BR112020002150A2 - chapa de brasagem de liga de alumínio para trocador de calor. - Google Patents

chapa de brasagem de liga de alumínio para trocador de calor. Download PDF

Info

Publication number
BR112020002150A2
BR112020002150A2 BR112020002150-4A BR112020002150A BR112020002150A2 BR 112020002150 A2 BR112020002150 A2 BR 112020002150A2 BR 112020002150 A BR112020002150 A BR 112020002150A BR 112020002150 A2 BR112020002150 A2 BR 112020002150A2
Authority
BR
Brazil
Prior art keywords
aluminum alloy
less
subjected
brazing
core material
Prior art date
Application number
BR112020002150-4A
Other languages
English (en)
Other versions
BR112020002150B1 (pt
Inventor
Yukie KITADA
Naoki Yamashita
Original Assignee
Uacj Corporation
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Uacj Corporation filed Critical Uacj Corporation
Publication of BR112020002150A2 publication Critical patent/BR112020002150A2/pt
Publication of BR112020002150B1 publication Critical patent/BR112020002150B1/pt

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
    • B23K35/286—Al as the principal constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
    • B23K35/0233—Sheets, foils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/14—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/089—Coatings, claddings or bonding layers made from metals or metal alloys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/084—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from aluminium or aluminium alloys
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/12764—Next to Al-base component

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

É provida uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a chapa de brasagem de liga de alumínio sendo um material de três camadas, no qual uma camada de material de brasagem, uma camada intermediária e um material de núcleo são revestidos e laminados, em que a camada intermediária é uma liga de alumínio contendo pelo menos 0,2% em massa e menos do que 0,35% em massa de Mn, no máximo 0,6% em massa de Si, no máximo 0,7% em massa de Fe, e no máximo 0,1% em massa de Cu, com o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis, o material de núcleo é uma liga de alumínio contendo no máximo 1,2% em massa de Si, no máximo 1,0% em massa de Fe, 0,3 a 1,0% em massa de Cu, e 0,5 a 2,0% em massa de Mn, com o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis, e a camada de material de brasagem é uma liga de alumínio contendo 4 a 13% em massa de Si, com o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis. De acordo com a presente invenção, uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de trocador de calor com excelente resistência à corrosão pode ser provida.

