BRPI0016391B1 - Processo e aparelho utilizado na fabricação de farinha a partir de grãos tratados por ozônio - Google Patents

Description

“PROCESSO E APARELHO UTILIZADO NA FABRICAÇÃO DE FARINHA A PARTIR DE GRÃOS TRATADOS POR OZÔNIO.” A presente invenção tem por objetivo um novo processo de fabricação de farinhas destinada à alimentação humana ou animal e apresentando um alto nível de segurança alimentar. A invenção se refere igualmente a um aparelho apropriado para por em prática o processo. A invenção destina-se especialmente a uma aplicação no campo de moagem industrial, e de moagem especializada, na elaboração de farinhas especificas como na fabricação industrial de produtos de padaria e de alimentos para animais.

Sabe-se que os grãos provenientes especialmente dos cereais são destinados à produção de farinhas e apresentam, antes da moagem, quando eles são usados no estado natural, um certo número de poluentes de origem telúrica, ou provenientes de poluição no momento da estocagem.

Estes poluentes geralmente estão situados na periferia dos grãos e se apresentam sob a forma de germes, de bactérias, de resíduos de pesticidas, de micotoxinas, e de vários esporos.

Na hora da fase de trituração, o tegumento periférico poluído é posto em contato com a farinha obtida pela trituração da parte interna do grão. Durante esta operação, a poluição periférica contamina então as farinhas, o que resulta nos problemas de segurança alimentar, de conservação, de implementação, que, em certos casos, podem resultar nas farinhas então obtidas de forma imprópria ao consumo.

As moagens, que são artesanais ou industriais, são atualmente confrontadas com estes problemas de contaminação e várias soluções foram recomendadas para resolvê-las.

Assim, foi proposto submeter os grãos antes da moagem: - ou por um tratamento físico através da ionização; - ou por um tratamento químico, particularmente pelo peróxido de hidrogênio.

Porém, estas duas técnicas apresentam várias inconveniências que impede o uso generalizado.

Em efeito, a ionização implica no uso de fontes radioativas perfeitamente dominadas, geograficamente adequadas nos lugares privilegiados que não correspondem aos locais de produção da farinha. O custo do transporte resultante é adicionado ao custo do tratamento atual, tornando a ionização extremamente cara e restrita, de forma que a sua utilização permanece limitada a alguns usos muito específicos, dispondo na prática, de pequenas quantidades de grãos.

Por outro lado, o tratamento químico dos grãos pelo peróxido de hidrogênio, não é tão satisfatório, na medida ou na reconstrução bacteriana após o tratamento e, na necessidade, em razão da natureza reativa, das precauções particulares de utilização e, de um controle difícil compatível com o uso esperado.

Dos agentes químicos outros que o peróxido de hidrogênio tem sido considerados para o tratamento da descontaminação dos grãos, dentre os mencionados: - o cloro e os agentes clorados, de quem as propriedades mutáveis e cancerígenas recentemente colocam em evidência o limite de fato da utilização; - o ácido peracético cuja utilização conduz a diminuição das qualidades organolépticas dos grãos e necessário ao colocar em prática o controle dificilmente compatível com o uso esperado.

Por outro lado sabe-se que o ozônio produzido a partir do gás vetor, que pode ser indiferentemente do oxigênio do ar, o oxigênio puro ou de uma mistura em uma proporção variável destas duas, presente nas propriedades esterilizantes, tem sido amplamente colocado em proveito no tratamento das águas destinadas ao consumo humano, assim como em um ambiente industrial (piscicultura, conchilicultura, farmácia e química fina). O uso do ozônio tem sido recomendado particularmente na patente FR n2 9311776, no quadro de tratamento das sementes e dos bulbos, mas apenas com o objetivo de melhorar a germinação.

Nestas condições, a presente invenção tem por objetivo resolver o problema técnico que consiste no provimento de um novo processo de fabricação de farinhas com um alto nível de segurança alimentar, que pode ser colocado em prática de modo relativamente fácil, diretamente sobre os locais de fabricação e que são necessários onde existem quantidades de grãos a tratar, e que, de certo modo preservam todas as qualidades das farinhas necessárias em particular na panifícação.

Tem sido descrito, e este constitui o fundamento da presente invenção, que é possível descontaminar os grãos antes da moagem e mesmo de melhorar o modo bastante significativo das qualidades das farinhas obtidas por moagem de seus grãos, assim como as qualidades dos seus produtos, por um tratamento inicial dos grãos com o ozônio produzido a partir de um gás vetor, e este sem a ajuda de tratamentos complementares, e nas condições para por em prática, em particular da duração, compatível com o uso industrial contínuo.

