a), a camada do lado de sapata 20 é formadacom uma espessura na faixa de cerca de 0,5 mm a 2,0 mm por utilizar umaparelho revestidor (uma barra distribuidora, uma barra de revestimento ousimilar) T.

O polimento da superfície do mandril M não somente assegura alisura da camada do lado de sapata 20 da correia da prensa de sapata cor-rendo constantemente em estreito contato corrediço com uma sapata 104,porém, também facilita a remoção da correia 10 para prensa de sapata domandril M após o processo de fabricação. O mandril M pode incluir um apa-relho calefator (não mostrado) que facilita a cura da resina inclusive da ca-mada do lado de sapata 20.

A seguir, o corpo base 30 é formado sobre a circunferência ex-terna da camada do lado de sapata 20.

O corpo base 30 compreende um material em treliça 40 que ecomposto de fios de urdume 40A e fios de trama 40B, ligados nos seus pon-tos de cruzamento, e uma camada enrolada composta de um fio 50Α enrola-do em uma hélice no sentido do mandril M.

Como mostrado na figura 4, o material em treliça 40 é compostode fios de urdume 40A e fios de trama 40B, ligados e entrelaçados nos seuspontos de cruzamento. Como para o material em treliça 40, um material talcomo exposto na Publicação de Patente Japonesa Não Examinada194855/2002 pode ser usado. Os fios de urdume 40A e os fios de trama 40Bpodem ser ligados nos seus pontos de cruzamento por adesão ou colagempor resina, por ligação térmica, ou por outros recursos.

Os fios de urdume 40A do material em treliça 40 são produzidospara se desgastarem anteriormente aos fios de trama 40B. Como para osfios de urdume 40A, por exemplo, vários tipos de fios tais como fios retorci-dos ou fiados produzidos de várias espécies de materiais inclusive fibrasinorgânicas tal como fibra de carbono ou fibra de vidro, fio natural tal comode algodão; ou fibra sintética tal como de algodão poliéster, multifilamentosde poliéster, algodão acrílico, multifilamentos acrílicos ou similares podemser usados.

Por exemplo, para os fios de trama 40B, fibra sintética dotada deum alto módulo e de um alto módulo elástico tal como náilon, PET, poliami-da, poliímida aromática ou polietileno de alta resistência; fios torcidos demultifilamentos de poliéster, ou fios fiados produzidos de poliéster algodãopodem ser usados, embora inexista limitação quanto a estes.

De preferência a resistência da em treliça do material de em tre-liça 40 está na faixa de 50 a 250 kg/cm e 1% do módulo está na faixa de 5-40 kg/cm.

Como mostrado na figura 5, um ou mais materiais de treliça 40são posicionados sobre a circunferência externa da camada do lado de sa-pata 20 aplicados sobre o mandril M de tal maneira que os fios de trama 40Bse estendem ao longo da direção axial do mandril M.

De maneira a aperfeiçoar a resistência da correia, de preferênciao material de reticula 40 é posicionado de forma que suas bordas no sentidoda largura se superponham mutuamente ao longo da direção axial do man-drilM.

O material de em treliça 40 também pode ser posicionado, porexemplo, de tal forma que seja enrolado em uma hélice no sentido da cama-da lateral da sapata 20. Também neste caso, é preferível posicionar o mate-rial em treliça de tal forma que ambas as bordas no sentido da largura sesuperponham mutuamente.

Pelo girar o mandril M gradualmente antes da camada do ladode sapata 20 enrijecer por completo, o material em treliça 40 é posicionadosobre a circunferência externa da camada do lado de sapata 20 de formaque os fios de trama 40B situem-se ao longo da direção axial do mandril M.

A seguir, a camada enrolada 50 é formada pelo enrolar um fio50A em hélice sobre o material em treliça 40.