Description

1 / 35
CHAPA DE BRASAGEM DE LIGA DE ALUMÍNIO PARA TROCADOR DE CALOR CAMPO TÉCNICO
[001] A presente invenção se refere a uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e uma chapa de brasagem de liga de alumínio, usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque de um trocador de calor.
FUNDAMENTOS DA TÉCNICA
[002] Geralmente, liga de alumínio tendo leve peso e boa condutividade térmica é usada para trocadores de calor para automóveis, tais como evaporadores, capacitores, radiadores, e aquecedores. Esses trocadores de calor geralmente adotam um método de processamento, por exemplo, colocar um material de chapa de liga de alumínio em um formato predeterminado para formar uma passagem de agente refrigerante, aderir fundente à base de fluoreto sobre uma superfície e uma parte de colagem do mesmo, montando a estrutura com membros, como um membro de aleta, para formar uma estrutura predeterminada, e realizar a junção de brasagem em um forno de aquecimento de uma atmosfera de gás inerte.
[003] Nos anos recentes, do ponto de vista de redução em carga ambiental, a redução em peso de trocadores de calor foi realizada para melhorar o consumo de combustível de automóveis. Essa redução requer o adelgaçamento de membros, como membros de tubo, mas, em particular, o lado de ar de superfície externa de cada um dos trocadores de calor é exposto a um áspero ambiente de corrosão. Nos membros de tubo, quando penetração ocorre devido à corrosão, o agente refrigerante ou similar vaza, e a função do mesmo é imediatamente perdida. Por essa razão, a melhoria na resistência à corrosão no lado de superfície externa dos membros de tubo é requerida.
[004] Na técnica anterior, a corrente principal de projeto para obter a
2 / 35 melhoria é um projeto para afixar uma aleta com um potencial mais baixo a uma superfície externa de um tubo de agente refrigerante formado de um membro de tubo não incluindo uma camada de sacrifício, para usar a aleta como um ânodo de sacrifício para prevenir corrosão do tubo. Todavia, nesse caso, nenhuma suficiente resistência à corrosão é obtida depois da aleta ser corroída e desgastada, e quando a aleta foi destacada a partir do tubo devido à corrosão de a porção de colagem entre a aleta e o tubo, e em uma parte distante da aleta mesmo quando a aleta é sonicamente ligada e permanece.
[005] Como meio para solucionar esse problema, por exemplo, a Publicação Internacional PCT Nº WO2015/132482 (Literatura de Patente 1) apresentou uma chapa de brasagem tendo uma melhor propriedade de laminação de revestimento com um tubo formado por revestimento de um material intermediário formado de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,35 a 1,8% e os outros elementos de 0,3% ou menor.
[006] Além disso, a Tradução Japonesa da Publicação de Pedido Internacional PCT Nº 2008-516090 (Literatura de Patente 2) também expõe uma chapa de brasagem incluindo uma camada intermediária formada de uma liga de alumínio da série 1000. Essa estrutura é para garantir alta resistência por prevenir a recristalização do material de núcleo depois da brasagem, separar o material de núcleo a partir do material de brasagem com uma camada intermediária, e prevenir que a erosão ocorra durante a brasagem por recristalização da camada intermediária durante a brasagem.
LITERATURAS DA TÉCNICA ANTERIOR
LITERATURAS DE PATENTES Literatura de Patente 1: Publicação Internacional PCT Nº WO2015/132482; Literatura de Patente 2: Tradução Japonesa do Pedido Internacional PCT Nº 2008-516090.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
3 / 35
PROBLEMA A SER SOLUCIONADO PELA INVENÇÃO
[007] Todavia, as Literaturas de Patente 1 e 2 descritas acima falham em obter suficiente resistência à corrosão em uma áspero ambiente de corrosão no mercado, e melhoria adicional na resistência à corrosão é requerida.
[008] Por essa razão, um objetivo da presente invenção é o de prover uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.
MEIOS PARA SOLUCIONAR O PROBLEMA
[009] A presente invenção provê (1) uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a chapa de brasagem de liga de alumínio incluindo um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo, em que a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e a camada de material de brasagem é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0010] A presente invenção provê (2) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com (1), em que a liga de
4 / 35 alumínio formando a camada intermediária inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.
[0011] A presente invenção provê (3) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com (1) ou (2), em que a liga de alumínio formando o material de núcleo inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.
[0012] A presente invenção provê (4) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (3), em que a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem inclui adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos.
[0013] A presente invenção provê (5) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (4), em que a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%.
[0014] A presente invenção provê (6) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (5), em que a camada de material de brasagem tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.
[0015] A presente invenção provê (7) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recristalização somente em uma espessura final.
[0016] A presente invenção provê (8) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6),
5 / 35 em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente em uma espessura final.
[0017] A presente invenção provê (9) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.
[0018] A presente invenção provê (10) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a outro recozimento de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.
EFEITO DA INVENÇÃO
[0019] A presente invenção provê uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.
MODALIDADE DA INVENÇÃO
6 / 35
[0020] Uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo.
[0021] A camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0022] O material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0023] A camada de material de brasagem é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0024] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é uma chapa de brasagem de liga de alumínio, usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque de um trocador de calor.
[0025] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo. Especificamente, na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção, a camada de material de
7 / 35 brasagem, a camada intermediária e o material de núcleo são empilhados de forma que a camada de material de brasagem a camada intermediária, e o material de núcleo sejam arranjados na ordem a partir do lado do ar, isto é, o lado de superfície externa, quando a chapa de brasagem de liga de alumínio é formada em um membro para um trocador de calor.
[0026] O material de núcleo da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0027] Mn melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. O teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,5 a 2,0% em massa, e preferencialmente 0,8 a 1,8% em massa. Por ajuste do teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo é inferior à faixa descrita acima, a resistência como o material de núcleo do material formando um trocador de calor se torna insuficiente. Além disso, o teor de Mn inferior à faixa descrita acima reduz a diferença em teor do teor de Mn da camada intermediária descrita posteriormente, e causa falha na segurança de uma grande diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo. Além disso, o teor de Mn excedendo a faixa descrita acima causa a geração de produtos cristalizados gigantes na fundição e/ou redução em uma propriedade de laminação, e causa dificuldade na fabricação.
[0028] Cu melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. Cu tem um maior efeito de enobrecimento de potencial que do Mn. O teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3 a 1,0% em
