BR112019021315A2

BR112019021315A2 - processo para remover material polimérico, aparelho e uso

Info

Publication number: BR112019021315A2
Application number: BR112019021315A
Authority: BR
Inventors: Prinsen Eric-Jan; Elovainio Erno; Weickert Gunter; Nyfors Klaus; Kanellopoulos Vasileios
Original assignee: Borealis Ag
Priority date: 2017-06-23
Filing date: 2018-05-30
Publication date: 2020-05-19
Also published as: TWI668237B; CA3067744A1; BR112019021315B1; EP3642245A1; CN110831982A; KR102213341B1; CA3067744C; ES2786567T3; EP3418310B1; US20210094008A1; EP3418310A1; TW201905003A; US11179690B2; KR20190139224A; WO2018233999A1; CN110831982B

Abstract

a presente invenção refere-se a um processo para a remoção de material polimérico a partir de um reator de polimerização de olefinas gás-sólido, em que o reator de polimerização de olefinas gás-sólido é conectado à parte superior de um vaso de saída por meio de um tubo de alimentação em que a superfície de pó de material polimérico descarregado e o ponto de injeção de gás de barreira estão situados no vaso de saída de modo a satisfazer os seguintes critérios: r' = x/y = 2,0; e r'' = x/d = 1,0; em que x = distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira; y = distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e d = diâmetro equivalente do vaso de saída, um aparelho para remover continuamente o material polimérico compreendendo um reator de polimerização de olefina gás-sólido, um vaso de saída e um tubo de alimentação que conecta o reator de polimerização de olefina gás-sólido com a parte superior do vaso de saída e o uso do referido aparelho para polimerizar homo- ou copolímeros de alfa-olefina com unidades de monômero de alfa-olefina de 2 a 12 átomos de carbono e para aumentar a eficiência dos gases de barreira do reator de olefina gás-sólido para pelo menos 75%.

Description

PROCESSO PARA REMOVER MATERIAL POLIMÉRICO, APARELHO E USO

[0001] A presente invenção refere-se a um processo para remover material polimérico de um reator de polimerização de olefina gás-sólido, o uso do referido aparelho para polimerização e o uso do referido aparelho para aumentar a eficiência do gás de barreira do reator de polimerização de olefina gás-sólido.

Antecedentes

[0002] Reatores de fase gasosa são comumente usados para a polimerização de alfa-olefinas, como etileno e propileno, pois permitem uma flexibilidade relativamente alta no projeto de polímeros e no uso de vários sistemas catalisadores. Uma variante comum de reator de fase gasosa é o reator de leito fluidizado.

[0003] Para polimerização de alfa-olefinas, reatores de fase gasosa, como reatores de leito fluidizado, são normalmente empregados com vasos de saída para remover o material polimérico particulado que é enviado para as unidades de processamento a jusante ou para o(s) reator(es) subsequente(s), especialmente em polimerização de propileno, em que duas ou mais etapas de reator subsequentes são empregadas para produzir polímeros de propileno de diferentes propriedades para uma ampla gama de aplicações.

[0004] O desafio na operação do vaso de saída do produto é remover o pó de polímero produzido com a quantidade mínima de

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2/35 mistura de gás arrastado proveniente do reator de leito fluidizado através da salda do vaso. Uma quantidade aumentada de gás (es) no pó de polímero resulta na queima de resíduos e também pode causar problemas de qualidade do pó de polímero resultante.

[0005] Uma maneira de reduzir a quantidade de mistura de gás arrastado no pó de polímero é operar o vaso de saída em batelada para que o pó de polímero possa ser despressurizado a fim de remover a mistura de gás arrastado. No entanto, essa operação intermitente do vaso de saída aumenta significativamente os custos operacionais e cria mais complexidade durante a operação contínua de todo o processo de polimerização.

[0006] Os documentos WO 00/29452, EP-A-2 330 135 e EP-A-2 594 333 divulgam processos para remover continuamente o material polimérico dos reatores de leito fluidizado por meio de vasos de saída. No entanto, nenhum desses documentos se preocupa em reduzir a quantidade da mistura de gás arrastado do pó de polímero.

Sumario da Invenção

[0007] A presente invenção é baseada na descoberta de que, ao projetar cuidadosamente o vaso de saída, especialmente escolhendo cuidadosamente a posição da superfície do pó e o ponto de injeção do gás de barreira no vaso de saída, a quantidade de mistura de gás arrastado no pó de polímero pode ser significativamente reduzida.

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[0008] Assim, em um aspecto, a presente invenção refere-se a um processo para remover material polimérico de um reator de polimerização de olefina gás-sólido em que o reator de polimerização de olefina gás-sólido é conectado à parte superior de um vaso de salda via um tubo de alimentação, o processo compreendendo as etapas de:

(i) descarregar material polimérico do reator de leito fluidizado através do tubo de alimentação no vaso de saída;

(ii) estabelecer uma superfície de pó de material polimérico descarregado dentro do vaso de saída em uma seção da parte intermediária do vaso de saída;

(iii) injetar gás de barreira através de um ponto de injeção de gás de barreira em uma seção da parte inferior do vaso de saída abaixo da superfície do pó;

(iv) recuperar o material de polímero do vaso de saída através de uma saída do vaso em uma seção abaixo do ponto de injeção de gás de barreira;

caracterizado pelo fato de que a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira estão situados no vaso de saída de modo a atender aos seguintes critérios:

R' = X/Y < 2,0;

R' ’ = X/D > 1,0;

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4/35 em que X = Distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira; Y = Distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e D = diâmetro equivalente do vaso de saída.

[0009] Em outro aspecto, a presente invenção refere-se a um aparelho para remover continuamente material polimérico compreendendo um reator de polimerização de olefina gás-sólido, um vaso de saída e um tubo de alimentação que conecta o reator de polimerização de olefina gás-sólido com a parte superior do vaso de saída, em que o vaso de saída compreende meios para estabelecer uma superfície de pó de material polimérico descarregado dentro do vaso de saída em uma seção da parte média do vaso de saída;

um ponto de injeção de gás de barreira em uma seção da parte inferior do vaso de saída abaixo da superfície de pó, e uma saída de vaso em uma seção abaixo do ponto de injeção de gás de barreira;

caracterizado pelo fato de que a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira estão situados no vaso de saída para atender aos seguintes critérios:

R' = X/Y < 2,0;

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R'’ = X/D > 1,0;

em que X = Distância entre a superfície do pó e o ponto de injeção do gás de barreira; Y = Distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e D = diâmetro equivalente do vaso de saída.

[0010] Além disso, a presente invenção refere-se ao uso do referido aparelho para polimerizar homo- ou copolímeros de alfa-olefina possuindo unidades de monômero de alfa-olefina de 2 a 12 átomos de carbono.

[0011] Além disso, a presente invenção refere-se ao uso do referido aparelho para aumentar a eficiência do gás de barreira do reator de polimerização de olefina gás-sólido para pelo menos 75%.

