MX2007015965A - Modificadores para fangos de yeso y metodo para utilizarlos. - Google Patents

Abstract

Un fango de yeso mejorado que incluye agua, hemihidrato de sulfato de calcio, un dispersante policarboxilato y un modificador. El modificador esta quimicamente configurado para mejorar la eficacia del dispersante policarboxilato. Modificadores preferidos incluyen cemento, cal, cal apagada, sosa caustica, carbonatos, silicatos y fosfatos.

Description

MODIFICADORES PARA FANGOS DE YESO Y MÉTODO PARA UTILIZARLOS REFERENCIAS CRUZADAS A SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud corresponde a una continuación-en-parte de la solicilud de Patente de los E.U.A. Número de Serie 1 1/152,317, con título "Modifiers for Gypsum Slurries and Methods of Using Them", presentada el 14 de junio del 2005, y que se incorpora aquí por referencia. Esta solicitud se relaciona con la solicitud de Pateníe de los E.U.A. co-pendiente Número de Serie 11/152,661 , con título "Fast Drying Wallboard", la solicitud de Patente de los E.U.A. co-pendiente Número de Serie 11/152,324, con título "High Strength Flooring Compositions", la solicitud de Patente de los E.U.A. co-pendiente Número de Serie 11/152,418, con título "Gypsum Products Utilizing a Two-Repeating Unit System and Process for Making Them"; la solicitud de Patente de los E.U.A. co-pendiente Número de Serie 11/152,323, con título "Method of Making a Gypsum Slurry with Modifiers and Dispersants" y la solicitud de Patente de los E.U.A. copendiente Número de Serie 11/152,404, con título, "Effective Use of Dispersants in Wallboard Containing Foam", todas presentadas el 14 de junio del 2005 y todas se incorporan aquí por referencia. Esta solicitud se relaciona además con la Solicitud de patente de los E.U.A. co-pendiente Número de Serie 11/449,924 (Ref. de Agente 2033.75332), con título "Gypsum Products Utilizing a Two-Repeating Unit System and Process for Making Them"; la Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/xxx,xxx (Ref. de Agente 2033.75339), con tííulo "Meíhod of Making a Gypsum Slurry wilh Modifiers and Dispersanís" y la Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/450,122 (Ref. de Agente 2033.75341 ), con título "Effective Use of Dispersanís ¡n Wallboard Containing Foam", todas presentadas concurrentemente con la presente y todas incorporadas aquí pro referencia. ANTECEDENTES Esta invención se refiere a productos de yeso mejorados. Más específicamente, se refiere a un fango de yeso mejorado que es fluido a bajas concentraciones de agua, con menos gasto y menos efectos retardantes al utilizar solo dispersantes carboxilato. Los productos de yeso se ulilizan comúnmente como materiales de construcción por muchas razones, tales como pladur. Hojas de pladur son fácilmente unidas para elaborar paredes continuas de cualquier tamaño y forma. Se parchan fácilmente y tienen propiedades a prueba de fuego y sonido. Acabados decorativos, tales como papel tapiz o pintura fácilmente se adhieren a las superficies de yeso o pladur para permitir una enorme variedad de opciones de decoración. La fuerza de productos de yeso elaborados de fangos de alta densidad es inversamente proporcional a la cantidad de agua empleada en su elaboración. Algo del agua que se agrega para el fango de yeso se utiliza para hidratar el yeso calcinado, también conocido como sulfato de calcio hemihidrato, para formar una matriz entrelazada de cristales dihidrato de sulfato de calcio. El exceso de agua se evapora o se extrae en un horno industrial, dejando huecos en la matriz una vez ocupados por agua. Cuando enormes cantidades de agua se utilizan para fluidizar el fango de yeso, más y mayores huecos permanecen en el producto cuando está completamente seco. Esíos huecos disminuyen la densidad y fuerza del producto en el producto terminado. Se han llevado a cabo intentos para reducir la caníidad de agua uíilizada para elaborar un fango fluido utilizando dispersantes. Los superplasl.ficant.es de policarboxilato son muy efectivos para permílir reducción de agua y el aumento resultante en fuerza del producto, sin embargo, existen desventajas que se sabe que eslán asociadas con el uso de enormes dosis de dispersantes policarboxilaío. Estos materiales son relalivamente coslosos. Cuando se utilizan en dosis grandes, dispersantes policarboxilato pueden ser uno de los adilivos más coslosos al elaborar productos de yeso. El alto precio de este componente puede superar los estrechos márgenes que generan estos productos en un mercado altamente competitivo. Otra desventaja asociada con dispersantes policarboxilato es la retardación de la reacción de fraguado. Tablero de yeso se elabora sobre líneas de producción de alta velocidad en donde el fango se mezcla, se vierte, toma forma y seca en materia de minutos. El tablero debe ser capaz de mantener su forma para moverse desde una línea transportadora a otra para colocar el tablero en el horno industrial. Puede ocurrir daño si los tableros no han conseguido un mínimo de resistencia en verde en el momento en que se apilan y envuelven para envío. Si la línea del tablero debe alentarse debido a que el tablero no está lo suficientemente fraguado para moverse al siguiente paso en el proceso, costos de producción se elevan, resultando en un producto económicamente no competilivo. Se ha utilizado cal en yeso para mejorar su funcionamiento. Le da al yeso una buena "sensación", impartiendo una suavidad y plasticidad que lo hace fácil de aplicar con llana. Ya que es alcalino, la cal actúa para hacer más eficientes a algunos retardadores, aumentado el tiempo abierto del yeso. Finalmente, la cal presente en el yeso se oxida con el tiempo para formar carbonato de calcio que le da a la superficie dureza superior a la que se consigue con yeso solo. La Patente de los E.U.A. Número 5,718,759 muestra la adición de silicatos a mezclas de yeso beta-calcinado y cemento. En los ejemplos, lignosulfatos o naftalen sulfonatos se utilizan como agentes reductores de agua. Se acredita a la adición de maleriales puzolánicos, incluyendo silicatos, la reducción de expansión debido a la formación de ettringita (aluminato trisulfato hexacalcio hidrato). Se sugiere la composición para uso en materiales de construcción, tales como tableros de soporte, bases o material de piso colocado bajo los acabados, materiales de parchado de caminos, materiales que detienen el fuego, y cartón. Luongo, en la Patente de los E.U.A. Número 6,391 ,958, muestra una composición de pladur novedosa que combina yeso con silicatos de sodio y un aglutinante de enlace cruzado, sintético. Polímeros de vinil acetato fueron los aglutinantes de enlace cruzado preferidos. La adición de silicatos de sodio reduce la cantidad de yeso calcinado que se necesita para elaborar un cierto número de paneles. El peso del panel de construcción se reduce, haciendo más fácil para los trabajadores mover los paneles antes y durante instalaciones. Un número de dispersantes policarboxilato se describen en la Patente de los E.U.A. Número 6,005,040. En una modalidad de la invención, un polímero soluble en agua se describe que tiene una unidad repetidora de la fórmula: en donde P es un entero de 1-10 y R2, R3, R4, R5 y R6 no son todos hidrógeno, pero cualquiera de ellos puede ser un hidrógeno. El polímero también incluye una unidad repetidora soluble en agua seleccionada de un grupo que contiene ácido acrílico y ácido metacrílico, entre otros. El polímero se utiliza en un material precursor cerámico no sometido al fuego. Otros polímeros se describen en la solicitud, incluyendo algunos para uso en el proceso de formación del centro del pladur de yeso o la preparación de fangos de yeso. La técnica previa ha fallado en tratar adecuadamente el problema de mejorar la eficacia de un dispersante policarboxilato dado. Mejorar la eficacia de un dispersante reduciría el costo del dispersante y mantendría el costo razonable de productos de yeso. De esta manera, hay una necesidad en la técnica de reducir la dosis de dispersantes empleados en un fango de yeso mientras se mantiene la fluidez del fango. Reducción en el uso de dispersante resultaría en ahorro de costos gastados en el dispersante y reduciría efeclos secundarios adversos, tal como retardación de fraguado. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Estos y otros problemas se mejoran por esta invención que incluye la adición de un modificador de eficacia a un fango de yeso que aumenta la fluidez de fangos elaborados con dispersante policarboxilato.

Cuando uno o más de los modificadores se utiliza, menos dispersante se requiere para alcanzar una determinada fluidez resultando en un costo de dispersante más bajo y generalmente menos retardación. Más específicamente, la invención se refiere a un fango de yeso mejorado, que incluye agua, hemihidrato de sulfato de calcio, un dispersante policarboxilato y un modificador. El modificador se configura químicamente para mejorar la eficacia del dispersante policarboxilato. Modificadores preferidos incluyen cemento, cal, cal muerta, sosa cáustica, carbonatos, silicatos, fosfonatos y fosfatos. En otra modalidad de esta invención, un panel de yeso se elabora de al menos una hoja de frente y un centro elaborados de un fango de yeso mejorado. Todavía olro aspecto de esta invención es un método para elaborar el fango de yeso que incluye seleccionar un modificador, mezclar el modificador con un dispersante policarboxilato y agregar el hemihidrato de sulfato de calcio. El uso de los modificadores aquí descritos mejora la eficacia del dispersante en fluidizar el fango de yeso. Esto permite que se utilice menos dispersante y aún así obtener alta fluidez en fangos bajos en agua para fuerza. Dispersantes de policarboxilato son a menudo uno de los componentes más costosos en productos que los emplean. Ulilízar dosis menores del dispersante reduce el costo de manera que un producto de yeso de precio competilivo se pueda elaborar. Disminuir la concentración del dispersante también minimiza los efectos desventajosos del dispersante policarboxílato. En una dosis menor, hay menor retardación de las reacciones de fraguado. Se necesitará menos acelerador de fraguado en el producto para superar los efectos de la retardación de fraguado, reduciendo el precio pagado por el acelerador. En lugar de o además de reducir la dosis de dispersante, la eficacia mejorada del dispersante también puede utilizarse para reducir la cantidad de agua empleada para elaborar el fango de yeso. El proceso de elaboración puede hacerse más eficiente al combustible, conservando combustibles fósiles y lograr los ahorros de costo. Ahorro de combustible puede basarse ya sea en temperaturas de horno industrial reducidas o tiempos de estancia cortos en el homo industrial. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El fango de yeso de esta invención se elabora utilizando, agua, yeso calcinado, un dispersante policarboxilato y un modificador. Aunque los beneficios de esla invención son más claros cuando se utilizan en un fango para un producto de alta resistencia, puede utilizarse con cualquier fango utilizando un policarboxilato, incluso aquellos que ya utilizan bajas dosis de dispersante policarboxilato. Cualquier yeso calcinado o estuco es útil en este fango. Se ha descubierto inesperadamente que algunas fuentes de yeso son más responsivas al dispersante y el modificador que otras fuentes. Pruebas de laboratorio indican que yesos de diferentes áreas geográficas contienen diferentes sales e impurezas. Mientras no se desea limitarse por la teoría, se cree que las sales presentes en el yeso influyen en la fluidez del fango. Reducción en la cantidad de agua empleada para elaborar el fango se alcanza por la adición de un dispersante policarboxilaío. El dispersante se une al sulfato de calcio, luego grupos cargados sobre la estructura principal y las cadenas laterales sobre las ramificaciones del polímero se repelen unas a oirás, ocasionando que partículas de yeso se dispersen y fluya fácilmente. Cuando el fango fluye más fácilmente, la cantidad de agua puede reducirse y aún así obtener un fluido. En general, la reducción de agua resulta en una fuerza de producto incrementada y menores costos de secado. Cualquier policarboxilato que es útil para mejorar la fluidez en yeso puede emplearse en el fango de esta invención. Un número de dispersantes policarboxilato, particularmente éteres policarboxílicos, son tipos de dispersantes preferidos. Una de las clases preferidas de dispersantes utilizadas en el fango incluyen dos unidades repetidoras. Se describe con más detalle en la Solicitud de patente de los E.U.A. co-pendiente Número de Serie 1 1/449,924 (Ref. del Agente No. 2033.75332), con título "Gypsum Products Utilizing a Two- Repeating Unit System and Process for Making Them", previamente incorporada por referencia. Estos dispersantes son productos de Degussa Construction Polymers, GmbH (Trostberg, Alemania) y se suministran por Degussa Corp. (Kennesaw, GA) (de aquí en adelante "Degussa") y se refieren de aquí en adelante como los "Dispersantes Tipo PCE211". La primera unidad repetidora es una unidad repetidora de ácido mono carboxílico insaturado olefínico, un éser o sal del mismo, o una unidad repetidora de ácido sulfúrico insaturado olefínico o una sal del mismo. Primeras unidades repetidoras preferidas incluyen ácido acrílico o ácido metacrílico. Sales mono o dívaleníes son adecuadas en lugar del hidrógeno del grupo ácido. El hidrógeno también puede ser reemplazado por grupo de hidrocarburo para formar el éster. La segunda unidad repetitiva es de la fórmula general: en donde R1 es un grupo alquenilo de la Fórmula I 11 Con referencia a la Formula I, la unidad repetidora de alquenilo opcionalmente incluye un grupo alquilo Ci a C3 entre la estructura principal del polímero y el enlace de éter. El valor de p es un entero desde 0-3, inclusive. De preferencia, p es 0 o 1. R2 es un átomo de hidrógeno o un grupo hidrocarburo alifático Ci a C5, que puede ser linear, ramificado, saturado o insaturado. El grupo poliéter de la Fórmula II contiene múltiples grupos alquilo C2 - C4, incluyendo al menos dos grupos alquilo diferentes, conectados por átomos de oxígeno, m y n son, independientemente, enteros desde 2 a 4, inclusive, de preferencia, al menos uno de m y n es 2. x y y son, independientemente, enteros desde 55 a 350, inclusive. El valor de z es desde 0 a 200, inclusive. R3 es un grupo arilo sin sustituir o sustituidoy de preferencia fenilo. R4 es hidrógeno o un grupo hidrocarburo alifático Ci a C20, un grupo hidrocarburo cicloalifático C5 a C8, un grupo arilo substituido de C6 a C14 o un grupo que corresponde con al menos una de las Fórmulas lll(a), lll(b) y lll(c).