De acordo com o primeiro aspecto da presente invenção, este tem por objetivo um processo de fabricação de farinhas apresentando um alto nível de segurança alimentar incluindo a trituração dos grãos previamente limpos e úmidos, é caracterizado pelo fato de que, previamente ou simultaneamente a trituração, coloca os grãos em contato com o ozônio produzido a partir do gás vetor, de preferência em uma quantidade compreendida entre 0.5 e 20 expresso em gramas de ozônio por quilo de grãos.

Este processo permite resolver de primeira vez e de modo totalmente satisfatório o problema da contaminação das farinhas para as quais as moagens são confrontadas. É conhecido nas técnicas de moagem, que para obter uma boa trituração, é necessário umidificar os grãos antes de proceder à operação de moagem. Esta umidificação é feita hoje com a água não tratada e a fase de umidificação é geralmente seguida de uma fase de repouso durante a qual o desenvolvimento das cepas presentes é novamente favorecido em razão da umidade trazida.

De acordo com uma característica particular do processo de acordo com a invenção, a água servindo a umidificação dos grãos é previamente tratada por ozônio.

Com efeito, foi constatado que o tratamento prévio por ozônio, da água servindo a umidificação dos grãos, permite melhorar ainda os efeitos benéficos observados apenas pelo tratamento prévio dos grãos de forma seca e, de evitar de modo surpreendente a revitalização das cepas presentes na periferia do tegumento no momento da fase de repouso acima mencionada.

Foi também constatado, de modo inesperado, pelos testes clássicos de panificação, que as massas fabricadas a partir da farinha, deixam os grãos contaminados com o tratamento prévio apresentado de características melhoradas, particularmente adaptado para a fabricação de produtos de açúcar do tipo bolo inglês ou de gênova, do tipo processado por invólucro (pastéis, farinha de rosca ........) e de produtos de panificação industrial. O segundo objeto da invenção consiste então no uso de farinha tratada para a fabricação destes produtos.

Esta implementação particular do processo de acordo com a presente invenção, combinando um tratamento no modo seco e um tratamento no modo úmido dos grãos antes da moagem, constitui um modo de realização atualmente preferido da invenção.

De acordo com uma característica particular do processo de acordo com a invenção, a duração do contato dos grãos com o ozônio é compreendido entre 5 e 70 minutos, e de preferência entre 15 e 40 minutos.

De acordo com outra característica particular, o ozônio usado é produzido de um gás vetor seco e onde a concentração do ozônio no gás vetor é compreendida entre 80 e 160 g/m3 TPN, e de preferência entre 100 e 120 g/m3 TPN.

De acordo com ainda outra característica particular, a pressão do gás vetor de ozônio na hora de por em contato com os grãos é compreendida entre 200 e 500 mbars.

De acordo com o terceiro aspecto, a presente invenção tem por objeto um aparelho pretendido para implementar o processo que tem sido descrito.

Este aparelho é do tipo que inclui um dispositivo de armazenamento e eventualmente de mistura dos grãos, um primeiro dispositivo de limpeza dos grãos então armazenados e possivelmente misturados, um dispositivo de umidifícação dos grãos, um dispositivo para colocar em repouso os grãos então umidificados, um segundo dispositivo de limpeza dos grãos após repouso, um dispositivo de trituração dos grãos, e essencialmente é caracterizado pelo fato de que comporta um dispositivo para colocar em contato os grãos com o ozônio produzido a partir de um gás vetor, disposto em uma quantia ou no nível do dispositivo triturador.

Breve Descrição dos Desenhos A invenção será mais bem compreendida, e outras características e vantagens da invenção se tornarão mais claras a partir da leitura da descrição detalhada, fazendo referência aos exemplos e aos desenhos esquemáticos apensos, visando a título não limitativo, os quais: Figura 1 - ilustra de modo esquemático o processo e o aparelho tradicionais para a fabricação de farinhas;

Figura 2 - é uma vista similar a da Figura 1, apresentando o processo e o aparelho de fabricação de farinhas de acordo com a presente invenção;

Figura 3 - é uma vista do corte longitudinal de um reator de contato, especificamente adaptado para colocar em contato os grãos com o ozônio de acordo com a presente invenção.

Descrição Detalhada da Invenção Com referência à Figura 1, são descritos um processo e um aparelho para fabricar farinha de acordo com a técnica anterior.