Na figura 6, a camada enrolada 50 é formada pelo enrolar um fio50A se estendendo de uma bobina Bo instalada em um alimentador de fio,que não é mostrado, em uma hélice em torno do material de treliça 40 pelarotação do mandril M. Nessa ocasião, múltiplas bobinas Bo podem ser usa-das para enrolar o fio 50A sobre o material em treliça 40. O alimentador defio também compreende uma unidade móvel que se desloca em paralelo àdireção axial do mandril M se entrefechando com a formação da camadaenrolada 50, que é composta do fio 50A enrolado em uma hélice.

Esta camada enrolada 50 confere à correia 10 para a prensa desapata especialmente resistência no sentido longitudinal.

Para o material de fio 50A da camada enrolada 50, fio monofila-mentar, fio multifilamentar ou fio torcido dos mesmos compreendendo fibrasintética dotada de alta resistência, alto módulo e alto módulo elástico, talcomo náilon, PET, poliamida aromática, poliímida aromática e polietileno dealta resistência etc. podem ser usados; todavia, não está limitada a estes.

De preferência o fio 50A é enrolado na faixa de 10 peças/5 cm a50 peças/5 cm quando o fio 50A é multifilamentar constituído de náilon ouPET (7000 dtex); e de 10 peças/5 cm a 30 peças/5 cm quando o fio 50A émultifilamentar consistindo em poliamida aromática (3000 dtex). A resistên-cia do fio 50a de preferência está na faixa de 100 kg/cm a 300kg/cm.

Após a formação da camada enrolada 50, como mostrada nafigura 7, o corpo base 30 é ligado pelo ser revestido com resina enquantogirando o mandril M para que a resina cubra o material em treliça 40 e a ca-mada enrolada 50. A resina neste caso de preferência tem uma viscosidadeque facilita a impregnação da resina no interior dos intervalos entre o materi-al em treliça 40 e a camada enrolada 50.

Descrito acima é um exemplo do corpo base 30 formado peloposicionar uma camada do material em treliça 40 sobre a superfície externada camada do lado de sapata 20, e formando a camada enrolada 50 sobre asua superfície externa. Todavia, desnecessário dizer-se que a disposição domaterial em treliça 40 e da camada enrolada 50 não está limitada ao exem-plo acima. Por exemplo, outras maneiras além do exemplo acima são viá-veis: (1) a camada enrolada 50 é formada primeiro, e a seguir o material emtreliça 40 é posicionado; (2) múltiplas camadas do material em treliça 40 sãoposicionadas; (3) a camada enrolada 50 é inicialmente formada, e a seguir,após posicionar o material em treliça 40, a camada enrolada 50 é adicional-mente formada; e (4) material em treliça 40 é posicionado primeiro, e a se-guir após a formação da camada enrolada 50, a camada enrolada 50 é adi-cionalmente formada com o posicionamento do material em treliça 40.

Ao aplicar múltiplas camadas do material em treliça 40, é prefe-rível posicionar as camadas de maneira que as seções onde as bordas nosentido da largura se superpõem, não sejam posicionadas na mesma regiãoatravés das múltiplas camadas, para que ondulações desnecessárias nãoocorram sobre o corpo base 30.

A seguir, uma camada do lado da folha contínua de papel úmida60 é adicionalmente formada sobre a circunferência externa da camada en-rolada 50.

A resina formadora da camada do lado da folha contínua de pa-pel úmida 60 impregna através do corpo base 30 e se conecta e se integracom a superfície lateral do corpo base 30 da camada do lado de sapata 20.O grau de integração entre a camada do lado de sapata 20 e a camada dolado da folha contínua de papel úmida 60 pode ser aperfeiçoado usando umâtivador ou agente adesivo se necessário.

Resina de poliuretano tem preferência como a resina para ca-mada do lado de sapata 20 e a camada do lado de folha de papel contínuaúmida 60, e borrachas e outros elastômeros podem ser usados em seu lu-gar.

Como uma resina de poliuretano, considerando-se sua proprie-dade física, resina de uretano termorrígido é desejável, de preferência tendouma dureza na faixa de 80 a 98 graus (JIS-A). Desnecessário dizer-se, adureza da camada do lado de sapata 20 e da camada do lado da folha con-tínua de papel úmido 60 podem ser idênticas ou diferentes.