O lll(a) — O-C-R5 En las fórmulas anteriores, R5 y R7, independientemente uno de otro, representan un grupo alquilo, arilo, aralquilo o alquilarilo. R6 es un grupo alquilo, arilo, aralquilo o alquilarilo bivalente. Un dispersante particularmente útil de los dispersantes Tipo-PCE211 , se designa PCE211 (de ahora en adelante "211"). Los dispersantes Tipo-PCE211 se describen más completamente en la solicitud de patente de los E.U.A. No. de Serie 11/xxx,xxxpor Degussa Construction Polymers (Referencia del Agente DCP3) con título "Polyether-Containing Copolymer", y en la solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/152,678 con título "Polyether-Containing Copolymer", presentada el 14 de julio, 2005 ambas de las cuales se incorporan aquí por referencia. El peso molecular del dispersante Tipo PCE211 es de preferencia desde aproximadamente 20,000 a aproximadamente 60,000 Daltons. Sorprendentemente, se ha encontrado que los dispersantes de menor peso molecular ocasionan menos retraso del tiempo de fraguado que dispersantes que tienen un peso molecular mayor a 60,000 Daltons. Generalmente, una mayor longitud de cadena lateral, que resulta en un aumento en el peso molecular en general, proporciona mejor distribución. Sin embargo, pruebas con yeso indican que la eficacia del dispersante se reduce en pesos moleculares por encima de 50,000 Daltons. R1 de preferencia constiíuye hasía desde aproximadamente 300 hasía aproximadamente 99 % mol del total de unidades repeíidoras, más preferiblemente desde aproximadamente 40 hasta aproximadamente 80%. Desde aproximadamente 1 hasta aproximadamente 70 % mol de las unidades repetidoras son R2, más preferiblemente desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 60% mol. Otra clase de compuestos policarboxilatos que son útiles en esta invención se describen en la Patente de los E.U.A. Número 6,777,517, aquí incorporada por referencia y de aquí en adelante se referirá como el "Dispersante Tipo 2641" De preferencia, el dispersante incluye al menos 3 unidades repetidoras mostradas en las Fórmulas IV(a), IV(b) y IV(c).

! En este caso, unidades repetidoras tanto de ácido acrílico como de maléico esíán presentes, produciendo una proporción más alia de grupos de ácido a grupos vinil éter. R1 representa un átomo de hidrógeno o un radical hidrocarburo alifático que tiene desde 1 hasta 20 átomos de carbono. X représenla OM, en donde M es un átomo de hidrógeno, un catión de metal monovalente, un ion de amonio o un radical amina orgánico. R2 puede ser hidrógeno, un radical hidrocarburo alifático desde 1 a 20 átomos de carbono, un radical hidrocarburo cicloalifático que tiene desde 6 hasta 14 átomos de carbono, que pueden ser sustituidos. R3 es hidrógeno o un radical hidrocarburo alifático que tiene desde 1 hasta 5 átomos de carbono, que son opcionalmente lineares o ramificados, saturados o insaturados. R4 es hidrógeno o un grupo metilo, dependiendo de si las unidades estruclurales son acrílico o metacrílico. P puede ser desde 0 hasta 3. M es un entero desde 2 hasta 4, inclusive, y n es un entero desde 0 hasta 200, inclusive. Dispersantes Tipo-PCE211 y Tipo-2641 se elaboran por Degussa Construction Polymers, GmbH (Tróstberg, Alemania) y comercializan en los Estados Unidos por Degussa Corp. (Kennesaw, GA). Dispersantes Tipo-2641 preferidos se venden por Degussa como dispersantes MELFLUX 2641 F, MELFLUX 2651 F y MELFLUX 2500L. Dispersantes Tipo-2641 (MELFLUX es una marca registrada de Degussa Conslruclion Polymers, Gm bH) se describen para uso en pladur y fangos de yeso en la solicitud de Patente de los E.U.A. Número de Serie 11/152,661 (Ref. de Agente No. 2033.72380), con tííulo "Fasí Drying Wallboard", previamente incorporada aquí por referencia. Todavía otra familia de dispersante preferida se vende por Degussa y se refieren como "Dispersantes Tipo-1641". Este dispersante se describe con mayor detalle en la Pateníe de los E.U.A. Número 5,798,425, incorporada aquí por referencia. Un dispersante Tipo-1641 particularmente preferido se muestra en la Formula VI y se comercializa como dispersante MELFLUX 1641 F por Degussa. Este dispersante se elabora principalmente de dos unidades repetidoras, una un vinil éter y oíra un vinil éster. En la Formula V, m y n son las proporciones de mol de las unidades repetidoras de componente, que pueden colocarse aleatoriamente sobre la cadena de polímero.