Dos grãos, por exemplo, os grãos de trigo, a partir do meio agrícola, são estocados em locais de armazenagem respectivamente designados pelos números de referência 1, 2 e 3 no exemplo representado, e cujo número pode ser escolhido livremente para perfeitamente ser adaptado à estrutura industrial do local, como também a autonomia solicitada.

Os grãos apresentam no estado natural uma umidade residual que é geralmente da ordem de 13% no caso do trigo.

Quando se deseja fabricar farinha de diferentes variedades de trigo, os grãos então armazenados, são misturados no dispositivo misturador 4.

Os grãos são submetidos então à primeira fase de limpeza destinada a particularmente separar as partículas mais leves, por exemplo, por sopro, por meio de um dispositivo apropriado 5 bastante conhecido do profissional.

Após a primeira fase de limpeza os grãos são umidifícados por uma parte de água e são fermentados. A quantidade de água fornecida para os grãos é ajustada de forma que a umidade residual dos grãos medidos, por exemplo, por hidrometria ou por pesagem, são ótimos para proceder à operação de moagem, o que significa uma ordem de 18%, no caso do trigo.

Os grãos então modificados são submetidos à fase de “repouso” no reservatório 6, com duração compreendida entre 8 e 36 horas.

Após esta fase de repouso, os grãos são submetidos à segunda fase de limpeza, que também pode ser feita por sopro, por meio do dispositivo apropriado 7. A segunda fase de limpeza permite recuperar especialmente, enquanto o seu produto, os envelopes dos grãos (sêmeas) são utilizados para alimentação animal.

Os grãos então umidificados e limpos são submetidos à fase de trituração no triturador 9, que pode ser do tipo conhecido pelo profissional. A alimentação contínua no triturador 9 pode ser realizada de modo conhecido, pela utilização de um reservatório tampão intermediário 8.

Com referência à Figura 2, são descritos um processo e um aparelho para fabricar farinha de acordo com a presente invenção.

Nesta figura, os elementos idênticos aos descritos anteriormente na Figura 1, possuem os mesmos sinais de referência. O processo de acordo com a invenção constitui um aperfeiçoamento do processo tradicional de fabricar farinha que foi descrito com referência à Figura 1, é caracterizado essencialmente pelo fato de que previamente ou simultaneamente à trituração, coloca os grãos em contato com o ozônio produzido a partir de um gás vetor em uma quantidade e dependente de uma duração predeterminada.

Vantajosamente, ao por em contato os grãos com o ozônio, este é realizado entre a fase de repouso e a segunda fase de limpeza, como indicado anteriormente.

De acordo com o modo de realização da Figura 2, os grãos após o repouso, são admitidos em um reator 10 de tratamento por ozônio (ou reator de contato) cujo modo de realização preferido será descrito logo após em maiores detalhes.

De acordo com a presente invenção, o reator 10 de contato pode ser alimentado independentemente por ozônio seco, por ozônio umidificado ou de água ozonizada. O ozônio é produzido a partir de um gás vetor, vantajosamente constituído de oxigênio pela armazenagem em um Container 11.

Alternativamente, o gás vetor pode ser produzido a partir do ar ambiente fdtrado, comprimido e seco ao ponto rosa compreendido entre 50 e 70° C.

Em uma alternativa, o gás vetor pode ser constituído de uma mistura em todas as proporções do oxigênio puro e do ar fdtrado, comprimido e seco. O iozonizador 12 permite assim produzir um fluxo de gás vetor seco ozonizado antes do ponto rosa compreendido entre 50 e 70° C. O fluxo do gás seco pode ser utilizado: - de uma parte para alimentar diretamente o reator de contato 10, de modo controlado por uma adufa de regulação 13; o fluxo gasoso sendo transportado até o reator de contato pela canalização 34; - a outra parte, para preparar um fluxo de gás ozonizado e umidifícado, igualmente destinado a alimentar o reator de contato 10; e - enfim, para preparar a água ozonizada vantajosamente destinada a umidificar os grãos após a primeira fase de limpeza, e eventualmente para alimentar igualmente o reator de contato 10. O gás vetor ozonizado seco produzido pelo ozonizador 12 é umidifícado nas condições de temperatura ambiente pela passagem através de uma camada líquida, contida em uma coluna de umidificação representada pelo número de referência 15.

As dimensões desta coluna deverão ser calculadas para permitir uma evaporação da água, suficiente para assegurar a saturação sob condições de pressão e de temperatura do processo.