Após a camada do lado de folha contínua de papel úmida 60 serformada pela cura térmica da resina, sua superfície é polida para obter umaespessura predeterminada e, caso necessário, ranhuras 70 são formadassobre a superfície da camada do lado de folha contínua de papel úmida 60.

Após isto, a correia 10 para a prensa de sapata é removida domandril M.

Conforme descrito acima, de preferência um removedor (nãomostrado) ou uma folha removedora (não mostrada), etc. é aplicado a umaposição entre a superfície do mandril Mea correia de prensa de sapata 10,para que a correia 10 para a prensa de sapata possa ser facilmente removi-da do mandril M.

Como mostrado na figura 8, uma extremidade da correia 10 éfixada a um anel R que tem um diâmetro maior que aquele do mandril M eque pode ser removido do mandril Μ. A remoção da correia 10 para prensade sapata do mandril M pode ser facilmente realizada pela estrutura acima.

Modalidade

Os exemplos 1 a 3 e um exemplo comparativo 1 de uma correiapara prensa de sapata da invenção de acordo com a estrutura acima foramproduzidos no seguinte processo.

Exemplo 1

PROCESSO 1: uma quantidade apropriada de um removedor(KS-61 da Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) foi aplicada sobre a superfície poli-da do mandril girável tendo um diâmetro de 1500 mm, usando um dispositivomotriz. Resina de uretano termorrígido (pré-polímero: Takenate L2395 daTakeda Chemicals Co., Ltd., agente de cura: 3,3'-dicloro-4,4'-diaminodifenilmetano) foi aplicado à superfície do mandril a uma espessurade 1 mm utilizando uma barra distribuidora, e foi deixado durante 10 minu-tos.

PROCESSO 2: fios de 500 dtex constando de poliéster algodãode 6,7 dtex foram aplicados como a urdidura ao material de treliça e fios tor-cidos de fios multifilamentares de 500 dtex de poliéster (75 filamentos) foramusados como a trama do material em treliça. Um material em treliça produzi-do pelo intercalar os fios de urdidura nos fios de trama, e efetuar a junçãodos pontos de cruzamento dos fios de trama e dos fios de urdidura com umadesivo de resina do tipo do uretano (a malha (passo) da urdidura é a malha1 peça/cm em todas as modalidades do exemplo 1 ao exemplo 3 e um e-xemplo comparativo 1 e a malha (passo) da trama é a mesma 4 peças/cmem todas as modalidades do exemplo 1 ao exemplo 3 e um exemplo compa-rativo 1) foi preparado. Múltiplas camadas do material de treliça constandode uma pluralidade de folhas foram posicionadas sobre a circunferência ex-terna da camada do lado de sapata de tal maneira que os fios de trama seestendessem axialmente ao longo do mandril e que as bordas no sentido dalargura se apresentassem em relação superposta entre si. Após isto, umacamada enrolada foi formada por enrolar um fio multifilamentar de 4500 dtexde poliéster (50 filamentos) em uma hélice com um passo de 30 peças/5 cmsobre a circunferência externa do material em treliça. Então, o material detreliça e a camada enrolada foram ligados para formar o corpo base e pelaresina de revestimento ao ponto dos intervalos dos dois serem cobertos.

PROCESSO 3: a correia de prensa de sapata da invenção foiobtida por primeiramente impregnar e revestir a mesma resina de uretanotermorrígida conforme usada para a camada do lado de sapata sobre a ca-mada enrolada a uma espessura de 5,5 mm, em segundo lugar efetuar asua cura térmica a uma temperatura de 100°C por cinco horas, e em terceirolugar efetuando o polimento da camada dotada da folha contínua de papelúmido até a espessura total da camada do lado de folha de papel contínuoúmida ser reduzida a 5,2 mm.