8 / 35 massa, e preferencialmente 0,4 a 0,9% em massa. Por ajuste do teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo é inferior à faixa descrita acima, a resistência como o material de núcleo do material formando um trocador de calor se torna insuficiente. Além disso, o teor de Cu inferior à faixa descrita acima causa falha na segurança de uma grande diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo. Além disso, o teor de Cu excedendo a faixa descrita acima tende a causar fissuras na moldagem, ou diminui a temperatura de Solidus e pode causar a fusão no aquecimento de brasagem.
[0029] Si melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. O teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo é 1,2% em massa ou menos, e preferencialmente 1,0% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, a temperatura de Solidus pode ser reduzida e a fusão no aquecimento de brasagem pode ocorrer.
[0030] Fe melhora a resistência. O teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo é 1,0% em massa ou menos, e preferencialmente 0,8% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada. Em contraste, quando o teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, uma quantidade de geração de um composto intermetálico baseado em Al-Fe com um potencial nobre é aumentada e resistência à auto-corrosão é reduzida.
9 / 35
[0031] A liga de alumínio formando o material de núcleo da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, em adição aos elementos descritos acima.
[0032] O teor de Ti da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa ou menos. Com o material de núcleo incluindo Ti da faixa descrita acima, regiões de alta concentração de Ti e regiões de baixa concentração de Ti são formadas na liga de alumínio, e essas regiões são alternadamente distribuídas de uma maneira estratificada na direção de espessura do material. Porque as regiões de baixa concentração de Ti são corroídas com prioridade sobre as regiões de alta concentração de Ti, a corrosão tem um formato estratificado, e o progresso da corrosão na direção de espessura é suprimido. Essa estrutura melhora resistência à corrosão localizada e resistência à corrosão de limite de grão. Essa estrutura também melhora resistência na temperatura comum e alta temperatura. Em contraste, quando o teor de Ti da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil.
[0033] O teor de Zr da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa. Com o material de núcleo incluindo Zr da faixa descrita acima, os grãos em recristalização no aquecimento de brasagem são endurecidos. Essa estrutura reduz a densidade limite de grão, suprime a erosão causada por infiltração de metal de enchimento de brasagem de fase líquida de liga de Al-Si, e suprime a desgranulação causada por corrosão preferencial do limite de grão. Em contraste, quando o teor de Zr da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da
10 / 35 chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. A inclusão de Cr produz um efeito similar àquele produzido pela inclusão de Zr. O teor de Cr da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa. Em contraste, quando o teor de Cr da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. Quando Zr e Cr são acrescentados de forma compósita, os efeitos dos mesmos são obtidos de forma compósita.
[0034] A camada intermediária da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0035] Na camada intermediária, o teor de Mn da camada intermediária é ajustado mais baixo que o teor de Mn do material de núcleo para ajustar o potencial da camada intermediária mais baixo que o do material de núcleo e aumentar a diferença em potencial do material de núcleo. O teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa. Por ajuste do teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária é inferior à faixa descrita acima, a resistência à deformação da camada intermediária é reduzida, e a propriedade de laminação de revestimento da mesma é reduzida. Além disso, o teor de Mn da mesma excedendo a faixa descrita acima enobrece o potencial da camada intermediária, e causa dificuldade em garantir uma grande diferença em potencial a partir do material de núcleo.
[0036] Na camada intermediária, o teor de Cu tendo um grande efeito
11 / 35 de enobrecimento de potencial é limitado para a faixa descrita posteriormente, para manter o potencial em baixo potencial e aumentar a diferença em potencial a partir do material de núcleo. O teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,1% em massa ou menos, preferencialmente 0,05% em massa ou menos, e mais preferencialmente 0,03% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado.
[0037] Na camada intermediária, por ajuste do teor de Si da camada intermediária mais baixo que o teor de Si do material de núcleo, o potencial da camada intermediária é ajustado mais baixo que do material de núcleo, e a diferença em potencial a partir do material de núcleo pode ser aumentada. O teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,6% em massa ou menos, e preferencialmente 0,3% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, o potencial da camada intermediária é enobrecido, e nenhuma grande diferença em potencial a partir do material de núcleo é garantida.
[0038] A liga de alumínio formando a camada intermediária pode incluir Fe de 0,7% em massa ou menos, e preferencialmente 0,4% em massa ou menos, as impurezas inevitáveis. Em contraste, quando o teor de Fe da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, a quantidade de geração de um composto intermetálico baseado em Al-Fe com um potencial nobre aumenta, e a resistência à auto-corrosão diminui.
[0039] A liga de alumínio formando a camada intermediária da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir, em
12 / 35 adição aos elementos descritos acima, um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.
[0040] O teor de Ti da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa ou menos. Com a camada intermediária incluindo Ti da faixa descrita acima, regiões de alta concentração de Ti e regiões de baixa concentração de Ti são formadas na liga de alumínio, e essas regiões são alternadamente distribuídas em uma maneira estratificada na direção de espessura do material. Porque as regiões de baixa concentração de Ti são corroídas com prioridade sobre as regiões de alta concentração de Ti, a corrosão tem um formato estratificado, e o progresso de corrosão na direção de espessura é suprimido. Essa estrutura melhora a resistência à corrosão localizada e resistência à corrosão de limite de grão. Essa estrutura também melhora resistência em temperatura comum e alta temperatura. Em contraste, quando o teor de Ti da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil.
[0041] O teor de Zr da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa. Com a camada intermediária incluindo Zr da faixa descrita acima, os grãos em recristalização no aquecimento de brasagem são endurecidos. Essa estrutura reduz a densidade limite de grão, suprime a erosão causada por infiltração de metal de enchimento de brasagem de fase líquida de liga de Al-Si, e suprime a desgranulação causada por corrosão preferencial do limite de grão. Em contraste, quando o teor de Zr da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. A inclusão de Cr produz um efeito similar àquele produzido pela inclusão de Zr. O teor de Cr
13 / 35 da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa. Em contraste, quando o teor de Cr da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. Quando Zr e Cr são acrescentados de forma compósita, os efeitos dos mesmos são obtidos de forma compósita.
[0042] A camada de material de brasagem e da camada de material de brasagem interna da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0043] O teor de Si da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem é 4 a 13% em massa, e preferencialmente 6 a 13% em massa. Em contraste, quando a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem é inferior à faixa descrita acima, a quantidade do metal de enchimento de brasagem de fase líquida gerado é pequena, e boa junta de brasagem se torna impossível. Quando excede a faixa descrita acima, uma região hipereutética de liga à base de Al-Si é formada, e partículas de Si grossas são facilmente geradas na moldagem. Partículas de Si grossas que permanecem no produto podem causar a fusão local na brasagem.