Estos dispersantes son particularmente bien adecuados para el uso con yeso. Mientras no se desea limitarse por la teoría, se cree que las unidades repetidoras de ácido se unen a los cristales hemihidrato mientras las cadenas largas poliéter de la segunda unidad repetidora llevan a cabo la función dispersante. Ya que es menos retardante que oíros dispersantes, es menos disrupíivo al proceso de elaboración de los productos de yeso íal como pladur. El dispersante se utiliza en cualquier canlidad efectiva. En una gran medida, la cantidad de dispersante seleccionado depende de la fluidez deseada del fango. Mientras la cantidad de agua disminuye, se requiere más dispersante para mantener una fluidez de fango consíante. Ya que dispersantes policarboxilato son compuestos relativamente costosos, es preferible ulilizar una pequeña dosis, de preferencia menor que 2% o más preferiblemente menor que 1% en peso en base al peso del estuco seco. De preferencia, el dispersante se utiliza en cantidades de aproximadamenle 0.05% hasta aproximadamente 0.5% en base al peso seco del estuco. Más preferiblemente, el dispersante se utiliza en cantidades desde aproximadamente 0.1% hasta aproximadamenle 0.2% en la misma base. Al medir un dispersante líquido, sólo los sólidos de polímero se consideran al calcular la dosis del dispersante, y el agua del dispersante se considera cuando una proporción agua/estuco se calcula. Muchos polímeros pueden elaborarse con las mismas unidades repetidoras utilizando diferentes distribuciones de los mismos. La proporción de las unidades repetidoras que contienen ácido a la unidad repetidora que contiene poliéter es directamente proporcional a la densidad de carga. De preferencia, la densidad de carga del co-polímero está en el rango de aproximadamente 300 hasta aproximadamente 3000 µequiv. de cargas/g de co-polímero. Se ha enconlrado que el dispersante probado más efectivo para reducción de agua en esta clase de dispersantes, MELFLUX 2651 F, tiene la densidad de carga más alta. Sin embargo, también se ha descubierto que el aumento en densidad de carga además resulta en un aumento en el efecto retardante del dispersante. Dispersantes con una baja densidad de carga, tales como MELFLUX 2500L, retrasan los tiempos de fraguado menos que el dispersante MELFLUX 2651 F que tiene una alta densidad de carga. Ya que retardación en tiempos de fraguado aumenta con el aumento en eficacia obtenido por dispersantes de alia densidad de carga, elaborar un fango con poca agua, buena fluidez y tiempos de fraguado razonables requiere mantener la densidad de carga en un nivel medio. Más preferiblemente, la densidad de carga del co-polímero está en el rango de aproximadamente 600 hasta aproximadamente 2000 µequiv. de cargas/g de co-polímero. El modificador puede ser cualquier suslancia, líquida o sólida, que cuando se combina con un dispersante policarboxilato en un fango de yeso, conduce a una mejora en la eficacia del dispersante. No se pretende que los modificadores sean dispersantes en si mismos, pero ayudan a permitir que el dispersante sea más efeclivo. Por ejemplo, en concentraciones constantes de dispersante, mejor fluidez se obtiene cuando el modificador se utiliza comparado con el mismo fango sin el modificador. Aunque no se entiende completamente la química exacta involucrada en el uso de modificadores, al menos dos diferentes mecanismos son responsables por el aumento en eficacia de dispersante. Cal, por ejemplo, reacciona con el policarboxilato en la solución acuosa para desenrollar la molécula del dispersante. En contraste, sosa cáustica reacciona sobre la superficie del yeso para ayudar a mejorar el efecto del dispersante. Cualquier mecanismo puede emplearse por el modificador para mejorar la eficacia del dispersante para los propósitos de esta invención. Teóricamente, si los dos mecanismos írabajan independientemente, combinaciones de modificadores pueden encontrarse que utilizan el efecto completo de ambos mecanismos y resulta en todavía mejor eficacia de dispersante. Modificadores preferidos incluyen cemento, cal, también conocida como cal viva u óxido de calcio, cal apagada, lambién conocida como hidróxido de calcio, sosa cáuslíca, también conocida como carbonato de sodio, carbonato de potasio, también conocido como potasa, y otros carbonatos, silicatos, hidróxidos, fosfonatos y fosfatos. Carbonatos preferidos incluyen carbonato de sodio y potasio. Silicato de sodio es un silicato preferido. Cuando cal o cal apagada se utilizan como modificador, se utiliza en concentraciones de aproximadamente 0.15% hasta aproximadamente 1.0% en base al peso del hemihidrato de sulfato de calcio seco. En la presencia de agua, la cal rápidamente se convierte en hidróxido de calcio, o cal apagada, y el pH del fango se vuelve alcalino. El severo aumento de pH puede causar una cantidad de cambios en la química del fango. Ciertos aditivos, incluyendo trimetafosfato, se descomponen conforme aumenta el pH. También puede haber problemas con hidratación y, cuando el fango se utiliza para elaborar pladur o paneles de yeso, hay problemas con unión de papel en pH elevado. Para trabajadores que tienen contacto con el fango, composiciones fuertemente alcalinas pueden irritar la piel y el contacto debe evitarse. Sobre un pH de aproximadamente 11.5, la cal ya no causa un aumento en fluidez. Por lo tanto, se prefiere en algunas aplicaciones mantener el pH por debajo de nueve para máximo desempeño de este modificador. En otras aplicaciones, tales como malerial para pisos, un pH elevado tiene el beneficio de minimizar moho y humedad. Hidróxidos de metal alcalino, especialmente hidróxidos de sodio y potasio se prefieren para uso en material para pisos. Otros modificadores preferidos incluyen, carbonatos, fosfonatos, fosfatos y silicatos. De preferencia, los modificadores se ulilizan en cantidades menores que 0.25% en base al peso del hemihidrato de sulfato