De um modo geral, o relatório entre a altura líquida e o diâmetro da coluna pode ser compreendido entre 1.7 e 2.5, e de preferência igual a 2. A coluna 15 comporta, em sua parte superior, uma evacuação do gás vetor ozonizado e umidifícado, que pode ser transportado por uma canalização 33 até o reator de contato 10. A água ozonizada pode ser produzida, a partir do gás vetor ozonizado seco proveniente do ozonizador 12 por meio do reator de dissolução representado pelo número de referência 16.

Neste reator, o ozônio seco é posto em contato com uma fase aquosa sob forma de bolhas cujo diâmetro pode ser compreendido entre 2 e 4mm.

Estas bolhas são criadas com a ajuda de dispositivos de disco poroso, dos dispositivos “espinhas de peixe” de comportamento calibrado, ou todos os outros dispositivos de uso comum dos profissionais, tal como uma turbina de dissolução, uma turbina de cisalhamento ou um hidro-ejetor com dispositivo de recirculação intensa.

De um modo geral, a concentração de ozônio dissolvido na água será elevada e então o tempo permanente da água no reator de dissolução 16 será breve.

Assim, o tempo de permanência da água ozonizada no reator de dissolução 16 será usualmente compreendido entre 2 e 12 minutos, e de preferência 3 e 6 minutos.

As condições de dissolução do ozônio na água dependem essencialmente da concentração de ozônio no gás vetor, e da pressão de aplicação do ozônio, da pressão residual na atmosfera gasosa, como também do tamanho das bolhas e do regime hidrodinâmico na interface das bolhas. O profissional nesta área não encontra nenhuma dificuldade, no momento de cálculo do reator de dissolução 16, para maximizar os parâmetros preferidos da transferência gasosa para a fase líquida, enquanto preferencialmente na concentração de ozônio na fase gasosa, um aumento na altura da água estática no reator de dissolução, um aumento da pressão residual na atmosfera gasosa, um aumento da área global interfacial de troca, ou um aumento no regime hidrodinâmico na interface de gás líquido (velocidade do fluído, turbulência). A água ozonizada é extraída do reator de dissolução 16 por uma bomba 17 e pode ser transportada: - para a zona de umidificação dos grãos, pela canalização 30; - para o reator de contato 10 através da canalização 31, e - eventualmente, para o reservatório tampão 8 antes da etapa de trituração dos grãos, através da canalização 32.

Geralmente, os dispositivos de alimentação em ozônio seco, umidificado e na água ozonizada permitem assegurar um ótimo tratamento dos grãos, ao associar o tratamento de modo seco a um tratamento de modo úmido.

Tal associação é, por exemplo, recomendada na configuração do tratamento dos grãos através da preparação de farinhas destinadas à panificação.

Em outros casos, como, por exemplo, a preparação de farinhas animais, ou a preparação de farinha através dos derivados do leite, o tratamento através apenas de modo seco prova ser geralmente satisfatório. A umidificação necessária à impregnação superficial dos grãos é fornecida preferencialmente pela água ozonizada servindo então à etapa de umidificação e, de modo complementar facultativo pela pulverização contínua regrada no reator de contato 10 como que pela umidade fornecida pelo gás de ozônio umidificado. A água ozonizada do reator de dissolução 16 pode eventualmente ainda ser transportado para os locais de armazenagem 1, 2 e 3 através de uma pré-umidificação dos grãos. É igualmente possível utilizar eficazmente o resíduo do ozônio presente no gás vetor após a reação do reator de contato 10, enquanto extraído pelo compressor 22 e enquanto transportado pela canalização 35 até os locais de armazenagem 1, 2 e 3. O ozônio residual então recuperado permite um pré-tratamento dos grãos que pode ser vantajosamente combinado com a pré-umidificação acima mencionada.

De um modo geral, o reator de contato 10 pode ser vertical e constituído de um corpo cilíndrico ou cilindro-cônico, a base cônica comporta um dispositivo interno assegurando a circulação e, um tempo de permanência dos grãos no reator de contato, suficiente para assegurar um ótimo tratamento por ozônio. Ao por em contato os grãos com o ozônio, este pode ser realizado de modo contínuo ou de modo descontínuo no reator.

De um modo geral: O tempo de permanência total dos grãos no reator de contato é comumente compreendido entre 5 e 70 minutos, e de preferência entre 15 e 40 minutos; A taxa de recirculação interna dos grãos (que significa o número de passagens dos grãos na zona de contato com o ozônio) é comumente da ordem de 10 a 40, e de preferência de 20 a 30. A recirculação interna pode ser assegurada por um dispositivo do tipo parafuso de helicoidal revestido por um dispositivo eletromecânico, que permite o ajuste da velocidade de rotação do paraluso para assegurar com precisão a taxa de recirculação requerida, que depende igualmente do passo e do diâmetro do parafuso. O reator de contato 10 é usualmente constituído de um dispositivo de evacuação do gás reativo após a reação, de um sistema de pulverização da água ozonizada alimentada pela canalização 31, de um dispositivo de segurança alimentado por água sob pressão, de uma válvula de segurança e de um disco de ruptura.

