BR112019007295B1

BR112019007295B1 - Composição de revestimento

Info

Publication number: BR112019007295B1
Application number: BR112019007295-0A
Authority: BR
Inventors: Rui Wang; Hu Li; Weijun Yang; Tao Wang; Siyuan Jiang; Hui Chen; Antony Keith Van Dyk; Lidaris San Miguel Rivera
Original assignee: Dow Global Technologies Llc; Rohm And Haas Company
Priority date: 2016-11-02
Filing date: 2016-11-02
Publication date: 2022-05-17
Also published as: US20190249032A1; MX2019004496A; WO2018081943A1; BR112019007295A2; EP3535339A1; AU2016428651A1; EP3535339A4; CA3041926C; CA3041926A1; AU2016428651B2; CN109983090A; US11407917B2

Abstract

Trata-se de uma composição de revestimento à base de água contendo duas partes (Partes A e B), (A) componente aglutinante contendo uma dispersão de epóxi à base de água e partículas inorgânicas dispersas com um dispersante polimérico e (B) componente endurecedor. O dispersante polimérico contém grupos funcionais antiaglomerantes que são não reativos com grupos oxirano da dispersão epóxi.

Description

CAMPO

[001] A presente invenção refere-se de modo geral a uma composição de revestimento à base de água que tem estabilidade de armazenamento melhorada. Especialmente, a presente invenção refere-se a uma composição de revestimento à base de água que consiste em duas partes (Partes A e B). A Parte A compreende uma dispersão epoxídica à base de água com partículas inorgânicas dispersas com um dispersante polimérico, enquanto a Parte B compreende um endurecedor. O dispersante polimérico compreende grupos funcionais antiaglomerantes que são não reativos com grupos oxirano da dispersão epóxi.

ANTECEDENTES

[002] As composições de revestimento à base de água são usadas para formar revestimentos para construções ou edifícios devido ao seu reduzido impacto ambiental. Os sistemas aglutinantes de epóxi à base de água são conhecidos como uma composição de revestimento à base de água que forma um revestimento com bons desempenhos tais como excelentes resistências químicas e de corrosão. Na primeira geração de tais sistemas de aglutinante epóxi à base de água, as resinas epóxi líquidas são usadas como aglutinante de epóxi. As composições de revestimento dos sistemas aglutinantes epóxi à base de água de primeira geração contêm normalmente emulsionantes externos para ajudar a dispersão do aglutinante epoxídico nas composições de revestimento.

[003] Na segunda geração de sistemas de aglutinantes epóxi à base de água, são usadas resinas epóxi sólidas em vez de resinas epóxi líquidas. Em uma outra inovação, uma composição de revestimento compreendendo dispersões aquosas de partículas de polímero acrílico embebidas com resina epóxi à base de água (dispersão híbrida acrílica/epóxi) foi desenvolvida e divulgada no documento número US2012/0301621A. Na dispersão híbrida acrílica/epóxi, a resina epóxi à base de água é embebida no polímero acrílico que possui grupos funcionais antiaglomerantes. O documento número US2012/0301621A divulga que a concentração dos grupos funcionais antiaglomerantes no polímero acrílico é suficiente para estabilizar a resina epóxi sob condições de envelhecimento a calor.

[004] Normalmente, as composições de revestimento de epóxi são formadas a partir de dois componentes (partes) diferentes. Os dois componentes são misturados imediatamente antes da aplicação das composições de revestimento para evitar a coagulação das composições de revestimento (sistema de duas embalagens). Normalmente, o primeiro componente (Parte A) inclui a maioria dos ingredientes de uma composição de revestimento, enquanto o segundo componente (Parte B) inclui endurecedor. A Parte B é adicionada na Parte A e misturada suficientemente com a Parte A imediatamente antes da aplicação da composição de revestimento em um material.

[005] Quando partículas inorgânicas, tais como pigmentos, são adicionadas em composições de revestimento, dispersantes são utilizados para dispersar (triturar) as partículas inorgânicas nas composições de revestimento. No entanto, quando um dispersante de polímero acrílico convencional é usado na Parte A para moer as partículas inorgânicas, haverá um problema de estabilidade coloidal para a Parte A devido à reação de grupos carboxilato acrílicos do dispersante de polímero acrílico com grupos oxirano de um epóxi. Portanto, materiais inorgânicos e dispersantes têm que ser adicionados na Parte B, mas isso gera uma dificuldade de misturar as duas partes porque a quantidade da Parte B é aumentada pela adição de materiais inorgânicos e dispersantes.