[0044] A liga de alumínio formando a camada de material de brasagem da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos, em adição aos elementos descritos acima.
[0045] O teor de Sr da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem é 0,1% em massa ou menos. Por inclusão de Sr na liga de alumínio formando a camada de material de brasagem, a estrutura eutética da liga de Al-Si é refinada e dispersada. Essa estrutura mais uniformemente gera metal de enchimento de brasagem de fase líquida no aquecimento de
14 / 35 brasagem, melhora o fluxo do metal de enchimento de brasagem, e melhora a capacidade de brasagem. Essa estrutura também suprime geração de grosseiras partículas de Si, e remove a possibilidade de ocorrência de fusão local. Em contraste, quando o teor de Sr formando a camada de material de brasagem excede a faixa descrita acima, um composto à base de Al-Si-Sr é cristalizado, e a estrutura eutética não é refinada.
[0046] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a diferença entre o teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária (teor de Si do material de núcleo – teor de Si da camada intermediária) preferencialmente excede 0% em massa. Todavia, o valor (Si de material de núcleo – Si de camada intermediária) pode ser 0% em massa ou menos dentro da faixa na qual a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo não é revertida, quando a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado em virtude da diferença entre o teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária e a diferença entre o teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária.
[0047] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a relação de revestimento da camada intermediária é preferencialmente 5 a 30%. Quando a relação de revestimento da camada intermediária é inferior à faixa descrita acima, o volume da mesma como uma camada de sacrifício é pequeno, a melhoria na resistência à corrosão facilmente se torna insuficiente, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio tende a ser difícil. A relação de revestimento da camada intermediária excedendo a faixa descrita acima tende a diminuir a propriedade de laminação de revestimento e tende a causar dificuldade na fabricação.
15 / 35
[0048] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a relação de revestimento da camada de material de brasagem é preferencialmente 5 a 20%. Quando a relação de revestimento da camada de material de brasagem é inferior à faixa descrita acima, a quantidade de material de brasagem se torna insuficiente, a dificuldade em segurança da brasabilidade tende a aumentar, e a dificuldade na fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio tende a aumentar. A relação de revestimento da mesma excedendo a faixa descrita acima causa excessiva quantidade de material de brasagem, tende a causar uma grande alteração em espessura devido à fusão do material de brasagem, e causa uma folga. Além disso, com a relação de revestimento excedendo a faixa descrita acima, excessivo metal de enchimento de brasagem flui para dentro da passagem de agente refrigerante para causar entupimento, e a propriedade de laminação de revestimento diminui para causar dificuldade na fabricação.
[0049] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque formando uma passagem de agente refrigerante de um trocador de calor de automóvel, um condicionador de ar, e um trocador de calor industrial ou similar, e formado e submetido à brasagem para um formato de um membro tendo um espaço fechado no interior de forma que o lado de ar, isto é, o lado externo seja uma camada de material de brasagem e o lado interno seja uma superfície interna do material de núcleo. A atmosfera, a temperatura de aquecimento, e o tempo na brasagem não são particularmente limitados, e o método de brasagem não é particularmente limitado.
[0050] Um trocador de calor para um automóvel fabricado usando o material de chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção exibe boa resistência à corrosão mesmo em um hostil ambiente de corrosão de mercado.
16 / 35
[0051] O seguinte é uma explanação de um método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção. Como o método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção, as seguintes quatro formas são mencionadas, isto é, Método de Fabricação 1, Método de Fabricação 2, Método de Fabricação 3, e Método de Fabricação 4.
[0052] Em cada um dos Métodos de Fabricação 1 a 4, primeiro, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo, um lingote de liga de alumínio para uma camada intermediária, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem com predeterminadas composições são fabricados por um procedimento de rotina.
[0053] O lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, e preferencialmente 1,0% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, e preferencialmente 0,8% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e preferencialmente 0,4 a 0,9% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa, e preferencialmente 0,8 a 18% em massa, e inclui adicionalmente, se necessário, um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0054] O lingote de liga de alumínio para a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, e preferencialmente 0,3% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e preferencialmente 0,4% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, preferencialmente 0,05% em massa ou menos, e particularmente preferencialmente 0,03% em massa ou menos, e, se necessário, incluindo adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de
17 / 35 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0055] O lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, e preferencialmente 6 a 13% em massa, e inclui adicionalmente, se necessário, Sr de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
[0056] Em seguida, no Método de Fabricação 1, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 550 a 620°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 570 a 620°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor. No Método de Fabricação 1, depois de o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo ser homogeneizado, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo pode ser ainda mantido a 400 a 550°C por 3 a 20 horas para realizar o tratamento térmico.
[0057] No Método de Fabricação 1, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 550 a 620°C, e preferencialmente 570 a 620°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas. No Método de Fabricação 1, depois de o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária ser homogeneizado, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser ainda mantido a 400 a 550°C para 3 a 20 horas para realizar o tratamento térmico.
[0058] No Método de Fabricação 1, a camada de material de
18 / 35 brasagem pode ser submetida à homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.
[0059] Em seguida, no Método de Fabricação 1, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária e o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 1, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 1, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.
[0060] No Método de Fabricação 1, nenhum recozimento é realizado durante laminação a frio, e laminação de recristalização é realizada somente depois da laminação a frio ser realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recristalização do Método de Fabricação 1 é 250 a 450°C, e preferencialmente 280 a 430°C, e o tempo de retenção de recozimento de recristalização é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.
[0061] No Método de Fabricação 2, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.
[0062] No Método de Fabricação 2, o lingote de liga de alumínio para
19 / 35 a camada intermediária pode ser submetida à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.
