BR112015013427B1

BR112015013427B1 - Processos para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas por polimerização em fase gasosa e para a preparação de um polímero de poliolefina

Info

Publication number: BR112015013427B1
Application number: BR112015013427-0A
Authority: BR
Inventors: Giuseppe Penzo; Gabriele Mei; Pietro Baita; Giulia Mei; Antonio De Lucia
Original assignee: Basell Polyolefine Gmbh
Priority date: 2012-12-11
Filing date: 2013-12-11
Publication date: 2021-06-01
Also published as: CN104918967B; KR20150088854A; CN104918967A; BR112015013427A2; JP2015537103A; EP2931759B1; WO2014090860A1; KR101739671B1; US20150322178A1; EP2743279A1; EP2931759A1; US9458259B2; JP6096923B2; SA515360507B1; PT2931759T; RU2600550C1

Abstract

processo para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas por polimerização em fase gasosa. processo para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas pela polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização e um alcano c 3 - c 5 como diluente de polimerização em um reator de polimerização em fase gasosa, o processo compreendendo as etapas de: - descarga das partículas de poliolefina e transferência das partículas para um primeiro tanque de desgaseificação; - contato das partículas de poliolefina com um fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85 mol-% de alcano c 3 -c 5 ; - transferência das partículas de poliolefina para um segundo tanque de desgaseificação; - contato das partículas de poliolefina com um fluxo compreendendo nitrogênio; - transferência das partículas de poliolefina para um terceiro tanque de desgaseificação; - contato das partículas de poliolefina com um fluxo de nitrogênio.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a um processo para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas por polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização e um alcano C3-C5 como diluente de polimerização em um reator de polimerização em fase gasosa.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] Processos de polimerização em fase gasosa são processos econômicos para a polimerização de olefinas, como por exemplo homopolimerização de etileno ou copolimerização de propileno ou copolimerização de etileno ou propileno com outras olefinas. Reatores adequados para a realização de tais polimerizações em fase gasosa são por exemplo reatores de leito fluidizado, reatores em fase gasosa agitada ou reatores de circulação multizonas com duas zonas de polimerização em fase gasosa distintas interconectadas. Estes processos são geralmente realizados em uma fase gasosa compreendendo monômeros e comonômeros e adicionalmente também frequentemente outros componentes gasosos como diluentes de polimerização, por exemplo nitrogênio ou alcanos, ou hidrogênio como modificador de peso molecular ou produtos de reação de baixo peso molecular. Os produtos obtidos são geralmente partículas de poliolefina sólida que são formadas por sistemas catalisadores de polimerização normalmente compreendendo sólidos catalisadores em partículas.

[003] Quando o material produzido é continuamente ou descontinuamente removido dos reatores de polimerização em fase gasosa, o produto descarregado não é apenas pura poliolefina mas também contém porções da fase gasosa como gásolina intergranular ou como hidrocarbonetos dissolvidos. Por razões ecológicas, de segurança e de qualidade, estas partes arrastadas da fase gasosa precisam ser removidas das partículas de poliolefina porque seus componentes constituem um impacto sobre o meio ambiente, os hidrocarbonetos gasosos podem resultar na formação de misturas explosivas no equipamento a jusante e componentes residuais não- polimerizados nos polímeros finais de poliolefina podem causar problemas de qualidade como por exemplo formação de odor. Além disso, é desejável reciclar o monômero e comonômero não reagidos para o processo de polimerização.

[004] Uma prática comum para remover as partes arrastadas da fase gasosa das partículas de poliolefina é realizar o contato das partículas com um fluxo de gás inerte, normalmente em um fluxo contra a corrente. Tal etapa é frequentemente indicada como "desgaseificação"ou "limpeza". Muitas vezes tal etapa de desgaseificação ou limpeza é combinada com uma etapa de desativação do catalisador e/ou co-catalisadores de polimerização, por exemplo, pela reação do catalisador e/ou co-catalisadores com água.

[005] Como exemplo, a Patente EP 339 122 A1 divulga um método de duas etapas para remover monômeros gasosos não polimerizados de um polímero sólido de olefina durante a desativação de catalisadores Ziegler-Natta e resíduos de catalisador organometálico presentes no dito polímero sólido de olefina, que é realizado em um tanque único. O polímero sólido de olefina é primeiramente colocado em contato contra a corrente com um primeiro gás de limpeza, preferencialmente nitrogênio puro, em uma zona superior do tanque de limpeza, então transferido na zona mais baixa do tanque de limpeza e lá colocado em contato contra a corrente com um segundo gás de limpeza contendo água, preferencialmente puro nitrogênio e vapor.