SUMÁRIO

[006] Esta invenção resolve com sucesso a questão da estabilidade quando materiais inorgânicos são adicionados na Parte A. Em uma modalidade da presente invenção, esta invenção refere-se a uma composição de revestimento compreendendo os componentes (A) e (B); em que o componente (A) compreende (a) uma dispersão epóxi à base de água, (b) um dispersante polimérico e (c) partículas inorgânicas, e o componente (B) compreende um agente de cura, em que o dispersante polimérico é um polímero compreendendo um grupo funcional antiaglomerante.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[007] A composição de revestimento à base de água da presente invenção é formada por duas partes - Parte A e Parte B. A Parte A é uma fase ligante e compreende (a) uma dispersão epóxi à base de água, (b) um dispersante polimérico e (c) partículas inorgânicas, em que as partículas inorgânicas são dispersas na Parte A pelo dispersante polimérico que compreende grupos funcionais antiaglomerantes que são não reativos com grupos oxirano da dispersão epóxi. A parte B é uma fase de endurecedor e compreende um endurecedor (agente de cura).

(A)-(a) DISPERSÃO EPÓXI À BASE DE ÁGUA

[008] Epóxi à base de água é epóxi com base em água e é disperso/emulsionado em água. No pedido, a dispersão epóxi à base de água também é chamada de epóxi aquoso. Exemplos de compostos à base de água adequados incluem, porém sem limitação, éter de diglicidil de bisfenol A, éter de diglicidil de bisfenol F, éter de diglicidil de 1,4-butanodiol, éter de diglicidil de 1,6-hexanodiol, éster de diglicidil de ácido ftálico, éter de diglicidil de 1,4-ciclo-hexanodmetanol, éter de diglicidil de 1,3-ciclo- hexanodmetanol, éster de diglicidil de ácido hexa-hidroftálico e resinas novolac. Dois ou mais epóxi à base de água podem ser usados como uma mistura. Este epóxi à base de água é misturado em água e forma uma dispersão. Uma dispersão aquosa epoxídica comercialmente disponível é OUDRASPERSE™ WB-6001 fornecida pela Olin Corporation.

[009] O epóxi à base de água também pode ser embebido em partículas de polímero acrílico para formar uma dispersão aquosa com partículas poliméricas multifásicas. O epóxido aquoso embebido é descrito no documento número US2012/0301621A. Uma dispersão aquosa epóxi comercialmente disponível embebida com partículas de polímero acrílico é MAINCOTE™ AEH-20 fornecida por DOW Chemical.

[0010] A quantidade de dispersão epóxi à base de água é de 10% a 75% em peso com base no peso seco total da Parte A. A quantidade da dispersão epóxi à base de água é de preferência 15% ou mais, mais preferencialmente 20% ou mais, em peso baseado no peso seco total da Parte A. A quantidade da dispersão aquosa contida em água é preferencialmente de 70% ou menos, mais preferencialmente de 60% ou menos, em peso com base no peso seco total da Parte A.

(A)-(b) DISPERSANTE POLIMÉRICO

[0011] O dispersante polimérico é um polímero que possui um grupo funcional antiaglomerante. O grupo funcional antiaglomerante refere-se a um grupo hidrofílico que é suficientemente não reativo com grupos oxirano. Normalmente, esse polímero é formado por polimerização de uma composição de monômeros que compreende um monômero tendo um grupo funcional antiaglomerante, embora também fosse possível sintetizar tais polímeros por polimerização de enxerto.

[0012] Em certas modalidades da presente invenção, o dispersante polimérico é formado por polimerização de uma composição monomérica compreendendo: i) um monômero possuindo um grupo funcional antiaglomerante, ii) um monômero de ácido carboxílico α,β-etilenicamente insaturado e iii) um monômero não iônico α,β-etilenicamente insaturado.