[0063] No Método de Fabricação 2, a camada de material de brasagem pode ser submetida à homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.
[0064] Em seguida, no Método de Fabricação 2, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária e o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 2, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 2, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.
[0065] No Método de Fabricação 2, nenhum recozimento é realizado durante laminação a frio, e a laminação de recuperação é realizada somente depois da laminação a frio ser realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recuperação de Método de Fabricação 2 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.
[0066] No Método de Fabricação 3, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de
20 / 35 erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.
[0067] No Método de Fabricação 3, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.
[0068] No Método de Fabricação 3, a camada de material de brasagem pode ser submetida à homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.
[0069] Em seguida, no Método de Fabricação 3, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária e o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 3, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 3, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.
[0070] No Método de Fabricação 3, o recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação é realizado durante laminação a frio e, depois do recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação, a laminação a frio é realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recristalização do Método de Fabricação 3 é 250 a 450°C, e preferencialmente 280 a 430°C, e o tempo de retenção de recozimento de recristalização é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas. A temperatura de recozimento de recuperação de Método de Fabricação 3 é 200 a 400°C, e
21 / 35 preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.
[0071] No Método de Fabricação 4, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.
[0072] No Método de Fabricação 4, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.
[0073] No Método de Fabricação 4, a camada de material de brasagem pode ser submetida à homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.
[0074] Em seguida, no Método de Fabricação 4, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária e o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 4, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 4, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.
22 / 35
[0075] No Método de Fabricação 4, o recozimento de recuperação é realizado durante laminação a frio e, depois do recozimento de recuperação, a laminação a frio é realizada para obter a espessura final. Depois da laminação a frio para obter a espessura final ser realizada, o recozimento de recuperação é adicionalmente realizado. A temperatura de recozimento de recuperação do Método de Fabricação 4 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.
[0076] Como descrito acima, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é fabricada.
[0077] Especificamente, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo. O material de núcleo, a camada intermediária e camada de material de brasagem têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recristalização somente na espessura final.
[0078] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo. O material de núcleo, a camada intermediária e a camada de material de brasagem têm as predeterminadas composições químicas descritas acima,
23 / 35 e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente na espessura final.
[0079] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo. O material de núcleo, a camada intermediária e a camada de material de brasagem têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter a espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.
[0080] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo. O material de núcleo, a camada intermediária e a camada de material de brasagem têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização,
24 / 35 submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter a espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a um outro recozimento de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.
[0081] O seguinte é uma explanação específica da presente invenção com exemplos, mas a presente invenção não é limitada aos exemplos descritos daqui em diante.
EXEMPLOS
[0082] Para fabricar um membro de tubo formando a passagem de agente refrigerante de um trocador de calor, ligas de alumínio para uma camada intermediária, listadas na Tabela 1, ligas de alumínio, para um material de núcleo, listadas na Tabela 2, e ligas de alumínio para uma camada de material de brasagem, listadas na Tabela 3, foram fundidas. Lingotes de liga de alumínio para a camada intermediária e lingotes de liga de alumínio para o material de núcleo foram submetidos à homogeneização, em que os lingotes foram mantidos a 600°C por 10 horas.
[0083] Em seguida, a superfície de lingote de cada uma das ligas de alumínio foi submetida ao faceamento. O lingote de ligas de alumínio para a camada de material de brasagem e o lingote de ligas de alumínio para a camada intermediária foram submetidos à laminação a quente para predeterminadas espessuras, e os lingotes foram combinados e submetidos à laminação a quente de revestimento para formar os materiais de revestimento de três camadas, listados na Tabela 4.
[0084] Em seguida, cada um dos materiais foi submetido à laminação a frio para uma espessura de 0,3 mm sem realizar o recozimento durante a laminação, e recristalizado no recozimento final para realizar a têmpera e fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor.
[0085] Cada uma das chapas de brasagem de liga de alumínio obtidas
25 / 35 para trocadores de calor tem uma estrutura na qual o material de brasagem, a camada intermediária e o material de núcleo são arranjados do lado de superfície externa.
[0086] As seguintes Avaliações 1 a 3 foram realizadas usando essas chapas de brasagem de liga de alumínio. Avaliação 1
[0087] A Tabela 5 lista os Resultados de fabricação desses materiais. Na fundição e na laminação, os materiais que foram fabricados com êxito em bom estado, sem qualquer problema, são providos com a marca “Ο”, os materiais que foram fabricados com alguma dificuldade são providos com a marca “∆”, e os a fabricação de materiais, dos quais terminaram em falha são providos com a marca “×”. Avaliação 2
[0088] Cada um dos materiais que poderiam ser fabricados na Avaliação 1 foi formado em um tubo de um tipo de copo estirado comum, tendo um formato de tipo de copo estirado comum em uma porção na qual as camadas de material de brasagem foram ligadas. No tubo, em uma porção na qual os lados de material de núcleo foram ligadas em um formato de copo repuxado comum, encurvamento foi realizado para dobrar de volta os lados de camada de material de brasagem de forma que as camadas de material de brasagem foram ligadas. Em seguida, o tubo foi montado com membros, tais como uma aleta bruta externa comum e uma aleta interna de brasagem comum, para formar um trocador de calor de copos repuxados por meio de aquecimento de brasagem. Uma mistura líquida de fundentes, obtida por suspensão de fundente Nocolok em água, foi aplicada ao trocador de calor montado com uma pulverização e em seguida secada. Como as condições de aquecimento de brasagem, cada uma das estruturas foi aquecida para 600°C na velocidade de aumento de temperatura média de 50°C/min. em uma atmosfera de gás de nitrogênio, e mantida por três minutos, e em seguida a
26 / 35 temperatura foi diminuída para temperatura ambiente. Em seguida, uma aparência externa da mesma foi observada e o teste de vazamento foi realizado. A Tabela 6 lista seus Resultados. As estruturas sem qualquer problema em aparência externa e sem vazamento são providas com a marca “Ο”, e as estruturas, nas quais fusão local e/ou vazamento ocorreram, são providas com a marca “×”. Avaliação 3