Na parte baixa, o reator de contato 10 comporta um dispositivo de introdução e de distribuição do gás de ozônio, concebido de tal forma para assegurar uma distribuição do gás na massa dos grãos, com uma velocidade injetora suficiente para assegurar uma boa penetração do gás na massa a tratar.

De um modo geral: - a velocidade injetora é compreendida entre 10 e 80 m.s'1 e de preferência entre 30 e 50 m.s-1; - a concentração de ozônio no gás vetor é compreendida entre 80 e 160 g/m3 TPN (Temperatura e Pressão Normais), e de preferência entre 100 e 120 g/m3 TPN.

Em adição, a reação de ozonização sendo do tipo exotérmico, o corpo do reator de contato é usualmente constituído de um dispositivo de resfriamento permitindo manter uma temperatura constante interna do reator de contato e, no meio reacionário sem gradiente de temperatura vertical ou radial, e durante o tempo necessário à reação. O resfriamento eficaz do reator de contato facilita uma utilização secundária desta, e permite um controle preciso da reação de ozonização. O dispositivo de resfriamento pode ser, por exemplo, alimentado por água fria sob pressão ou por intermédio de um circuito de água gelada produzida por um grupo frigorífico.

Como representado na Figura 3, o modo de realização atualmente preferido de um reator de contato 10, é especificamente adaptado para por em atividade ótima o processo de acordo com a presente invenção. O reator de contato 10 comporta essencialmente um parafuso sem fim central 36 direcionado por um motor-redutor de velocidade variável 37 e rodeado por um revestimento central 38 delimitando a zona preferencial para por em contato os grãos com o ozônio. O revestimento central 38 é posicionado relativamente nas partições do reator de contato por meio de um dispositivo central 39 bem conhecido dos profissionais, e inclui um dispositivo de resfriamento permitindo resfriar a massa em reação e evitar os gradientes de temperatura radiais. O parafuso central 36 é posicionado e centralizado no interior do reator de contato 10 pelos elementos 40 e 41 comum aos profissionais da área, respectivamente posicionado na parte superior e na parte inferior do reator de contato e, assegurando a tensão do reator.

Em adição, o reator de contato 10 comporta um elemento de suporte 42 concebido para suportar e bloquear o reator de contato enquanto anula o acoplamento giratório produzido pelo movimento do parafuso.

Na parte baixa do reator de contato 10, no nível do cone inferior, são inseridos os dispositivos injetores de gás ozonizado como representado pelo número de referência 43, que são vantajosamente dispostos radialmente na parte externa do revestimento 38, a uma distância compreendida entre 0,17 d e 0,8 d e de preferência entre 0,3 d e 0,67 d ou de preferência a uma distância de separação da partição externa do revestimento 38 da partição interna do reator de contato 10. O numero de injetores 43 será escolhido de acordo com a velocidade de injeção de ozônio que é compreendida entre 10 e 80 m/s, e de preferência entre 30 e 50 m/s, e o número de calhas será geralmente compreendido entre 15 e 85, e de preferência entre 20 e 40. O corpo do reator de contato 10, como também o cone inferior 44 são refrigerados vantajosamente por meio de um dispositivo de resfriamento externo, que pode ser, por exemplo, constituído por um dispositivo clássico do tipo “CÂMARA DE ÁGUA” ou por um circuito constituído de articulações assegurando a capacitação do fluxo térmico proveniente da massa reacionária e da evacuação para o exterior. O dispositivo de resfriamento será vantajosamente descrito por meio de controle assim como da potência, do medidor e etc .... bem conhecido dos profissionais da área.

Na parte alta, o reator de contato compreende: - um dispositivo 25 de introdução dos grãos a tratar; - uma válvula de segurança 46; - um disco de estouro 47; - um dispositivo de extração do gás residual 48; - um dispositivo de alimentação de água (segurança-incêndio) designado pelo número de referência 26; - um dispositivo de alimentação de água ozonizada permitindo o ajuste eventual de umidade dos grãos durante o tratamento. O reator de contato 10 pode ser equipado, de um modo comum, pelo dispositivo de controle de temperatura e de pressão respectivamente designado pelos números de referência 49 e 50. O parafuso sem fim 36 é vantajosamente equipado na parte inferior de braço raspador 51 preferencialmente em número de quatro, concebido e distribuído para assegurar um acoplamento constante e homogêneo, para facilitar a mistura dos grãos, e para assegurar a migração para o centro do reator de contato e sua retomada pelo parafuso sem fim.