[0013] Exemplos do monômero que possui um grupo funcional antiaglomerante incluem, porém sem limitação, acrilamida, metacrilato de fosfoetila, estirenossulfonato de sódio e sulfonato de acrilamida-metil- propano. Os correspondentes grupos funcionais antiaglomerantes formados a partir destes monômeros são ilustrados abaixo:

[0014] As linhas tracejadas referem-se aos pontos de ligação do monômero funcional antiaglomerante ao polímero. A quantidade do monômero contendo o grupo funcional antiaglomerante é de preferência 5% ou mais, mais preferencialmente 10% ou mais, e mais preferencialmente 15% ou mais, em peso com base no peso seco do dispersante polimérico. A quantidade do monômero contendo o grupo funcional antiaglomerante é de 80% ou menos, mais preferencialmente de 75% ou menos, e mais preferencialmente de 70% ou menos, em peso com base no peso seco do dispersante polimérico.

[0015] Exemplos adequados de monômeros de ácido carboxílico α,β- etilenicamente insaturados incluem ácidos monobásicos, tais como ácidos acrílico, metacrílico, crotônico e aciloxipropiônico; e monômeros de ácido dibásico, tais como os ácidos maleico, fumárico e itacônico. A quantidade de monômero de ácido carboxílico α,β-etilenicamente insaturado é de preferência 0% ou mais, mais preferencialmente 0,1% ou mais, o mais preferencialmente 1% ou mais, por peso com base no peso seco do agente dispersante polimérico. Ao mesmo tempo, a quantidade de monômero de ácido carboxílico α,βetilenicamente insaturado é de preferência 10% ou menos, mais preferencialmente 8% ou menos, e o mais preferencialmente 5% ou menos, por peso com base no peso seco do polímero dispersante.

[0016] Exemplos de monômeros não iônicos α,β-etilenicamente insaturados adequados incluem, porém sem limitação, acrilato de metila, acrilato de etila, acrilato de butila, acrilato de 2-etil-hexila, acrilato de decila, acrilato de laurila, metacrilato de metila, metacrilato de butila, metacrilato de isodecila, metacrilato de laurila, (met)acrilato de hidroxietila e (met)acrilato de hidroxipropila; metacrilonitrila; etacrilonitrila; estireno e estirenos substituídos, butadieno; etileno, propileno, α-olefinas tais como 1-deceno; acetato de vinila, butirato de vinila, versatato de vinila e outros ésteres de vinila; e monômeros de vinila tais como cloreto de vinila e cloreto de vinilideno. Os exemplos preferidos são o acrilato de butila, o metacrilato de butila, o metacrilato de metila, o acrilato de 2-hidroxibutila, o metacrilato de 2-hidroxietila, o (met)acrilato de 2-hidroxipropila, o estireno e as suas misturas. A quantidade de monômero não iônico α,β-etilenicamente insaturado é preferencialmente 10% ou mais, mais preferencialmente 17% ou mais, mais preferencialmente 30% ou mais, em peso com base no peso seco do dispersante polimérico. A quantidade de monômero não iônico α,β- etilenicamente insaturado é de preferência 95% ou menos, mais preferencialmente 90% ou menos, e mais preferencialmente 85% ou menos, em peso com base no peso seco do dispersante polimérico.

[0017] O método para formar o dispersante polimérico depende do tipo de monômeros que são utilizados para formar o dispersante polimérico e é compreendido pelos especialistas na técnica, mas inclui a polimerização em solução e a polimerização em emulsão.

[0018] De um modo preferido, o dispersante polimérico tem um peso molecular médio de 300 a 50.000 Daltons. Mais preferencialmente, o peso molecular ponderal médio é de 500 a 40.000 Daltons.

[0019] A quantidade do dispersante polimérico é de 0,01% a 5% com base no peso seco total da Parte A. A quantidade do dispersante polimérico é de preferência 0,015% ou mais, mais preferencialmente 0,02% ou mais, em peso com base no total seco peso da Parte A. A quantidade do dispersante polimérico é de preferência 4% ou menos, mais preferencialmente 3% ou menos, com base no peso seco total da Parte A.

(A)-(c) PARTÍCULAS INORGÂNICAS

[0020] A Parte A compreende partículas inorgânicas que estão dispersas na Parte A pelo dispersante polimérico descrito acima.

[0021] Essas partículas inorgânicas podem conter pigmentos, diluentes e enchimentos. Exemplos de partículas inorgânicas incluem, porém sem limitação, óxidos metálicos tais como óxido de titânio, óxido de alumínio, óxido de zinco, óxido de silício e óxido de ferro, fosfato metálico como fosfato de zinco e fosfato de alumínio, sulfato de bário, carbonato de metal tal como carbonato de cálcio, negro de fumo, talco, argila, feldspato e cal.