Descrição Detalhada

Definições

[0012] O presente texto refere-se ao diâmetro e ao diâmetro equivalente. No caso de objetos não esféricos, o diâmetro equivalente indica o diâmetro de uma esfera ou círculo que possui o mesmo volume ou área (no caso de um círculo) que o objeto não esférico. Deve ser entendido que, embora o presente

texto às	vezes	se refira ao diâmetro,	o objeto em	questão não
precisa	ser es	férico, a menos que seja	mencionado	o contrário.
No caso	de	objetos não esféricos	(partículas	ou seções
transversais),	o diâmetro equivalente é	entendido.
[0013]	Como	é bem entendido na	técnica, a	velocidade

superficial do gás denota a velocidade do gás em uma

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6/35 construção vazia. Assim, a velocidade superficial do gás dentro da zona do meio é a vazão volumétrica do gás (em m³/s) dividida pela área da seção transversal da zona do meio (em m²) e a área ocupada pelas partículas é negligenciada.

[0014] Superfície de pó significa a superfície superior do pó do material polimérico descarregado no vaso de saída e, portanto, mostra o nível superior do material polimérico descarregado no vaso de saída.

[0015] Gás de barreira significa o gás introduzido no vaso de saída na parte inferior do vaso de saída. O gás flui para cima no vaso de saída através do material polimérico descarregado e ajuda a remover o gás arrastado do material polimérico descarregado. O gás de barreira pode ser qualquer gás que não perturbe a operação do reator de polimerização de olefinas gás-sólido. Assim, pode ser um gás inerte, como propano ou nitrogênio, ou, preferencialmente, pode ser o gás de fluidização. Quando o gás de fluidização é usado como gás de barreira, a corrente de gás de barreira é, então, preferencialmente tomada a partir da corrente de gás de circulação a jusante do arrefecedor (trocador de calor) e a montante da entrada do reator.

[0016] Mistura de gás arrastado significa o gás de fluidização que é descarregado em conjunto com o material de polímero a partir do reator de polimerização de olefina gássólido através do tubo de alimentação para o vaso de saída. Dependendo do processo de polimerização a mistura de gás aprisionado pode compreender monômero, comonômero, hidrogênio, e gás inerte, tal como propano, nitrogênio.

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[0017] Por gás de fluidização entende-se o gás que compreende monômero, e eventuais comonômeros, agente de transferência de cadeia e componentes inertes que constituem o gás que flui para cima no reator de polimerização de olefina gás-sólido e no qual as partículas de polímero são suspensas, por exemplo, no leito fluidizado de um reator de leito fluidizado. O gás não reagido é coletado no topo do reator, comprimido, resfriado e retornado ao fundo do reator. Como é entendido pelo versado na técnica, a composição do gás de fluidização não é constante durante o ciclo. Os componentes reativos são consumidos no reator e adicionados à linha de circulação para compensar as perdas.

[0018] Eficiência do gás de barreira significa a porcentagem da mistura de gás arrastado que pode ser deslocada pelo gás de barreira e pode ser reciclada para o reator de polimerização de olefina gás-sólido. Assim, a eficiência do gás de barreira é uma medida para a mistura de gás arrastado no pó de polímero.

[0019] A menos que seja definido de outra forma, os números de porcentagem usados no texto se referem à porcentagem em peso.

Polimerização

[0020] Os monômeros polimerizados no processo da presente invenção são tipicamente alfa-olefinas tendo de 2 a 12 átomos de carbono, preferencialmente de 2 a 10 átomos de carbono. Preferencialmente, as olefinas são etileno ou propileno, opcionalmente em conjunto com uma ou mais outras alfa-olefinas

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8/35 com 2 a 8 átomos de carbono. Especialmente preferencialmente, o processo da presente invenção é utilizado para polimerizar etileno, opcionalmente com um ou mais comonômeros selecionados a partir de alf a-olef inas com 4 a 8 átomos de carbono; ou propileno, opcionalmente em conjunto com um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e alfa-olefinas com 4 a 8 átomos de carbono.

[0021] Assim, o material polimérico é preferencialmente selecionado a partir de homo- ou copolímeros de alfa-olefina possuindo unidades de monômero de alfa-olefina de 2 a 12 átomos de carbono, preferencialmente de 2 a 10 átomos de carbono. São preferidos os homo- ou copolímeros de etileno ou propileno. As unidades de comonômero de copolímeros de etileno são preferencialmente selecionadas dentre um ou mais comonômeros selecionados de alfa-olefinas com 4 a 8 átomos de carbono. As unidades de comonômero de copolímeros de propileno são preferencialmente selecionadas dentre um ou mais comonômeros selecionados entre etileno e alfa-olefinas com 4 a 8 átomos de carbono.

Catalisador de polimerização

[0022] A polimerização no reator de polimerização de olefina gás-sólido é realizada na presença de um catalisador de polimerização de olefina. O catalisador pode ser qualquer catalisador que seja capaz de produzir o polímero de olefina desejado. Catalisadores adequados são, entre outros, catalisadores Ziegler-Natta baseados em metais de transição, como catalisadores de titânio, zircônio e/ou vanádio. Especialmente, os catalisadores Ziegler-Natta são úteis, pois

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9/35 podem produzir polímeros de olefinas dentro de uma ampla faixa de peso molecular com alta produtividade.

[0023] Os catalisadores Ziegler-Natta adequados contêm preferencialmente um composto de magnésio, um composto de alumínio e um composto de titânio suportado em um suporte particulado.

[0024] O suporte particulado pode ser um suporte de óxido inorgânico, tal como silica, alumina, titânia, silica-alumina e silica-titânia. De preferência, o suporte é silica.

[0025] O tamanho médio da partícula do suporte de silica pode ser tipicamente de 6 a 100 pm. No entanto, verificou-se que vantagens especiais podem ser obtidas se o suporte tiver um tamanho médio de partícula 6-90 pm, de preferência de 10 a 7 0 pm.

[0026] O composto de magnésio é um produto da reação de um dialquil de magnésio e de um álcool. O álcool é um monoálcool alifático linear ou ramificado. De preferência, o álcool tem de 6 a 16 átomos de carbono. Álcoois ramificados são especialmente preferidos, e 2-etil-l-hexanol é um exemplo dos álcoois preferidos. O dialquil de magnésio pode ser qualquer composto de magnésio se ligando a dois grupos alquil, que podem ser iguais ou diferentes. O butil-octil-magnésio é um exemplo dos dialquis de magnésio preferidos.

[0027] O composto de alumínio é cloro contendo alquil de alumínio. Compostos especialmente preferidos são dicloretos de alquil de alumínio e sesquicloretos de alquil de alumínio.

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[0028] O composto de titânio é um composto de titânio contendo halogênio, de preferência composto de titânio contendo cloro. O composto de titânio especialmente preferido é o tetracloreto de titânio.