Os materiais constituídos de corpos do reator de contato 10 serão escolhidos, de tal forma para assegurar uma resistência à abrasão e a oxidação, para gerar a presença de ozônio a uma forte concentração. Um outro material pode ser, por exemplo, o aço inoxidável comum ao profissional da área.

De um modo geral, tem sido constatado que a descontaminação dos grãos é mais eficiente do que a renovação do ar interfacial de troca (grãos - ozônio reativo) sendo intensa, e que a acessibilidade total foi maximizada. O reator de contato 10 deve ser concebido vantasojamente para responder perfeitamente aos parâmetros, assegurando uma brassagem eficaz dos grãos e uma taxa de recirculação ótima dos extremos da zona de tratamento por ozônio. A taxa de recirculação depende essencialmente do passo do parafuso sem fim, da sua taxa de preenchimento que, é uma função do tamanho dos grãos e da velocidade de rotação do parafuso sem fim.

De modo geral, tem sido constatado que os parâmetros a seguir conduzem a um melhor resultado: - a relação “diâmetro do parafuso/diâmetro do reator”: é compreendido entre 0,1 e 05, e de preferência entre 0,25 e 0,35; - a relação “passo do paraíuso/diâmetro do parafuso”: é compreendido entre 0,4 e 1,1, e de preferência entre 0,6 e 0,8; - a taxa de preenchimento do parafuso: é compreendida entre 15% e 95%, e de preferência entre 55% e 82%; - velocidade de rotação do paraíuso: é compreendida entre 50 e 200 t/mn, e de preferência entre 80 e 120 t/mn com possibilidade de variação no espaço de tempo para satisfazer a geometria e o diâmetro variável dos grãos a tratar; - relação “altura útil do reator/diâmetro do reator”: é compreendido entre 1,1 e 2, e de preferência entre 1,3 e 1,6; - relação “altura do revestimento/diâmetro”: é compreendida entre 1,4 e 2,2, e de preferência entre 1,5 e 1,8; - relação “diâmetro interno do revestimento/diâmetro do reator”: é compreendido entre 0,1 e 0,5, e de preferência entre 0,25 e 0,35; - ângulo do cone da base é compreendido entre 60° e 120°; - relação “altura total do reator/diâmetro do reator”: é compreendido entre 1,5 e 5, e de preferência entre 2,2 e 3,2.

Os primeiros testes de utilização do procedimento de acordo com a presente invenção têm colocado em evidência um melhoramento considerável sobre o plano microbiológico da qualidade das farinhas obtidas, para comparação na prática do procedimento tradicional.

Portanto, tem sido constatado que o procedimento de acordo com a presente invenção permite delimitar praticamente toda a contaminação microbiológica, em particular o que concerne a flora aeróbica mésofilo (F.A.M), os coliformes totais, o mofo e as leveduras.

Como resumido na Tabela A, os resultados obtidos pelos métodos clássicos de avaliação dos critérios microbiológicos úteis do padrão de teste (procedimento tradicional) e dos padrões tratados pelo processo de acordo com a invenção.

Os resultados demonstram um alto nível de segurança alimentar, onde o processo de acordo com a presente invenção permite obter.

Tabela A

Outros testes tem sido realizados para avaliar a influência do processo de acordo com a presente invenção, sobre a destruição das micotoxinas e em particular de ocratoxina A do trigo.

Os resultados obtidos por HPLC equipado com uma detecção fluriométrica, entre um lote de teste e um lote tratado pelo processo de acordo com a invenção são como a seguir: - lote de teste : 39, 80 pg/kg - lote tratado: 2,5 pg/kg o que corresponde a uma redução da ordem de 94% permitindo obter um produto perfeitamente satisfatório do ponto de vista das normas de qualidade alimentar exigidas (Norma: 5 pg/kg).

Outros testes têm igualmente demonstrado interesse no processo de acordo com a presente invenção, na redução dos poluentes provenientes da utilização de pesticidas.

Foi observado uma redução de aproximadamente 80% no Cloropirifosmetil (pesticida geralmente utilizado no caso do trigo), conduzindo assim de modo seguro a um produto perfeitamente aceitável do ponto de vista das normas alimentares em vigor.

Colocando em evidência as qualidades tecnológicas das farinhas obtidas pelo processo da invenção, utilizado nos testes clássicos de panificação, assim como a determinação do volume, do alisamento, da elasticidade, da porosidade, da solidez, da aderência, da cor e da absorção de água.

Assim foram avaliados as características de 5 lotes de panificação a seguir: - 2 lotes teste cujos grãos não foram tratados por ozônio (lotes η-1 e 2); - 1 lote ozonizado a uma taxa de 5g/kg dos grãos imediatamente após a umidifícação, são deixados então 24 horas de repouso antes da moagem (lote n-3); - 2 lotes previamente umidificados, deixados 24 horas em repouso, depois ozonizados, um por um a uma taxa de 5g/kg de grãos e o outro a uma taxa de 4g/kg de grãos (lotes n2 4 e 5 respectivamente).

Para se fazer isto, primeiramente levamos em conta os trinta critérios a seguir agrupados em 3 classes: 1) Massa - petrifícação: consistência, realização, alisamento à 10°, alisamento, aderência. - Acabamento: extensibilidade, elasticidade, consistência, rasgamento, aderência. - Preparativo: atividade, aderência, resistência à cozedura (mínimo- máximo). 2) Pão - casca: cor, espessura, crocante; - corte de lâmina: farelo (mínimo-máximo), regularidade (mínimo-máximo), rasgamento (mínimo-máximo) - desenvolvimento: seção transversal (mínimo - máximo), volume. 3) Miolo - cor - alvéolo - elasticidade - odor/sabor Na utilização uma anotação de 0 à 5 para cada critério. Foi determinado os critérios dos lotes de acordo com a invenção (3 à 5) que foram comparados ao mesmo tempo pelos critérios dos lotes de teste.

Após utilizar um outro critério de avaliação que é relacionado ao P/L resultado do alveograma clássico de Chopin. O inventor observou que ao realizar um tratamento com ozônio nos grãos antes da moagem, as massas fabricadas a partir das farinhas obtidas pelo processo da invenção, apresentam um alveograma completamente modificado.

Os resultados obtidos e apresentados aumentam a zona de ozônio aplicada no tratamento dos grãos, que é perfeitamente correlacionado a um aumento da tenacidade e de uma redução da extensibilidade.

Assim, graças ao processo da invenção, é possível escolher e orientar o aumento da relação P/L para uma farinha realizada pela escolha da taxa de tratamento dos grãos por ozônio, assim como pela umidificação prévia dos grãos pela água, pela água ozonizada ou por uma mistura destas.

Particularmente, de acordo com uma variedade ou pelas condições climáticas, é também possível melhorar a qualidade da farinha (como no caso de uma farinha muito extensa).

Os resultados igualmente colocam em evidência o fato de utilizar uma farinha obtida a partir dos grãos previamente tratados pela água ozonizada: - a massa utilizada para a fabricação dos produtos não volumosos, passa acima da hora de cozimento, assim como os produtos de açúcar do tipo torta inglesa ou de gênova, não redescende após o cozimento, e não apresentam o fenômeno característico de queda uma vez constatado. A quantidade de ozônio utilizado é de preferência de menos de 8 à 20g de ozônio/kg de grãos, uma quantidade de lOg de ozônio/kg de grãos sendo preferido: - as misturas para cobrir (assim como pastéis, farinha de rosca ....) não apresentam os inconvenientes observados na hora da utilização de farinhas clássicas, que são a formação de bolhas e de fissuras na superfície dos produtos. Ao contrário das misturas obtidas de acordo com a presente invenção, apresentam um aspecto monolítico homogêneo, sem bolhas, devido ao fato da possibilidade de deixar jorrar para a superfície o gás de cozimento aprisionado, sendo que o aspecto visível é consideravelmente melhor; - as massas utilizadas para a fabricação industrial de massas e dos produtos de panificação, naturalmente muito extensas, são capazes de absorver um volume de água superior às condições habituais. A quantidade de ozônio utilizado é de preferência de 3g de ozônio/kg de grãos.