de calcio seco. Sobre éstas concentraciones, aumentos en la cantidad de modificador ocasiona una disminución en la eficacia del dispersante. Estos modificadores son de preferencia empleados en cantidades de desde aproximadamente 0.05 hasta aproximadamente 0.2% en peso. La densidad de carga del dispersante también se ha encontrado que afecta la habilidad del modificador para ¡nteractuar con el dispersante. Dada una familia de dispersantes con las mismas unidades repetidoras, el modificador ocasiona un mayor aumento en eficacia en el dispersante que tiene la densidad de carga más alta. Es importante notar que aunque la tendencia general es obtener un más alto aumento de eficacia con densidad de carga más alta, cuando se compara la efectividad de dispersantes que tienen diferentes unidades repetidoras, la efectividad de los dispersantes puede ser considerablemente diferente a la misma densidad de carga. Por lo tanto, ajuste de la densidad de carga puede no superar poca fluidez con una familia particular de dispersantes para esa aplicación. Al parecer los modificadores son menos efectivos si el hemihidrato de sulfato de calcio se moja con el dispersante antes de que el modificador se agregue a la mezcla. Es por lo tanto, preferido que el dispersante y el modificador se combinen antes de la mezcla con el estuco. Si cualquiera del modificador o el dispersante están en estado líquido, el líquido se agrega de preferencia al agua procesada. El otro del modificador o el dispersante luego se agrega al agua aníes de la adición del hemihidrato de sulfato de calcio. Sólo unos segundos de mezclado se necesitan para combinar el modificador y el dispersante juntos. Si tanto el modificador como el dispersante esíán en esíado seco, pueden mezclarse y agregarse simultáneamente con el estuco. El método preferido de combinar agua, dispersante, modificador y estuco se describe con más detalle en la solicitud de Pateníe de los E.U.A. Número de Serie 11/152,323 (Ref. de Agente No. 2033.73064), con tííulo 'Melhod of Making a Gypsum Slurry with Modifiers and Dispersants", previamente incorporada aquí por referencia. También se ha notado que la reacción de dispersantes policarboxilato y los modificadores reaccionan de manera diferente cuando se utilizan en medios de yeso diferentes. Mientras que sin desear estar ligados por ninguna teoría, se cree que las impurezas presentes en el yeso contribuyen a la eficacia tanto del dispersante como el modificador. Entre las impurezas presentes en el estuco hay sales que varían según la ubicación geográfica. Se conocen muchas sales que son aceleradoras de fraguado o retardadoras de fraguado. Estas mismas sales también pueden cambiar la eficacia del dispersante policarboxilato al afectar el grado de fluidez que puede alcanzarse. Algunos policarboxilatos preferidos, incluyendo los Dispersantes Tipo-PCE211 , se utilizan mejor con un esluco bajo en sal. Otros dispersantes, tales como los Dispersantes Tipo-2641 son adecuados para utilizar con estucos de alto contenido en sal. Como resultado del uso de dispersantes y modificadores que aumentan la fluidez para mejorar su desempeño, la cantidad de agua empleada para fluidizar el fango puede reducirse en comparación con fangos elaborados sin estos aditivos. Deberá de entenderse que la fuente de estuco, la técnica de calcificación, la familia dispersante, la densidad de carga y el modificador trabajan todos juntos para producir un fango de una fluidez dada.

En el laboratorio, es posible reducir el nivel de agua cerca del teóricamente requerido para hidratar tofalmenle el hemihidrato de sulfato de calcio. Cuando se utiliza en un ambiente comercial, consideraciones de proceso puede no permitir la reducción de agua a esíe grado. Cualquier canlidad de agua puede utilizarse para elaborar el fango de esta invención, siempre y cuando el fango tenga suficiente fluidez para la aplicación que se considera. La cantidad de agua varia mucho, dependiendo de la fuente del estuco, como se calcina, los aditivos y el producto que se elabora. Para aplicaciones de pladur, una proporción de agua a estuco ("WSR"= Water to Stucco Ratio) de 0J8 hasta aproximadamente 0.8 se utiliza, de preferencia desde aproximadamente 0.2 hasta aproximadamente 0.5. Material de vaciado para pisos utiliza un WSR de desde aproximadamente 0.17 hasta aproximadamente 0.45, de preferencia desde 0J7 hasta aproximadamente 0.34. Composiciones de material para pisos que utilizan este dispersante se dan a conocer en la solicitud de Patente de los E.U.A. Número de Serie 11/152,324 (Ref. del Agente No. 2033.72699), con título "High Strength Flooring Compositions", previamente incorporada por referencia, que utiliza proporciones de agua a estuco menores que 0.3. Productos moldeables utilizan un WSR desde aproximadamente 0J hasta aproximadamenle 0.3, de preferencia desde aproximadameníe 0.16 hasta aproximadamente 0.25. En el laboratorio, proporciones de agua a estuco menores que OJ son alcanzables, sin embargo, comercialmente, la proporción de agua a esluco es íípícamente desde 0.5 hasta 0.7. Generalmente, proporciones de agua a estuco de aproximadamente 0.2 hasta aproximadamente 0.6 se prefieren. La cantidad de agua puede disminuir en comparación con otros fangos, resultando en ahorros en combustible y mayor fuerza del producto. En un segundo aspecto de esta invención, el fango se utiliza para elaborar paneles de yeso o pladur que tienen fuerza incrementada. Para formar paneles de yeso, el fango se vierte en al menos una hoja de material de frente. Materiales de frente son bien conocidos para un especialista en paneles de yeso. Papel multi-capas es el material de frente preferido, sin embargo, papel de capas sencillas, cartón, hojas de plástico y otros maíeriales de frente pueden utilizarse. Otros aditivos también se agregan al fango como son típicos para la aplicación particular a la que el fango de yeso se someterá. Retardadores