[0029] O catalisador pode ser preparado por contato sequencial do transportador com os compostos mencionados acima, como descrito em EP-A-688794 ou WO-A-99/51646. Alternativamente, ele pode ser preparado ao preparar primeiro uma solução a partir dos componentes e, em seguida, por em contato a solução com um transportador, conforme descrito em WO-A-01/55230 .

[0030] Outro grupo de catalisadores Ziegler-Natta adequados contém um composto de titânio juntamente com um composto de halogeneto de magnésio que atua como suporte. Assim, o catalisador contém um composto de titânio em um di-halogeneto de magnésio, como dicloreto de magnésio. Tais catalisadores são divulgados, por exemplo, nos documentos WO-A-2005/118655 e EP-A-810235.

[0031] Ainda, um outro tipo de catalisadores Ziegler-Natta são catalisadores preparados por um método, em que uma emulsão é formada, em que os componentes ativos formam uma fase dispersa, isto é, descontínua, na emulsão de pelo menos duas fases líquidas. A fase dispersa, na forma de gotículas, é solidificada a partir da emulsão, em que o catalisador na forma de partículas sólidas é formado. Os princípios de preparação desses tipos de catalisadores são apresentados no documento WO-A-2003/106510 da Borealis.

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[0032] O catalisador Ziegler-Natta é usado junto com um ativador. Ativadores adequados são compostos alquil metálicos e especialmente compostos de alquil alumínio. Estes compostos incluem halogenetos de alquil alumínio, tais como dicloreto de etilalumínio, cloreto de dietilalumínio, sesquicloreto de etilalumínio, cloreto de dimetilalumínio e similares. Eles também incluem compostos de trialquilalumínio, como trimetilalumínio, trietilalumínio, triisobutilalumínio, trihexilalumínio e tri-n-octilalumínio. Além disso, incluem compostos óxi de alquilalumínio, tais como metilaluminiooxano (MAO), hexaisobutilaluminiooxano (HIBAO) e tetraisobutilaluminiooxano (TIBAO). Também podem ser utilizados outros compostos de alquilalumínio, como isoprenilalumínio. Os ativadores especialmente preferidos são os trialquilalumínio, dos quais são particularmente utilizados o trietilalumínio, o trimetilalumínio e o triisobutilalumínio. Se necessário, o ativador também pode incluir um doador de elétrons externo. Compostos doadores de elétrons adequados são divulgados em WO-A-95/32994, US-A-4107414, US-A-4186107, US-A4226963, US-A-4347160, US-A-4382019, US-A-4435550, US-A4465782, US 4472524, US-A-4473660, US-A-4522930, US-A-4530912, US-A-4532313, US-A-4560671 e US-A-4657882. Também, elétrons doadores que consistem em compostos de organossilano, que contém Si-OCOR, Si-OR, e/ou ligações S1-NR2, tendo o silício como átomo central, e R é um grupo alquil, alcenil, aril, arilalquil ou cicloalquil com 1-20 átomos de carbono são conhecidos na técnica. Tais compostos são descritos nas patentes US-A-4472524, US-A-4522930, US-A-4560671, US-A4581342, US-A-4657882, EP-A-45976, EP-A-45977 e EP-A -1538167.

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[0033] A quantidade em que o ativador é usado depende do catalisador e ativador especifico. Tipicamente, o trietilaluminio é utilizado em uma quantidade tal que a razão molar de alumínio para o metal de transição, como Al/Ti, seja de 1 a 1000, preferencialmente de 3 a 100 e, em particular, de cerca de 5 a cerca de 30 mol/mol.

[0034] Também podem ser utilizados catalisadores de metaloceno. Os catalisadores de metaloceno compreendem um composto de metal de transição que contém um ligante ciclopentadienil, indenil ou fluorenil. Preferencialmente, o catalisador contém dois ligantes ciclopentadienil, indenil ou fluorenil, gue podem ser ligados por um grupo contendo preferencialmente contendo silício e/ou átomo(s) de carbono. Além disso, os ligantes podem ter substituintes, tais como grupos alquil, grupos aril, grupos arilalquil, grupos alquilaril, grupos silil, grupos siloxi, grupos alcóxi ou outros grupos heteroátomos ou semelhantes. Catalisadores metalocenos adequados são conhecidos na técnica e são divulgados, entre outros, nos documentos WO-A-95/12622, WO-A96/32423, WO-A-97/28170, WO-A-98/32776, WO-A-99/61489, WO-A03/010208, WO-A-03/051934, WO-A-03/051514, WO-A-2004/085499, EP-A-1752462 e EP-A-1739103.

Estágios de polimerização anteriores

[0035] A polimerização no reator de polimerização de olefinas gás-sólido pode ser precedida por estágios anteriores de polimerização, como pré-polimerização ou outro estágio de polimerização realizado em suspensão ou fase gasosa. Tais estágios de polimerização, se presentes, podem ser conduzidos

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13/35 de acordo com os procedimentos bem conhecidos no estado da técnica. Processos adequados, incluindo polimerização e outras etapas do processo que podem preceder o processo de polimerização da presente invenção, são divulgados nos documentos WO-A-92/12182, WO-A-96/18662, EP-A-1415999, WO-A98/58976, EP-A-887380, WO-A-98/58977 , EP-A-1860125, GB-A1580635, US-A-4582816, US-A-3405109, US-A-3324093, EP-A-479186 e US-A-5391654. Como é bem entendido pelo versado na técnica, o catalisador precisa permanecer ativo após os estágios anteriores de polimerização.

Polimerização de olefinas gás-sólido

[0036] No reator de polimerização de olefina gás-sólido, a polimerização é realizada usando monômeros gasosos de olefina nos quais as partículas de polímero estão crescendo.

[0037] O presente processo é adequado para qualquer tipo de reatores de polimerização de olefina gás-sólido adequados para a polimerização de homo- ou copolímeros de alfa-olefina. Reatores adequados são, por exemplo, reatores de tanque com agitação contínua ou reatores de leito fluidizado. Ambos os tipos de reatores de polimerização de olefinas gás-sólido são bem conhecidos no estado da técnica.

[0038] De preferência, o reator de polimerização de olefinas gás-sólido é um reator de leito fluidizado.

[0039] Num reator de leito fluidizado, a polimerização ocorre em um leito fluidizado formado pelas partículas crescentes de polímero em uma corrente de gás em movimento ascendente. No leito fluidizado, as partículas de polímero,

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14/35 contendo o catalisador ativo, entram em contato com os gases da reação, como monômero, comonômero(s) e hidrogênio, que fazem com que o polímero seja produzido sobre as partículas.

[0040] Desse modo, o reator de leito fluidizado pode compreender uma placa de distribuição que está situada abaixo do leito fluidizado. Em um reator de leito fluidizado, o tubo de alimentação geralmente é conectado ao reator de leito fluidizado acima da placa de distribuição em uma posição superior a 1/8, preferencialmente em uma posição superior a 1/6, mais preferencialmente em uma posição superior a 1/3 do diâmetro efetivo da placa de distribuição medido a partir da placa de distribuição na direção vertical. Tal reator de leito fluidizado com uma placa de distribuição é descrito em EP-A-2 594 333.