[0022] Extensores são materiais inorgânicos particulados com índice de refração (IR) menor ou igual a 1,8 e maior que 1,3. Exemplos de tais extensores incluem, porém sem limitação, por exemplo, contas de carbonato de cálcio, argila, sulfato de cálcio, aluminossilicatos, silicatos, zeólitos, mica, terra diatomácea, vidro sólido ou oco, e cerâmica.

[0023] A quantidade da partícula inorgânica é de 20% a 85% com base no peso seco total da Parte A. A quantidade da partícula inorgânica é de preferência 25% ou mais, mais preferencialmente 30% ou mais, em peso com base no peso seco da Parte A. A quantidade da partícula inorgânica é preferencialmente 80% ou menos, mais preferencialmente 75% ou menos, em peso com base no peso seco total da Parte A.

(A)-(d) OUTROS INGREDIENTES

[0024] A Parte A pode opcionalmente incluir outros ingredientes, tais como água, agente molhante, antiespumante, promotor de adesão, solvente e espessante. Exemplos de agente umectante incluem, porém sem limitação, agente molhante Tego Twin 4100, tensoativo TRITON™ CF-10 e tensoativo EcoSurf™ LF-45.

[0025] Exemplos de agentes antiespumantes incluem, porém sem limitação, antiespumante Tego 902W, deformador Tego 1488, deformador BYK-024 e deformador BYK-019. Exemplos de promotores de adesão incluem, porém sem limitação, silano Z-6040 da DOW CORNING™ e silano Z-6011 DOW CORNING™. Exemplos de solventes incluem, porém sem limitação, éter de glicol DPnB DOWANOL, éter metílico de propanol glicol PM DOWANOL, e álcool éster de Texanol. Exemplos de espessantes incluem, porém sem limitação, aglutinante acrílico PRIMAL™ RM-8W, modificador de reologia PRIMAL™ RM-12W e ADITIVO BENTONE LT.

[0026] A parte A pode ser formulada usando um misturador superior de bancada. A Parte A pode ser feita moendo os pigmentos e extensores primeiro com o dispersante polimérico sob dispersão de alta velocidade. Na etapa de descida, a dispersão de epóxi e outros ingredientes são adicionados à moagem do pigmento sob agitação a baixa velocidade.

(B) FASE DE ENDURECEDOR

[0027] A parte B é uma fase de endurecedor e é misturada com a Parte A imediatamente antes da aplicação de uma composição de revestimento. A parte B inclui endurecedores (isto é, agentes de cura) para curar a composição de revestimento. Exemplos de tais endurecedores incluem, porém sem limitação, dietilenotriamina, trietilenotetramina, tetraetileno-pentamina, 2,2,4-trimetil-hexametilenodiamina, 2,4,4-trimetil- hexametilenodiamina, 1,6-hexanodiamina, 1-etil-1,3-propanodiamina, bis(3- aminopropil)piperazina, N-aminoetilpiperazina, N,N-bis(3- aminopropil)etilenodiamina, 2,4-toluenodiamina, 2,6-toluenodiamina, 1,2- diaminaciclo-hexano, 1,4-diamina-3,6-dietilciclo-hexano, 1,2-diamina-4- etilciclo-hexano, 1,4-diamina-3,6-dietilciclo-hexano, 1-ciclo-hexil-3,4- diaminaciclo-hexano, isoforona-diamina, norboranodiamina, 4,4- diaminadiciclo-hexilmetano, 4,4’-diaminadiciclo-hexilmetano, 4,4’- diaminadiciclo-hexil-propano, 2,2-bis(4-aminociclo-hexil)propano, 3,3’- dimetil-4,4’-diaminadiciclo-hexilmetano, 3-amino-1-ciclo-hexano-amino- propano, 1,3- e 1,4-bis(aminometil)ciclo-hexano, m-xililenodiamina, p- xililenodiamina, polioxipropilenodiaminas, poliamidoaminas e resinas aminoplásticas formados pela reação de ureias e melaminas com aldeídos.

[0028] Endurecedores disponíveis comercialmente incluem agentes de cura Epi-cure 8535, 8536, 8537, 8290 e 8292 fornecidos pela Hexion; agente de cura Anquamine 401 e Epilink 381 fornecidos pela Air Products; Agentes de cura Beckopox EH659W, EH623W e VEH2133W fornecidos pela Allnex; e agentes de cura Epotuf 37-680 e 37-681 fornecidos por Reichhold.