(EXEMPLO 2)

No processo 2, os fios retorcidos de 500 dtex consistindo emalgodão de 6,7 dtex foram usados como os fios de urdidura do material emtreliça. Os fios retorcidos de 6,2 dtex consistindo em algodão poliéster de 6,7dtex foram usados como fios de trama do material em treliça. Um material detreliça foi preparado por intercalar os fios de urdidura nos fios de trama, eefetuar a junção dos pontos de cruzamento dos fios de trama e dos fios deurdidura com um adesivo de resina tipo uretano.

(EXEMPLO 3)

No processo 2, os fios torcidos de fio multifilamentar de 500 dtexde poliéster (75 filamentos) foram usados como fios de urdidura do materialem treliça. Os fios torcidos de fio multifilamentar de 1000 dtex de poliéster(150 filamentos) foram usados como fios de trama do material em treliça. Ummaterial em treliça foi preparado por intercalar os fios de urdidura nos fios detrama, e efetuar a junção dos pontos de cruzamento dos fios de trama e dosfios de urdidura com um adesivo de resina do tipo uretano.(EXEMPLO COMPARATIVO 1)

No processo 2, fios torcidos de fio multifilamentar de 1000 dtexde poliéster (150 filamentos) foram usados como os fios de urdidura do ma-terial em treliça. Os fios torcidos de fio multifilamentar de 1000 dtex de poli-éster (150 filamentos) foram usados como os fios de trama do material emtreliça. Um material de treliça foi preparado por intercalar os fios de urdiduranos fios de trama e efetuar a junção dos pontos de cruzamento dos fios detrama e dos fios de urdidura com um adesivo de resina do tipo uretano.

A resistência a abrasão do material em treliça foi examinada a -cerca dos exemplos 1 a 3 acima e do exemplo comparativo 1.

O aparelho empregado para examinar a resistência a abrasão éilustrado na figura 9. Neste aparelho de teste, as bordas da peça experimen-tal 13 são pinçadas por prensas de mão CH, CH1 que são entrefechadas ereciprocamente deslocáveis na mesma direção da seta A. Uma superfície deavaliação da peça experimental 13 confronta o rolo rotativo RR1. A peça ex-perimental 13 é comprimida por deslocar a sapata de prensa OS no sentidodo rolo RR1.

Com este aparelho, uma vez que forte inflexão é aplicada aolado da sapata da peça experimental 13, a tensão da inflexão ocorre nospontos de cruzamento dos fios de trama e dos fios de urdume do materialem treliça.

Por outro lado, o material em treliça e a camada de fio enroladaem hélice situam-se sobre o lado do rolo rotativo da peça experimental 13, ea tensão resultante da inflexão no seu interior não é tão elevada. Por inter-médio deste aparelho, por conseguinte, o grau de abrasão nos pontos decruzamento dos fios de urdidura e dos fios de trama do material em treliçapode ser examinado.

Utilizando este aparelho, o teste foi continuado até o número demovimentos alternativos atingir 500000 vezes, e por medir a resistência daruptura da peça experimental 13 tanto na direção de urdidura como na dire-ção de trama após o teste, a propriedade de abrasão do material em treliçada peça experimental 13 foi observada.Além disso, a força de tração aplicada à peça experimental 13foi de 3 kg/cm, a pressão foi de 36 kg/cm2 e a velocidade de curso alternati-vo foi de 40 cm/segundo.

As resistências à ruptura dos Exemplos 1 a 3 e de um exemplocomparativo e a propriedades de abrasão do material em treliça são indica-das na Tabela 1.<table>table see original document page 16</column></row><table>A resistência à ruptura e a propriedade de abrasão do materialem treliça na Tabela 1 são os resultados da medição das resistências à rup-tura dos fios de urdidura e dos fios de trama do material em treliça pela di-gestão da correia da invenção após o teste em um solvente orgânico de for-mamido de dimetila, dissolvendo a cobertura de poliuretano do material emtreliça, recolhendo o material em treliça que restou sem ser dissolvido; emedindo as resistências à ruptura do fio de urdidura e dos fios de trama domaterial em treliça e observando a condição dos pontos de cruzamento domaterial em treliça.