[0041] Numa concretização preferida, o reator de leito fluidizado não compreende uma placa de distribuição. A polimerização ocorre em um reator incluindo uma zona inferior, uma zona intermediária e uma zona superior. A zona inferior forma a parte inferior do reator na qual a base do leito fluidizado é formada. A base do leito forma-se na zona inferior, sem grade de fluidização ou placa de distribuição de gás. Acima da zona inferior e em contato direto com ela, está a zona intermediária (do meio). A zona intermediária e a parte superior da zona inferior contêm o leito fluidizado. Como não há grade de fluidização, há uma troca livre de gás e partículas entre as diferentes regiões dentro da zona inferior e entre a zona inferior e a zona intermediária. Finalmente,

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15/35 acima da zona intermediária e em contato direto com a mesma está a zona superior.

[0042] A corrente de gás em movimento ascendente é estabelecida retirando uma corrente de gás de fluidização da zona superior do reator, tipicamente no local mais alto. A corrente de gás retirada do reator é então comprimida e resfriada e reintroduzida na zona inferior do reator. De preferência, o gás é filtrado antes de ser passado para o compressor. Monômero adicional, eventual(is) comonômero(s), hidrogênio e gás inerte são adequadamente introduzidos na linha de gás de circulação. É preferível analisar a composição do gás de circulação, por exemplo, usando cromatografia gasosa em linha e ajustar a adição dos componentes do gás para que seus teores sejam mantidos nos níveis desejados.

[0043] A linha de gás de circulação compreende preferencialmente pelo menos um ciclone. O ciclone tem o objetivo de remover o material polimérico arrastado do gás de circulação. A corrente de polímero recuperada do ciclone pode ser direcionada para outro estágio de polimerização, ou pode ser devolvida ao reator de leito fluidizado ou pode ser retirada como produto polimérico.

[0044] A zona inferior do reator tem uma forma geralmente cônica afunilando-se para baixo. Devido à forma da zona, a velocidade do gás diminui gradualmente ao longo da altura dentro da referida zona inferior. A velocidade do gás na parte mais baixa é maior que a velocidade de transporte e as partículas eventualmente contidas no gás são transportadas para cima com o gás. A uma certa altura dentro da zona

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16/35 inferior, a velocidade do gás se torna menor que a velocidade de transporte e um leito fluidizado começa a se formar. Quando a velocidade do gás fica ainda menor, o leito se torna mais denso e as partículas de polímero distribuem o gás por toda a seção transversal do leito. Um reator de leito fluidizado sem placa de distribuição é descrito em EP-A-2 495 037 e EP-A-2 495 038.

Remoção de material polimérico

[0045] O material polimérico é retirado do reator de polimerização de olefinas gás-sólido. Como foi discutido acima, uma parte do material polimérico pode ser retirada usando o ciclone instalado na corrente de gás de circulação. No entanto, a quantidade de material polimérico retirado de lá geralmente não é suficiente para retirar toda a produção de material polimérico do reator de polimerização de olefina gássólido. Portanto, o material polimérico também é descarregado do reator de polimerização de olefina gás-sólido a partir de uma área adeguada, especialmente preferencialmente a partir da zona intermediária de um reator de leito fluidizado.

[0046] O material polimérico é retirado de uma área adequada, preferencialmente da zona intermediária do reator de fluidização, através do tubo de alimentação no vaso de saída, preferencialmente através da parte superior do vaso de saída. Desse modo, o material polimérico geralmente é descarregado na forma de pó polimérico. O pó de polímero pode adicionalmente compreender aglomerados.

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[0047] Em geral, o material polimérico pode ser retirado do reator de polimerização de olefina gás-sólido de forma intermitente ou continua. É preferível retirar o material polimérico continuamente.

[0048] Uma forma preferida de estabelecer a descarga contínua de material polimérico, ou em outras palavras fluxo contínuo, é utilizar uma válvula de controle operada continuamente. A válvula de controle operada continuamente pode estar localizada no tubo de alimentação ou na linha de gás de retorno que conecta o vaso de saída e o reator de fase gasosa.

[0049] Gás de descarga pode ser usado para melhorar o transporte do material de polímero a partir do reator de polimerização de olefinas gás-sólido para o vaso de saída.

[0050] O vaso de saída tem preferencialmente uma parte principal, uma parte inferior e uma parte superior. Por uma questão de definição, a parte principal é a parte que possui o maior diâmetro efetivo, enquanto a parte inferior é a parte que possui menor diâmetro efetivo em relação à parte principal. A parte superior é apenas um fechamento do vaso de saída.

[0051] Para fins da presente invenção, o diâmetro equivalente do vaso de saída D indica o diâmetro efetivo da parte principal do vaso de saída.

[0052] O vaso de saída compreende um ponto de injeção de gás de barreira na parte inferior do vaso de saída através do qual o gás de barreira é injetado no vaso de saída.

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[0053] O gás de barreira é preferencialmente um gás inerte, como propano ou nitrogênio, ou, preferencialmente, pode ser o gás de fluidização.

[0054] O gás de barreira é de preferência introduzido numa quantidade que é aproximadamente igual ou superior ao fluxo da mistura de gás arrastado introduzido no vaso de saída juntamente com o material polimérico descarregado.

[0055] A proporção da vazão do gás de barreira para a vazão da mistura de gás arrastado em base volumétrica é preferencialmente de 0,5 a 2,5, mais preferencialmente de 0,8 a 2,0, ainda mais preferencialmente de 1,0 a 1,8 e, em particular, de 1,0 a 1,5. Por exemplo, uma proporção de cerca de 1:1 foi descoberta dar bons resultados.

[0056] O material polimérico é geralmente descarregado do reator de leito fluidizado com uma velocidade de pelo menos 5 cm/s, preferencialmente pelo menos 10 cm/s, mais preferencialmente pelo menos 12 cm/s. O limite superior geralmente não é superior a 100 cm/s.

[0057] No vaso de saída, uma superfície de pó de material polimérico descarregado é estabelecida em uma seção da parte intermediária do vaso de saída.

[0058] De preferência, a superfície de pó é estabelecida estendendo o tubo de alimentação para a parte do meio do vaso de saída para formar um tubo de imersão. A superfície de pó é então preferencialmente estabelecida na extremidade inferior do tubo de imersão.

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[0059] Desse modo, a extremidade inferior do tubo de imersão está situada na parte intermediária do vaso de saída, como tal, para atender ao seguinte critério:

R' ’ ’ = W/L = 0,1 a 0,5;

em que W = Distância entre a parte superior do vaso de saída e a extremidade inferior do tubo de imersão; e L = Distância entre a parte superior do vaso de saída e o vaso de saída equivalente ao comprimento vertical total do vaso de saída. W é assim medido a partir da extremidade inferior do tubo de imersão na direção vertical e L é medido a partir da saída do vaso na direção vertical.

