BR112017016132B1

BR112017016132B1 - Folha de aço, método para preparar uma folha de aço, método para preparar uma parte endurecida por prensagem, parte endurecida e uso de uma parte endurecida por prensagem

Info

Publication number: BR112017016132B1
Application number: BR112017016132-0A
Authority: BR
Inventors: Christian Allely; Eric Jacqueson; Daniel Chaleix
Original assignee: Arcelormittal
Priority date: 2015-02-19
Filing date: 2016-01-22
Publication date: 2021-06-29
Also published as: WO2016132165A1; KR20200027578A; JP6511155B2; ZA201704918B; KR102203043B1; US20180044774A1; ES2707368T3; EP3259380B1; RU2017132500A3; BR112017016132A2; CN107250414A; PL3259380T3; RU2686164C2; WO2016132194A1; MX2017010574A; KR20170116102A; UA117994C2; EP3259380A1; CA2977173A1; HUE041821T2

Abstract

folha de aço, método para preparar uma folha de aço, método para preparar uma parte endurecida por prensagem, parte endurecida e uso de uma parte endurecida por prensagem. a invenção se refere a uma folha de aço revestida com um revestimento à base de alumínio, que compreende adicionalmente um segundo revestimento de zinco, cuja espessura menor ou igual a 1,1 µm; um método para produzir a folha de aço revestida; um método para produzir uma parte endurecida por prensagem a partir da folha de aço; uma parte endurecida por prensagem, e o uso da parte endurecida por prensagem.c

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A invenção refere-se a um método para preparar partes de aço endurecidas por prensagem fabricadas a partir de folhas revestidas com um revestimento à base de alumínio e um revestimento de zinco. A parte tem características satisfatórias em relação à fosfatação e, portanto, exibe adesão à tinta satisfatória. Em particular, a mesma é destinada para a fabricação de partes de veículo motor.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] As partes endurecidas por prensagem podem ser revestidas com uma liga à base de alumínio que tem propriedades anticorrosão e propriedades térmicas satisfatórias. Em geral, o método para preparar essas partes compreende adquirir uma folha de aço, cortar a folha para obter um bloco bruto, aquecer o bloco bruto, endurecimento por prensagem seguido de resfriamento para obter endurecimento por transformação de martensítica ou martensítica-bainítica, de modo que a estrutura do aço compreenda pelo menos 75% de ferro equiaxado, uma quantidade de martensita maior ou igual a 5% e menor ou igual a 20%, uma quantidade de bainita menor ou igual a 10%. As partes endurecidas obtidas desse modo têm características mecânicas muito satisfatórias.

[003] Em geral, um filme de tinta é adicionado às partes endurecidas por prensagem, em particular, uma camada de cataforese. A fosfatação é frequentemente realizada de antemão. Desse modo, cristais de fosfato se formam na superfície da parte endurecida a ser revestida, aumentando a adesão de tinta e, em particular, adesão da camada de cataforese.

[004] As partes revestidas com uma liga à base de alumínio não são passíveis de fosfatação, ou seja, nenhum cristal de fosfato é formado na superfície do revestimento. A adição de um filme de tinta é desse modo realizado diretamente sem fosfatação anterior. A microrrugosidade da superfície de partes revestidas com uma liga à base de alumínio permite a adesão de tinta. Todavia, sob algumas condições, a tinta não é distribuída de modo homogêneo na superfície da parte, resultando em áreas de ferrugem vermelha. A ferrugem vermelha aparece em áreas em que a tinta é profundamente embutida no revestimento à base de alumínio.

[005] O pedido de patente no EP2270257 é conhecido. O mesmo revela uma folha de aço para endurecimento por prensagem que compreende um primeiro revestimento à base de alumínio, e um segundo revestimento que tem uma estrutura de wurtzita, sendo que o composto é preferencialmente óxido de zinco (ZnO). Um revestimento de ZnO permite a fosfatação ser realizada após o método de endurecimento por prensagem. Todavia, na prática, a implantação desse método resulta em um grau relativamente baixo de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte, na ordem de 20 a 70%. Esse grau de cobertura é inaceitável devido ao fato de que o mesmo não permite adesão à tinta satisfatória na superfície da parte.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[006] O objetivo da presente invenção é remediar as desvantagens da técnica anterior fornecendo-se uma parte endurecida por prensagem passível de fosfatação, que, portanto, exibe adesão à tinta satisfatória, a partir de uma folha de aço revestida. A mesma visa fornecer, em particular, uma parte endurecida por prensagem com capacidade de ser fosfatada a fim de obter um alto grau de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte, em particular, um grau de cobertura maior ou igual a 80%.

[007] A mesma também se refere a um método para preparar a dita folha de aço.

[008] A mesma também se refere a um método para fabricar uma parte endurecida por prensagem passível de fosfatação, sob condições de produtividade vantajosas.

[009] A mesma também se refere ao uso de uma parte endurecida por prensagem para fabricar partes de veículo motor.

[010] Para essa finalidade, o objetivo da invenção é uma folha de aço, de acordo com a reivindicação 1. A folha de aço também pode compreender funções de acordo com as reivindicações 2 a 9.

[011] Um objetivo da invenção é também um método para preparar uma folha de aço revestida de acordo com a reivindicação 10. Esse método de preparação também pode compreender funções das reivindicações 11 a 13.

[012] O objetivo da invenção é também um método para preparar uma parte endurecida por prensagem de acordo com a reivindicação 14. Esse método de preparação também pode compreender funções de acordo com as reivindicações 15 a 16.

[013] O objetivo da invenção é também uma parte endurecida por prensagem de acordo com a reivindicação 17. Essa parte também pode compreender funções de acordo com as reivindicações 18 a 20.

[014] Por fim, o objetivo da invenção é o uso de uma parte endurecida por prensagem de acordo com a reivindicação 21.

[015] Funções e vantagens adicionais da invenção se tornam evidentes mediante a leitura da descrição a seguir.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[016] De modo a ilustrar a invenção, várias realizações e testes serão descritos a título de exemplos não limitadores, em particular, em referência às Figuras que representam.

[017] A Figura 1 é uma representação esquemática de uma folha de aço revestida de acordo com uma modalidade da invenção.