[0089] Da mesma maneira, cada um dos materiais que poderiam ser fabricados na Avaliação 1 foi submetido ao aquecimento de brasagem com uma única placa, e submetido ao teste de SWAAT sob a ASTM-G85 A3. As condições de aquecimento de brasagem foram as mesmas condições que aquelas da Avaliação 2. A superfície de avaliação em SWAAT foi o lado de superfície externa, e o tempo de teste foi 1.000 h. A Tabela 7 lista os Resultados de medição da profundidade de corrosão máxima depois do teste. As estruturas com a profundidade de corrosão máxima de 0,1 mm ou menos são providas com a marca “Ο”, as estruturas com a profundidade de corrosão máxima superior a 0,1 mm e 0.2 mm ou menos são providas com a marca “∆”, e as estruturas com a profundidade de corrosão máxima superior a 0,2 mm e alcançando a penetração são providas com a marca “×”. Somente na Avaliação 3, um material de três camadas servindo como um material convencional (material de teste Nº 26) foi avaliado como um exemplo comparativo. O material de três camadas tem a mesma espessura que aqueles dos exemplos, uma estrutura de A4343/A3003/A4343, e uma relação de revestimento de 10% para ambas as superfícies. Tabela 1 Nº Si Fe Cu Mn Ti Sr Zr 1A 0,1 0,2 0,02 0,3 0 0 0 1B 0,6 0,7 0,1 0,34 0 0 0 1C 0,1 0,2 0,02 0,2 0 0 0 1D 0,1 0,2 0,02 0,3 0,15 0 0 1E 0,1 0,2 0,02 0,3 0 0 0,15 1a 0,7 0,8 0,2 0,4 0 0 0 1b 0,1 0,2 0,02 0,1 0 0 0
27 / 35
Tabela 2 Nº Si Fe Cu Mn Ti Sr Zr 2A 0,2 0,2 0,5 1,2 0 0 0 2B 1,2 1,0 0,1 2,0 0 0 0 2C 0,2 0,2 0,3 0,5 0 0 0 2D 0,2 0,2 0,5 1,2 0,15 0 0 2E 0,2 0,2 0,5 1,2 0 0 0,15 2F 0,2 0,2 0,5 1,2 0,15 0 0,15 2a 1,4 1,5 1,2 2,5 0 0 0 2b 0,2 0,2 0,2 0,4 0 0 0
Tabela 3 Nº Si Fe Cu Mn Ti Sr Zr 3A 7,5 0,2 0 0 0 0 0 3B 13 0,2 0 0 0 0 0 3C 4 0,2 0 0 0 0 0 3D 7,5 0,2 0 0 0 0,03 0 3a 14 0,2 0 0 0 0 0,15 3b 3 0,2 0 0 0 0 0
Tabela 4 Nº Material de Brasagem Externo Camada intermediária Material de Núcleo Liga Relação de revestimento Liga Relação de revestimento Liga Exemplos 1 3A 10 1A 15 2A 2 3A 10 1D 15 2A 3 3A 10 1E 15 2A 4 3A 10 1F 15 2A 5 3A 10 1A 15 2D 6 3A 10 1A 15 2E 7 3A 10 1A 15 2F 8 3A 10 1F 15 2F 9 3A 10 1B 15 2B 10 3A 10 1B 15 2C 11 3A 10 1C 15 2B 12 3A 10 1C 15 2C 13 3B 10 1A 15 2A 14 3C 10 1A 15 2A Exemplos 15 3A 10 1a 15 2A Comparativos 16 3A 10 1b 15 2A 17 3A 10 1A 15 2a 18 3A 10 1A 15 2b 19 3a 10 1A 15 2A 20 3b 10 1A 15 2A 21 3A 10 1a 15 2b 22 3A 4 1A 15 2A 23 3A 25 1A 15 2A 24 3A 10 1A 3 2A 25 3A 10 1A 35 2A
28 / 35 Tabela 5 Nº Material de Brasagem Externo Camada intermediária Material de Espessura Resultado Determinação Núcleo (mm) Liga Relação de revestimento Liga Relação de revestimento Liga Exemplos 1 3A 10 1A 15 2A 0,3 Bom Ο 2 3A 10 1D 15 2A 0,3 Bom Ο 3 3A 10 1E 15 2A 0,3 Bom Ο 4 3A 10 1F 15 2A 0,3 Bom Ο 5 3A 10 1A 15 2D 0,3 Bom Ο 6 3A 10 1A 15 2E 0,3 Bom Ο 7 3A 10 1A 15 2F 0,3 Bom Ο 8 3A 10 1F 15 2F 0,3 Bom Ο 9 3A 10 1B 15 2B 0,3 Bom Ο 10 3A 10 1B 15 2C 0,3 Bom Ο 11 3A 10 1C 15 2B 0,3 Bom Ο 12 3A 10 1C 15 2C 0,3 Bom Ο 13 3B 10 1A 15 2A 0,3 Bom 28 / 35
Ο 14 3C 10 1A 15 2A 0,3 Bom Ο Exemplos 15 3A 10 1a 15 2A 0,3 Bom Ο Comparativos 16 3A 10 1b 15 2A 0,3 Laminação de × revestimento foi impossível 17 3A 10 1A 15 2a 0,3 Fissura na × moldagem, a laminação de revestimento foi impossível 18 3A 10 1A 15 2b 0,3 Bom Ο 19 3a 10 1A 15 2A 0,3 Bom Ο 20 3b 10 1A 15 2A 0,3 Bom Ο 21 3A 10 1a 15 2b 0,3 Bom Ο 22 3A 4 1A 15 2A 0,3 Laminação de ∆ revestimento foi possível (difícil)
29 / 35 23 3A 25 1A 15 2A 0,3 Laminação de × revestimento foi impossível 24 3A 10 1A 3 2A 0,3 Laminação de ∆ revestimento foi possível (difícil) 25 3A 10 1A 35 2A 0,3 Laminação de × revestimento foi impossível
29 / 35
30 / 35 Tabela 6 Nº Material de Brasagem Externo Camada intermediária Material de Espessura Resultado Determinação Núcleo (mm) Liga Relação de revestimento Liga Relação de revestimento Liga Exemplos 1 3A 10 1A 15 2A 0,3 Bom Ο 2 3A 10 1D 15 2A 0,3 Bom Ο 3 3A 10 1E 15 2A 0,3 Bom Ο 4 3A 10 1F 15 2A 0,3 Bom Ο 5 3A 10 1A 15 2D 0,3 Bom Ο 6 3A 10 1A 15 2E 0,3 Bom Ο 7 3A 10 1A 15 2F 0,3 Bom Ο 8 3A 10 1F 15 2F 0,3 Bom Ο 9 3A 10 1B 15 2B 0,3 Bom Ο 10 3A 10 1B 15 2C 0,3 Bom Ο 11 3A 10 1C 15 2B 0,3 Bom Ο 12 3A 10 1C 15 2C 0,3 Bom Ο 13 3B 10 1A 15 2A 0,3 Bom 30 / 35
Ο 14 3C 10 1A 15 2A 0,3 Bom Ο Exemplos 15 3A 10 1a 15 2A 0,3 Bom Ο Comparativos 16 3A 10 1b 15 2A 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 17 3A 10 1A 15 2a 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 18 3A 10 1A 15 2b 0,3 Bom Ο 19 3a 10 1A 15 2A 0,3 Com fusão local × 20 3b 10 1A 15 2A 0,3 Com vazamento × de brasagem 21 3A 10 1a 15 2b 0,3 Bom Ο 22 3A 4 1A 15 2A 0,3 Com vazamento × de brasagem
31 / 35 23 3A 25 1A 15 2A 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 24 3A 10 1A 3 2A 0,3 Bom Ο 25 3A 10 1A 35 2A 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível)
31 / 35
32 / 35 Tabela 7 Nº Material de Brasagem Externo Camada intermediária Material de Espessura Profundidade de Determinação Núcleo (mm) Corrosão Máxima Liga Relação de Liga Relação de Liga (mm) revestimento revestimento Exemplos 1 3A 10 1A 15 2A 0,3 0,075 Ο 2 3A 10 1D 15 2A 0,3 0,07 Ο 3 3A 10 1E 15 2A 0,3 0,07 Ο 4 3A 10 1F 15 2A 0,3 0,065 Ο 5 3A 10 1A 15 2D 0,3 0,075 Ο 6 3A 10 1A 15 2E 0,3 0,075 Ο 7 3A 10 1A 15 2F 0,3 0,075 Ο 8 3A 10 1F 15 2F 0,3 0,065 Ο 9 3A 10 1B 15 2B 0,3 0,075 Ο 10 3A 10 1B 15 2C 0,3 0,08 Ο 11 3A 10 1C 15 2B 0,3 0,07 Ο 12 3A 10 1C 15 2C 0,3 0,075 32 / 35
Ο 13 3B 10 1A 15 2A 0,3 0,07 Ο 14 3C 10 1A 15 2A 0,3 0,08 Ο Exemplos 15 3A 10 1a 15 2A 0,3 0.2 ∆ Comparativos 16 3A 10 1b 15 2A 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 17 3A 10 1A 15 2a 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 18 3A 10 1A 15 2b 0,3 0,15 ∆ 19 3a 10 1A 15 2A 0,3 0,07 Ο 20 3b 10 1A 15 2A 0,3 0,08 Ο 21 3A 10 1a 15 2b 0,3 0,3 (Penetração) × 22 3A 4 1A 15 2A 0,3 0,07 Ο
33 / 35 23 3A 25 1A 15 2A 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 24 3A 10 1A 3 2A 0,3 0,18 ∆ 25 3A 10 1A 35 2A 0,3 Nenhuma - Avaliação (A Fabricação de material foi impossível) 26 A4343 10 - - A3003 0,3 0,3 (Penetração) ×
33 / 35
34 / 35
[0090] Os seguintes são os Resultados das Avaliações 1 a 3.
[0091] Com relação aos Resultados de fabricação dos materiais de revestimento de três camadas, cada um dos materiais de Exemplos exibiu boa capacidade de fabricação. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, a fabricação dos materiais de Nos. 16, 17, 23, e 25 foi impossível porque falha em colagem e/ou fissuras ocorreram na laminação de revestimento . Fissuras em alguns dos materiais de núcleo ocorreram na fundição no material de Nº 17. Os materiais de Nos. 22 e 24 tiveram dificuldade na laminação de revestimento , mas a fabricação dos mesmos sucederam no final.
[0092] Com relação os Resultados de brasagem dos trocadores de calor, cada um dos materiais dos Exemplos exibiu boa capacidade de brasagem. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, fusão local ocorreu no material de Nº 19, e vazamento ocorreu no teste de vazamento depois da brasagem nos materiais de Nos. 20 e 22.
[0093] Com relação ao teste de SWAAT, cada um dos materiais dos Exemplos exibiu a profundidade de corrosão máxima de 0,1 mm ou menos, e a profundidade de corrosão máxima foi substancialmente limitada para uma profundidade de corrosão até a espessura total do material de brasagem do lado de superfície externa e da camada intermediária. Esse fato sugere que as estruturas estão no período de resistência à corrosão de sacrifício mesmo após
1.000 h ter passado, e as estruturas exibiram boa resistência à corrosão. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, os materiais de Nos. 15, 18, e 24 exibiram uma resistência à corrosão superior a 0,1 mm e 0,2 mm ou menos. É considerado que cada um dos materiais teve insuficiente diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo, e o efeito de ânodo de sacrifício suficiente não foi suficientemente obtido. Além disso, a penetração ocorreu no material de Nº 21. É considerado que isso foi causado por uma menor diferença em potencial e obtenção de pouco efeito de ânodo
35 / 35 de sacrifício.
A penetração também ocorreu no material de três camadas de Nº 26, avaliado e comparado como o material convencional.
Isso provou que a resistência à corrosão é melhorada garantindo suficiente diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo, mesmo com o material de três camadas.