[0060] R' ' ' está preferencialmente na faixa de 0,2 a 0,5, mais preferencialmente 0,3 a 0,5 e mais preferencialmente 0,35 a 0,45.

[0061] A superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira estão situados no vaso de saída para atender aos seguintes critérios:

R' = X/Y < 2,0;

R'’ = X/D > 1,0;

em que X = Distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira; Y = Distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e D = diâmetro equivalente do vaso de saída. X é assim medido a partir do ponto de injeção do gás de barreira na direção vertical e Y é

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20/35 medido a partir da saída do vaso na direção vertical. D é o diâmetro efetivo da parte principal do vaso de saída.

[0062] R' ' é de preferência pelo menos 1,1, mais preferencialmente pelo menos 1,2 e, mais preferencialmente, pelo menos 1,5. O limite superior de R' ' geralmente não é maior que 3,0, preferencialmente não maior que 2,5 e mais preferencialmente não maior que 2,0.

[0063] R' é de preferência não maior do que 1,8, mais preferivelmente não maior do que 1,5, ainda mais preferencialmente não maior do que 1,2 e mais preferencialmente não superior a 1,0. O limite inferior de R' é geralmente pelo menos 0,01, preferivelmente pelo menos 0,1 e mais preferivelmente pelo menos 0,35.

[0064] Ao situar a superfície de pó e o ponto de injeção de gás de barreira no vaso de saída de acordo com os critérios R' e R' ', a quantidade de mistura de gás arrastado no pó de polímero é retirada do vaso de saída, embora a saída do vaso seja surpreendentemente reduzida. Preferencialmente, a eficiência do gás de barreira, que é a porcentagem da mistura de gás arrastado, escapada do reator de polimerização de olefinas gás-sólido através da saída do vaso, que pode ser deslocada pelo gás de barreira, é de pelo menos 75%, mais preferencialmente pelo menos 85%, ainda mais preferencialmente pelo menos 90% e mais preferencialmente superior a 95%.

[0065] O processo da presente invenção compreende, de preferência, ainda a etapa de recuperar o gás da parte superior do vaso de saída e retornar o referido gás ao reator

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21/35 de polimerização de olefina gás-sólido através do tubo de gás de retorno. 0 gás de retorno compreende de preferência a mistura de gás arrastado no pó de polímero e o gás de barreira. Opcionalmente, o gás de retorno pode ainda compreender gás de purga, que foi usado para melhorar o transporte do material polimérico a partir do reator de polimerização de olefinas gás-sólido para o vaso de saída.

Tratamento pós-reator

[0066] Quando o material polimérico tiver sido recuperado do vaso de saída através da saída do vaso, ele pode ser submetido a etapas do processo para remover hidrocarbonetos residuais do material de polímero. Tais processos são bem conhecidos no estado da técnica e podem incluir etapas de redução de pressão, etapas de purga, etapas de esgotamento, etapas de extração e assim por diante. Também, combinações de diferentes etapas são possíveis.

[0067] Em geral, o material de polímero pode ser recuperado a partir do vaso de saída através da saída do vaso de forma intermitente ou de forma contínua. É preferível recuperar o material polimérico continuamente.

[0068] De acordo com um processo possível, uma parte dos hidrocarbonetos é removida do pó de polímero, reduzindo a pressão. O pó é então contatado com vapor a uma temperatura de 90 a 110° C por um período de 10 minutos a 3 horas. Depois disso, o pó é purgado com gás inerte, como nitrogênio, durante um período de 1 a 60 minutos a uma temperatura de 20 a 80° C.

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[0069] De acordo com outro processo possível, o pó de polímero é submetido a uma redução de pressão como descrito acima. Depois disso, é purgado com um gás inerte, como o nitrogênio, durante um período de 20 minutos a 5 horas, a uma temperatura de 50 a 90° C. O gás inerte pode conter de 0, 0001 a 5%, preferencialmente de 0,001 a 1%, em peso de componentes para desativar o catalisador contido no material polimérico, como vapor.

[0070] As etapas de purga continuamente em um leito polimérico se move para baixo de purga, que é introduzido no são preferencialmente conduzidas móvel assentado. O material como um fluxo pistonado, e o gás fundo do leito, flui para cima.

[0071] Processos adequados para remover hidrocarbonetos do material polimérico são divulgados nos documentos WO-A02/088194, EP-A-683176, EP-A-372239, EP-A-47077 e GB-A

1272778 .

[0072] Por meio do processo de acordo com a invenção, a quantidade de mistura de gás arrastado, como hidrocarbonetos não reagidos no pó de polímero, é significativamente reduzida, de modo que as etapas de purga descritas acima podem ser significativamente reduzidas ou mesmo completamente evitadas.

[0073] Após a remoção opcional de hidrocarbonetos residuais, o material polimérico é preferencialmente misturado com aditivos, como é bem conhecido no estado da técnica. Tais aditivos incluem antioxidantes, estabilizadores de processo, neutralizadores, agentes lubrificantes, agentes nucleadores, pigmentos e assim por diante.

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[0074] As partículas de polímero são misturadas com aditivos e extrudadas em pellets, como é conhecido no estado da técnica. De preferência, é utilizada uma extrusora de parafuso

duplo	de contra-rotação	para	a etapa	de	extrusão.	Tais
extrus	oras são fabricadas,	por	exemplo,	pela	Kobe e	Japan
Steel	Works. Um exemplo	adequado de	tais	extrusoras é

divulgado em EP-A-1600276.

Aparelho

[0075] O aparelho de acordo com a presente invenção compreende um reator de polimerização de olefina gás-sólido, um vaso de saída e um tubo de alimentação que conecta o reator de polimerização de olefina gás-sólido com a parte superior do vaso de saída.

[0076] Desse modo, o aparelho é adequado para remover o material polimérico de um reator de polimerização de olefinas gás-sólido de acordo com o processo da presente invenção em todas as concretizações descritas acima.

[0077] De preferência, a superfície de pó no vaso de saída é estabelecida por um tubo de imersão que se estende do tubo de alimentação para a parte intermediária do vaso de saída e a superfície de pó é estabelecida na extremidade inferior do tubo de imersão.

[0078] Desse modo, em que a extremidade inferior do tubo de imersão está situada dentro da parte intermediária do vaso de saída, como tal, para atender ao seguinte critério:

R ’ ’ ’= W/L = 0,1 a 0,5;

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24/35 em que W

Distância entre a parte superior do vaso de saída e a extremidade inferior do tubo de imersão; e L = Distância entre a parte superior do vaso de saída e a saída do vaso equivalente ao comprimento vertical total do vaso de saída. W é assim medido a partir da extremidade inferior do tubo de imersão na direção vertical e L é medido a partir da saída do vaso na direção vertical.