[0029] A Parte B pode opcionalmente incluir outros ingredientes como água, solvente, antiespumante e espessante, que também estão listados na Parte A.

[0030] A parte A e a parte B são misturadas e, em seguida, a tinta aguarda a aplicação. A razão da Parte A com a Parte B na composição de revestimento é de 90:1 a 2:1, de preferência 15:1 a 4:1 em peso.

[0031] O teor de sólidos da composição de revestimento é preferencialmente de 20 a 70%, mais preferencialmente de 30 a 65% em peso, e mais preferencialmente de 40% a 60% em peso.

EXEMPLOS I. MATÉRIAS-PRIMAS

[0032] As matérias-primas usadas nos exemplos estão listadas na Tabela 1.

II. PROCESSO DE TESTE 1 ESTABILIDADE DE VISCOSIDADE

[0033] Um viscosímetro Stormer foi utilizado para analisar a viscosidade KU de uma composição de revestimento de acordo com a ASTM (Sociedade Americana para Testes e Materiais) método D562. Após a composição de revestimento ter sido formada, uma viscosidade de cisalhamento médio inicial e KU inicial da composição de revestimento foram analisados à temperatura ambiente, e, em seguida, a composição de revestimento foi colocada em um forno a 50 °C durante 7 dias. A viscosidade da composição de revestimento após o armazenamento foi analisada e registrada como a KU final. A diferença entre a KU inicial e a KU final foi definida como a variação da viscosidade do envelhecimento a calor, ΔKU. Quanto menor o valor ΔKU, melhor a estabilidade de viscosidade.

III EXEMPLOS EXPERIMENTAIS 1. PREPARAÇÃO DE DISPERSANTES POLIMÉRICOS (DISPERSANTES 1 A 4) DISPERSANTE 1 (EXEMPLO COMPARATIVO):

[0034] Um frasco de cinco tubuladuras e de cinco litros, equipado com um agitador mecânico, varrimento de N2, par termoeléctrico e condensador foi carregado com 750 g de água e 6,35 g de tensoativo Disponil Fes-32 fornecido por BASF. A solução foi aquecida a 86 °C. Um iniciador, 2,10 g de persulfato de sódio (SPS) dissolvido em 30 g de água, foi adicionado à solução. Dois minutos depois, a emulsão monomérica compreendendo 419,36 g de água desionizada, 60,87 g de tensoativo Disponil Fes-32, 50,00 g de acrilato de etila, 600,00 g de acrilato de 2-etil-hexila, 350,00 g de ácido metacrílico (MAA) e 19,40 g de metil 3- mercaptopropionato (MMP) foi alimentada na solução. Simultaneamente, uma solução iniciadora incluindo 1,75 g de SPS e 90,8 g de água foi coalimentada ao longo de um período de 90 minutos enquanto a temperatura da solução foi mantida a cerca de 86 °C e mantida durante 5 minutos após o final das alimentações. Depois de arrefecer a solução para 60 °C, um sistema chaser incluindo 7,5 g de solução de sulfato ferroso (0,2%, aq) e 1,18 g de hidroperóxido de TERC-butila (T-BPH) em 20 g de água, bem como 0,58 g de ácido isoascórbico (IAA) em 20 g de água, foi adicionado à solução. Depois de manter por 15 minutos, o sistema chaser idêntico foi carregado novamente. A solução foi arrefecida a 40 °C e foi adicionada água de diluição. Finalmente, o resultado foi filtrado através de peneira de malha 325 para proporcionar a emulsão de copolímero com sólidos totais de 40%. O peso molecular médio ponderado (Mw) do Dispersante 1 é de ~ 15,000 Daltons. Mw foi medido por cromatografia de permeação em gel.