[018] A Figura 2 é uma representação esquemática de uma folha de aço revestida de acordo com outra modalidade da invenção.

[019] Para as Figuras 1 e 2, a espessura das camadas mostrada é fornecida somente para fins de ilustração e não pode ser considerada como uma representação em escala das várias camadas.

[020] As Figuras 3 e 4 mostram o tamanho real de dois lados de partes endurecidas de folhas de aço dotadas de um primeiro revestimento à base de alumínio que tem uma espessura de 25 μm e em um lado um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 1 μm, 2 μm, e 3 μm.

[021] A Figura 5 mostra um ciclo de corrosão para o padrão VDA 231-102.

DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[022] Os seguintes termos são definidos: - "revestimento de zinco" significa um revestimento que compreende primariamente zinco e, possivelmente, impurezas. Preferencialmente, o revestimento contém zinco e, possivelmente, impurezas, - "revestimento à base de alumínio" significa um revestimento que compreende em composição em peso uma quantidade de alumínio maior do que 50%, preferencialmente maior ou igual a 70%, mais preferencialmente maior ou igual a 85%, de modo vantajoso, maior ou igual a 88%. Esse revestimento pode ser ligado por ligas ou não ligado por ligas, - "grau de cobertura de cristal de fosfato" é definido por uma porcentagem. 0% significa que a superfície da parte não é coberta de modo algum com cristais de fosfato, 100% significa que a superfície da parte é inteiramente coberta.

[023] Para todas as Figuras 1 a 5, e subsequente à invenção, a designação "aço"ou "folha de aço"se refere à folha de aço para endurecimento por prensagem que tem uma composição que permite que a parte alcance uma resistência à tração maior ou igual a 500 MPa, preferencialmente maior ou igual a 1.000 MPa, de modo vantajoso, maior ou igual a 1.500 MPa. A composição em peso da folha de aço é preferencialmente a seguinte: 0,03% <C<0,50%; 0,3% <Mn <3,0%; 0,05% <Si <0,8%; 0,015% <Ti <0,2%; 0,005% <Al <0,1%; 0% < Cr 2,50%; 0% < S 0,05%; 0% < P<0,1%; 0% < B <0,010%; 0% < Ni <2,5%; 0% < Mo <0,7%; 0% <Nb <0,15%; 0% < N <0,015%; 0% <Cu <0,15%; 0% <Ca <0,01%; 0% < W <0,35%, sendo que o saldo da composição compreende ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processo.

[024] Por exemplo, a folha de aço é uma folha de 22MnB5 que tem a seguinte composição em peso: 0,20% < C < 0,25% 0,15% < Si < 0,35% 1,10% < Mn < 1,40% 0% < Cr < 0,30% 0% < Mo < 0,35% 0% < P < 0,025% 0% < S < 0,005% 0,020% < Ti < 0,060% 0,020% < Al < 0,060% 0,002% < B < 0,004%, sendo que o saldo da composição é ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processo.

[025] A folha de aço também pode ser uma folha Usibor®2000 que tem a seguinte composição em peso: 0,24% < C < 0,38% 0,40% <Mn < 3% 0,10% <Si < 0,70% 0,015% < Al < 0,070% 0% < Cr < 2% 0,25% < Ni < 2% 0,020% < Ti < 0,10% 0% < Nb < 0,060% 0,0005% < B < 0,0040% 0,003% < N < 0,010% 0,0001% < S < 0,005% 0,0001% < P < 0,025% Entende-se que o teor de titânio e nitrogênio satisfaz: Ti/N > 3,42, e que o teor de carbono, manganês, cromo e silício satisfaz: Mn Cr Si 2,6C +53 +13 +15 - 1,1% a composição inclui opcionalmente um ou mais dentre os seguintes elementos: 0,05% < Mo < 0,65% 0,001% < W < 0,30% 0,0005% < Ca < 0,005%, sendo que o saldo da composição é ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processo.

[026] Em outro exemplo, a folha de aço é uma folha Ductibor®500 que tem a seguinte composição em peso: 0,040% < C < 0,100% 0,80% < Mn < 2,00% 0% < Si < 0,30% 0% < S < 0,005% 0% < P < 0,030% 0,010% < Al < 0,070% 0,015% < Nb < 0,100% 0,030% < Ti < 0,080% 0% < N < 0,009% 0% < Cu < 0,100% 0% < Ni < 0,100% 0% < Cr < 0,100% 0% < Mo < 0,100% 0% < Ca < 0,006%, sendo que o saldo da composição é ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processo.

[027] As folhas de aço são produzidas por laminação a quente e podem ser opcionalmente laminadas a frio de acordo com a espessura desejada.

[028] É entendido que, em primeiro lugar, a invenção se refere a uma folha de aço revestida. A Figura 1 mostra uma realização da folha de acordo com a invenção. A mesma é dotada de um revestimento à base de alumínio 2 que compreende adicionalmente um segundo revestimento de zinco 3 que tem uma espessura menor ou igual a 1,1 μm; preferencialmente, menor ou igual a 1,0 μm; mais preferencialmente, menor ou igual a 0,7 μm e preferencialmente, menor ou igual a 0,5 μm. De modo vantajoso, o revestimento de zinco tem uma espessura maior ou igual a 0,1 μm.

[029] Sem se limitar a uma teoria, aparentemente, se essas condições de espessura não forem atendidas, em particular, se a espessura de zinco for demasiadamente alta, nem todo o zinco é oxidado para óxido de zinco (ZnO) durante o tratamento térmico. De fato, o oxigênio presente na fornalha levará muito tempo para difundir no revestimento de zinco para oxida-lo completamente. Portanto, uma parte do zinco permanecerá por muito tempo no estado líquido, e o zinco ainda no estado líquido se difundirá no revestimento à base de alumínio e, então, no aço. O zinco que se difundiu profundamente no substrato pode causar fragilidade e perda de adesão das camadas superiores, ou seja, do revestimento à base de alumínio e da camada de cataforese.

[030] Ademais, se as condições de espessura não forem atendidas, é também possível que a microrrugosidade da superfície aumentará à medida que a espessura do revestimento de zinco aumenta, promovendo desse modo áreas de ferrugem vermelha após a deposição da camada de cataforese.

