BRPI0612042A2

BRPI0612042A2 - pasta de gesso, painel de gesso e método de fabricação de uma pasta de gesso compreendendo um dispersante de policarboxilato

Info

Publication number: BRPI0612042A2
Application number: BRPI0612042-3A
Authority: BR
Inventors: Dennis M Lettkeman; John W Wilson; David R Blackburn; Michael P Shake; Qingxia Liu; Brian Randall
Original assignee: United States Gypsum Co
Priority date: 2005-06-14
Filing date: 2006-06-13
Publication date: 2010-10-13
Also published as: UA95077C2; US7932308B2; RU2416581C2; US20060280898A1; IL187021A0; TW200704618A; WO2006138002A3; JP2008546619A; CN101312925A; MX2007015965A; WO2006138002A2; US7608347B2; RU2008101423A; NZ562969A; ZA200709448B; US20060278134A1; US20090292045A1

Abstract

PASTA DE GESSO, PAINEL DE GESSO E METODO DE FABRICAçAO DE UMA PASTA DE GESSO COMPREENDENDO UM DISPERSANTE DE POLICARBOXILATO. Uma pasta de gesso aperfeiçoada que inclui água, hemihidrato de sulfato de cálcio, um dispersante de policarboxilato e um modificador. O modificador é quimicamente configurado para melhorar a eficácia do dispersante de policarboxilato. Modificadores preferidos incluem cimento, cal, cal extinta, carbonato de sádio, carbonatos, silicatos e fosfatos.

Description

PASTA DE GESSO, PAINEL DE GESSO E MÉTODO DE FABRICAÇAO DEUMA PASTA DE GESSO COMPREENDENDO UM DISPERSANTE DEPOLICARBOXILATO

REFERÊNCIAS REMISSIVAS A PEDIDOS RELACIONADOS

O presente pedido é uma continuação-em-parte do U.S.No. de Série 11/152.317, intitulado "Modifiers for GypsumSlurries and Methods of Using Them", depositado em 14 deJunho de 2005 e aqui incorporado por referência.

0 presente pedido é relacionado ao U.S. co-pendenteNo. de Série 11/152.661, intitulado "Fast DryingWallboard", U.S. No. de Série 11/152.324, intitulado "HighStrength Flooring Compositions", U.S. No. de Série11/152.418, intitulado "Gypsum Products Utilizing a Two-Repeating Unit System and Process for Making Them"; U.S.No. de Série 11/152.323, intitulado "Method of Making aGypsum Slurry with Modifiers and Dispersants" e U.S. No. deSérie 11/152.404, intitulado "Effective Use of Dispersantsin Wallboard Containing Foam", todos depositados em 4 deJunho de 2005 e todos aqui incorporados por referência.

O presente pedido é ainda relacionado ao U.S. co-pendente No. de Série 11/xxx.xxx (Ref. do Procurador2033.75332), intitulado "Gypsum Products Utilizing a Two-Repeating Unit System and Process for Making Them"; U.S.No. de Série 11/xxx.xxx (Ref. do Procurador 2033.75339),intitulado "Method of Making a Gypsum Slurry with Modifiersand Dispersants" e U.S. No. de Série 11/xxx.xxx (Ref. doProcurador 2033.75341 ), intitulado "Effective Use ofDispersants in Revestimento para parede Containing Foam",todos depositados concorrentemente com este e todos aquiincorporados por referência.ANTECEDENTES

A presente invenção se refere a produtos de gessoaperfeiçoados. Mais especificamente, ela se refere a umapasta de gesso aperfeiçoada que é fluida em baixasconcentrações de água, com menos custo e efeitos menosretardantes do uso de dispersantes de carboxilato apenas.

Produtos de gesso são comumente usados como materiaisde construção por muitas razões, tal como revestimento paraparede. Folhas de revestimento para parede são facilmenteunidas juntas para fazer paredes continuas de qualquertamanho e formato. Elas são facilmente emendadas e têmperfis à prova de fogo e som. Acabamentos decorativos, taiscomo papel de parede ou tinta, aderem prontamente àssuperfícies de revestimento para parede ou argamassa parapermitir uma grande variedade de opções de decoração.

A resistência de produtos de gesso feitos de pastas dedensidade total é inversamente proporcional à quantidade deágua usada em sua fabricação. Um pouco de água que éadicionada à pasta de gesso é usada para hidratar o gessocalcinado, também conhecido como hemihidrato de sulfato decálcio, para formar uma matriz de inter-travamento decristais de dihidrato de sulfato de cálcio. Água em excessoevapora ou é extraída em um forno, deixando espaços namatriz uma vez ocupados pela água. Onde grandes quantidadesde água foram usadas para fluidizar a pasta de gesso, maise espaços maiores permanecem no produto quando ele estácompletamente seco. Esses espaços diminuem a densidade eresistência de produto no produto final.

Tentativas foram feitas para reduzir a quantidade deágua usada para fazer uma pasta fluida usando dispersantes.Super-plastificantes de policarboxilato são muito eficazespara permitir redução de água e o aumento resultante naresistência do produto, contudo, existem desvantagensconhecidas associadas ao uso de grandes doses dedispersantes policarboxilato. Esses materiais sãorelativamente caros. Quando usados em grandes doses,dispersantes de policarboxilato podem ser um dos únicosaditivos mais caros na fabricação de produtos de gesso. 0elevado preço desse componente pode superar as margenslimitadas proporcionadas para esses produtos em um mercadoaltamente competitivo.

Outra desvantagem associada aos dispersantes depolicarboxilato é o retardo da reação de sedimentação.Painel de gesso é feito em linhas de produção de altavelocidade, onde a pasta é misturada, entornada, moldada eseca em uma questão de minutos. 0 painel deve ser capaz demanter seu formato para ser movido de uma correiatransportadora para outra para colocar o painel no forno.Dano pode ocorrer se os painéis não atingiram umaresistência verde mínima durante o tempo em que eles sãoempilhados e embalados para embarque. Se a produção dopainel tem de ser diminuída porque o painel não estásuficientemente curado para se mover sobre a próxima etapade processo, os custos de produção são elevados, resultandoem um produto economicamente não competitivo.

Cal tem sido usada em argamassa para melhorar suacapacidade de trabalho. Ela proporciona à argamassa uma boa"sensação", conferindo uma uniformidade e plasticidade quea torna fácil de aplicar. Uma vez que ela é alcalina, a calatua para tornar alguns retardantes mais eficazes,aumentando o tempo aberto da argamassa. Finalmente, a calpresente na argamassa oxida com o tempo para formarcarbonato de cálcio, o que proporciona à superfície umadureza além daquela obtida com a argamassa apenas.