[0079] R' ' ' está preferencialmente na faixa de 0,2 a 0,5, mais preferencialmente 0,3 a 0,5 e mais preferencialmente 0,35 a 0,45.

A superfície de pó ponto de injeção do gás de barreira estão situados no vaso de saída para atender aos seguintes

R'

2,0;

R' ’ = X/D > 1,0;

em que X = Distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira; Y = Distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e D = diâmetro equivalente do vaso de saída. X é assim medido a partir do ponto de injeção de gás de barreira na direção vertical e Y é medido a partir da saída do vaso na direção vertical. D é o diâmetro efetivo da parte principal do vaso de saída.

[0081] R' ' é preferencialmente pelo menos 1,0, mais preferencialmente pelo menos 1,2 e mais preferencialmente pelo menos 1,5. O limite superior de R'' geralmente não é maior que

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3, Ο, preferencialmente não maior que 2,5 e mais preferencialmente não maior que 2,0.

[0082] R' é preferencialmente não superior a 1,8, mais preferencialmente não superior a 1,5, ainda mais preferencialmente não superior a 1,2 e mais preferencialmente não superior a 1,0. O limite inferior de R' é geralmente pelo menos 0,01, preferencialmente pelo menos 0,1 e mais preferencialmente pelo menos 0,35.

[0083] O aparelho de preferência compreende ainda um tubo de gás de retorno que conecta a parte superior do vaso de saída e o reator de polimerização de olefina gás-sólido.

Uso

[0084] A presente invenção está ainda relacionada ao uso do aparelho da presente invenção para polimerizar homo- ou copolímeros de alfa-olefina possuindo unidades de monômero de alfa-olefina de 2 a 12 átomos de carbono.

[0085] Além disso, a presente invenção está relacionada ao uso de aparelhos da presente invenção para aumentar a eficiência dos gases de barreira do reator de polimerização de olefinas gás-sólido para pelo menos 75%, mais preferencialmente pelo menos 85%, ainda mais preferencialmente incluem mais preferencialmente

Assim, para ambos os todas as concretizações mais de usos, o aparelho e o processo como descritas acima.

Benefícios da invenção

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[0087] Ao situar a superfície de pó e o ponto de injeção de gás de barreira no vaso de saída de acordo com os critérios R' e R' ', a quantidade de mistura de gás arrastado no pó de polímero que é retirada do vaso de saída através da saída do vaso é surpreendentemente reduzida.

[0088] Um fluxo contínuo de polímero é obtido no vaso de saída sob condições de fluxo a granel sem borbulhamento de gás de barreira, formação de suspensão e canalização (por exemplo, fluxo de parede de gás, fluxo de gás para cima e para baixo).

[0089] Como consequência, o tratamento pós-reator descrito acima pode ser significativamente reduzido ou mesmo completamente evitado, o que resulta em custos operacionais reduzidos e melhor qualidade do produto.

Figuras (1) Reator de leito fluidizado (2) Vaso de saída (a ser adicionado na Fig. 2) (3) Placa de distribuição (reator de leito fluidizado com placa de distribuição) (4) Tubo de alimentação (a ser emendado na Fig. 2) (5) Tubo de imersão (a ser adicionado em ambas as figuras) (6) Entrada de gás (8) Ponto de injeção de gás de barreira (9) Entrada do catalisador

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27/35 (10) Zona de desengate (reator de leito fluidizado com placa de distribuição) (11) Saída de gás (a ser adicionada na Figura 2) (12) Filtro de sólidos (reator de leito fluidizado com placa de distribuição) (13) Meios de pressurização (14) Meios de refrigeração (15) Zona inferior (reator de leito fluidizado sem placa de distribuição) (16) Zona intermediária (reator de leito fluidizado sem placa de distribuição) (17) Zona superior (reator de leito fluidizado sem placa de distribuição) (19) Tubo de gás de retorno (20) Saida do vaso (21) Meios de separação gás-sólido (reator de leito fluidizado sem placa de distribuição) (22) Linha para processamento a jusante (reator de leito fluidizado sem placa de distribuição) (23) Linha de retorno de sólidos (reator de leito fluidizado sem placa de distribuição)

[0090] Nas Figuras 1 a 2, o conjunto do reator de acordo com a invenção para o processo e o aparelho para remover o

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28/35 material polimérico de um reator de polimerização de olefina gás-sólido é ainda ilustrado.

[0091] conjunto do reator inclui um reator de polimerização de olefina gás-sólido, ilustrado por meio de um reator de leito fluidizado (1) e um vaso de saída (2) que é adjacente ao reator de leito fluidizado (1).

[0092] monomero opcionalmente comonomero certos componentes do catalisador e/ou controlador de crescimento da cadeia ou agente de transferência de cadeia e/ou gás de fluidização entram no reator de leito fluidizado (1) através da entrada (6) na parte inferior do reator de leito fluidizado (1) formando assim o gás de reação. Essas correntes também podem ser introduzidas no reator de leito fluidizado (1) através de entradas separadas (6) na extremidade inferior do reator de leito fluidizado (1).

[0093] A Figura 1 está relacionada a uma concretização na qual o reator de leito fluidizado compreende uma placa de distribuição. O gás de reação entra no reator de fluidização (1) através da placa de distribuição (3) . O catalisador ou pré-polímero contendo catalisador a partir de um estágio de reação anterior entra no reator de leito fluidizado (1) através de uma entrada separada (9) na parede lateral na altura da zona de reação do reator de leito fluidizado. Nesta concretização, o reator de leito fluidizado (1) possui forma cilíndrica.

[0094] No reator de leito fluidizado (1), um leito fluidizado de partículas catalíticas é gerado e mantido na

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29/35 zona de reação na qual partículas e mais material polimérico são formados devido à reação de polimerização. No topo do reator de leito fluidizado (1) as partículas de polímero são separadas do gás em uma zona de desengate (10) . O gás sai do reator de leito fluidizado (1) através da saída de gás (11) na extremidade superior do reator de leito fluidizado (1) . O gás pode ser separado das partículas de polímero opcionais no filtro de sólidos (12), repressurizado (13), resfriado (14), opcionalmente reciclado e depois recirculado para a entrada de gás (6) do reator de leito fluidizado (1).

[0095] Uma parte das partículas de polímero deixa o reator de leito fluidizado através de uma saída de polímero e é transferida para o topo do vaso de saída adjacente (2) através do tubo de alimentação (4) . O tubo de alimentação é estendido para a parte intermediária do vaso de saída (2) por meio de um tubo de imersão (5) . No vaso de saída (2), as partículas formam um leito de partículas de polímero assentadas que se movem lentamente para baixo em um fluxo pistonado mais ou menos em direção à saída no fundo do vaso de saída (2) . A superfície de pó é estabelecida na extremidade inferior do tubo de imersão (5) na parte intermediária do vaso de saída (2) . O gás de barreira (isto é, o gás reciclado, diluente ou gás inerte) entra no vaso de saída (2) por meio do ponto de injeção de gás de barreira (8) na parede lateral do vaso de saída (2) . No leito de partículas poliméricas, não é formado mais material polimérico, pois não há reação de polimerização.