[031] Portanto, na maioria dos casos, se o grau de cobertura de cristal de fosfato for baixo, há um risco de fraca adesão da camada de cataforese. No entanto, em alguns casos, embora o grau de cobertura de cristal de fosfato seja alto, há um risco de perda de adesão da camada de cataforese e fraca resistência à ferrugem vermelha sob essa camada de cataforese.

[032] Por fim, há um risco de que zinco, que permanece por muito tempo no estado líquido, poluirá a fornalha na qual o tratamento térmico ocorre.

[033] O revestimento à base de alumínio é preferencialmente realizado por imersão a quente em um banho de metal fundido. Em geral, o banho compreende até 3% de ferro e 9% a 12% de silício, sendo que o saldo é alumínio. A espessura da camada é, por exemplo, compreendida entre 5 μm e 50 μm, preferencialmente, entre 10 μm e 35 μm. Durante o tratamento térmico antes da deformação a quente, o revestimento forma uma camada ligada por ligas que exibe alta resistência à corrosão, à abrasão, a desgaste e à fadiga.

[034] Preferencialmente, o produto da espessura do revestimento à base de alumínio e da espessura do revestimento de zinco é compreendido entre 2 e 25, preferencialmente entre 4 e 25, mais preferencialmente entre 4 e 16, e, de modo vantajoso, entre 6 e 13; sendo que a espessura do revestimento de zinco é menor ou igual a 1,1 μm, preferencialmente, menor ou igual a 1,0 μm, mais preferencialmente, menor ou igual a 0,7 μm e preferencialmente menor ou igual a 0,5 μm.

[035] Sem se limitar a uma teoria, é possível que, se essas condições não forem atendidas, em particular, se a espessura do revestimento à base de alumínio for demasiadamente alta, o revestimento à base de alumínio permanecerá por muito tempo na fase líquida. Portanto, a camada de ZnO formada no começo do tratamento térmico e o revestimento à base de alumínio irão interagir por um longo período. Essa interação pode resultar na redução por alumínio da camada de ZnO a Zn, sendo que esse processo é governado por cinética lenta.

[036] O revestimento de zinco 3 pode ser depositado por qualquer método apropriado, por exemplo por cimentação, por galvanização, ou por deposição de vapor a jato sônico (JVD) sob vácuo.

[037] De acordo com uma realização, o revestimento de zinco é depositado por galvanização, por exemplo, por imersão em um banho de sulfato de zinco (ZnSO4). De modo vantajoso, a temperatura do banho T3 é menor do que 70 °C, T3 preferencialmente varia de 50 °C a 60 °C.

[038] De acordo com outra realização, o revestimento de zinco é depositado por cimentação. Quando o revestimento de zinco é depositado por cimentação, o mesmo é realizado tanto por aspersão como por imersão. Desse modo, a folha de aço revestida com um revestimento de metal à base de alumínio é imersa em um banho ou aspergido com uma solução de hidróxido de sódio (NaOH) e óxido de zinco (ZnO). De modo vantajoso, a imersão ou a aspersão é realizada por um tempo t4 que varia de 1 a 20 segundos, t4 preferencialmente, que varia de 5 a 10 segundos. A mesma é realizada em uma temperatura T4 que varia de 40 a 60 °C, sendo que T4 é preferencialmente 60 °C.

[039] Sem se limitar a uma teoria particular, a mistura de NaOH e ZnO permite a formação de zincato de sódio (Na2ZnO2), de acordo com a seguinte reação: 2NaOH + ZnO ^ Na2ZnO2 + H2O. Em seguida, Na2ZnO2 reagirá com o alumínio presente no revestimento à base de alumínio para formar um revestimento de zinco na folha de aço revestida com o revestimento à base de alumínio de acordo com as seguintes reações: 2Al + 3Na2ZnO2 + 2H2O ^ 3Zn + 2NaAlO2 + 4NaOH.

[040] De acordo com outra realização, um revestimento de zinco é depositado por deposição de vapor a jato sônico sob vácuo. De acordo com essa realização, o vapor de metal de zinco é gerado por aquecimento de indução de um cadinho que contém um banho de zinco aquecido em uma temperatura T5 de pelo menos 600 °C, preferencialmente T5 é 700 °C, em uma câmara de vácuo em uma pressão P5 preferencialmente entre 6 Pa e 20 Pa (6 10-2e 2 10-1 mbar). O vapor escapa do cadinho por meio de um conduto que leva a um orifício de saída, preferencialmente calibrado, a fim de formar um jato de velocidade sônica direcionada à superfície do substrato a ser revestido.

[041] De modo vantajoso, antes da deposição de zinco realizada pelo JVD, uma folha de aço dotada de um revestimento à base de alumínio é revestida com uma camada fina de aço inoxidável que compreende por composição em peso pelo menos 10% de cromo, sendo que o saldo é ferro, elementos adicionais tais como níquel, carbono, molibdênio, silício, manganês, fósforo ou enxofre e impurezas associadas ao processo de fabricação. Preferencialmente, a camada de aço inoxidável compreende pelo menos 10% de cromo, pelo menos 8% de níquel, sendo que o saldo é ferro, elementos adicionais conforme anteriormente descrito e impurezas associadas ao processo de fabricação. Essa camada é preferencialmente aço inoxidável 316 que compreende, em peso, o seguinte: 16 < Cr < 18% e 10 < Ni < 14%. Por exemplo, essa camada é aço inoxidável 316L cuja composição em peso é a seguinte: C = 0,02%; 16 < Cr < 18%; 10,5 < Ni < 13%; 2 < Mo < 2,5%, Si = 1%; Mn = 2%; P = 0,04% e S = 0,03%. Sua espessura pode ser, por exemplo, maior ou igual a 2 nm, preferencialmente entre 2 e 15 nm. A Figura 2 representa essa realização em que a folha 21 é revestida com um revestimento à base de alumínio 22, uma camada fina de aço inoxidável 23, e um terceiro revestimento de zinco 24. A camada de aço inoxidável pode ser depositada por qualquer método conhecido aos elementos versados na técnica. O mesmo é, por exemplo, depositado por galvanização ou por pulverização catódica de magnetron.

[042] Independentemente do método de deposição usado para depositar o revestimento de zinco, desengorduramento alcalino pode ser realizado para aumentar a adesão de uma camada de revestimento de zinco. De modo vantajoso, o desengorduramento é realizado com o uso de um banho alcalino que compreende, por exemplo, NaOH e/ou hidróxido de potássio (KOH), e tensoativos. O desengorduramento é realizado de modo vantajoso por imersão ou aspersão por um tempo t6 que varia de 1 a 120 segundos, preferencialmente de 2 a 20 segundos. A temperatura de desengorduramento T6 varia de 30 °C a 90 °C, sendo que T6 é preferencialmente 60 °C. O pH do banho varia de 10 a 14.

[043] O desengorduramento por ácido também pode ser considerado. Nesse caso, o banho químico compreende, por exemplo, ácido fosfórico (H3PO4) e tensoativos. O pH do banho varia de 0 a 2.

[044] Independentemente do tipo de desengorduramento implantado, o mesmo é geralmente seguido por enxague.

[045] As folhas de aço de acordo com a invenção são então endurecidas por prensagem. Esse método envolve fornecer uma folha de aço anteriormente revestida de acordo com a invenção, então cortar a folha para obter um bloco bruto. Esse bloco bruto é então aquecido em uma atmosfera não protetora à temperatura de austenização T1 do aço que varia de 840 °C a 950 °C, preferencialmente, de 840 °C a 930 °C. Preferencialmente, o bloco bruto é aquecido por um tempo t1 que varia de 3 a 12 minutos, preferencialmente 4 a 10 minutos, em uma atmosfera inerte ou uma atmosfera que compreende ar. Durante esse tratamento térmico, o revestimento de zinco é oxidado para ZnO.

[046] Após o tratamento térmico, o bloco bruto é transferido para uma ferramenta de estampagem a quente, então estampada a quente em uma temperatura T2 que varia de 600 a 830 °C. A parte obtida é então resfriada tanto na própria ferramenta, como após a transferência para uma ferramenta de resfriamento específica.

[047] A taxa de resfriamento é controlada como uma função da composição do aço, de modo que sua microestrutura final ao fim do processo de endurecimento por prensagem compreenda primeiramente martensita, contendo preferencialmente martensita, ou martensita e bainita ou compreendendo pelo menos 75% de ferrita equiaxada, uma quantidade de martensita maior ou igual a 5% e menor ou igual a 20%, e uma quantidade de bainita menor ou igual a 10%.

[048] Uma parte endurecida por prensagem passível de fosfatação que tem uma camada de ZnO é obtida desse modo de acordo com a invenção.

[049] Para aplicações automotivas, após a fosfatação, cada parte é imersa em um banho de cataforese. É também possível considerar aplicar, sequencialmente, uma camada de tinta primária, uma camada de tinta de revestimento de base, e opcionalmente, uma camada de revestimento de topo.

[050] Antes de aplicar a camada de cataforese à parte, a mesma é desengordurada de antemão então fosfatada a fim de garantir a adesão da camada de cataforese. Após a fosfatação, uma parte endurecida de acordo com a invenção, uma parte endurecida por prensagem é obtida que compreende uma camada de ZnO e também uma camada de cristal de fosfato na camada de ZnO. Há um alto grau de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte endurecida. Preferencialmente, o grau de cobertura de cristal de fosfato na parte superfície é maior ou igual a 80%, mais preferencialmente, maior ou igual a 90% e de modo vantajoso, maior ou igual a 99%.

[051] A camada de cataforese fornece proteção adicional à parte contra corrosão. A camada de tinta primária, geralmente aplicada por pistola de aspersão, prepara a aparência final da parte e a protege contra lascas de pedra e contra UV. A camada de tinta de revestimento de base proporciona à parte sua cor e aparência final. A camada de revestimento de topo proporciona à superfície da parte, resistência mecânica satisfatória, resistência a agentes químicos agressivos, e uma aparência de superfície satisfatória.

[052] Em geral, a espessura da camada de fosfatação é compreendida entre 1 μm e 2 μm. Os filmes de tinta usados para proteger e garantir uma aparência de superfície ideal para as partes, compreendem, por exemplo, uma camada de cataforese de 8 μm a 25 μm de espessura, uma camada de tinta primária de 35 μm a 45 μm de espessura e uma camada de tinta base de 40 μm a 50 μm de espessura.

[053] Em casos em que filmes de tinta compreendem adicionalmente uma camada de revestimento de topo, as espessuras das várias camadas de tinta são geralmente as seguintes: - camada de cataforese: entre 8 μm e 25 μm, preferencialmente menos do que 20 μm. - camada de tinta primária: menos do que 45 μm. - camada de tinta base: menos do que 20 μm, e camada de revestimento de topo: menos do que 55 μm.

[054] Preferencialmente, a espessura total dos filmes de tinta é menor do que 120 μm, ou ainda menor do que 100 μm.

[055] A invenção será agora explicada por meio de testes que são indicativos, mas não limitadores.

EXEMPLOS

[056] Para todos os testes, os seguintes aços foram usados: Usibor®1500 ou 22MnB5. Os mesmos foram revestidos com um revestimento à base de alumínio que compreende por composição em peso 9% de silício, 3% de ferro, e 88% de alumínio, que tem uma espessura de 14 ou 25 μm.

[057] A composição em peso da folha de aço Usibor®1500 usada nos exemplos é a seguinte: C = 0,2252%; Mn = 1,1735%; P = 0,0126%, S = 0,0009%; N = 0,0037%; Si = 0,2534%; Cu = 0,0187%; Ni = 0,0197%; Cr = 0,180%; Sn = 0,004%; Al = 0,0371%; Nb = 0,008%; Ti = 0,0382%; B = 0,0028 %; Mo = 0,0017%; As = 0,0023% e V = 0,0284%.

[058] Por exemplo, "Usibor® AluSi® 14 μm" indica um aço Usibor®1500 conforme anteriormente definido que tem um revestimento à base de alumínio que compreende, por composição em peso, 9% de silício, 3% de ferro, e 88% de alumínio, tendo uma espessura de 14 μm.

[059] Por exemplo, "22MnB5 AlSi 14 μm" indica um aço 22MnB5 aço de um revestimento à base de alumínio que compreende, por composição em peso, 9% de silício, 3% de ferro, e 88% de alumínio tendo uma espessura de 14 μm.

EXEMPLO 1: TESTE DE CAPACIDADE DE FOSFATIZAÇÃO E TESTE DE COMPORTAMENTO DE ZINCO

[060] O teste de capacidade de fosfatização é usado para determinar a distribuição de cristais de fosfato em uma parte endurecida por prensagem, em particular, avaliando-se o grau de cobertura na superfície da parte.

EXEMPLO 1A

[061] Primeiro, uma série de 3 amostras é criada, designada 1, 2, e 3.

[062] As amostras 1 e 2 são obtidas a partir de uma folha 22MnB5 de aço dotada de um primeiro revestimento à base de alumínio e o segundo revestimento de ZnO que tem uma espessura de 0,2 μm de acordo com o método descrito no documento no EP2270257.

[063] A amostra 3 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm.

[064] A amostra 4 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm dotada adicionalmente de um revestimento de zinco depositado por cimentação que tem uma espessura de 0,17 μm. A deposição de zinco é realizada por imersão em um banho que compreende NaOH em uma concentração de 150g L-1e ZnO em uma concentração de 15g L-1por 5 segundos. A temperatura do banho é 60 °C.

[065] Para cada uma das amostras, a folha de aço revestida é cortada para obter um bloco bruto. O bloco bruto é então aquecido em uma temperatura de 900 °C por um período que varia de 5 minutos a 5 minutos e 30 segundos. O bloco bruto é então transferido para uma prensa, então estampado a quente para obter uma parte. Por fim, a dita parte é resfriada para obter endurecimento de transformação martensítica.

[066] O desengorduramento é então realizado com o uso de uma solução de Gardoclean® 5176 e Gardobond® H 7352 em uma temperatura de 55 °C. o mesmo é seguido por enxague com água. A superfície da parte é então ativada por imersão com o uso de uma solução de Gardolene® V6513 em temperatura ambiente. Por fim, fosfatação é realizada por imersão por 3 minutos em um banho que compreende uma solução de Gardobond® 24 TA em uma temperatura de 50 °C. A parte é enxaguada com água então seca com ar quente. A superfície dessas amostras fosfatadas é observada com o uso de SEM. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[067] Observa-se que somente a amostra 4 exibe um alto grau de cobertura de cristal de fosfato na parte endurecida.

EXEMPLO 1B

[068] Outra série de amostras é criada, designada 4, 5, e 6.

[069] A amostra 4 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm, fornecida adicionalmente em um lado da folha com um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 1 μm.

[070] A amostra 5 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm fornecida adicionalmente em um lado da folha com um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 2 μm.

[071] A amostra 6 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm fornecida adicionalmente em um lado da folha com um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 3 μm.

[072] Para deposição de zinco por galvanização, primeiro, desengorduramento da folha é realizado por imersão por 3 segundos em uma solução Novaclean® 301 em uma temperatura de 80 °C. O desengorduramento é seguido de enxague com água. Em seguida, abrilhantamento é realizado por imersão para 4 segundos em uma solução de ácido sulfúrico em temperatura ambiente. O abrilhantamento é seguido por enxague com água. A folha é então imersa em um banho eletrolítico que compreende ácido sulfúrico (H2SO4) e sulfato de zinco (ZnSO4) em uma temperatura de 50 °C. A densidade atual aplicada à folha de aço é 80 A/dm2. O pH do banho é 0,8.

[073] O método de endurecimento por prensagem descrita no Exemplo 1a é então aplicado a essas amostras. Nesse caso, o bloco bruto é aquecido em uma temperatura T1 de 900 °C por um tempo t1 de 6 minutos de 30 segundos. A superfície das amostras fosfatadas é então observada com o uso de SEM. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[074] Observa-se que somente a amostra 4 exibe um alto grau de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte endurecida.

[075] O comportamento do zinco durante o tratamento térmico em 900 °C foi também observado para cada uma das amostras 4 a 6. Foi estudado o comportamento de zinco no lado em que a deposição de zinco ocorreu e no lado oposto que não fora revestido com zinco. As Figuras 9 e 10* mostram as amostras 4, 5 e 6 dispostas nessa ordem. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[076] Observa-se que o comportamento de zinco foi satisfatório durante o tratamento térmico, ou seja, que não há nada notório a relatar para a amostra 4. No entanto, quando a espessura da camada de zinco é 2 μm ou 3 μm (amostras 5 e 6), zinco se difunde no lado oposto. A difusão de zinco é prejudicial em uma escala industrial na fornalha na qual o tratamento térmico para austenização e endurecimento por prensagem ocorre.

EXEMPLO 1C

[077] Outra série de amostras é criada, designada 7, 8, e 9.

[078] As amostras são obtidas a partir de folhas de aço Usibor® AluSi® 14μm adicionalmente fornecida em um lado da folha com um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização com o uso de um sulfato de banho de zinco. Dependendo das amostras, a espessura do revestimento de zinco varia de 0,5 μm a 1,5 μm.

[079] Para deposição de zinco por galvanização, primeiro, desengorduramento da folha é realizado por imersão por 3 segundos em uma solução Novaclean® 301 em uma temperatura de 80 °C. O desengorduramento é seguido de enxague com água. Então, abrilhantamento é realizado por imersão para 4 segundos em uma solução de ácido sulfúrico em temperatura ambiente. O abrilhantamento é seguido por enxague com água. A folha é então imersa em um banho eletrolítico que compreende H2SO4 e ZnSo4 em uma temperatura de 50 °C. A densidade atual aplicada à folha de aço é 15 A/dm2. O pH do banho é 3.

[080] Para cada amostra, a folha revestida é cortada para obter um bloco bruto. O bloco bruto é então aquecido em uma temperatura de 900 °C por um período de 5 minutos 30 segundos. O bloco bruto é então transferido para uma prensa, então estampado a quente para obter uma parte. Por fim, a dita parte é resfriada para obter endurecimento de transformação martensítica.

[081] O desengorduramento e fosfatação conforme definido no Exemplo 1a são então realizados nas partes endurecidas obtidas. A superfície dessas amostras fosfatadas é observada com SEM. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[082] Observa-se que todas as amostras exibem um alto grau de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte endurecida.

EXEMPLO 2: TESTE DE ADESÃO DA CAMADA DE CATAFORESE

[083] Esse método é usado para determinar a adesão da camada de cataforese depositada na parte endurecida por prensagem.

[084] Uma camada de cataforese de 20 μm é depositada em amostras 7 a 9 obtidas no Exemplo 1c. Para essa finalidade, as amostras 7 a 9 são imersas em um banho que compreende uma solução aquosa que compreende Pigment paste® W9712 e Resin blend® W7911 da PPG Industries. Uma tensão de 180 V é aplicada por 180 segundos com um gradiente de tensão de 0 a 180 V pelos primeiros 30 segundos. Depois que a deposição de cataforese é realizada, a parte é enxaguada em água e então curada em um forno em uma temperatura de 178 °C por 30 minutos. Partes endurecidas pintadas por prensagem são obtidas desse modo.

EXEMPLO 2A: TESTE DE ADESÃO DE E-COAT A SECO

[085] Um cortador é usado para criar uma grade nas partes pintadas. Em seguida, a tinta que foi descascada da parte é avaliada a olho nu: 0 indica excelente, ou seja, nenhuma tinta descascada e 5 indica muito fraco, ou seja, mais do que 65% da tinta descascou. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[086] Observa-se que a adesão de tinta é excelente quando a parte endurecida é preparada a partir de uma folha de aço dotada de um revestimento de zinco que tem uma espessura de 0,5 μm ou 1,0 μm. No entanto, quando a parte endurecida é preparada a partir de uma folha de aço que tem uma camada de zinco que tem uma espessura de 1,5 μm, a adesão da camada de cataforese é muito fraca.

EXEMPLO 2B: TESTE DE ADESÃO DE E-COAT ÚMIDO

[087] Primeiramente, partes pintadas são imersas em água desmineralizada em uma câmara fechada por 10 dias em uma temperatura de 50 °C. então, a grade descrita no Exemplo 2a é criada. Os resultados a seguir foram obtidos.

[088] Observa-se que adesão de tinta é muito satisfatória quando a parte endurecida é preparada a partir de uma folha de aço dotada de um revestimento de zinco que tem uma espessura de 0,5 μm ou 1,0 μm. No entanto, quando a parte endurecida é preparada a partir de uma folha de aço dotada de uma camada de zinco que tem uma espessura de 1,5 μm, a adesão da camada de cataforese é fraca.

EXEMPLO 3: TESTE DE CORROSÃO

[089] Esse método é usado para determinar a resistência à corrosão, particularmente, a presença de ferrugem vermelha em uma parte pintada.

[090] As amostras 16 a 18 foram preparadas aplicando-se o método descrito no Exemplo 2. Nesse exemplo, a espessura da camada de cataforese é 8 μm depositada. Para essa finalidade, o tempo total para a deposição de camada de cataforese é reduzido para 30 segundos.

[091] Esse teste consiste em submeter as partes pintadas a 6 ciclos de corrosão de acordo com o novo padrão VDA 231-102. Um ciclo consiste em colocar as amostras em uma câmara fechada em que uma solução aquosa de 1 % em peso de cloreto de sódio é aspergida em amostras em uma taxa de 3 ml/h enquanto a temperatura é variada de 50 °C a -15 °C e o nível de umidade é variado de 50% a 100%. Esse ciclo é mostrado na Figura 5.

[092] A presença de ferrugem vermelha é avaliada a olho nu: 3 indica excelente, em outras palavras, há pouca ou nenhuma ferrugem vermelha e 0 indica muito fraca, em outras palavras, há uma grande quantidade de ferrugem vermelha.

[093] Observa-se que, quando a parte pintada é preparada a partir de uma folha de aço dotada de um revestimento de zinco que tem uma espessura de 0.5 μm ou 1.0 μm, a resistência à ferrugem vermelha é muito satisfatória. No entanto, quando a parte pintada é preparada a partir de uma folha de aço dotada de um revestimento de zinco que tem uma espessura de 1,5 μm, a resistência à ferrugem vermelha é fraca.

[094] As partes endurecidas de acordo com a invenção permitem desse modo adesão à tinta satisfatória e resistência satisfatória à ferrugem vermelha.

EXEMPLO 4: TESTE DE ADESÃO

[095] Esse método é usado para determinar a força exigida para desafixar dois aços ligados entre si para formar um sanduíche. Esses aços são obtidos a partir das folhas de aço Usibor® AluSi® que são tanto não revestidas como revestidas com zinco de acordo com a invenção.

[096] Para essa finalidade, as amostras 19 e 20 foram obtidas a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 14 μm dotada adicionalmente de um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 0,6 μm.

[097] As amostras 21 e 22 foram obtidas a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm dotada adicionalmente de um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 0,6 μm.

[098] As amostras 23 e 24 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm.

[099] Para a deposição de zinco por galvanização, primeiro de tudo, um primeiro desengorduramento da folha é realizado por aspersão uma solução de Garboclean® S5170-S5093 em uma temperatura de 80 °C. Em seguida, um segundo desengorduramento é realizado por imersão na mesma solução em uma temperatura de 40 °C. O desengorduramento é seguido de enxague com água. Então, abrilhantamento é realizado com uma solução de ácido sulfúrico. O abrilhantamento é seguido por enxague com água. A folha é imersa em seguida em um banho eletrolítico que compreende H2SO4 e ZnSO4.

[0100] Em seguida, em cada caso, uma folha de aço Usibor® AluSi® não revestida ou revestida com zinco é cortada para obter um bloco bruto. O bloco bruto é então aquecido em uma temperatura de 900 °C por um período que varia de 5 a 10 minutos. O bloco bruto é então transferido para uma prensa, então, o mesmo é prensado a quente para obter uma parte. Por fim, a dita parte é resfriada para obter endurecimento de transformação martensítica.

[0101] Para cada uma das amostras, duas folhas de aço equivalentes foram ligadas com o uso de adesivos de colisão Betamate 1480V203G da DOW company. Essas amostras foram então aquecidas por 30 minutos a 180 °C para curar o adesivo de colisão. Após o resfriamento, um estresse mecânico é aplicado a ambos os lados de cada uma das folhas de modo a desafixar as duas folhas de aço. O estresse por cisalhamento médio é então medida em Megapascal (MPa). Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[0102] Observa-se que um estresse de alto cisalhamento é obtido para cada amostra. Desse modo, para as amostras 19 a 22, isso significa que as interfaces ligadas revestidas com zinco, ou seja, a interface entre o revestimento à base de alumínio e a camada de ZnO obtida durante o tratamento térmico e a interface entre a mesma camada de ZnO e o adesivo de colisão, não são frágeis.

EXEMPLO 5: TESTE DE HIDROGÊNIO DIFUNDIDO

[0103] Esse método é usado para determinar a quantidade de hidrogênio absorvida durante tratamento térmico austenítico.

[0104] A amostra 25 foi obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm dotada adicionalmente de um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 0,6 μm.

[0105] A amostra 26 é obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 25 μm.

[0106] Para deposição de zinco por galvanização, o método descrito no Exemplo 4 foi repetido.

[0107] Então, para cada amostra, a folha de aço Usibor® AluSi® não revestida ou revestida com zinco é cortada para obter um bloco bruto. Então, o bloco bruto é aquecido em uma temperatura de 900 °C por um tempo de 6 minutos e 30 segundos. O bloco bruto é então transferido para uma prensa, e então, o mesmo é prensado a quente para obter uma parte. Por fim, a dita parte é resfriada para obter endurecimento de transformação martensítica.

[0108] Por fim, medição da quantidade de hidrogênio absorvida por amostras durante o tratamento térmico foi realizado por dessorção térmica com o uso de um TDA ou Analisador de Dessorção Térmica. Para essa finalidade, cada amostra, colocada em uma câmara de quartzo, é lentamente aquecida em uma fornalha infravermelha sob uma corrente de nitrogênio. A mistura de hidrogênio/nitrogênio liberada é capturada por um detector de vazamento e a concentração de hidrogênio é medida com um espectrômetro de massa. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[0109] Observa-se que a quantidade de oxigênio difundido dessorvido é similar se a amostra for uma folha de aço não revestida ou uma folha de aço revestida com zinco de acordo com a invenção.

EXEMPLO 6: TESTE DE SOLDAGEM EXEMPLO 6A: FAIXA DE SOLDAGEM

[0110] Esse método é usado para determinar a faixa de intensidade de soldagem válida para uma amostra, ou seja, a faixa de intensidade sobre a qual soldagem por ponto pode ser realizada sem desvantagens tais como expulsão de metal do revestimento de metal. A faixa de soldagem deve ser geralmente maior do que 1kA como por especificações de fabricante de automóveis.

[0111] A amostra 27 foi obtida a partir de uma folha de aço Usibor® AluSi® 14 μm dotada adicionalmente de um segundo revestimento de zinco depositado por galvanização que tem uma espessura de 0,6 μm.

[0112] Para deposição por galvanização, o método descrito no Exemplo 4 foi repetido.

[0113] Então, a amostra foi cortada para obter um bloco bruto. O bloco bruto foi aquecido em uma temperatura de 900 °C por um período de 5 minutos 30 segundos. O bloco bruto foi então transferido para uma prensa, então estampado a quente para obter uma parte. Por fim, a dita parte foi resfriada para obter endurecimento de transformação martensítica.

[0114] A amostra 28 foi preparada aplicando-se o método descrito no Exemplo 5.

[0115] Nesse teste, para cada uma das amostras, duas folhas de aço equivalentes foram soldadas por ponto. Para essa finalidade, eletrodos são colocados em ambos os lados de cada folha de aço revestida de acordo com a invenção. Uma força compressiva de 450 daN é aplicada entre os eletrodos. A corrente alternada de frequência 50Hz aplicada aos eletrodos atravessa a amostra, permitindo desse modo que as duas folhas de aço sejam soldadas. Ademais, uma intensidade de 3 kA é definida no começo do teste e é aumentada gradualmente de modo a determinar a intensidade máxima (Imax) na qual o metal fundido é expelido. Em seguida, a intensidade é diminuída gradualmente de modo a determinar a intensidade mínima (Imin) na qual o diâmetro da solda por ponto é menor do que o valor limítrofe permissível. Os limites da faixa de soldagem são Imax e Imin. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo.

[0116] Observa-se que a faixa de soldagem de cada amostra é maior do que 1 kA.

EXEMPLO 6B: PROPRIEDADES MECÂNICAS

[0117] Esse método é usado para determinar as propriedades mecânicas de uma solda por ponto. Para essa finalidade, um estresse mecânico é aplicado a uma solda por ponto até que a mesma se rompa.

[0118] As amostras 29 e 31 são, respectivamente, amostras 27 e 28 do Exemplo 6a.

[0119] As amostras 30 e 32 são obtidas respectivamente a partir das folhas de aço Usibor® AluSi® 14 μm e Usibor® AluSi® 25 μm.

[0120] Nesse teste, amostras compreendem duas folhas de aço equivalentes soldadas na forma de uma cruz. Força é aplicada de modo a romper a solda por ponto. Essa força, conhecida como resistência à tração de cruzamento (CTS), é expressa em daN. É uma função do diâmetro da solda por ponto e da espessura do metal, ou seja, a espessura do aço e do revestimento de metal. Isso torna possível calcular o coeficiente α que é a razão do valor de CTS ao produto do diâmetro da solda por ponto multiplicada pela espessura do substrato. Esse coeficiente é expresso em daN/mm2. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo:

[0121] Observa-se que os coeficientes α para as amostras 29 e 30 e para amostras 31 e 32 são similares.

EXEMPLO 6C: VIDA ÚTIL DE ELETRODO

[0122] Esse método é usado para determinar a vida serviço de eletrodo, ou seja, o número de soldas por ponto que podem ser realizadas com um par de eletrodos antes de os eletrodos serem demasiadamente deteriorados e a qualidade das soldas por ponto não é mais aceitável.

[0123] As amostras 33 e 34 são, respectivamente, amostras 27 e 28 do Exemplo 6a.

[0124] Esse teste deve ser realizado com o mesmo par de eletrodos usados para realizar as soldas por ponto e seus diâmetros devem ser medidos a cada 100 soldas. De fato, quanto mais um par de eletrodos for usado para soldagem, mais o diâmetro das soldas por ponto diminuirá. Portanto, há um diâmetro crítico para soldas por ponto em especificações de fabricante de automóveis. Esse diâmetro crítico é geralmente descrito como sendo 4x\t em que t é a espessura do metal, ou seja, a espessura da folha em mm. abaixo desse diâmetro, o eletrodo é considerado como esgotado.

[0125] O diâmetro das soldas por ponto foi medido como uma função do número de soldas realizadas. Como a espessura de metal das amostras 33 e 34 é 1,5 mm, o diâmetro crítico da solda por ponto é 4,89 mm. Testes foram descontinuados após 1000 pontos de solda. Os resultados são mostrados na Tabela abaixo:

[0126] Observa-se que o diâmetro das soldas por ponto está bem acima do valor limitador 4,89 mm para todas as soldas realizadas. Ademais, observa-se que o diâmetro das soldas diminui muito pouco de 200 a 1.000 soldas.

Claims

1. FOLHA DE AÇO (1) caracterizada por ser para o endurecimento por prensagem revestida com um revestimento à base de alumínio (2) que compreende adicionalmente um segundo revestimento de zinco (3) que tem uma espessura menor ou igual a 1,1 μm.

2. FOLHA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela espessura do revestimento de zinco (3) ser menor ou igual a 1,0 μm.

3. FOLHA, de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pela espessura do revestimento de zinco (3) ser menor ou igual a 0,7 μm.

4. FOLHA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo revestimento à base de alumínio (2) compreender até 3% de ferro e de 9% a 12% de silício, sendo que o saldo é alumínio.

5. FOLHA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada por ser revestida em pelo menos um lado com um revestimento à base de alumínio (2) que tem uma espessura compreendida entre 5 μm e 50 μm.

6. FOLHA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo revestimento à base de alumínio (2) estar diretamente em contato com o revestimento de zinco.

7. FOLHA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo produto da espessura do revestimento à base de alumínio (2) e da espessura do revestimento de zinco (3) ser compreendido entre 2 e 25.

8. FOLHA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada por ter uma composição em peso conforme a seguir: 0,20% < C < 0,25% 0,15% < Si < 0,35% 1,10% < Mn < 1,40% 0% < Cr < 0,30% 0% < Mo < 0,35% 0% < P < 0,025% 0% < S < 0,005% 0,020% < Ti < 0,060% 0,020% < Al < 0,060% 0,002% < B < 0,004%, sendo que o saldo da composição é ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processo.

9. FOLHA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada pela composição em peso da mesma se dar conforme a seguir: 0,24% < C < 0,38% 0,40% < Mn < 3% 0,10% < Si < 0,70% 0,015% < Al < 0,070% 0% < Cr < 2% 0,25% < Ni < 2% 0,020% < Ti < 0,10% 0% < Nb < 0,060% 0,0005% < B < 0,0040% 0,003% < N < 0,010% 0,0001% < S < 0,005% 0,0001% < P < 0,025% entende-se que as quantidades de titânio e nitrogênio satisfazem:

e que as quantidades de carbono, manganês, cromo e silício satisfazem:

sendo que a composição inclui opcionalmente um ou mais dentre os seguintes elementos: 0,05% < Mo < 0,65% 0,001% < W < 0,30% 0,0005% < Ca < 0,005%, sendo que o saldo da composição é ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processo.

10. MÉTODO PARA PREPARAR UMA FOLHA DE AÇO (1), conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo revestimento de zinco (3) ser realizado por cimentação, por galvanização, ou por deposição de vapor a jato sônico sob vácuo.

11. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado por, quando o revestimento de zinco (3) é depositado por cimentação ou galvanização, o dito revestimento ser diretamente depositado no revestimento à base de alumínio (2).

12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo revestimento de zinco (3) depositado por cimentação ser realizado por imersão ou por aspersão.

13. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por, quando o revestimento é depositado sob vácuo por vapor a jato sônico, uma camada fina de aço inoxidável ser depositada entre o revestimento à base de alumínio (2) e o revestimento de zinco (3).

14. MÉTODO PARA PREPARAR UMA PARTE ENDURECIDA POR PRENSAGEM revestida com um revestimento passível de fosfatação caracterizado por compreender as seguintes etapas sequenciais em que: A) uma folha de aço é fornecida, para endurecimento por prensagem, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 9, ou fabricada por um método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 10 a 13, B) a folha obtida na etapa A) é cortada para obter um bloco bruto, então C) o bloco bruto é aquecido em uma temperatura T1 em uma faixa de 840 °C a 950 °C para obter uma estrutura completamente austenítica no aço, D) o bloco bruto é então transferido para uma prensa, E) o bloco bruto é prensado a quente para obter uma parte, F) a parte obtida na etapa E) é resfriada para obter uma martensítica ou uma estrutura martensítica-bainítica no aço composto de pelo menos 75% de ferro equiaxada, uma quantidade de martensita maior ou igual a 5% e menor ou igual a 20%, uma quantidade de bainita menor ou igual a 10%.

15. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pela etapa C) ser implantada por um tempo t1 de 3 a 12 minutos em uma atmosfera inerte ou em uma atmosfera que compreende ar.

16. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 15, caracterizado por, durante a etapa E), a prensagem a quente ser realizada em uma temperatura T2 que varia de 600 °C a 830 °C.

17. PARTE ENDURECIDA com capacidade de ser obtida por um método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 14 a 16, caracterizada por compreender uma camada de ZnO e que compreende adicionalmente uma camada de cristal de fosfato na camada de ZnO obtida após uma etapa G) de fosfatação adicional.

18. PARTE ENDURECIDA, de acordo com a reivindicação 17, caracterizada pelo grau de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte ser maior ou igual a 90%.

19. PARTE ENDURECIDA, de acordo com a reivindicação 18, caracterizada pelo grau de cobertura de cristal de fosfato na superfície da parte ser maior ou igual a 99%.

20. PARTE ENDURECIDA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a 19, caracterizada por compreender adicionalmente uma camada de cataforese na camada de cristal de fosfato.

21. USO DE UMA PARTE ENDURECIDA POR PRENSAGEM, conforme definido qualquer uma das reivindicações 17 a 20, fabricada por um método conforme definido em qualquer uma das reivindicações 14 a 16, caracterizado por ser para fabricar partes de veículo de motor.