DISPERSANTE 2:

[0035] Um frasco de cinco tubuladuras e de três litros, equipado com um agitador mecânico, varrimento de N2, par termoeléctrico e condensador foi carregado com 420 g de água e 1,95 g de tensoativo Disponil Fes-993. A solução foi aquecida a 86 °C. Um iniciador, 0,65 g de persulfato de sódio (SPS) dissolvido em 5 g de água, foi adicionado à solução. Dois minutos depois, a emulsão monomérica compreendendo 130,00 g de água desionizada, 18,30 g de tensoativo Disponil Fes-993, 210,00 g de metacrilato de butila (BMA), 15,00 g de ácido metacrílico (MAA), 75,00 g de metacrilato de fosforila (PEM), e 12,87 g de n-dodecil mercaptano foi alimentada na solução. Simultaneamente, uma solução iniciadora incluindo 0,53 g de SPS e 60 g de água foi coalimentada durante um período de 90 minutos enquanto a temperatura da solução foi mantida em torno de 86 °C e mantida por 5 minutos após o término das alimentações. Depois de arrefecer para 60 °C, um sistema chaser incluindo 4 g de solução de sulfato ferroso (0,2%, aq) e 1,18 g de hidroperóxido de TERC-butila (T-BPH) em 5 g de água, bem como 0,58 g de ácido isoascórbico (IAA) em 5 g de água, foi adicionado à solução. Depois de manter por 15 minutos, o sistema chaser idêntico foi carregado novamente. A solução foi arrefecida a 40 °C e adicionou-se água de diluição à solução. Finalmente, o resultante foi filtrado através de peneira de malha 325 para proporcionar a emulsão de copolímero com sólidos totais de 30%. Mw do Dispersante 2 é ~ 10.900 Daltons.

DISPERSANTE 3:

[0036] Um frasco de cinco tubuladuras e de três litros, equipado com um agitador mecânico, varrimento de N2, par termoeléctrico e condensador foi carregado com 420 g de água e 1,95 g de tensoativo Disponil Fes-993. A solução foi aquecida a 86 °C. Um iniciador, 0,65 g de persulfato de sódio (SPS) dissolvido em 5 g de água, foi adicionado à solução. Dois minutos depois, a emulsão monomérica compreendendo 130,00 g de água desionizada, 18,30 g de tensoativo Disponil Fes-993, 225,00 g de metacrilato de butila (BMA), 75,00 g de metacrilato de fosfoetila (PEM) e 12,87 g de n-dodecil mercaptano foi alimentada na solução. Simultaneamente, uma solução iniciadora incluindo 0,53 g de SPS e 60 g de água foi coalimentada durante um período de 90 minutos enquanto a temperatura da solução foi mantida em torno de 86 °C e mantida por 5 minutos após o término das alimentações. Depois de arrefecer para 60 °C, um sistema chaser incluindo 4 g de solução de sulfato ferroso (0,2%, aq) e 1,18 g de hidroperóxido de terc-butila (t-BPH) em 5 g de água, bem como 0,58 g de ácido isoascórbico (IAA) em 5 g de água, foi adicionado à solução. Depois de manter por 15 minutos, o sistema chaser idêntico foi carregado novamente. A solução foi arrefecida a 40 °C e foi adicionada água de diluição. Finalmente, o resultante foi filtrado através de peneira de malha 325 para proporcionar a emulsão de copolímero com sólidos totais de 30%.

[0037] Os dispersantes 2 e 3 também podem ser sintetizados através de polimerização em solução de solvente. Este processo consiste de uma polimerização térmica por adição gradual de solvente na presença de 2- mercaptoetanol e hidroperóxido de t-butila em propilenoglicol. Mw do Dispersante 3 é ~ 11.000 Daltons.

DISPERSANTE 4:

[0038] Um frasco de três tubuladuras equipado com um condensador, uma barra de agitação magnética e um par termoelétrico foi carregado com 600 g de água destilada. 252 g de ácido 2-acrilamido-2-metilpropano sulfônico (AMPS), 142 g de acilato de hidroxipropila (HPA), 6 g de ácido acrílico (AA), 16 g de mercaptoetanol e 4 g de iniciador foram adicionados ao frasco e dissolvidos em água. A mistura de reação foi aquecida a 65 °C em um banho de óleo e a fonte de aquecimento foi removida. A reação foi deixada aquecer através de exotérmica. Após a exotérmica, a reação foi aquecida a 80 °C durante 1,5 horas. O iniciador foi adicionado e a reação foi aquecida a 85 °C durante 30 minutos. A reação foi então arrefecida até à temperatura ambiente e o pH foi ajustado para neutro pela adição de solução de NaOH. Mw do Dispersante 4 é ~ 6.000 Daltons.