[0096] O ponto de injeção de gás de barreira (8) e a extremidade inferior do tubo de imersão (5) estão situados no

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30/35 vaso de saída (2), de modo que as razões reivindicadas R' e R'' sejam atendidas.

[0097] Uma grande parte do gás de barreira alimentado no vaso de saída através do ponto de injeção de gás de barreira (8), assim como os gases deslocados que foram transferidos do reator de leito fluidizado (1) através do tubo de alimentação (4) são removidos do vaso de saída (2) através do tubo de gás de retorno (19) . As partículas de polímero são removidas do fundo do vaso de saída (2) através da saída do vaso (20) e são posteriormente processadas.

[0098] Na Figura 2 relativa a uma concretização na qual o reator de leito fluidizado não compreende uma placa de distribuição, o reator de leito fluidizado tem uma zona inferior em forma de cone (15), uma zona intermediária em forma cilíndrica (16) e uma zona superior em forma de cone (17) . Nesta concretização, o reator de leito fluidizado tem uma entrada (6) para o gás de reação localizado na zona inferior (15) . A(s) entrada(s) (9) para o catalisador ou prépolímero contendo catalisador de uma etapa anterior de reação está situada na zona intermediária (16) do reator de leito fluidizado (1).

[0099] Do topo da zona superior (17) são retirados gás e, opcionalmente, partículas de polímero. As partículas de polímero são separadas do gás nos meios de separação gássólido (21) e são posteriormente processadas (22) ou reintroduzidas no reator de leito fluidizado (1) através da entrada (23) . O gás pode ser repressurizado (13), resfriado

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31/35 (14), opcionalmente reciclado e depois recirculado para a entrada de gás (6) do reator de leito fluidizado (1).

Exemplos

Exemplo 1 (referência)

[0100] Neste exemplo, a superfície de pó no vaso de saída é estabelecida na extremidade inferior de um tubo de imersão que se estende do tubo de alimentação para o vaso de saída. O diâmetro do tubo de imersão foi igual a 50 milímetros e a distância entre a parte superior do vaso de saída (isto é, extremidade do tubo de alimentação) e a extremidade inferior do tubo de imersão foi igual a 400 milímetros. O emprego do tubo de imersão majoritariamente contribuiu para estabelecer um leito de pó assentado no vaso de saída com uma altura constante durante a operação da unidade, sem perturbações/oscilações (ou seja, esvaziamento e enchimento periódico do vaso de saída) . O fluxo de pó de polímero foi selecionado como 200 kg/h e a distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção de gás de barreira foi de 130 mm, enquanto que a distância entre o ponto de injeção de gás de barreira e a saída do vaso de saída foi de 500 mm. A vazão do gás de barreira foi definida como igual aos gases que são arrastados pelo material polimérico (~ 120 1/h) . A eficiência de barreira (determina a porcentagem dos gases arrastados que podem ser deslocados pelo gás da barreira) foi medida igual a 56% .

Exemplo 2 (referência)

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[0101] Neste exemplo, a mesma configuração de vaso de saída e fluxo de pó como no Exemplo 1 foram selecionados. A distância entre a superfície do pó e o ponto de injeção de gás de barreira foi de 460 mm, enquanto a distância entre o ponto de injeção de gás de barreira e a saída do vaso de saída foi de 170 mm. A vazão do gás de barreira foi definida como igual aos gases que são arrastados pelo material polimérico 120 1/h) . A eficiência de barreira (determina a porcentagem dos gases arrastados que podem ser deslocados pelo gás de barreira) foi medida igual a 35%.

Exemplo 3 (inventivo)

[0102] Neste exemplo, a mesma configuração de vaso de saída e fluxo de pó como no Exemplo foram selecionados. A distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira foi de 230 mm, enquanto que a distância entre o ponto de injeção de gás de barreira e a saída do vaso de saída foi de 400 mm. A vazão do gás de barreira foi definida como igual aos gases que são arrastados pelo material polimérico 120 1/h) . A eficiência de barreira (determina a porcentagem dos gases arrastados que podem ser deslocados pelo gás da barreira) foi medida como sendo igual a 98%.

Exemplo 4 (referência)

[0103] Neste exemplo, a configuração do vaso de saída utilizado nos exemplos anteriores mudou. Mais especificamente, o tubo de imersão foi removido e o pó foi introduzido no vaso de saída através do tubo de alimentação localizado na parte superior do vaso de saída. A distância entre o topo do vaso de

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33/35 saída (isto é, a extremidade do tubo de alimentação) e o ponto de injeção de gás de barreira foi de 630 mm, enquanto que a distância entre o ponto de injeção de gás de barreira e o ponto de extremidade do vaso de saída foi de 400 mm. A vazão do gás de barreira foi definida como igual aos gases arrastados pelo material polimérico (~ 1201/h). Desde o início da operação, não foi possível estabelecer um leito de sólidos de fluxo constante. Em outras palavras, a superfície de pó estabelecida do material polimérico descarregado dentro do vaso de saída estava mudando de posição (isto é, aumenta e diminui após um comportamento caótico) em relação à altura do vaso de saída, assim o nível de pó no vaso de saída oscilava fortemente, levando ao esvaziamento e enchimento periódico do vaso de saída. Além disso, o fluxo de polímero na saída do vaso de saída não era constante e a eficiência de barreira (determina a porcentagem dos gases arrastados que podem ser deslocados pelo gás de barreira) foi medida como sendo igual a 23 %.

Exemplo 5 (referência)

[0104] Neste exemplo, a configuração do vaso de saída usada no Exemplo 4 foi empregada. A distância entre o topo do vaso de saída e o ponto de injeção de gás de barreira foi de 860 mm, enquanto que a distância entre o ponto de injeção de gás de barreira e o ponto de extremidade do vaso de saída foi de 170 mm. A vazão do gás de barreira foi definida como igual aos gases que são arrastados pelo material polimérico (~ 120 1/h). Desde o início da operação, não foi possível estabelecer um leito de sólidos de fluxo constante.

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[0105] Em outras palavras, a superfície de pó estabelecida do material polimérico descarregado dentro do vaso de saída estava mudando de posição (isto é, aumenta e diminui após um comportamento caótico) em relação à altura do vaso de saída, assim, o nível de pó no vaso de saída era fortemente oscilante, levando ao esvaziamento e enchimento periódico do vaso de saída. Além disso, o fluxo de polímero na saída do vaso de saída não era constante e a eficiência de barreira (determina a porcentagem dos gases arrastados que podem ser deslocados pelo gás de barreira) foi medida como sendo igual a

19% .