Como mostrado na Tabela 1, para todas as modalidades de e-xemplos de 1 a 3 da invenção, verifica-se que a resistência à abrasão dosfios de trama é superior particularmente em comparação com aquela do e-xemplo comparativo.

É entendido que a resistência à abrasão dos fios de trama é su-perior em todas as modalidades devido aos fios de urdume serem produzi-dos por fios que têm maior resistência a se desgastarem, de forma quequando a fricção ocorre nos pontos de cruzamento dos fios de trama e dosfios de urdidura juntamente com ã peça experimental 13 sob as curvas expe-rimentais, os fios de urdume são rompidos antes dos fios de trama. Conse-quentemente, o dano aos fios de trama foi reduzido. Por conseguinte, umavez que menor efeito de abrasão ocorre sobre os fios de trama da invenção,a resistência à ruptura na direção longitudinal é mantida e a estabilidade di-mensional é também mantida.

Além disso, os fios fiados de poliéster algodão são formados pe-la confecção e torção de uma folha contínua de carda usando fibras curtasde poliéster, e genericamente, encrespamentos são formados nas fibras cur-tas em um processo de fabricação das mesmas. Por conseguinte, os fiosobtidos desta maneira apresentam uma superfície côncavo-convexa. Poroutro lado, uma vez que os fios torcidos de multifilamentos apresentam su-perfícies lisas, algodão poliéster dotado de uma superfície côncavo-convexasão de desgaste mais provável do que os fios torcidos multifilamentares. Ve-rifica-se o acima pelo Exemplo 1.O algodão como um material apresenta uma maior tendência asofrer desgaste do que o poliéster algodão. Isto pode ser visto pelo Exemplo 2.

Pelo exemplo 3, verifica-se que o fio mais delgado apresentamaior tendência a se desgastar caso os mesmos materiais sejam utilizados.

Assim, de maneira a fazer com que os fios de urdidura apresen-tem maior tendência a se desgastarem, as formas das fibras (inclusive a es-pessura) da combinação dos materiais podem ser selecionadas apropriada-mente.

Na invenção, uma vez que a camada de fio enrolado de poliésterdotada de alta resistência é formada sobre a circunferência externa do mate-rial em treliça, a resistência da correia como um todo não é tanto reduzidamuito embora os fios de urdidura sejam desgastados durante a utilização dacorreia. Em outras palavras, um fio 50A da camada enrolada tem uma resis-tência de 100 a 300 kg/cm de forma que a resistência dos fios de urdidura dacorreia pode ser mantida suficientemente pela camada enrolada.

Aplicabilidade Industrial

Como descrito acima, a invenção reduziu a abrasão dos fios detrama quando a correia está em uso, por aplicar o material em treliça com-preendendo os fios de urdume ser mais provável de desgaste do que os fiosde trama. Consequentemente, a estabilidade dimensional no sentido trans-versal CMD da correia é aperfeiçoada e, por conseguinte, a resistência e adurabilidade da correia também são aperfeiçoadas.

Claims (3)

1. Correia para prensa de sapata a ser disposta entre os rolos deprensa e uma sapata de um aparelho de prensa de sapata que compreendeum corpo base consistindo em um material em treliça produzido por efetuara ligação dos pontos de cruzamento dos fios de urdume e dos fios de tramae uma camada de fio enrolada em hélice.uma camada do lado de folha con-tínua de papel úmida e uma camada de lado de sapata formada sobre ummandril dotado de uma superfície polida, caracterizada pelo fato de que osfios de urdume são de ta| modo formados a se desgastarem anteriormenteaos fios de trama.

2. Correia para prensa (prensa de sapata) de acordo com a rei-vindicação 1, em que os fios de urdidura são em uma forma ou são produzi-dos de um material mais facilmente desgastado que os fios de trama.

3. Correia para prensa (prensa de sapata) de acordo com as rei-vindicações 1 ou 2, em que os fios de urdume são mais delgados que os fiosde trama.