Claims (10)

REIVINDICAÇÕES
1. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a chapa de brasagem de liga de alumínio caracterizada pelo fato de que compreende um material de três camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem, nessa ordem, a partir do lado de material de núcleo, em que a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e a camada de material de brasagem é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.
2. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a liga de alumínio formando a camada intermediária inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.
3. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a liga de alumínio formando o material de núcleo inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.
4. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem inclui adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos.
5. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%.
6. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que a camada de material de brasagem tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.
7. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo fato de que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recristalização somente em uma espessura final.
8. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo fato de que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente em uma espessura final.
9. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo fato de que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.
10. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo fato de que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a um outro recozimento de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.
BR112020002150-4A 2017-08-17 2018-07-23 Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e, método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor BR112020002150B1 (pt)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-157369 2017-08-17
JP2017157369A JP6487974B2 (ja) 2017-08-17 2017-08-17 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート及び熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法
PCT/JP2018/027422 WO2019035316A1 (ja) 2017-08-17 2018-07-23 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート

Publications (2)

Publication Number Publication Date
BR112020002150A2 true BR112020002150A2 (pt) 2020-08-04
BR112020002150B1 BR112020002150B1 (pt) 2023-09-26

Family

ID=65362357

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BR112020002150-4A BR112020002150B1 (pt) 2017-08-17 2018-07-23 Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e, método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor

Country Status (8)