Enfim, é observado que é possível melhorar a alveometria sem modificação substancial do W (relação P/L) das massas fabricadas a partir das farinhas através dos grãos previamente tratados pelo gás de ozônio pelo modo seco ou pelo modo úmido, ou após uma umidificação previamente a água ou a água ozonizada, e por uma taxa de tratamento compreendida entre 2 e 8g de ozônio/kg de grãos, e de preferência entre 3 e 5g/kg de grãos. O processo que vem sido descrito apresenta várias vantagens as quais são particularmente citadas: - a simplicidade de por em prática, já que o processo se integra perfeitamente ao processo e aos aparelhos de fabricação de farinhas amplamente utilizados; - a segurança alimentar das farinhas obtidas; a associação através do modo seco e através do modo úmido permitindo evitar a revitalização das cepas presentes na periferia do tegumento na hora da fase de repouso, tanto em conservante, visando melhorar, as qualidades tecnológicas das farinhas obtidas. O processo permite uma outra obtenção dos produtos de moagem (sêmeas) isentos de contaminação, e o qual foi constatado que a digestibilidade foi melhorada.

Claims (13)

1. Processo para fabricação de farinhas apresentando um alto nível de segurança alimentar compreende a trituração dos grãos previamente limpos e umedecidos, é CARACTERIZADO pelo fato de que previamente ou simultaneamente a trituração, coloca os grãos em contato com o ozônio produzido a partir de um gás vetor, de preferência a uma quantidade na faixa de 0,5 a 20 expressa em gramas de ozônio por quilo de grãos, onde a água que serve na umidificação dos grãos é previamente tratada pelo ozônio.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, é CARACTERIZADO pelo fato de que a duração do contato dos grãos com o ozônio é entre 5 a 70 min, e de preferência entre 15 e 40 min.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, é CARACTERIZADO pelo fato de que o ozônio utilizado é produzido a partir de um gás vetor seco e que a concentração de ozônio no gás vetor é compreendida entre 80 a 160 g/m3 TPN, e de preferência entre 100 a 120 g/m3 TPN.

4. Processo de acordo com as reivindicações 1 - 3, é CARACTERIZADO pelo fato de que a pressão do gás vetor de ozônio no momento do contato dos grãos é compreendida entre 200 e 500 mbar.

5. Processo de acordo com as reivindicações 1 - 4, é CARACTERIZADO pelo fato de que o ozônio utilizado é produzido a partir de um gás vetor seco e de um gás vetor umidificado.

6. Processo de acordo com as reivindicações 1 - 5, é CARACTERIZADO pelo fato de que ao por em contato os grãos com o ozônio este é realizado de forma contínua ou de forma descontínua em um reator em contato vertical comportando um dispositivo de recirculação interna dos grãos.

7. Aparelho para implementar o processo de fabricação de farinhas de acordo com as reivindicações 1 - 6, é CARACTERIZADO pelo fato de que este comporta: - dispositivo de armazenagem (1, 2, 3) e possivelmente de mistura (4) dos grãos; - primeiro dispositivo de limpeza (5) dos grãos então armazenados e possivelmente misturados; - dispositivo de umidificação dos grãos por água tratada por ozônio; - dispositivo para colocar em repouso os grãos então umidificados; - segundo dispositivo (7) de limpeza dos grãos após repouso; - dispositivo de trituração (9) dos grãos, e - dispositivo (10) para colocar em contato os grãos com o ozônio produzido a partir de um gás vetor, disposto em uma quantia ou no nível do dispositivo triturador.

8. Aparelho de acordo com a reivindicação 7, é CARACTERIZADO pelo fato de que comporta um dispositivo de separação (16) que permite a produção de água ozonizada servindo para umidificar os grãos a partir de um gás vetor de ozônio seco produzido por um ozonizador.

9. Aparelho de acordo com a reivindicação 7 ou 8, é CARACTERIZADO pelo fato de que o dispositivo de colocar em contato os grãos com o ozônio supracitado é disposto acima do dispositivo triturador e inclui um reator (10) de contato vertical que comporta um dispositivo de recirculação interna dos grãos constituído de preferência por um parafuso sem fim (36) rodeado por uma carcaça (38).

10. Utilização de farinhas usando o processo de acordo com as reivindicações 1 - 6, é CARACTERIZADA pelo fato de que é utilizada na fabricação dos produtos de açúcar do tipo torta inglesa ou de gênova.

11. Utilização de acordo com a reivindicação 9, é CARACTERIZADA pelo fato de que a quantidade de ozônio utilizado é de 8 a 20g/kg de grãos, e de preferência de lOg/kg de grãos.

12. Utilização de acordo com as reivindicações 1 - 6, é CARACTERIZADA pelo fato de que é utilizada na fabricação industrial de massas e produtos de panificação.

13. Utilização de acordo com a reivindicação 12, é CARACTERIZADA pelo fato de que a quantidade de ozônio utilizado é de 3g/kg de grãos.