A Patente U.S. No. 5.718.759 ensina a adição desilicatos à misturas de gesso beta-calcinado e cimento. Nosexemplos, ligno-sulfatos ou sulfonatos de naftaleno sãousados como agentes de redução de água. A adição demateriais pozolânicos, incluindo silicatos, é creditada àexpansão de redução em virtude da formação de etringita. Acomposição é sugerida para uso em materiais de construção,tais como painéis de suporte, forros para piso, materiaispara remendo de estradas, materiais para apagar fogo efibra plástica em chapas.

Luongo, na Patente U.S. No. 6.3 91.958, ensina uma novacomposição de revestimento para parede combinando gesso comsilicatos de sódio e um aglutinante de ligação reticuladasintético. Polímeros de acetato de vinila eram oaglutinante de ligação reticulada preferido. A adição desilicatos de sódio reduz a quantidade de gesso calcinadoque é necessária para fazer um determinado número depainéis. O peso do painel de construção é reduzido,tornandomais fácil que os trabalhadores movam os painéis antes edurante instalações.

Uma série de dispersantes de policarboxilato sãodivulgados na Patente U.S. No. 6.0 05.04 0. Em uma modalidadeda invenção, um polímero solúvel em água é divulgado tendouma unidade de repetição da fórmula:

onde P é um número inteiro de 1-10 e R2, R3, R4, R5 e R6 nãosão todos hidrogênio, mas qualquer um dos mesmos pode serum hidrogênio.

<formula>formula see original document page 6</formula>

O polímero também pode incluir uma unidade de repetiçãosolúvel em água selecionada de um grupo contendo ácidoacrílico e ácido metacrílico, dentre outros. 0 polímero éusado em um material precursor cerâmico, não queimado.Outros polímeros são divulgados no pedido, incluindo algunspara uso em processos de formação de núcleo de revestimentopara parede de gesso ou para o preparo de pastas de gesso.

A técnica anterior tem falhado em se dirigiradequadamente ao problema de melhora da eficácia de umdeterminado dispersante de policarboxilato. Melhora daeficácia de um dispersante reduziria o custo do dispersantee mantendo o preço razoável de produtos de gesso.

Assim, há uma necessidade na técnica de reduzir adosagem de dispersantes usados em uma pasta de gesso,enquanto se mantém a fluidez da pasta. Redução no uso dedispersante resultaria em economia de custos gastos comdispersante e reduziria efeitos colaterais adversos, talcomo retardo de cura.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

Esses e outros problemas são aperfeiçoados pelapresente invenção, a qual inclui a adição de um modificadorde eficácia a uma pasta de gesso que aumenta a fluidez depastas feitas com dispersante de policarboxilato. Quando umou mais dos modificadores são usados, menos dispersante érequerido para obter uma determinada fluidez, resultando emum menor custo com dispersante e geralmente menos retardo.

Mais especificamente, a invenção se refere a uma pastade gesso aperfeiçoada, que inclui água, hemihidrato desulfato de cálcio, um dispersante de policarboxilato e ummodificador. O modificador é quimicamente configurado paramelhorar a eficácia do dispersante de policarboxilato.Modificadores preferidos incluem cimento, cal, calhidratada, carbonato de sódio, carbonatos, silicatos,fosfonatos e fosfatos.

Em outra modalidade da presente invenção, um painel degesso é feito de pelo menos uma folha de revestimento e umnúcleo feito de uma pasta de gesso aperfeiçoada. Aindaoutro aspecto da presente invenção é um método defabricação de uma pasta de gesso que inclui seleção de ummodificador, mistura do modificados com um dispersante depolicarboxilato e adição do hemihidrato de sulfato de cálcio.

Uso dos modificadores aqui descritos melhora aeficácia do dispersante na fluidização da pasta de gesso.Isso permite que menos dispersante seja usado e ainda seobtém alta fluidez nas pastas com baixo teor de água pararesistência. Dispersantes de policarboxilato são,freqüentemente, um dos componentes mais caros em produtosque usam os mesmos. Usar menores dosagens do dispersantereduz o custo, de modo que um produto de gesso de preçocompetitivo pode ser feito.

Diminuição da concentração do dispersante tambémminimiza os efeitos desvantajosos do dispersante depolicarboxilato. Em uma menor dose, há menos retardo dasreações de cura. Menos acelerador de cura será necessáriono produto para superar os efeitos de retardo de cura,reduzindo o preço pago pelo acelerador.

Ao invés de ou além de redução da dosagem dedispersante, a eficácia aperfeiçoada do dispersante tambémpode ser usada para reduzir a quantidade de água usada parafazer a pasta de gesso. O processo de fabricação pode sertornado mais eficiente, conservando combustíveis fósseis eobtendo economias de custo. Economias de combustível podemser baseadas em temperaturas reduzidas do forno ou tempo deresidência mais curto no forno.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

A pasta de gesso da presente invenção é feita usandoágua, gesso calcinado, um dispersante de policarboxilato eum modificador. Embora os benefícios da presente invençãosejam mais claros quando usados em uma pasta para umproduto de alta resistência, ela pode ser usada comqualquer pasta usando um policarboxilato, mesmo aquelas quejá utilizam baixas doses de dispersante de policarboxilato.

Qualquer gesso calcinado ou estuque é útil nessapasta. Inesperadamente, descobriu-se que algumas fontes degesso são mais responsivas ao dispersante e ao modificadordo que outras fontes. Testes de laboratório indicam quegesso de diferentes áreas geográficas contém diferentessais e impurezas. Embora não se deseje estar preso pelateoria, acredita-se que os sais presentes no gessoinfluenciam a fluidez na pasta.

Redução na quantidade de água usada para fazer a pastaé obtida através da adição de um dispersante depolicarboxilato. 0 dispersante se prende ao sulfato decálcio, então, grupos carregados sobre a parte principal eas cadeias laterais sobre as ramificações do polímerorepelem uns aos outros, fazendo com que as partículas degesso se dispersem e fluam facilmente. Quando a pasta fluimais facilmente, a quantidade de água pode ser reduzida eainda se obter um líquido fluido. Em geral, redução na águaresulta em resistência aumentada do produto e menorescustos de secagem.

Qualquer dispersante de policarboxilato que é útilpara melhorar a fluidez no gesso pode ser usado na pasta dapresente invenção. Uma série de dispersantes depolicarboxilato, particularmente éteres policarboxílicos,são tipos preferidos de dispersantes. Uma das classespreferidas de dispersantes usados na pasta inclui duasunidades de repetição. Eles são descritos ainda no U.S. co-pendente No. de Série 11/xxx.xxx (Ref. do Procurador2033.75332), intitulado "Gypsum Products Utilizing a Two-Repeating Unit System and Process for Making Them",anteriormente incorporado por referência. Essesdispersantes são produtos da Degussa Construction Polymers,GmbH (Trostberg Alemanha) e são fornecidos pela DegussaCorp. (Kennesaw, GA) (aqui depois "Degussa") e são aquidepois referidos como os "Dispersantes do Tipo PCE211".

A primeira unidade de repetição é uma unidade derepetição de ácido mono-carboxílico insaturado olefínico,um éster ou sal do mesmo, ou uma unidade de repetição deácido sulfúrico insaturado olefínico ou um sal do mesmo.Primeiras unidades de repetição preferidas incluem ácidoacrílico ou ácido metacrílico. Sais mono- ou divalentes sãoadequados em lugar do hidrogênio do grupo ácido. 0hidrogênio pode também ser substituído por um grupohidrocarboneto para formar o éster.

A segunda unidade de repetição satisfaz a Fórmula I,

<formula>formula see original document page 10</formula>

onde R1 é um grupo alquenila de Fórmula:

<formula>formula see original document page 10</formula>

Fazendo referência à Fórmula I, a unidade de repetiçãode alquenila inclui, opcionalmente, um grupo Ci a C3alquila entre a parte principal do polímero e a ligação deéter. 0 valor de ρ é um número inteiro de 0-3, inclusive.

De preferência, ρ é 0 ou 1. R2 é um átomo de hidrogênio ouum grupo Ci a C5 hidrocarboneto alifático, o qual pode serlinear, ramificado, saturado ou insaturado.

0 grupo poliéter de Fórmula II contém múltiplos gruposC2-C4 alquila, incluindo pelo menos dois grupos alquiladiferentes, conectados por átomos de oxigênio, m e η nãonúmeros inteiros de 2 a 4, inclusive, de preferência pelomenos um demené2. xey são números inteiros de 55 a350, inclusive. 0 valor de ζ é de 0 a 200, inclusive. R3 éum grupo arila substituído ou não substituído e, depreferência, fenila. R4 é hidrogênio ou um grupo Ci a C20hidrocarboneto alifático, um grupo C5 a C8 hidrocarbonetocicloalifático, um grupo C6 a Cx4 arila substituído ou umgrupo que se conforma a pela menos uma da Fórmula III (a),III(b) e III (c).

<formula>formula see original document page 10</formula><formula>formula see original document page 11</formula>

Nas fórmulas acima, R5 e R7, independentemente um dooutro, representam um grupo alquila, arila, aralquila oualquilarila. R6 é um grupo alquila, arila, aralquila oualquilarila bivalente.

Um dispersante particularmente útil dos Dispersantesdo Tipo PCE211 é designado PCE211 (aqui depois "211").Outros polímeros nessa série conhecidos por serem úteis emrevestimento para parede incluem PCElll. Dispersantes doTipo PCE211 são descritos mais completamente no U.S. No. deSérie 11/xxx.xxx pela Degussa Construction Polymers (Ref.Procurador DCP3) intitulado "Polyether-ContainingCopolymer" e U.S. No. de Série 11/152.678 intitulado"Polyether-Containing Copolymer", depositado em 14 de Junhode 2005, ambos os quais são aqui incorporados porreferência.

O peso molecular do dispersante do Tipo PCE211 é, depreferência, de cerca de 20.000 a cerca de 60.000 Daltons.Surpreendentemente, descobriu-se que os dispersantes demenor peso molecular causam menos retardo do tempo de curado que dispersantes tendo um peso molecular maior do que60.000 Daltons. Geralmente, comprimento de cadeia lateralmais longo, o qual resulta em um aumento no peso molecularglobal, proporciona melhor capacidade de distribuição.Contudo, testes com gesso indicam que a eficácia dodispersante é reduzida em pesos moleculares acima de 50.000Daltons.

R1, de preferência, compõe até cerca de 3 00 a cerca de99 moles % das unidades de repetição totais, maispreferivelmente de cerca de 40 a cerca de 80%. De cerca de1 a cerca de 70 moles % das unidades de repetição são R2,mais preferivelmente de cerca de 10 a cerca de 60 moles %.

Outra classe de compostos de policarboxilato que sãoúteis na presente invenção é divulgada na Patente U.S. No.6.777.517, aqui incorporada por referência e aqui depoisreferida como "o Dispersante do Tipo 2641". De preferência,o dispersante inclui pelo menos três unidades de repetiçãomostradas nas Fórmulas IV(a), IV(b) e IV(c).

<formula>formula see original document page 12</formula>

Nesse caso, unidades de repetição de ácido acrílico emaleico estão presentes, proporcionando uma maior proporçãode grupos ácidos para grupos vinil éter. R1 representa umátomo de hidrogênio ou um radical hidrocarboneto alifáticotendo de 1 a 20 átomos de carbono. X representa OM, onde Mé um átomo de hidrogênio, um cátion de metal monovalente,um íon de amônio ou um radical amina orgânica. R2 pode serhidrogênio, um radical hidrocarboneto alifático tendo de 1a 20 átomos de carbono, um radical hidrocarbonetocicloalifático tendo de 6 a 14 átomos de carbono, o qualpode ser substituído. R3 é hidrogênio ou um radicalhidrocarboneto alifático tendo de 1 a 5 átomos de carbono,o qual é opcionalmente ramificado ou linear, saturado ouinsaturado. R4 é hidrogênio ou um grupo metila, dependendose as unidades estruturais são acrílicas ou metacrílicas. ρpode ser de 0 a 3. m é um número inteiro de 2 a 4,inclusive, e η é um número inteiro de 0 a 200, inclusive.Dispersantes do Tipo PCE211 e do Tipo 2641 são fabricadospela Degussa Construction Polymers, GmbH (Trõstberg,Alemanha) e comercializados nos Estados Unidos pela DegussaCorp. (Kennesaw, GA). Dispersantes do Tipo 2641 preferidossão vendidos pela Degussa como dispersantes MELFLUX 2641 F,MELFLUX 2651 F e MELFLUX 2500L. Dispersantes do Tipo 2641(MELFLUX é uma marca registrada da Degussa ConstructionPolymers, GmbH) são descritos para uso em revestimento paraparede e pastas de gesso no U.S. No. de Série 11/152.661(Ref. Procurador No. 2033.72380), intitulado "Fast DryingWallboard", anteriormente incorporado por referência.

Ainda outra família de dispersante preferida é vendidapela Degussa e referida como "Dispersantes do Tipo 1641".Esse dispersante é mais completamente descrito na PatenteU.S. No. 5.798.425, aqui incorporada por referência. UmDispersante do Tipo 1641 particularmente preferido émostrado na Fórmula VI e comercializado como dispersanteMELFLUX 1641 F pela Degussa. Esse dispersante é feitoprimariamente de duas unidades de repetição, uma um viniléter e a outra um vinil éster. Na Fórmula V, m e η são asproporções molares das unidades de repetição componentes,as quais podem estar aleatoriamente posicionadas ao longoda cadeia polimérica.

<formula>formula see original document page 14</formula>

Esses dispersantes são particularmente bem adequadospara uso com gesso. Embora não se deseje estar preso àteoria, acredita-se que as unidades de repetição ácidas seligam aos cristais de hemihidrato, enquanto que as cadeiaslongas de poliéter da segunda unidade de repetiçãodesempenham a função de dispersão. Uma vez que ele é menosretardante do que outros dispersantes, ele perturba menos oprocesso de fabricação de produtos de gesso, tal comorevestimento para parede. 0 dispersante é usado em qualquerquantidade eficaz. Em uma grande extensão, a quantidade dedispersante selecionado é dependente da fluidez desejada dapasta. À medida que a quantidade de água diminui, maisdispersante é requerido para manter uma fluidez constanteda pasta. Uma vez que dispersantes de policarboxilato sãocomponentes relativamente caros, é preferido usar umapequena dose, de preferência de menos de 2% ou, maispreferivelmente, menos de 1% em peso, baseado no peso doestuque seco. De preferência, o dispersante é usado emquantidades de cerca de 0,05% a cerca de 0,5% baseado nopeso seco do estuque. Mais preferivelmente, o dispersante éusado em quantidades de cerca de 0,01% a cerca de 0,2% namesma base. Na medição de um dispersante líquido, apenas ossólidos poliméricos são considerados no cálculo da dosagemdo dispersante e a água do dispersante é considerada quandouma proporção de água/estuque é calculada.

Muitos polímeros podem ser feitos com as mesmasunidades de repetição usando diferentes distribuições dasmesmas. A proporção de unidades de repetição contendo ácidopara unidades de repetição contendo poliéter ê diretamenterelacionada à densidade de carga. De preferência, adensidade de carga do copolímero está na faixa de cerca de300 a cerca de 3000 μequiv. cargas/g de copolímero.Descobriu-se que o dispersante mais eficaz testado pararedução de água nessa classe de dispersantes, MELFLUX 2651F, tem a maior densidade de carga.

Contudo, também descobriu-se que o aumento nadensidade de carga ainda resulta em um aumento no efeitoretardante do dispersante. Dispersantes com uma baixadensidade de carga, tal como MELFLUX 25 00L, retardam ostempos de cura menos do que o dispersante MELFLUX 2651 F,que tem uma alta densidade de carga. Uma vez que retardonos tempos de cura aumenta com aumento na eficácia obtidacom dispersantes de alta densidade de carga, fazer umapasta com baixo teor de água, boa fluidez e tempos de curarazoáveis requer manutenção da densidade de carga em umafaixa mediana. Mais preferivelmente, a densidade de cargado copolímero está na faixa de cerca de 600 a cerca de 2000μequiv. carga/g de copolímero.

O modificador pode ser qualquer substância, líquida ousólida, a qual, quando combinada com um dispersante depolicarboxilato em uma pasta de gesso, leva a umaperfeiçoamento da eficácia do dispersante. Modificadoresnão se destinam a ser dispersantes em si, mas servem parapermitir que o dispersante seja mais eficaz. Por exemplo,em concentrações constantes de dispersante, melhor fluidezé obtida quando o modificador é usado, comparado com amesma pasta sem o modificador.

Embora a química exata envolvida no uso demodificadores não seja totalmente compreendida, pelo menosdois mecanismos diferentes são responsáveis pelo aumento naeficácia do dispersante. Cal, por exemplo, reage com opolicarboxilato na solução aquosa para desenrolar amolécula de dispersante. Em contraste, carbonato de sódioreage sobre a superfície do gesso para ajudar a melhorar oefeito do dispersante. Qualquer mecanismo pode ser usadopelo modificador para melhorar a eficácia do dispersantepara fins da presente invenção. Teoricamente, se os doismecanismos trabalham independentemente, podem serencontradas combinações de modificadores que utilizam oefeito total de ambos os mecanismos e resultam em eficáciaainda melhor do dispersante.

Modificadores preferidos incluem cimento, cal, tambémconhecida como cal virgem ou óxido de cálcio, cal extinta,também conhecida como hidróxido de cálcio, carbonato desódio, carbonato de potássio, também conhecido como potassae outros carbonatos, silicatos, hidróxidos, fosfonatos efosfatos. Carbonatos preferidos incluem carbonato de sódioe potássio. Silicato de sódio é um silicato preferido.

Quando cal ou cal extinta é usada como o modificador,ela é usada em concentrações de cerca de 0,15% a cerca de1,0%, baseado no peso do hemihidrato de sulfato de cálcioseco. Na presença de água, a cal é rapidamente convertidaem hidróxido de cálcio, ou cal extinta, e o pH da pasta setorna alcalino. A elevação acentuada no pH pode causar umasérie de alterações na química da pasta. Determinadosaditivos, incluindo trimetafosfato, decompõem à medida queo pH aumenta. Também podem existir problemas com ahidratação e, onde a pasta é usada para fazer revestimentopara parede ou painéis de gesso, existem problemas com aligação do papel em um pH elevado. Para trabalhadores queentram em contato com a pasta, composições fortementealcalinas podem ser irritantes para a pele e o contatodeverá ser evitado. Acima de um pH de cerca de 11,5, a calnão causa mais um aumento na fluidez. Portanto, épreferido, em algumas aplicações, manter o pH abaixo decerca de nove para desempenho máximo desse modificador. Emoutras aplicações, tais como pavimentação, um alto pH tem obenefício de minimização de mofo e bolor. Hidróxidos demetal alcalino, especialmente hidróxidos de sódio epotássio, são preferidos para uso em pavimentação.

Outros modificadores preferidos incluem carbonatos,fosfonatos, fosfatos e silicatos. De preferência, osmodificadores são usados em quantidades de menos de 0,25%baseado no peso do hemihidrato de sulfato de cálcio seco.Acima dessas concentrações, aumentos na quantidade demodificador causam uma diminuição na eficácia dodispersante. Esses modificadores são, de preferência,usados em quantidades de cerca de 0,05 a cerca de 0,2% empeso.

Também, descobriu-se que a densidade de carga dodispersante afeta a capacidade do modificador de interagircom o dispersante. Dada uma família de dispersantes com asmesmas unidades de repetição, o modificador causa um grandeaumento na eficácia do dispersante tendo a maior densidadede carga. É importante observar que, embora a tendênciageral seja obter um maior reforço de eficácia com maiordensidade de carga, quando de comparação da eficácia dedispersantes tendo diferentes unidades de repetição, aeficácia dos dispersantes pode ser consideravelmentediferente na mesma densidade de carga. Assim, ajuste dadensidade de carga pode não ser capaz de superar a pobrefluidez com uma família de dispersantes em particular paraessa aplicação.

Modificadores parecem ser menos eficazes se ohemihidrato de sulfato de cálcio é umedecido com odispersante antes que o modificador seja adicionado àmistura. Portanto, é preferido que o dispersante e omodificador sejam combinados antes de mistura com oestuque. Se o modificador ou o dispersante está em umaforma líquida, o líquido é, de preferência, adicionado àágua de processo. O outro do modificador ou dispersante é,então, adicionado à água antes da adição do hemihidrato desulfato de cálcio. Apenas uns poucos segundos de misturasão necessários para misturar o modificador e o dispersantejuntos. Se o modificador e o dispersante estão na formaseca, eles podem ser misturados juntos e adicionadossimultaneamente com o estuque. O método preferido decombinação de água, dispersante e modificador, estuque éainda descrito no U.S. No. de Série No. 11/152.323 (Ref.Procurador No. 2033.73064), intitulado "Method of Making aGypsum Slurry with Modifiers and Dispersants",anteriormente incorporado por referência.

Também, foi observado que a reação dos dispersantes depolicarboxilato e dos modificadores reagem diferentementequando usados em diferentes meios de gesso. Embora não sedeseje estar preso à teoria, acredita-se que as impurezaspresentes no gesso contribuam para a eficácia dodispersante e do modificador. Dentre as impurezas presentesno estuque estão sais que variam pela localizaçãogeográfica. Muitos sais são conhecidos por seremaceleradores de cura ou retardantes de cura. Esses mesmossais podem também alterar a eficácia do dispersante depolicarboxilato afetando o grau de fluidez que pode serobtido. Alguns policarboxilatos preferidos, incluindo osDispersantes do Tipo PCE211, são melhor utilizados com umestuque com baixo teor de sal. Outros dispersantes, taiscomo os Dispersantes do Tipo 2641, são adequados para usocom estuques com elevado teor de sal.

Como um resultado do uso de dispersantes paraintensificação de fluidez e modificadores para reforçar seudesempenho, a quantidade de água usada para fluidizar apasta pode ser reduzida, comparado com pastas feitas semesses aditivos. Deve ser compreendido que a fonte deestuque, a técnica de calcinação, a família do dispersante,a densidade de carga e o modificador trabalham todos juntospara produzir uma pasta de uma determinada fluidez. Nolaboratório, é possível reduzir o nível de água parapróximo daquele teoricamente requerido para hidratartotalmente o hemihidrato de sulfato de cálcio. Quando usadoem um ambiente comercial, considerações de processo podemnão permitir uma redução de água nesse grau.

Qualquer quantidade de água pode ser usada para fazera pasta da presente invenção, na medida em que a pastatenha fluidez suficiente para a aplicação que está sendoconsiderada. A quantidade de água varia grandemente,dependendo da fonte do estuque, como ele é calcinado, dosaditivos e do produto que está sendo feito. Para aplicaçõesde revestimento para parede, uma proporção de água paraestuque ("WSR") de 0,18 a cerca de 0,8 é usada, depreferência de cerca de 0,2 a cerca de 0,5. Pavimentaçãoque pode ser distribuída entornando-se utiliza uma WSR decerca de 0,17 a cerca de 0,45, de preferência de cerca de0,17 a cerca de 0,34. Composições para pavimentação usandoesse dispersante são reveladas no U.S. No. de Série11/152.324 (Ref. Procurador 2033.72699), intitulado "HighStrength Flooring Compositions", previamente incorporadopor referência, que utiliza proporções de água para estuquede menos de 0,3. Produtos passíveis de fundição utilizamuma WSR de cerca de 0,1 a cerca de 0,3, de preferência decerca de 0,16 a cerca de 0,25. No laboratório, proporçõesde água para estuque de menos de 0,1 são obtidos, contudo,comercialmente, a proporção de água para estuque é,tipicamente, de 0,5 a 0,7. Geralmente, proporções de águapara estuque de cerca de 0,2 a cerca de 0,6 são preferidas.A quantidade de água pode ser diminuída comparado comoutras pastas, resultando em economias de combustível emaior resistência do produto.

Em um segundo aspecto da presente invenção, a pasta éusada para fazer painéis de gesso ou revestimento paraparede tendo resistência aumentada. Para formar painéis degesso, a pasta é entornada sobre pelo menos uma folha dematerial de revestimento. Materiais de revestimento são bemconhecidos por aqueles habilitados em painéis de gesso,papel multi-corrugado é o material de revestimentopreferido, contudo, papel com uma única dobra, papelão,folhas plásticas e outros materiais de revestimento podemser usados.

Outros aditivos também são adicionados à pasta,conforme é típico para a aplicação em particular à qual apasta de gesso será colocada. Retardantes de cura (9,8g/m2) ou aceleradores de secagem (170 g/m2) são adicionadospara modificar a taxa na qual as reações de hidrataçãoocorrem. "CSA" é um acelerador de cura compreendendo 95% dedihidrato de sulfato de cálcio co-triturado com 5% deaçúcar e aquecido para 121 0C para caramelizar o açúcar.CSA está disponível da USG Corporation, Southard, fábricade OK e é feito de acordo com a Patente U.S. No. 4.573.947,aqui incorporada por referência. Sulfato de potássio éoutro acelerador preferido, HRA é dihidrato de sulfato decálcio recentemente triturado com açúcar em uma proporçãode cerca 5 a cerca de 11,34 Kg de açúcar por 45,36 Kg dedihidrato de sulfato de cálcio. Ele é ainda descrito naPatente U.S. No. 2.078.199, aqui incorporada porreferencia. Ambos são aceleradores preferidos.

Outro acelerador, conhecido como acelerador de gesso aúmido ou WGA, é também um acelerador preferido. Umadescrição do uso de e um método para fabricação deacelerador de gesso a úmido são descritos na Patente U.S.No. 6.409.825, aqui incorporada por referência. Esseacelerador inclui pelo menos um aditivo selecionado dogrupo consistindo de um composto fosfônico orgânico, umcomposto contendo fosfato ou misturas dos mesmos. Esseacelerador em particular exibe longevidade substancial emantém sua eficácia ao longo do tempo, de modo que oacelerador de gesso a úmido pode ser fabricado, armazenadoe mesmo transportado sobre longas distâncias antes de uso.O acelerador de gesso a úmido é usado em quantidadesoscilando de cerca de 24,3 a 390 g/m2 de produto cartonado.

Em algumas modalidades da invenção, aditivos sãoincluídos na pasta de gesso para modificar uma ou maispropriedades do produto final. Aditivos são usados damaneira e nas quantidades conforme é conhecido na técnica.Concentrações são reportadas em quantidades por 92,90metros quadrados de painéis cartonados acabados. Amidos sãousados em quantidades de cerca de 14,6 a 97,6 g/m2 paraaumentar a densidade e fortalecer o produto. Fibras devidro são opcionalmente adicionadas à pasta em quantidadesde pelo menos 54 g/m2. Até 73,2 g/m2 de fibras de papeltambém são adicionados â pasta. Emulsões de cera sãoadicionadas à pasta de gesso em quantidades de até 0,4kg/m2 para melhorar a resistência à água do painelcartonado de gesso acabado.

Em modalidades da invenção que empregam um agente deespumação para proporcionar espaços no produto contendogesso curado para proporcionar peso mais leve, qualquer umdos agentes de espumação conhecidos por serem úteis nopreparo de produtos de gesso curados expandidos pode serempregado. Muitos de tais agentes de espumação são bemconhecidos e prontamente disponíveis comercialmente, porexemplo, da GEO Specialty Chemicals, Ambler, PA. Espumas eum método preferido para preparo de produtos de gessoexpandidos são divulgados na Patente U.S. No. 5.683.635,aqui incorporada por referência. Se espuma é adicionada aoproduto, o dispersante de policarboxilato pode ser divididoentre a água de processo e a água de espuma antes de suaadição ao hemihidrato de sulfato de cálcio. Um métodopreferido de incorporação de um ou mais dispersantes naágua do misturador e na água de espuma é divulgado no U.S.No. de Série 11/152.404 (Ref. Procurador No. 2033.73130),intitulado "Effective Use of Dispersants in WallboardContaining Foam", anteriormente incorporada por referência.

Um composto de trimetafosfato é adicionado à pasta degesso, em algumas modalidades, para intensificar aresistência do produto e reduzir a resistência aoescorrimento do gesso curado. De preferência, aconcentração de composto de trimetafosfato é de cerca de0,07% a cerca de 2,0%, baseado no peso do gesso calcinado.Composições de gesso incluindo compostos de trimetafosfatosão divulgadas nas Patentes U.S. Nos. 6.342.284 e6.632.550, ambas aqui incorporadas por referência. Sais detrimetafosfato exemplificativos incluem sais de sódio,potássio ou lítio de trimetafosfato, tais como aquelesdisponíveis da Astaris, LLC, St. Louis, MO. Cuidado deveser tomado quando do uso de trimetafosf ato com cal ououtros modificadores que elevam a alcalinidade da pasta.

Acima de um pH de cerca de 9,5, o trimetaf osf ato perde suacapacidade de fortalecer o produto e a pasta se tornaseveramente retardante.

Outros aditivos potenciais ao revestimento para paredesão biocidas para reduzir o crescimento de mofo, bolor oufungo. Dependendo do biocida selecionado e do usopretendido para o revestimento para parede, o biocida podeser adicionado à cobertura, ao núcleo de gesso ou ambos.Exemplos de biocidas incluem ácido bórico, sais depiritiona e sais de cobre. Biocidas podem ser adicionadosao revestimento ou ao núcleo de gesso. Quando usados,biocidas são usados nos revestimentos em quantidades demenos de cerca de 500 ppm.

Além disso, a composição de gesso pode incluiropcionalmente um amido, tal como um amido pré-gelatinizadoe/ou um amido ácido-modifiçado. A inclusão do amido pré-gelatinizado aumenta a resistência do fundido de gessocurado e seco e minimiza ou evita o risco de delaminação dopapel sob condições de umidade aumentada (por exemplo, comrelação às proporções elevadas de água para gessocalcinado). Aqueles habilitados na técnica apreciarãométodos de pré-gelatinização de amido bruto tais como, porexemplo, cozimento do amido bruto em água em temperaturasde pelo menos cerca de 85 0C ou outros métodos. Exemplosadequados de amido pré-gelatinizado incluem, mas não estãolimitados a, amido PCF 100, comercialmente disponível daLauhoff Grain Company e os amidos AMERIKOR 818 e HQMPREGEL, ambos comercialmente disponíveis da Archer DanielsMidland Company. Se incluído, o amido pré-gelatinizado estápresente em qualquer quantidade adequada. Por exemplo, seincluído, o amido pré-gelatinizado pode ser adicionado àmistura usada para formar a composição de gesso curada demodo que ele esteja presente em uma quantidade de cerca de0,5% a cerca de 10% em peso da composição de gesso curada.Amidos, tal como USG95 (United States Gypsum Company,Chicago, IL) , também são opcionalmente adicionados pararesistência do núcleo.

Outros aditivos conhecidos podem ser usados conformenecessário para modificar propriedades específicas doproduto. Açúcares, tal como dextrose, são usados paramelhorar a ligação do papel nas extremidades dos painéis.Emulsões de cera ou poli-siloxanos são usados pararesistência da água. Se rigidez é necessária, ácido bóricoé comumente adicionado. Retardância de chama pode sermelhorada através da adição de vermiculite. Esses e outrosaditivos conhecidos são úteis nas presentes formulações depasta e revestimento para parede.

Embora painéis de gesso individuais possam ser feitosem um processo em batelada, em um processo preferido, opainel de gesso é feito em um processo contínuo formado emum painel longo e cortado em painéis de comprimentosdesejados. 0 material de revestimento formado é obtido ecolocado no lugar para receber a pasta de gesso. Depreferência, o material de revestimento é de uma largurapara formar um comprimento contínuo de painel que requernão mais do que dois cortes para fazer um painel com asdimensões finais desejadas. Qualquer material derevestimento conhecido é útil na fabricação de painéis derevestimento para parede, incluindo papel, esteiras devidro e folhas plásticas. Material de revestimento écontinuamente alimentado à linha de produção do painel.

A pasta é formada através de mistura dos componentessecos e dos componentes úmidos juntos em qualquer ordem.Tipicamente, aditivos líquidos são adicionados à água e omisturador é ativado durante um curto tempo para misturá-los. Água é medida diretamente no misturador. Se osmodificadores são usados, de preferência, os modificadorese dispersantes são pré-dissolvidos na água do misturadorantes da introdução do estuque. Componentes secos da pasta,o gesso calcinado e quaisquer aditivos secos são, depreferência, misturados juntos antes de entrar nomisturador. Os componentes secos são adicionados ao líquidono misturador e misturados até que os componentes secosestejam umedecidos.

A pasta é, então, misturada para obter uma pastahomogênea. Usualmente, uma espuma aquosa é misturada napasta para controlar a densidade do material de núcleoresultante. Tal espuma aquosa é usualmente gerada atravésde mistura em cisalhamento elevado de um agente deespumação apropriado, água e ar antes da introdução daespuma resultante na pasta. A espuma pode ser inserida napasta no misturador ou, de preferência, na pasta à medidaque ela sai do misturador em uma tubulação de descarga.Veja, por exemplo, Patente U.S. No. 5.683.635, aquiincorporada por referência. Em uma fábrica de painéis degesso, freqüentemente, sólidos e líquidos são continuamenteadicionados a um misturador, onde a pasta resultante écontinuamente descarregada do misturador e tem um tempomédio de residência no misturador de menos de 30 segundos.

A pasta é continuamente distribuída através de uma oumais saídas do misturador através de uma tubulação dedescarga e depositada sobre uma correia transportadora emmovimento trazendo o material de revestimento etransformada em um painel. Outra folha de cobertura depapel é opcionalmente colocada por cima da pasta, de modoque a pasta fica em sanduíche entre duas folhas decobertura móveis, as quais se tornam os revestimentos dopainel de gesso resultante. A espessura do painelresultante é controlada por uma placa de formação e asbordas do painel são formadas através de dispositivosmecânicos apropriados os quais classificam, dobram e colamcontinuamente as bordas em sobreposição do papel. Guiasadicionais mantêm a espessura e largura à medida que apasta curada trafega sobre uma correia em movimento. Emborao formato seja mantido, o gesso calcinado é mantido sobcondições suficientes (isto é, temperatura de menos decerca de 48,89 °C) para reagir com uma parte da água paracurar e formar uma matriz de inter-travamento de cristaisde gesso. Os painéis de gesso são, então, cortados,aparados e passados para secadores para secar os painéiscurados, mas ainda um pouco úmidos.

De preferência, um processo de secagem em duas etapasé empregado. Os painéis são primeiros submetidos a um fornoem alta temperatura para aquecer rapidamente o painel ecomeçar a extrair o excesso de água. A temperatura do fornoe o tempo de residência do painel variam com a espessura dopainel. Por exemplo, um painel de 12,7 mm é, depreferência, seco em temperaturas acima de 149 0C duranteaproximadamente 20 a 50 minutos. À medida que a água nasuperfície evapora, ela é extraída através de ação capilardo interior do painel para repor a água de superfície. 0movimento da água relativamente rápido auxilia na migraçãodo amido e o sal de piritiona no papel. Um forno de segundoestágio tem temperaturas de menos de 14 9 0C para limitar acalcinação do painel.

EXEMPLO 1

Testes foram conduzidos para determinar o efeito daadição de carbonato de potássio sobre dois dispersantesdiferentes. Em cada uma das amostras a seguir, uma pasta degesso foi feita de 4 00 gramas de estuque da Southard, OK,180 gramas de água e dispersante a 0,2% baseado no pesoseco do estuque. 0 tipo e quantidade de dispersante decarbonato de potássio são mostrados na Tabela I abaixo,junto com os resultados do tamanho de bolo e testes de taxade endurecimento.

TABELA I

<table>table see original document page 28</column></row><table>

Conforme é observado nos dados na Tabela I acima, aadição de carbonato de potássio aumenta a fluidez da pasta,conforme evidenciado pelo aumento do tamanho de bolo. Aadição de modificador também retardou o tempo deendurecimento comparado com amostras onde nenhum carbonatode potássio foi usado.

EXEMPLO 2

Testes foram realizados para determinar o efeito dacal sobre o dispersante MELFLUX 2500L com dois estuquesdiferentes.

TABELA II

<table>table see original document page 28</column></row><table><table>table see original document page 29</column></row><table>

Os testes apresentados acima mostram que a cal é ummodificador eficaz com estuques da Shoals e Galena Park.

EXEMPLO 3

Carbonato de sódio foi testado no laboratório quanto àadequabilidade como um modificador. A quantidade de águalistada na Tabela III, a demanda de água, foi adicionada a50 cc de estuque para painel, um hemihidrato beta-calcinado. Essa quantidade de água foi selecionada paraproduzir um bolo padrão de 7,62 a 1,905 cm quando oestuque, dispersante, modificador e água foram combinados.

0 dispersante foi adicionado na taxa de 1,5#/MFS em umabase sólida, como se estivesse sendo adicionado à pastapara um revestimento para parede de 1,27 cm. 0 dispersanteera um dispersante com duas unidades de repetição, PCE211,identificado como PCE49.

Carbonato de sódio foi adicionado nas concentraçõesmostradas na Tabela III, oscilando de nenhum a 0,6% em pesobaseado no peso do estuque seco. A demanda de água e otempo de cura são mostrados na Tabela III.

TABELA III

<table>table see original document page 29</column></row><table>Até e incluindo 0,2%, a quantidade de água necessáriapara fazer um bolo de diâmetro padrão diminui à medida quea quantidade do modificador aumenta. A níveis de 0,40% e0,60%, a demanda de água se eleva novamente. O tempo decura cai consistentemente à medida que a quantidade decarbonato de sódio aumenta.

EXEMPLO 4

Um estudo similar foi conduzido, exceto que CaMg(OH)4foi usado como o modificador. Água foi adicionada nasquantidades reportadas na Tabela IV. 0 mesmo estuque edispersante foram usados nas mesmas quantidades.

TABELA III

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O hidróxido atua como modificadores, permitindo quemenos água seja usada para obter uma fluidez padrão, a qualproduz um tamanho de bolo padrão. Embora a eficácia sejaboa, hidróxidos não são adequados para alguns produtos, talcomo revestimento para parede, em virtude do fato de apasta se tornar muito alcalina, causando perda de eficáciade alguns aditivos preferidos, incluindo trimetafosfato.Mesmo a 0,05% de CaMg(OH)4, o pH estava acima de 10. Paraprodutos onde o pH do produto não é um problema, hidróxidospodem ser usados eficazmente como modificadores.

EXEMPLO 5

O dispersante 211 preferido foi testado com umavariedade de modificadores para determinar oaperfeiçoamento na eficácia. Fosfato tetra sódico ("TSP")de grau reagente, pirofosfato tetra sódico ("TSPP") ecarbonato de sódio foram testados. Dequest 2006 (Solutia,Inc. St. Louisf MO), um sal penta sódico de ácido amino tri(metileno fosfônico), também foi testado.

Para todas as amostras de testagem, a proporção deágua para estuque era de 0,5. Acelerador de gesso a úmido(WGA) , baseado no peso seco do estuque, foi adicionado. Aamostra de controle tinha apenas 0,5% em peso de WGA. Aquantidade de cada modificador adicionada é mostrada naTabela V, junto com o tempo de cura e o tamanho de boloproduzido por cada amostra.

0 modificador e o dispersante foram adicionados àágua, seguido pela adição do estuque e WGA. A pasta foiagitada até estar consistente.

TABELA V

<table>table see original document page 31</column></row><table>

Mesmo embora mais carbonato de sódio tenha sido usadopara obter esses resultados, ele é considerado como sendoeficaz, porque ele custa um terço do preço dos outrosmodificadores. Ainda, ele aumenta o tamanho de bolo em 37%,ao mesmo tempo em que aumenta o tempo de cura em apenas11%. DEQUEST 2006 proporciona um bolo muito menor durantecerca o mesmo tempo de cura e TSPP tem um menor tamanho debolo, mas tem um maior tempo de cura.

Embora uma modalidade particular dos modificadores deproduto de gesso tenha sido descrita, será apreciado poraqueles habilitados na técnica que alterações emodificações podem ser feitas na mesma sem se desviar dainvenção em seus aspectos mais amplos e conformeapresentado nas reivindicações a seguir.

Claims

1. Pasta de gesso caracterizada pelo fato decompreender:água ;gesso calcinado;um dispersante de policarboxilato; epelo menos um modificador quimicamente configuradopara aumentar a eficácia do referido dispersante depolicarboxilato.

2. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato do referido modificador serselecionado do grupo consistindo de cal, carbonato desódio, carbonatos, silicatos, fosfatos, fosfonatos ecombinações dos mesmos.

3. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 2,caracterizada pelo fato do referido modificador sercarbonato de sódio.

4. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato do referido modificador estarpresente em concentrações de cerca de 0,15% a cerca de 0,25% em peso baseado no peso seco do referido gessocalcinado.

5. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato do dispersante de policarboxilatocompreender uma unidade de repetição de vinila e umaunidade de repetição compreendendo pelo menos um do grupoconsistindo de ácido acrílico, ácido metacrílico, ácidomaleico, seus sais ou ésteres.

6. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato do referido dispersante depolicarboxilato ter uma proporção de densidade de carga decerca de 5 a cerca de 8.

7. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato do referido dispersante depolicarboxilato estar presente em quantidades de cerca de-0,05% a cerca de 0,5%, baseado no peso seco do referidogesso calcinado.

8. Pasta de gesso, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato da referida água estar presente emquantidades de cerca de 0,4 a cerca de 0,8, baseado no pesoseco do referido gesso calcinado.

9. Painel de gesso caracterizado pelo fato decompreender:pelo menos um material de revestimento;um núcleo de gesso compreendendo a pasta de gessohidratada da reivindicação 1.

10. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 9,caracterizado pelo fato do referido modificador serselecionado do grupo consistindo de cal, carbonato desódio, carbonatos, silicatos, fosfatos, cimento ecombinações dos mesmos.

11. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 10,caracterizado pelo fato do referido modificador sercarbonato de sódio.

12. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 9,caracterizado pelo fato do referido modificador estarpresente em concentrações de cerca de 0,05% a cerca de-0,25% em peso, baseado no peso seco do referido gessocalcinado.

13. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 9,caracterizado pelo fato do referido dispersante depolicarboxilato compreender uma unidade de repetição depoliéter e pelo menos um de unidades de repetição de ácidoacrílico, ácido metacrílico e ácido maleico.

14. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 9,caracterizado pelo fato do referido dispersante depolicarboxilato ter uma proporção de densidade de carga decerca de 5 a cerca de 8.

15. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 9,caracterizado pelo fato do referido dispersante depolicarboxilato estar presente em quantidades de cerca de 0,05% a cerca de 0,5%, baseado no peso seco do referidogesso calcinado.

16. Painel de gesso, de acordo com a reivindicação 9,caracterizado pelo fato da referida água estar presente emquantidades de cerca de 0,5 a cerca de 0,6, baseado no pesoseco do referido gesso calcinado.

17. Método de fabricação de uma pasta de gessocompreendendo um dispersante de policarboxilatocaracterizado pelo fato de compreender:seleção de um modificador quimicamente configuradopara aumentar a eficácia do dispersante de policarboxilato;combinação do modificador, dispersante, água e gessocalcinado para formar uma pasta de gesso.

18. Método, de acordo com a reivindicação 17,caracterizado pelo fato do modificador ser selecionado dogrupo consistindo de cal, carbonato de sódio, carbonatos,silicatos, fosfatos e cimento.