2. PREPARAÇÃO DE COMPOSIÇÕES DE REVESTIMENTO

[0039] A formulação de dois componentes (2k) usando a dispersão embebida está listada na Tabela 2. A Parte A foi formulada por trituração dos pigmentos e extensores com o dispersante polimérico sob a velocidade de 1500 RPM. Após 20 a 30 minutos, adicionou-se MAINCOTE™ AEH-20, juntamente com DOW CORNING™ Z6040, solução de inibidor, solvente, espessante e água para ajustar a viscosidade da tinta. Parte B foi o endurecedor. Antes da aplicação da formulação ao substrato, a Parte A e a Parte B foram armazenadas independentemente. A viscosidade Stormer da Parte A antes e depois do armazenamento em envelhecimento a calor foi medida.

[0040] A formulação de dois componentes (2k) utilizando a dispersão epóxi aquosa está listada na Tabela 3 e o processo é semelhante ao descrito acima. TABELA 2. FORMULAÇÃO 2K À BASE DE ÁGUA USANDO DISPERSÃO EMBEBIDA EM ACRÍLICO/EPÓXI

3. RESULTADO TABELA 4. FORMULAÇÃO E PROPRIEDADES DA PARTE A PARA DISPERSÃO HÍBRIDA ACRÍLICO/EPÓXI

[0041] Para a tinta com MAINCOTE™ AEH-20, o Exemplo Comparativo 1 é um dispersante de copolímero acrílico convencional OROTAN™ 731A. O delta KU após 24 horas de fabricação de tinta é muito alto (+13 unidades). Após 7 dias de armazenamento com envelhecimento a calor (HA), a tinta coagulou, o que indica a fraca estabilidade da tinta devido à reação de ácido epóxi/ácido acrílico. O Exemplo Comparativo 2 é outro dispersante de copolímero acrílico com MAA a 35% na composição. O delta KU após 24 horas de fabricação de tinta é aceitável (4,5 unidades), mas o delta KU após HA 7 dias também seria alto demais para ser aceitável (27,9 unidades). Por comparação, tanto de dispersante contendo ácido sulfônico (Dispersante 4, Exemplo Inventivo 3) e dispersantes de fosfato (Dispersantes 2 e 3, Exemplos Inventivos 1 e 2) mostram muito boa estabilidade mesmo após HA de 7 dias. TABELA 5. FORMULAÇÃO E PROPRIEDADES DA PARTE A PARA A DISPERSÃO EPÓXI

[0042] Para a tinta com OUDRASPERSE™ WB-6001, o Exemplo Comparativo 3 é o dispersante de copolímero acrílico convencional OROTAN™ 731A. A estabilidade da tinta foi fraca usando o dispersante acrílico. A tinta precipitou e o delta KU após 7 dias HA foi de até 26 unidades. O Exemplo Inventivo 4 foi feito usando o Dispersante 3. A estabilidade da tinta era muito boa e o delta KU após o HA foi muito baixo (2 unidades).

Claims

1. Composição de revestimento, caracterizada pelo fato de que compreende os componentes (A) e (B); (A) com base no peso seco total do componente (A), (a) de 10 a 75% de uma dispersão epoxídica à base de água, (b) de 0,01 a 5% de um dispersante polimérico e (c) de 20 a 85% de partículas inorgânicas e (B) um agente de cura, em que a razão entre o componente (A) e o componente (B) é de 90:1 a 2:1 e o dispersante polimérico é um polímero que compreende um grupo funcional antiaglomerante, em que o grupo funcional antiaglomerante é não reativo com grupos oxirano da dispersão epoxídica.

2. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o dispersante polimérico é formado a partir de uma composição monomérica compreendendo: i) um monômero contendo o grupo funcional antiaglomerante, ii) opcionalmente um monômero de ácido carboxílico α,β-etilenicamente insaturado e iii) um monômero não iônico α,β- etilenicamente insaturado.

3. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que o monômero contendo o grupo funcional antiaglomerante é selecionado do grupo consistindo em acrilamida, metacrilato de fosfoetila, estirenossulfonato de sódio e sulfonato de acrilamida-metil-propano.

4. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que a composição monomérica compreende, com base no peso seco do dispersante polimérico: i) de 5 a 80% em peso de um monômero contendo o grupo funcional antiaglomerante, ii) de 0 a 10% em peso de um monômero de ácido carboxílico α,β-etilenicamente insaturado e 111) de 10 a 95% em peso de um monômero não iônico α,β-etilenicamente insaturado.

5. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o dispersante polimérico tem um peso molecular ponderal médio de 500 a 50.000 Daltons.

6. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a partícula inorgânica é dispersa no componente (A).