Country Link
US (1) US11458577B2 (pt)
EP (1) EP3670688B1 (pt)
JP (1) JP6487974B2 (pt)
KR (1) KR102580546B1 (pt)
CN (1) CN111065753B (pt)
BR (1) BR112020002150B1 (pt)
MX (1) MX2020001837A (pt)
WO (1) WO2019035316A1 (pt)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2021122850A (ja) * 2020-02-07 2021-08-30 株式会社マーレ フィルターシステムズ ブレージングシート、ろう付け方法及び熱交換器の製造方法
CN112030043B (zh) * 2020-08-21 2022-06-14 上海华峰铝业股份有限公司 一种铝合金、铝合金复合管料及其制备方法和用途
CN114234698A (zh) * 2020-09-09 2022-03-25 格朗吉斯铝业（上海）有限公司 多通道折叠扁管和热交换器
CN114670509A (zh) * 2022-03-16 2022-06-28 江苏常铝铝业集团股份有限公司 用于钎焊电池液冷板的高强度铝合金复合板及其制备方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60251243A (ja) 1984-05-25 1985-12-11 Kobe Steel Ltd 真空ろう付用耐水．高強度ブレ−ジングシ−ト及びこれを用いた熱交換器
JP2842665B2 (ja) * 1990-06-01 1999-01-06 住友軽金属工業株式会社 アルミニウム製熱交換器
JPH07179969A (ja) 1993-12-22 1995-07-18 Mitsubishi Alum Co Ltd アルミニウム合金製熱交換器用複合ブレージングシート
US6129143A (en) 1996-08-08 2000-10-10 Denso Corporation Brazing sheet having an excellent corrosion resistance for use in a heat exchanger, and a heat exchanger using the same
US7374827B2 (en) 2004-10-13 2008-05-20 Alcoa Inc. Recovered high strength multi-layer aluminum brazing sheet products
US20080274367A1 (en) 2004-10-13 2008-11-06 Alcoa Inc. Recovered high strength multi-layer aluminum brazing sheet products
JP4825507B2 (ja) 2005-12-08 2011-11-30 古河スカイ株式会社 アルミニウム合金ブレージングシート
JP5049488B2 (ja) 2005-12-08 2012-10-17 古河スカイ株式会社 アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法
JP5275592B2 (ja) * 2007-08-06 2013-08-28 古河スカイ株式会社 自動車電子部品向け熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート
JP5279277B2 (ja) * 2008-01-09 2013-09-04 住友軽金属工業株式会社 熱交換器のチューブ材用ブレージングシート並びに熱交換器及びその製造方法
SE533287C2 (sv) * 2008-04-18 2010-08-10 Sapa Heat Transfer Ab Sandwichmaterial för lödning med hög hållfasthet vid hög temperatur
WO2015104761A1 (ja) 2014-01-10 2015-07-16 株式会社Uacj アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器及びその製造方法
FR3018213B1 (fr) 2014-03-06 2016-10-21 Constellium France Tole de brasage a placages multiples
CN105829558B (zh) 2014-03-19 2017-10-31 株式会社Uacj 铝合金包层材料及其制造方法、以及使用该铝合金包层材料的热交换器及其制造方法
JP6372950B2 (ja) * 2015-07-08 2018-08-15 株式会社デンソー アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法
JP6604699B2 (ja) * 2016-03-31 2019-11-13 株式会社デンソー アルミニウム合金製クラッド材及びその製造方法
JP6487973B2 (ja) 2017-08-03 2019-03-20 株式会社Uacj 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート及び熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
MX2020001837A (es) 2020-12-03
JP2019035118A (ja) 2019-03-07
EP3670688A4 (en) 2020-12-16
WO2019035316A1 (ja) 2019-02-21
CN111065753B (zh) 2021-10-29
EP3670688A1 (en) 2020-06-24
KR102580546B1 (ko) 2023-09-20
EP3670688B1 (en) 2024-02-14
US20200223017A1 (en) 2020-07-16
BR112020002150B1 (pt) 2023-09-26
CN111065753A (zh) 2020-04-24
JP6487974B2 (ja) 2019-03-20
KR20200041869A (ko) 2020-04-22
US11458577B2 (en) 2022-10-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4825507B2 (ja) アルミニウム合金ブレージングシート
JP5714387B2 (ja) アルミニウム合金ブレージングシートおよび熱交換器
JP5429858B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材およびその製造方法
EP3029169B1 (en) Aluminum-alloy clad member and method for producing the same
US8986850B2 (en) Multi-layer brazing sheet
BR112020002150A2 (pt) chapa de brasagem de liga de alumínio para trocador de calor.
KR102317581B1 (ko) 다겹 클래드 브레이징 금속 시트
JP4822277B2 (ja) ろう付性と耐食性に優れた熱交換器管用アルミニウム合金ブレージングシートおよび耐食性に優れた熱交換器管
JP7485611B2 (ja) 多層ブレージングシート
KR20170088405A (ko) 열교환기, 알루미늄 합금과 알루미늄 스트립의 용도 및 알루미늄 스트립 제조방법
JP2010255012A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材
BR112017010323B1 (pt) material revestido de liga de alumínio
US11370067B2 (en) Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger
JP6351206B2 (ja) 高耐食性アルミニウム合金ブレージングシート及び自動車用熱交換器の流路形成部品
BR112017010320B1 (pt) Material revestido de liga de alumínio para trocadores de calor
JP6868383B2 (ja) アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法
JP6351205B2 (ja) 高耐食性アルミニウム合金ブレージングシート
WO2021063172A1 (zh) 用于换热器的翅片和换热器
JP2017110266A (ja) ろう付け後の強度に優れたアルミニウム合金製ブレージングシート
BR112020002156B1 (pt) Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e, método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor
JP2014062296A (ja) 耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート
JP6970841B2 (ja) アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法
JP2023121388A (ja) ブレージングシート、熱交換器用フィン及び熱交換器

Legal Events

Date Code Title Description
B350 Update of information on the portal [chapter 15.35 patent gazette]
B06W Patent application suspended after preliminary examination (for patents with searches from other patent authorities) chapter 6.23 patent gazette]
B06A Patent application procedure suspended [chapter 6.1 patent gazette]
B09A Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette]
B16A Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette]

Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 23/07/2018, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS