BR112018075192B1

BR112018075192B1 - Composição de revestimento

Info

Publication number: BR112018075192B1
Application number: BR112018075192-8A
Authority: BR
Inventors: Zhen Qian; Wei Cui; Jianming Xu; Qingwei Zhang; Ling Li
Original assignee: Dow Global Technologies Llc; Rohm And Haas Company
Priority date: 2016-06-17
Filing date: 2016-06-17
Publication date: 2022-09-06
Also published as: CN109312187A; US20190284429A1; AU2016411502A1; BR112018075192A2; EP3472250A4; WO2017214962A1; AU2016411502B2; EP3472250A1; CA3027578A1; KR102519414B1; EP3472250B1; CN109312187B; CA3027578C; KR20190020726A

Abstract

Trata-se de uma nova composição de revestimento que compreende, em peso seco com base no peso seco total da composição de revestimento, i) de 20% a 45% de copolímero em emulsão que é um produto de copolimerização de uma mistura de monômero que compreende, em peso seco com base no peso seco total do copolímero em emulsão, de 30% a 80%, de acrilato de etila; de 20% a 70% de um monômero de vinila; e de 1% a 4% de um monômero que contém ácido carboxílico etilenicamente insaturado; ii) de 0,5% a 5% de uma cera de parafina; iii) de 30% a 55% de um pigmento; e iv) de 0,003% a 0,5% de hidróxido de lítio.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a uma composição de revestimento com uma repelência de mancha líquida melhorada.

INTRODUÇÃO

[002] A repelência a manchas, especialmente a repelência a manchas líquidas, é um dos principais requisitos de desempenho para composições de revestimento. A repelência a manchas é uma resistência da superfície revestida a manchas, incluindo a sua resistência a ser molhada por manchas líquidas, a sua resistência a ser aderida por manchas na superfície do revestimento e a facilidade com que as manchas líquidas podem ser removidas. Na indústria de revestimento, um dos aditivos altamente utilizados e altamente eficazes para repelir manchas líquidas é a cera. A cera tende a migrar para a superfície de filmes de revestimento seco e reduz a tensão superficial, melhorando assim a repelência de manchas.

[003] Por outro lado, a fim de minimizar a quantidade de compostos orgânicos voláteis (COVs) em revestimentos arquitetônicos, na maioria das composições de revestimento arquitetônico hoje, os monômeros alquilacrílicos, como acrilatos de etila (EAs) e acrilatos de etil-hexila (EHAs) são usados para fazer o componente aglutinante na composição de revestimento. No entanto, um dos problemas da utilização de monômeros alquilacrílicos (tais como EAs e EHAs) nas composições de revestimento é que as suas propriedades hidrofílicas, na verdade, reduzem os efeitos de repelência de manchas da cera. Consequentemente, para compensar o fraco efeito de repelência a manchas líquidas causado pelos monômeros acrílicos, é necessário adicionar mais cera à composição de revestimento. Fazê-lo resultaria em custos adicionais e aumentaria o peso total da composição de revestimento resultante.

[004] Assim, existe uma necessidade de desenvolver uma composição de revestimento arquitetônico que, quando um aglutinante é preparado usando-se monômeros alquilacrílicos, tal composição de revestimento possa alcançar um equilíbrio de desempenho na repelência de manchas e VOC, sem ter que aumentar a quantidade de teor de cera.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

[005] A presente invenção fornece uma composição de revestimento compreendendo, em peso seco com base no peso seco total da composição de revestimento, i) entre 20% e 45% de copolímero em emulsão que é um produto de copolimerização de uma mistura de monômeros que compreende, em peso seco com base no peso seco total do copolímero em emulsão, de 30% a 80%, de acrilato de etila; de 20% a 70% de um monômero de vinila; e de 1% a 4% de um monômero contendo ácido carboxílico etilenicamente insaturado; ii) de 0,5% a 5% de uma cera de parafina; iii) de 30% a 55% de um pigmento; e iv) de 0,003% a 0,5% de hidróxido de lítio.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO COPOLÍMERO EM EMULSÃO

[006] O copolímero em emulsão de acordo com uma modalidade da presente invenção compreende uma combinação de monômeros moles e duros.

[007] Em uma modalidade, o monômero mole é um C2 a C8 monômero de (met)acrilato de alquila, e pode incluir, por exemplo, acrilato de etila (EA), 2-etil-hexila (2-EHA), acrilato de n-butila (BA), acrilato de iso- butila, metacrilato de octila, metacrilato de isooctila, metacrilato de decila (n- DMA), metacrilato de isodecila (IDMA), alilmetacrilato (ALMA), metacrilato de laurila (LMA), metacrilato de pentadecila, metacrilato de estearila (SMA), acrilato de octila, acrilato de isooctila, acrilato de decila, acrilato de isodecila, acrilato de laurila (LA), C12 a C15, metacrilatos de alquila, ciclo-hexilacrilato, e ciclo-hexilmetacrilato. Em algumas modalidades da presente invenção, o monômero mole é uma mistura de dois ou mais monômeros moles, tal como,por exemplo, uma mistura de EA e EHA.

[008] Em uma modalidade de acordo com a presente invenção, o copolímero em emulsão compreende adicionalmente monômeros vinílicos duros. Monômeros vinílicos duros adequados podem incluir, por exemplo, monômeros de éster (met)acrílico, incluindo C1 a C3 alquil (met)acrilatos, tais como metacrilato de metila (MMA), (met)acrilato de etila, C1 a C20, (met)acrilatos cicloalifáticos tais como metacrilato de isobornila e metacrilato de ciclo-hexila, compostos aromáticos de vinila tais como estireno, alquilestirenos, e estireno metil alfa, (met)acrilonitrila e (met)acrilamida ou (met)acrilamidas substituídas.

[009] Para melhorar a estabilidade em sistemas de copolímeros de emulsão aquosa, é desejável incluir no copolímero em emulsão da presente invenção uma pequena quantidade de monômeros contendo grupos de ácido carboxílico etilenicamente insaturados, tais como, por exemplo, ácido maleico ou anidrido, ácido itacônico ou, de preferência em algumas modalidades da presente invenção, ácido metacrílico (MAA) e ácido acrílico (AA). De um modo preferido, o monômero contendo um grupo de ácido carboxílico etilenicamente insaturado adicionado em uma semente de polímero ou em uma carga inicial em um reator de polimerização, limitando desse modo qualquer impacto adverso na resistência ao inchamento de água.

[0010] Monômeros funcionais de ácido contendo enxofre etilenicamente insaturados adequados podem também ser adicionados aos copolímeros de emulsão e podem incluir, por exemplo, estirenossulfonato de sódio (SSS) e sulfonato de (met)acrilamidopropano. Exemplos de monômeros de ácido de fósforo adequados podem incluir, por exemplo, (met)acrilatos de fosfoalquila, tais como metacrilato de fosfoetila. Os ácidos etilenicamente insaturados podem ser utilizados em quantidades de até 1,2% em peso, ou, preferencialmente, de 0,03 a 0,8% em peso, com base no peso seco total da mistura de copolímeros em emulsão, e incluem monômeros com grupos funcionais ácido sulfuroso e fosforoso.

[0011] O neutralizador a ser utilizado na presente invenção é o hidróxido de lítio (LiOH). As soluções de LiOH adequadas podem ser obtidas, por exemplo, junto à Chinese Chemical Reagent Co., Ltd. A quantidade de LiOH necessária para adicionar à emulsão durante o processo de polimerização varia, desde que o nível final de pH do copolímero em emulsão esteja entre 7,5 e 8,5. Em uma modalidade da presente invenção, a quantidade de neutralizador de LiOH varia entre 0,05 e 0,5% em peso, com base no peso seco total da mistura de copolímeros em emulsão.

[0012] Para reduzir o teor de gel no copolímero em emulsão da presente invenção (preferivelmente mantendo o teor de gel em torno de 0,03 a 0,8% em peso, com base no peso seco total da mistura de copolímeros em emulsão), um ou mais monômeros de ácido sulfúrico como SSS, pode ser adicionado para atuar como um estabilizador em processo. Tal monômero de ácido de enxofre pode reduzir a formação de gel durante a síntese. Além disso, a adição de um monômero de ácido de enxofre pode aumentar ainda mais a polimerização.

[0013] Opcionalmente, o copolímero em emulsão aquosa da presente invenção compreende um ou mais monômeros etilenicamente insaturados promotores de adesão. Outros desses monômeros etilenicamente insaturados promotores de adesão adequados incluem (met)acrilatos de ureidoalquila, (met)acrilamidas de ureidoalquila e outros monômeros contendo grupos ureido.

[0014] De acordo com uma modalidade da presente invenção, pelo menos um agente tensoativo polimerizável é adicionado na mistura de monômeros da presente invenção, em quantidades de até 5% em peso, preferencialmente de 0,3 a 3 % em peso, baseado no total de peso seco da mistura de monômero, para atuar como agente de estabilização. Especificamente, em uma modalidade da presente invenção, um tensoativo de fosfato, fosfato de éter monotridecílico de polietileno glicol, tal como RHODAFAC RS-610A25 (P-12A) (da Rhodia) é preferencialmente adicionado à mistura de monômeros. Outros tensoativos de fosfato, incluindo monômeros de fosfato, tais como metacrilato de fosfoetila (PEM), podem ser opcionalmente adicionados para alcançar o mesmo objetivo.

[0015] Outros tensoativos adequados podem incluir sulfatos fenólicos estirenados, tais como o HitenolTM BC-1025 (da Montello Inc., Tulsa, OK), AerosolTM NPES-930 sulfato de (polioxietileno) nonilfenol (NP) amônio (da Cytec Industries, Woodland Park, NJ), sulfatos fenólicos estirenados etoxilados, tais como E-SperseTM RS-1596 e E-SperseTM RS-1618 (da Ethox Chemicals, Greenville, SC), e dodecilalilsulfossuccinato de sódio, tais como TREMTM LF-40 (da Cognis, Cincinnati, OH).

[0016] O copolímero em emulsão da presente invenção pode ser preparado por técnicas de polimerização em emulsão bem conhecidas na arte para a produção de copolímeros de emulsão a partir de monômeros hidrofóbicos C2 a C 24 (met)acrilato de alquila. Em um exemplo de um método de polimerização em emulsão adequado de acordo com a presente invenção, a mistura de monômeros é gradualmente adicionada à câmara de reação em uma etapa contínua para formar um copolímero em emulsão. Em outro exemplo de um método de polimerização em emulsão adequado de acordo com a presente invenção, a mistura de monômeros é adicionada à câmara de reação em duas fases. Embora não seja necessário, a polimerização do copolímero em emulsão da presente invenção pode ser catalisada por um método de polimerização de iniciação redox; a polimerização pode também ser polimerizado pelo método de iniciação de polimerização térmica convencional.

[0017] Como resultado da polimerização dos monômeros acima mencionados, bem como da incorporação nos aditivos de copolímeros de emulsão tais como o neutralizador de LiOH, é formado um copolímero em emulsão de acordo com uma modalidade da presente invenção. Este copolímero em emulsão compreende, em peso seco baseado no peso seco total do copolímero em emulsão, de 20% a 45% de copolímero em emulsão que é um produto de copolimerização de uma mistura de monômero compreendendo, em peso seco com base no peso seco total do copolímero em emulsão, de 30% a 80%, de acrilato de etila; de 20% a 70% de um monômero de vinila; e de 1% a 4% de um monômero contendo ácido carboxílico etilenicamente insaturado.

CERA DE PARAFINA

[0018] Composições de revestimento da presente invenção compreendem cera. A cera utilizada na presente invenção é preferencialmente uma cera de parafina, e mais preferencialmente uma cera de parafina fundida refinada ou uma mescla da mesma com outros materiais tais como cera de polietileno, cera de carnaúba, ou ácido etileno acrílico. A cera preferida tem uma temperatura de fusão de 46 a 71 oC. Em uma modalidade da presente invenção, a cera é adicionada à composição de revestimento como uma emulsão de cera, ou em outra modalidade, a cera é adicionada através de dissolução aos monômeros, ou adicionada por mistura com outros componentes do revestimento.

[0019] Exemplos adequados de cera incluem emulsões de cera tais como MICHEMTM Emulsion 62330 (uma emulsão de mescla de cera de parafina e polietileno), MICHEM Emulsion 34935 (uma emulsão de mescla de cera de parafina e ácido acrílico de etileno), MICHEM Lube 180 (uma emulsão de mescla de cera de parafina e cera de carnaúba), MICHEM Emulsion 70950 e MICHEM Emulsion 71450, comercialmente disponível em Michaelman Inc. e ULTRALUBETM E-340 comercialmente disponível junto a Keim Additec Surface GmbH.

[0020] A emulsão de cera pode ser preparada por fusão de cera refinada a uma temperatura acima do seu ponto de fusão (a temperatura elevada). Emulsificantes apropriados tais como ácido esteárico, ácido oleico, etanol de dietilamina, 2-amino-2-metil-1-propanol, são então agitados na cera fundida à temperatura elevada. Uma solução de base, tal como hidróxido de potássio ou hidróxido de amônia, pode ser dissolvida separadamente em etilenoglicol ou água à temperatura elevada e depois lentamente adicionada à cera fundida com uma velocidade de agitação crescente do misturador. Depois da mistura à base de água ter sido adicionada à cera fundida, a emulsão de cera resultante pode ser passada através de um homogeneizador. Após homogeneização, a emulsão de cera resultante é arrefecida, por exemplo, através de um permutador de calor, e depois filtrada e embalada.

PIGMENTOS E EXTENSORES

[0021] Os pigmentos da presente invenção são tipicamente partículas de pigmentos inorgânicos e, de preferência, materiais inorgânicos particulados que são capazes de contribuir materialmente para a opacidade ou capacidade de ocultação de um revestimento. Tais materiais têm tipicamente um índice de refração igual a ou maior do que 1,8 e incluem dióxido de titânio (TiO2), óxido de zinco, sulfureto de zinco, sulfato de bário e carbonato de bário. O dióxido de titânio (TiO2) é o preferido.

[0022] Extensores são tipicamente materiais inorgânicos particulados com índice de refração menor ou igual a 1,8 e maior que 1,3 e incluem carbonato de cálcio, argila, sulfato de cálcio, aluminossilicato, silicato, zeólita, mica, terra diatomácea, vidro sólido ou oco e esferas cerâmicas.

OUTROS ADITIVOS DE COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO

[0023] A composição de revestimento da presente invenção pode conter ainda pelo menos um aditivo de revestimento convencional tal como agentes de coalescência, cossolventes, tensoativos, tampões, espessantes, modificadores de reologia não espessantes, dispersantes, umectantes, agentes molhantes, removedores de mofo, biocidas, agentes plastificantes, agentes antiespumantes, agentes removedores de espuma, agentes antiencrustamento, corantes, agentes de fluxibilidade, agentes reticulantes e antioxidantes. As utilizações destes aditivos são do conhecimento comum na técnica.

PREPARAÇÃO DA COMPOSIÇÃO DO REVESTIMENTO

[0024] A preparação do revestimento de composição da presente invenção envolve o processo de seleção e mistura por adição de ingredientes de revestimento apropriados nas proporções corretas para dotar um revestimento de propriedades específicas de processo e manuseio, bem como uma película final de revestimento seco com das propriedades desejadas.

APLICAÇÃO DA COMPOSIÇÃO DO REVESTIMENTO

[0025] A composição de revestimento da presente invenção pode ser aplicada por métodos de aplicação convencionais, tais como escovagem, aplicação de rolos e métodos de pulverização, tais como pulverização com atomização a ar, pulverização assistida por ar, pulverização sem ar, pulverização de baixa pressão e alto volume e pulverização assistida por ar.

[0026] Substratos adequados incluem concreto, painéis de cimento, painéis de partículas, painéis de gesso, madeira, pedra, metal, plásticos, papel de parede e têxteis. De preferência, todos os substratos são pré-preparados por iniciadores à base de água ou à base de solvente.

EXEMPLOS

[0027] Os exemplos a seguir ilustram as vantagens da presente invenção. A menos que de outra forma indicado, todas as condições são pressão padrão e temperatura ambiente.

[0028] A Tabela 1 abaixo lista as principais matérias-primas utilizadas para a preparação dos Exemplos de acordo com uma modalidade da presente invenção. A Tabela 1(a) abaixo inclui os produtos químicos usados para preparar o copolímero em emulsão de acordo com a presente invenção. A Tabela 1(a) mostra as siglas para esses produtos químicos, a função de cada material e o fornecedor comercial do qual esses materiais poderiam ser obtidos. A Tabela 1(b) abaixo mostra os materiais utilizados para uma formulação de revestimento preparada utilizando o copolímero em emulsão da Tabela 1(a).

Tabela 1(a): Principais Matérias-Primas Utilizadas para Fazer o Copolímero em Emulsão nos Exemplos

Tabela 1(b): Matérias-Primas Usadas Para Fazer A Formulação De Tinta Que Foi Usada Nos Exemplos

PROCEDIMENTOS DE TESTE REPELÊNCIA A MANCHAS LÍQUIDAS

[0029] A repelência a manchas líquidas avalia a dificuldade de molhar uma superfície de revestimento com manchas líquidas. Para determinar a repelência a manchas líquidas, os revestimentos de teste foram fundidos em cartelas de vinil preto (Painéis de Teste de Fricção Leneta Form P121-10N, da The Leneta Co.) ou em substratos de painéis de cerâmica, metal, plástico e cimento. Os revestimentos foram secos durante sete dias. Os substratos revestidos foram mantidos na vertical de modo que a mancha líquida caia do lado superior para o lado inferior dos substratos revestidos com os materiais de revestimento de teste. A repelência de mancha líquida foi observada e foi representada pelas pontuações de repelência a manchas líquidas mostradas na Tabela 2 abaixo.

Tabela 2: Escala de Medição do Efeito de Perolização

TESTE DE REMOÇÃO DE MANCHAS

[0030] A capacidade de remoção de manchas foi testada usando-se GB/T9780-2013. As películas finas da amostra de teste são moldadas em cartelas de vinila pretas utilizando-se uma barra de redução. As amostras de teste são curadas durante sete dias sob condições controladas, antes de as manchas serem aplicadas. A área de teste consiste em 25 mm de altura e 100 mm de largura. Dentro da área de teste, seis tipos de cores das manchas (vinagre, chá preto, tinta, preto de água e preto de álcool, preto de vaselina) são aplicados na película de tinta da amostra.

[0031] Manchas líquidas são aplicadas sobre gaze para evitar que o material da mancha saia da área de teste. As manchas permaneceram no painel por duas horas antes que o excesso de mancha fosse removido com tecido seco. O painel de teste é então colocado em um verificador de lavagem com um peso de 1,5 kg, com um ciclo de lavagem de 37 esfregadas por minuto. Após o painel de teste ter sido esfregado por 200 ciclos, ele é removido do testador, enxaguado em água corrente e suspenso para secagem.

[0032] A área de mancha limpa está sendo avaliada medindo-se a mudança do índice de reflexão (X) usando a fórmula abaixo:

Y1 = índice de reflexão após o teste de remoção de manchas; Y2 = índice de reflexão antes do teste de remoção de manchas.

[0033] Com base no valor do índice de reflexão X, a pontuação total de remoção de manchas R foi calculada usando-se a seguinte tabela de pontuação:

Tabela 3: Escala de Pontuação de Remoção de Manchas

[0034] Posteriormente, o escore total de remoção de mancha (R ') foi calculado usando-se a fórmula abaixo:

Em que, Ri são as pontuações de remoção de manchas para diferentes manchas. Na China, o padrão premium de remoção de manchas é de 60 pontos, de acordo com o novo método de teste GB. Um alto índice de remoção de manchas mostra uma melhor propriedade de resistência a manchas.

EXEMPLOS DISPERSÃO DE POLÍMERO 1 A SER USADA NA COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO DA INVENÇÃO 1

[0035] 326 gramas de água desionizada (DI) foram carregados em um recipiente de vidro. Posteriormente, foram adicionados 104,4 gramas de tensoativo RS-610A25 (P-12A), 587,3 gramas de estireno, 105,2 gramas de 2EHA, 760,5 gramas de EA, 5 gramas de SSS, 30,5 gramas de MAA e 3,8 gramas de ALMA ao recipiente de vidro à temperatura ambiente, para formar uma emulsão de mesclagem monomérica.

[0036] Em um reator de cinco litros equipado com um agitador mecânico, termopar, condensador e portas de alimentação de aço inoxidável, 680 gramas de água desionizada foram adicionados e aquecidos a 90 graus Celsius em uma atmosfera de nitrogênio. Com a água DI a 90 graus Celsius, os seguintes materiais foram adicionados ao reator: 3,6 gramas de tensoativo RS-610A25 (P-12A), 1,5 gramas de carbonato de sódio. A mistura a ser formada no reator é misturada durante 1 minuto e constitui uma solução de semeadura.

[0037] Após a formação da solução de semeadura no reator, a emulsão de mesclagem monomérica no recipiente foi adicionada ao reator a 17,4 g/minuto utilizando-se a bomba Fluid Meter Incorporated. Após aproximadamente 60 minutos, ou até que metade da emulsão de mesclagem monomérica tenha sido adicionada ao reator, foram adicionados 15 gramas de metacriletiletilenureia.

[0038] Depois disso, a emulsão de mesclagem de monômero restante é adicionada ao reator. Ao longo do processo de adição, que dura aproximadamente 120 minutos, a temperatura do reator foi mantida entre 87 e 89 graus Celsius. A taxa de agitação do reator foi ajustada em 300 RPM.

[0039] Depois que a emulsão de mesclagem monomérica foi alimentada ao reator, deixe a mistura ajustada por duas horas. Em seguida, adicionaram-se lentamente 6,7 gramas de LiOH ao reator até o pH atingir entre 7,5 e 8,5. Opcionalmente, pequenas quantidades de biocidas e antiespumantes foram adicionadas ao reator.

[0040] Depois disso, o processo de resfriamento do reator começa. Uma vez que o reator tenha resfriado a 30 graus Celsius, o conteúdo do reator foi descarregado e filtrado através de uma peneira de 150 mícrons (#100 Mesh) e uma peneira de 45 mícrons (#325 Mesh). A emulsão resultante tem as seguintes propriedades: 50,5% de sólidos, pH a 7,8 e tamanho de partícula de 135 nm.

[0041] Após o polímero em emulsão ter sido preparado, foi incorporado em uma formulação de composição de revestimento por mistura com os materiais listados na Tabela 1(b).

DISPERSÃO DE POLÍMERO 2 A SER USADA NA COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO DE INVENTIVO 2

[0042] 326 gramas de água desionizada (DI) foram carregados em um recipiente de vidro. Posteriormente, 104,4 gramas de tensoativo RS-610A25 (P-12A), 542,2 gramas de estireno, 911,3 gramas de EA, 5 gramas de SSS, 30,5 gramas de MAA e 3,8 gramas de ALMA, foram adicionados ao recipiente de vidro à temperatura ambiente, para formar uma emulsão de mesclagem monomérica.

[0043] Em um reator de cinco litros equipado com um agitador mecânico, termopar, condensador e portas de alimentação de aço inoxidável, 680 gramas de água desionizada foram adicionados e aquecidos a 90 graus Celsius em uma atmosfera de nitrogênio. Com a água DI a 90 graus Celsius, os seguintes materiais foram adicionados ao reator: 3,6 gramas de tensoativo RS-610A25 (P-12A), 1,5 gramas de carbonato de sódio. A mistura a ser formada no reator é misturada durante 1 minuto e constitui uma solução de semeadura.

[0044] Após a formação da solução de semeadura no reator, a emulsão de mesclagem monomérica no recipiente foi adicionada ao reator a 17,4 g/minuto utilizando-se a bomba Fluid Meter Incorporated. Após aproximadamente 60 minutos, ou até que metade da emulsão de mesclagem monomérica tenha sido adicionada ao reator, foram adicionados 15 gramas de metacriletiletilenureia.

[0045] Depois disso, a emulsão de mesclagem de monômero restante é adicionada ao reator. Ao longo do processo de adição, que dura aproximadamente 120 minutos, a temperatura do reator foi mantida entre 87 e 89 graus Celsius. A taxa de agitação do reator foi ajustada em 300 RPM.

[0046] Depois que a emulsão de mesclagem monomérica foi alimentada ao reator, deixe a mistura ajustada por duas horas. Em seguida, adicionaram-se lentamente 6,7 gramas de LiOH ao reator até o pH atingir entre 7,5 e 8,5. Opcionalmente, pequenas quantidades de biocidas e antiespumantes foram adicionadas ao reator.

[0047] Depois disso, o processo de resfriamento do reator começa. Uma vez que o reator tenha resfriado a 30 graus Celsius, o conteúdo do reator foi descarregado e filtrado através de uma peneira de 150 mícrons (#100 Mesh) e uma peneira de 45 mícrons (#325 Mesh). A emulsão resultante tem as seguintes propriedades: 50,5% de sólidos, pH a 7,8 e tamanho de partícula de 135 nm.

[0048] Após o polímero em emulsão ter sido preparado, foi incorporado em uma formulação de composição de revestimento por mistura com os materiais listados na Tabela 1(b).

DISPERSÃO DE POLÍMERO 3 A SER USADA NA COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO COMPARATIVA 1

[0049] Um polímero em emulsão preparado utilizando etapas substancialmente semelhantes aos descritos na dispersão de polímero 1 acima, exceto que em vez de adicionar LiOH para neutralizar os monômeros polimerizados, foram utilizados 6,55 g de óxido de sódio (NaOH).

DISPERSÃO DE POLÍMERO 4 A SER USADA NA COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO COMPARATIVA 2

[0050] Preparou-se um polímero em emulsão utilizando etapas substancialmente semelhantes aos descritos na dispersão de polímero 2 acima, exceto que em vez de adicionar LiOH para neutralizar os monômeros polimerizados, foram utilizados 6,55 g de óxido de sódio (NaOH).

COMPOSIÇÕES DE REVESTIMENTO

[0051] As composições de revestimento contendo Dispersões de Polímero 1 a 4 foram preparadas utilizando os ingredientes listados na Tabela 1(b). Os materiais triturados foram misturados usando um dispersor Cowles de alta velocidade, e os materiais de completagem foram adicionados usando um misturador de laboratório convencional. O asjute apropriado dos pesos do modificador de reologia ACRYSOLTM TT-935 e da base AMP-95 no processo de descida foi feito de tal modo que o revestimento resultante tinha uma viscosidade KU de 90 a 95, e um pH de 8,5 a 9,0. O valor de PVC para cada uma das Composições de Revestimento da Invenção 1 e 2 e Composições de Revestimento Comparativa 1 e 2 é de 50%. O valor do volume de sólidos para cada Composição de Revestimento da Invenção 1 e 2 e Composições de Revestimento Comparativa 1 e 2 é de 44%.

RESULTADOS

[0052] A Tabela 4 abaixo compara os resultados da avaliação para as análises que foram realizadas nas Composições de Revestimento da Invenção 1 e 2 (composições da presente invenção) e Composições de Revestimento Comparativa 3 e 4.

Tabela 4: Resultados do Teste

[0053] Os resultados do teste na Tabela 4 mostram que todas as amostras da invenção e comparativas contêm a mesma quantidade de cera de parafina. A Tabela 4 mostra ainda que as Composições de Revestimento da Invenção 1 e 2, que contêm aglutinantes que compreendem acrilato de etila e acrilato de etil-hexila e utilizaram LiOH como agente neutralizante, apresentam efeitos de enchimento significativamente melhores do que as Composições de Revestimento Comparativa 1 e 2, que contêm os mesmos aglutinantes, mas utilizaram NaOH como agente neutralizante. Por conseguinte, os resultados do teste mostram que quando o LiOH é utilizado como agente neutralizante em combinação com um aglutinante feito com monômeros alquilacrílicos, a composição de revestimento resultante teria uma repelência de manchas melhorada.

Claims

1. Composição de revestimento, caracterizada pelo fato de que compreende, em peso seco, com base no peso seco total da composição de revestimento, i) de 20% a 45% de um copolímero em emulsão que é um produto de copolimerização de uma mistura de monômeros que compreende, em peso seco com base no peso seco total do copolímero em emulsão, a partir de 30% a 80%, de acrilato de etila; de 20% a 70% de estireno; e de 1% a 4% de um monômero contendo ácido carboxílico etilenicamente insaturado ou um sal do mesmo; ii) a partir de 0,5% a 5% de uma cera de parafina; iii) a partir de 30% a 55% de um pigmento; e iv) a partir de 0,003% a 0,5% de hidróxido de lítio.

2. Composição de revestimento, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a mistura de monômeros compreende ainda, em peso seco baseado no peso seco total do copolímero em emulsão, até 20% de acrilato de 2-etil-hexila.

3. Composição de revestimento, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a mistura de monômeros compreende ainda, em peso seco baseado no peso seco total do polímero em emulsão, até 1% de um monômero funcional ácido contendo enxofre etilenicamente insaturado.

4. Composição de revestimento, de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pelo fato de que o monômero funcional ácido contendo enxofre etilenicamente insaturado é sulfonato de estireno de sódio ou sulfonato de (met)acrilamidopropano.

5. Composição de revestimento, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a mistura de monômeros compreende ainda, em peso seco baseado no peso seco total do polímero em emulsão, de 1% a 4% de um monômero estabilizador.