de fraguado (hasla aproximadamente 9.8 g/m2 (2 Ib/MSF) o aceleradores de secado (hasta aproximadamente 170 g/m2 (35 Ib/MSF) se agregan para modificar la velocidad a la que la reacción de hidratación se lleva a cabo. "CSA" es un acelerador de fraguado que comprende 95% de dihidrato de sulfato de calcio co-molido 5% de azúcar y se calienta a 121 grados C (250 grados F) para caramelizar el azúcar. CSA está disponible de USG Corporation, Southard, planta OK, y se elabora de conformidad con la Paíeníe de los E.U.A. Número 3,573,947, aquí incorporada por referencia. Sulfato de polasio es otro acelerador preferido. HRA es díhidrato de sulfato de calcio recién molido con azúcar en una proporción de aproximadamente 5 a 25 kilogramos/libras de azúcar por cada 100 kilogramos/libras de dihidrato de sulfato de calcio. Se describe con mayor delalle en la Paíeníe de los E.U.A. Número 2,078,199, aquí incorporada por referencia. Ambos son aceleradores preferidos. Olro acelerador, conocido como acelerador de yeso húmedo, o WGA, lambién es un acelerador preferido. Una descripción del uso de y un método para elaborar acelerador de yeso húmedo se describen en la Patente de los E.U.A. Número 6,409,825, aquí incorporada por referencia. Este acelerador incluye al menos un aditivo seleccionado del grupo que consiste de un compuesto fosfónico orgánico, un compuesto que contiene fosfato o sus mezclas. Este acelerador en particular exhibe longevidad substancial y mantiene su efectividad con el tiempo de manera tal que el acelerador de yeso húmedo puede elaborarse, almacenarse, e incluso transportarse por grandes distancias antes de su uso. El acelerador de yeso húmedo se utiliza en cantidades que varían desde aproximadamente 24.3 hasta aproximadamente 390 g/m2 (aproximadamente 5 hasta aproximadamente 80 libras por cada 100 pies cuadrados) de producto de tablero. En algunas modalidades de la invención, se incluyen aditivos en el compuesto de yeso para modificar una o más propiedades del producto final. Se utilizan aditivos en la forma y cantidades conocidas en la técnica. Se reportaron concentraciones por 92.9 m2 (1000 ft2 ("MSF")) de paneles de tableros terminados. Se utilizan almidones en cantidades desde aproximadamente 14.6 hasta aproximadamente 97.6 g/m2 (3 hasta aproximadamente 20 Ib/MSF) para incrementar la densidad y fortalecer el producto. Fibras de vidrio se agrega opcionalmente al fango en cantidades de al menos 54 g/m2 (11 Ib/MSF). Hasta 73.2 g/m2 (15 Ib/MSF) de fibras de papel también se agregan al compuesto. Emulsiones de cera se agregan al fango de yeso en cantidades de hasta 0.4 kg/m2 (90 Ib/MSF) para mejorar la resistencia al agua del tablero de panel (de yeso terminado. En modalidades de la invención que emplean un agente de espumado para producir huecos en el producto que contiene yeso fraguado para proporcionar peso más ligero, cualquiera de los agentes de espumado convencionales conocidos por ser útiles en preparar productos de yeso fraguado espumado pueden emplearse. Muchos de estos agentes de espumado son bien conocidos y de fácil disponibilidad comercialmente, por ejemplo la línea de productos de jabón HYONIC de GEO Specialty Chemicals, Ambler, PA. Espumas y un método preferido para elaborar productos de yeso espumados se describen en la Patente de los E.U.A. Número 5,683,635, incorporada aquí por referencia. Si se agrega espuma al producto, el dispersante de policarboxilato puede dividirse entre el agua de proceso y el agua-espuma antes de su adición al sulfato de calcio hemihidrato. Un método preferido de incorporar uno o más dispersantes en el agua del mezclador se describe en la solicitud copendiente de patente de los E.U.A. Número de Serie 1 1/152,404, con título "Effective Use of Dispersants in Wallboard Containing Foam", previamente incorporada por referencia. Un compuesto de trimetafosfato se agrega al fango de yeso en algunas modalidades para mejorar la fuerza del producto y para reducir la resistencia a combarse del yeso fraguado. De preferencia, la concentración del compuesto de trimetafosfato es desde aproximadamente 0.07 por ciento hasta aproximadamente 2.0 por ciento en base al peso del yeso calcinado. Composiciones de yeso incluyendo compuestos trimetafosfato se describen en las Patentes de los E.U.A. Números 6,342,284 y 6,632,550, ambas incorporadas aquí por referencia. Ejemplos de sales trimetafosfato incluyen sales trimetafosfato de sodio, potasio o litio, tales como aquellas disponibles de Astaris, LLC, St. Louis, MO. Debe tenerse cuidado al utilizar trimetafosfato con cal u otros modificadores que elevan la alcalinidad del fango. Arriba de un pH de aproximadamente 9.5, el trimetafosfato pierde su habilidad de fortalecer el producto y el fango se vuelve severamente retrasado. Otros aditivos potenciales para el pladur son biocidas para reducir el crecimiento de moho, mildeu u hongos. Dependiendo del biocida seleccionado y el uso pretendido para el pladur, el biocida puede agregarse a la cubierta, el centro del yeso o ambos. Ejemplos de biocidas incluyen ácido bórico, sales piritiona y sales de cobre. Biocidas pueden agregarse ya sea a la cubierta o al centro del yeso. Cuando se utilizan, biocidas se utilizan en las cubiertas en cantidades de menos que 500 ppm. Además, la composición de yeso opcionalmente puede incluir un almidón, tal como un almidón pregelatinizado o un almidón modificado con ácido. La inclusión de un almidón pregelatinizado aumenta la fuerza de la pieza de yeso seco y fraguado y minimiza o evita el riesgo de delaminación de papel bajo condiciones de humedad incrementada (por ejemplo con respecto a proporciones elevadas de agua en yeso calcinado). Una persona con destreza ordinaria en la técnica apreciará métodos para pregelatinizar almidón crudo, tal como, por ejemplo, cocinar almidón crudo en agua a temperaturas de al menos aproximadamente 85 grados C (185 grados F) u otros métodos.