Exemplo 6 (referência)

[0106] Neste exemplo, a configuração do vaso de saída usada no Exemplo 4 foi empregada. A distância entre o topo do vaso de saída e o ponto de injeção de gás de barreira foi de 530 mm, enquanto que a distância entre o ponto de injeção de gás de barreira e o ponto de extremidade do vaso de saída foi de 500 mm. A vazão do gás de barreira foi ajustada para ser igual aos gases que são arrastados pelo material polimérico 120 1/h). Desde o início da operação, não foi possível estabelecer um leito de sólidos de fluxo constante. Em outras palavras, a superfície de pó estabelecida do material polimérico descarregado dentro do vaso de saída estava mudando de posição (isto é, aumenta e diminui após um comportamento caótico) em relação à altura do vaso de saída, assim, o nível de pó no vaso de saída foi fortemente oscilante, levando ao esvaziamento e enchimento periódico do vaso de saída. Além disso, o fluxo de polímero na saída do vaso de saída não era

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35/35 constante e a eficiência de barreira (determina a porcentagem dos gases arrastados que podem ser deslocados pelo gás de barreira) foi medida como sendo igual a 21%.

Tabela 1: Resumo dos Exemplos

Exemplos	Fluxo de pó [Kg/h]	Fluxo de gás de barreira [1/h]	R'	R' ’	Eficiência do gás de barreira	Operação
#1	200	120	0,26	0, 87	56	Suave
#2	200	120	2,70	3, 10	35	Suave
#3	200	120	0,58	1,55	98	Suave
#4	200	120	na *	na *	23	Instável
#5	200	120	na *	na *	19	Instável
#6	200	120	na *	na *	21	Instável

na* : não medido devido ao comportamento oscilante severo do nível de pó no vaso de saída

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para remover material polimérico de um reator de polimerização de olefina gás-sólido em que o reator de polimerização de olefina gás-sólido é conectado à parte superior de um vaso de saída através de um tubo de alimentação, caracterizado pelo fato de que compreende as

etapas de:

(1) descarregar material polimérico do reator de polimerização de olefina gás-sólido através do tubo de alimentação no vaso de saída;

(ii) estabelecer uma superfície de pó de material polimérico descarregado dentro do vaso de saída em uma seção da parte intermediária do vaso de saída;

(iii) injetar gás de barreira através de um ponto de injeção de gás de barreira em uma seção da parte inferior do vaso de saída abaixo da superfície do pó;

de de

Em recuperar o material uma saída do vaso em gás de barreira;

que superfície de pó estão situados no vaso de uma polímero do vaso seção abaixo do ponto de injeção do de saída de modo de saída ponto de através inj eção gás de barreira a atender aos seguintes critérios:

R' = X/Y < 2,0;

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2/5

R'’ = X/D > 1,0;

em que X = Distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira; Y = Distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e D = diâmetro equivalente do vaso de saída.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a superfície do pó é estabelecida ao estender o tubo de alimentação para a parte intermediária do vaso de saída para formar um tubo de imersão e a superfície de pó é estabelecida na extremidade inferior do tubo de imersão.
3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a extremidade inferior do tubo de imersão está situada dentro da parte intermediária do vaso de saída, como tal, para atender ao seguinte critério:

R'’’= W/L = 0,1 a 0,5;

em que W = Distância entre a parte superior do vaso de saída e a extremidade inferior do tubo de imersão; e L = Distância entre a parte superior do vaso de saída e a saída do vaso equivalente ao comprimento vertical total do vaso de saída.
4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a

3, caracterizado pelo fato de que o material polimérico é descarregado do reator de polimerização de olefina gás-sólido com uma velocidade de pelo menos 5 cm/s.
5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a

4, caracterizado pelo fato de que a razão entre a vazão do gás de barreira a vazão da mistura de gás arrastado no material de

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3/5 polímero recuperado na etapa (iv) em base volumétrica é de 0,5 a 2,5, mais preferencialmente de 0,8 a 2,0, ainda mais preferencialmente de 1,0 a 1,8 e em particular de 1,0 a 1,5.
6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a

5, caracterizado pelo fato de que compreende ainda a etapa de recuperar gás da parte superior do vaso de saída e retornar o referido gás ao reator de polimerização de olefina gás-sólido através do tubo de retorno de gás.
7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a

6, caracterizado pelo fato de que o material polimérico é selecionado a partir de homo- ou copolímeros de alfa-olefina com unidades de monômero de alfa-olefina de 2 a 12 átomos de carbono.
8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a

7, caracterizado pelo fato de que o gás barreira é selecionado a partir de gás inerte ou gás de fluidização.
9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a

8, caracterizado pelo fato de que a eficiência do gás de barreira, sendo a percentagem da mistura de gás arrastado, escapada do reator de polimerização de olefina gás-sólido através da saída do vaso, que pode ser deslocada pelo gás de barreira, é pelo menos 75%.
10. Aparelho para remoção contínua de material polimérico, caracterizado pelo fato de que compreende um reator de polimerização de olefina gás-sólido, um vaso de saída e um tubo de alimentação que conecta o reator de

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4/5 polimerização de olefina gás-sólido á parte superior do vaso de saída, em que o vaso de saída compreende meios para estabelecer uma superfície de pó de material polimérico descarregado dentro do vaso de saída em uma seção da parte intermediária do vaso de saída;

um ponto de injeção de gás de barreira em uma seção da parte inferior do vaso de saída abaixo da superfície de pó, e uma saída do vaso em uma seção abaixo do ponto de injeção de gás de barreira;

em que

a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira estão situados no vaso de saída para atender aos seguintes critérios: R' = X/Y < 2,0; e R'’ = X/D > 1,0;

em que X = Distância entre a superfície de pó e o ponto de injeção do gás de barreira; Y = Distância entre o ponto de injeção do gás de barreira e a saída do vaso; e D = diâmetro equivalente do vaso de saída.
11. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que os meios para estabelecer a superfície de pó compreendem um tubo de imersão que se estende do tubo de alimentação para a parte intermediária do vaso de saída e a

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5/5 superfície de pó é estabelecida na extremidade inferior do tubo de imersão.
12. Aparelho de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que a extremidade inferior do tubo de imersão está situada dentro da parte intermediária do vaso de saída de modo a atender ao seguinte critério:

R' ’ ’ = W/L = 0,1 a 0,5;

em que W = Distância entre a parte superior do vaso de saída e a extremidade inferior do tubo de imersão; e L = Distância entre a parte superior do vaso de saída e a saída do vaso equivalente ao comprimento vertical total do vaso de saída.
13. Aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 12, caracterizado pelo fato de que compreende ainda um tubo de gás de retorno que conecta a parte superior do vaso de saída e o reator de polimerização de olefina gás-sólido.
14. Uso de um aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13 caracterizado pelo fato de que é para a polimerização de homo ou copolimero de alfa-olefinas que têm unidades de monômero de alfa-olefina com

2 a 12 átomos de carbono.
15. Uso de um aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13 caracterizado pelo fato de que é para aumentar a eficiência do gás de barreira do reator de polimerização de olefina gás-sólido para pelo menos 75%.