Ejemplos adecuados de almidón pregelatinizado incluyen, pero no están limitados a, almidón PCF 1000, disponible comercialmente de Lauhoff Grain Company y almidones AMERIKOR 818 y HQM PREGEL, ambos disponibles comercialmente de Archer Daniels Midland Company. Si se incluye, el almidón pregelatínizado está presente en cualquier cantidad adecuada. Por ejemplo, si se incluye, el almidón pregelatinizado puede agregarse a la mezcla utilizada para formar la composición de yeso fraguado de tal manera que esté presente en una cantidad desde aproximadamente 0.5 por ciento hasta aproximadamente 10 por ciento en peso de la composición de yeso fraguado. Almidones tales como USG95 (United States Gypsum Company, Chicago, IL) se agregan también opcionalmente para fortalecer el centro. Otros aditivos conocidos pueden emplearse como se requiera para modificar propiedades específicas del producto. Azúcares, tales como dextrosa, se utilizan para mejorar la unión de papel en los extremos de los tableros. Emulsiones de cera o polisiloxanos se ulilizan para resistencia al agua. Si se requiere dureza, comúnmente se agrega ácido bórico. Resistencia al fuego puede mejorarse por la adición de vermiculita. Estos y otros aditivos conocidos son útiles en las presentes formulaciones de fango y pladur. Mientras que paneles de yeso individuales pueden elaborarse en procesos por lotes, en un proceso preferido, tablero de yeso se elabora en un proceso continuo en forma de un panel largo y se corta en paneles de tamaños deseados. El material de frente formado se obtiene y se coloca en su lugar para recibir el fango de yeso. De preferencia, el malerial de frente es de un ancho para formar una longitud continua de panel que requiere no más de dos cortes para elaborar un panel con las dimensiones finales deseadas.

Cualquier material de frente conocido es útil para elaborar paneles de pladur, incluyendo papel, estera de fibras de vidrio y hojas de plástico. Se alimenta material de frente continuamente a la línea de tablero. El fango se forma al mezclar los componentes secos y los componentes mojados juntos en cualquier orden. Típicamente, los aditivos líquidos se agregan al agua, y el mezclador se activa por un tiempo corto para combinarlos. Agua se mide directamente en el mezclador. Si se utilizan modificadores, de preferencia los modificadores y dispersantes se pre-disuelven en el agua del mezclador antes de la inlroducción del estuco. Componentes secos del fango, el yeso calcinado y cualesquiera aditivos secos, de preferencia se mezclan juntos antes de entrar al mezclador. Los componentes secos se agregan al líquido en el mezclador, y se mezclan hasta que los componentes secos se humedezcan. El fango luego se mezcla para lograr un fango homogéneo. Usualmente, una espuma acuosa se mezcla en el fango para controlar la densidad del material de centro resultante. Una espuma acuosa así se genera usualmente por mezclado de alto corte de un agente de espumado apropiado, agua y aire antes de la introducción de la espuma resultante en el fango. La espuma puede insertarse en el fango en el mezclador, o de preferencia, en el fango mientras sale del mezclador en un conducto de descarga. Ver, por ejemplo, la Patente de los E.U.A. Número 5,683,635, aquí incorporada por referencia. En una planta de tablero de yeso, frecuentemente sólidos y líquidos se agregan continuamente a un mezclador, mientras el fango resultante se descarga continuamente desde el mezclador, y tiene un tiempo de residencia promedio en el mezclador menor a 30 segundos.

El fango se suministra continuamente a través de una o más salidas desde el mezclador a través de un conducto de descarga y se deposita sobre un íransportador en movimiento que transporta el material de frente y con forma de un panel. Oíra hoja de papel de cubierta se coloca opcionalmenle sobre la parte superior del fango, de manera íal que el fango es emparedado eníre dos hojas de cubierta en movimiento que se convierten en los frentes del panel de yeso resultante. El grosor del tablero resultante se controla al formar una placa, y los bordes del tablero se forman por dispositivos mecánicos apropiados que continuamente marcan, doblan y pegan los bordes sobresalientes del papel. Guías adicionales maníienen el grosor y ancho míeníras el fango fraguando viaja sobre una cinía en movimiento. Mienlras la forma se mantiene, el yeso calcinado se mantiene bajo condiciones suficientes (es decir, temperatura menor que aproximadamente 49°C (120 grados F) para reaccionar con una porción del agua para fraguar y formar una matriz entrelazada de cristales de yeso. Los paneles de tablero luego se cortan, recortan, y se pasan a secadores para secar los íableros fraguados pero todavía un poco húmedos. De preferencia, un proceso de secado de dos etapas se emplea. Los paneles primero se someten a un homo industrial de alta temperatura para calentar rápidamente el tablero y empezar a exlraer el exceso de agua. La temperatura del horno industrial y el liempo de residencia del tablero varían con el grosor del panel. A manera de ejemplo, un tablero de 12.7 mm (1/2") se seca preferiblemente a temperaíuras mayores a 149 grados C (300 grados F) por aproximadamente 20 a 50 minutos. Mientras el agua en la superficie se evapora, se atrae por acción capilar desde el interior del panel para reemplazar el agua de superficie. El movimiento de agua relativamente rápido asiste la migración del almidón y la sal piritiona al papel. Un horno de segunda etapa liene temperaturas menores que 300 grados F (149 grados C) para limitar la calcinación del tablero. EJEMPLO I Se llevaron a cabo pruebas para determinar el efecto de la adición de carbonato de potasio en dos dispersantes diferentes. En cada una de las siguientes muestras, un fango de yeso se elabora de 400 gramos de estuco de Southard, OK, 180 gramos de agua y 0.2% de dispersante en base al peso seco del estuco. El lipo y cantidad del dispersante de carbonato de potasio se muestran en la Tabla I a continuación, junto con los resultados del tamaño de torta y las pruebas de velocidad de endurecimiento. TABL l Como se muestra en los datos de la Tabla I anterior, la adición de carbonato de potasio aumenta la fluidez del fango como se muestra por el aumento del tamaño de torta. La adición del modificador también retraso el íiempo de endurecimiento en comparación con las muestras en donde no se utilizó carbonato de potasio. EJEMPLO 2 Se llevaron a cabo pruebas para determinar el efecto de cal en el dispersaníe MELFLUX 2500L con dos difereníes estucos. TABLA II Pruebas presentadas anteriormente muestran que cal es un modificador efectivo con estucos de Shoals y Galena Park. EJEMPLO 3 Se probó sosa cáustica en el laboratorio como un modificador adecuado- La cantidad de agua enlistada en la Tabla lll, la demanda de agua, se agregó a 50 ce de estuco de tablero, un hemihidrato calcinado-beta. Esta cantidad de agua se seleccionó para producir una torta estándar 95.25 mm (3- 3/4") cuando el estuco, dispersante, modificador y agua se combinan. El dispersante se agregó a la velocidad de .0066 kg/m2 (1.5 Ib/MSF) sobre una base sólida como si fuera agregado al fango para un pladur 1.27 cm (1/2"). El dispersaníe era un dispersante de dos unidades repetidoras PCE211 , identificado como PCE49. Se agregó carbonato de sodio en las concentraciones mostradas en la Tabla lll, variando de nada a 0.6% en peso en base al peso seco del esluco. La demanda de agua y el liempo de fraguado se muestran en la Tabla TABLA Hasta e incluyendo 0.2%, la cantidad de agua necesaria para elaborar una torta de diámetro eslándar disminuye mientras la cantidad del modificador aumenta. En niveles de 0.40% y 0.60%, la demanda de agua aumenta de nuevo. El tiempo de fraguado disminuye consistentemente mientras la cantidad de sosa cáustica aumenta. EJEMPLO 4 Un estudio similar se llevó a cabo, excepto que se utilizó CaMg(OH)4 como el modificador. Se agregó agua en las cantidades reportadas en la Tabla IV. El mismo estuco y dispersante se utilizaron en las mismas cantidades. TABLA IV Hidróxidos actúan como modificadores, permitiendo que menos agua se utilice para obtener una fluidez estándar que produce una torta de tamaño estándar. Aunque la eficacia es buena, hidróxidos no son adecuados para algunos productos, tal como pladur, porque el fango se vuelve muy alcalino, ocasionando pérdida de eficacia de algunos aditivos preferidos, incluyendo trimetafosfato. Inclusivo en CaMg(OH)4 al 0.05%, el pH era mayor a 10. Para productos donde el pH del producto no es un problema, se pueden utilizar hidróxidos efectivamente como modificadores. EJEMPLO 5 El dispersante 21 1 preferido se probó con una variedad de modificadores para determinar la mejora en eficacia. Se probó un reactivo grado tetrafosfato de sodio (TSP= Tetra Sodium Phosphate), tetrapirofosfato (TSPP= Tetra Sodium Pyrophosphate) y carbonato de sodio (Sosa Comercial). También se probó DEQUEST 2006, una sal penta sodio de aminotri (ácido metilen fosfónico), disponible de Solutia Inc., St. Louis, MO. Para todas las muestras de pruebas, la proporción de agua a estuco fue de 0.5 y 0.66 por ciento en peso acelerador de yeso húmedo (WGA = Wet Gypsum Accelerator) en base al peso seco del estuco agregado. La muestra de control tenía solamente 0.5 por ciento en peso WGA. La cantidad de cada modificador agregado se muestra en la Tabla V, junto con el tiempo de fraguado y el tamaño de torta producido por cada muestra. Se agregaron el modificador y el dispersante al agua, seguido por la adición del estuco y WGA. El fango se agitó hasta que se hizo consistente. TABLA V Aunque se utilizó más sosa comercial para obtener estos resultados, se considera efectivo debido a que cuesta una tercera parte del precio de los otros modificadores. Más aún, la sosa comercial aumenta el tamaño de torta en un 37 por ciento mientras aumenta el tiempo de fraguado sólo en un 11 por ciento. DEQUEST 2006 produce una torta mucho más pequeña por aproximadamente el mismo tiempo de fraguado y TSPP tiene un menor tamaño de torta pero tiene un tiempo de fraguado mayor. Mientras que se han mostrado y descrito modalidades particulares del fango de yeso y pladur, se apreciará por aquellos con destreza en la técnica que cambios y modificaciones pueden llevarse a cabo sin alejarse de la invención en sus aspectos más amplios y como se describe en las siguientes reivindicaciones.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1. Un fango de yeso caracterizado porque comprende: agua; yeso calcinado; un dispersante policarboxilato; y al menos un modificador químicamente configurado para aumentar la eficacia del dispersante policarboxilato. 2. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 1 , caraclerizado porque el modificador se elige del grupo que consiste de cal, sosa cáustica, carbonatas, silicatos, fosfatos, fosfonatos y sus combinaciones. 3. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 2, caraclerizado porque el modificador es sosa cáustica. 4. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el modificador está presente en concentraciones de aproximadamente 0.15% hasta aproximadamente 0.25% en peso en base al peso seco del yeso calcinado. 5. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el dispersante policarboxilato comprende una unidad repetidora de vinilo y una unidad repetidora que comprende al menos uno del grupo que consisíe de ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maléico, sus sales o esteres. 6. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el dispersante policarboxilato tiene una proporción de densidad de carga de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 8. 7. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el dispersante policarboxilato está presente en cantidades de aproximadamenle 0.05% haste aproximadamente 0.5% en peso en base al peso seco del yeso calcinado 8. El fango de yeso de conformidad con la reivindicación 1 , caracíerizado porque agua está presente en caníidades de aproximadamenle 0.4 haste aproximadamente 0.8 en peso en base al peso seco del yeso calcinado. 9. Un panel de yeso caracterizado porque comprende al menos un maíerial de frente; un ceníro de yeso que comprende el fango de yeso hidratado de la reivindicación "1. 10. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 9, caracíerizado porque el modificador se elige del grupo que consiste de cal, sosa cáustica, carbonatos, silicatos, fosfatos, cemento y sus combinaciones. 1 1. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el modificador es sosa cáustica. 12. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el modificador eslá presente en concentraciones de aproximadamente 0.05% hasta aproximadamente 0.25% en peso en base al peso seco del yeso calcinado. 13. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el dispersante policarboxilato comprende una unidad repetidora poliéter y al menos una de las unidades repetidoras de ácido acrílico, ácido metacrílico y ácido maléico. 14. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el dispersante policarboxilato íiene una proporción de densidad de carga de aproximadameníe 5 haste aproximadamente 8. 15. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el dispersante policarboxilato está presente en cantidades de aproximadamente 0.05 % hasta aproximadamente 0.5% en base al peso seco del yeso calcinado. 16. El panel de yeso de conformidad con la reivindicación 9, caracíerizado porque el agua esíá presente en cantidades desde aproximadamenle 0.5 hasla aproximadamente 0.6 en base al peso seco del yeso calcinado. 17. Un método para elaborar un fango de yeso caracterizado porque comprende un dispersante policarboxilato que comprende: seleccionar un modificador químicamente configurado para aumentar la eficacia del dispersante policarboxilato; combinar el modificador, dispersante, agua y yeso calcinado para formar un fango de yeso. 18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el modificador se selecciona del grupo que consiste de cal, sosa cáustica, carbonatos, silicatos, fosfatos y cemento.