[006] A Patente US 5.071.950 refere-se a um processo para a preparação contínua de um copolímero de etileno/α-olefinas no qual os copolímeros de etileno resultantes são transferidos para uma zona de descida de pressão reduzida e então o copolímero sólido é liberado de monômeros residuais e substâncias de odor e sabor em duas etapas ao primeiro limpar com etileno gasoso e então limpar com uma mistura de nitrogênio e vapor. De modo similar, a Patente EP 683 176 A1 descreve um processo para fabricar continuamente um co-polímero de etileno em fase gasosa em que o co-polímero sólido, após de ter passado uma zona de despressurização, é submetido a (1) uma limpeza não-desativadora em relação aos resíduos catalíticos ativos, e posteriormente (2) uma limpeza desativante com uma mistura gasosa de nitrogênio, água e oxigênio. Preferencialmente, o gás para a limpeza não-desativantes é a mistura de reação gasosa que circula na zona de polimerização.

[007] A Patente WO 2006/082007 A1 divulga um processo de polimerização de etileno em um reator em fase gasosa no qual as partículas obtidas de polímero são descarregadas do reator, separadas da maior parte do gás do reator concomitantemente descarregado e posteriormente desgáseificado, em que a desgaseificação é realizada com uma fração de propano separada do gás do reator concomitantemente descarregado.

[008] A Patente WO 2008/015228 A2 descreve um processo para executar a finalização de poliolefinas produzidas por polimerização catalítica em fase gasosa de uma ou mais α-olefinas na presença de uma diluente de polimerização selecionado a partir de um alcano C3C5 , em que as partículas de poliolefina descarregadas do reator em fase gasosa são submetidas a uma primeira etapa de desgaseificação em que as partículas de poliolefina são colocadas em contato contra a corrente com um fluxo gasoso contendo pelo menos 85% de mol de um alcano C3-C5 e então em uma segunda etapa de desgaseificação em que as partículas de poliolefina são colocadas em contato contra a corrento com o vapor. Já que o vapor condensa parcialmente no contato com as partículas de poliolefina, o processo requer uma etapa de secagem posterior.

[009] Estes processos fornecem possibilidades para uma desgaseificação suficiente de polímeros de poliolefina preparados na polimerização em fase gasosa. Entretanto, eles exigem esforços consideráveis para garantir que um baixo nível desejado de resíduos seja alcançado, seja em custos operacionais ou em custos de investimento, especialmente se a polimerização é realizada com um alcano C3-C5 como diluente de polimerização.

[0010] Portanto, foi o objeto da presente invenção superar as desvantagens da técnica anterior e encontrar uma possibilidade para a desgaseificação de partículas de poliolefina obtidas por polimerização em fase gasosa na presença de alcano C3-C5 como diluente de polimerização, que pode ser realizada com eficiência de custo bem com em relação a despesas operacionais e custos de investimento, que permite reciclar quase todos monômeros e comonômeros simultaneamente descarregados com as partículas de poliolefina e que fornece produtos de poliolefina com um nível suficientemente baixo de componentes voláteis.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

[0011] Descobriu-se que este objeto é alcançado por um processo para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas por polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização e um alcano C3-C5 como diluente de polimerização em um reator de polimerização em fase gasosa, o processo compreendendo as etapas de a) descarga das partículas de poliolefina continuamente ou descontinuamente do reator de polimerização em fase gasosa e transferência das partículas para um primeiro tanque de desgaseificação; b) colocar em contato as partículas de poliolefina com um fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5 enquanto as partículas de poliolefina têm um tempo médio de permanência no primeiro tanque de desgaseificação de 5 minutos até 5 horas, em que o contato é realizado em condições sob as quais ocorre condensação de água; c) transferência das partículas de poliolefina para um segundo tanque de desgaseificação; d) contato das partículas de poliolefina com um fluxo compreendendo nitrogênio e vapor enquanto as partículas de poliolefina têm um tempo médio de permanência no segundo tanque de desgaseificação de 5 minutos até 2 horas; e) transferência das partículas de poliolefina para um terceiro tanque de desgasificação; f) contato das partículas de poliolefina com um fluxo de nitrogênio enquanto as partículas de poliolefina possuem um tempo médio de permanência no terceiro tanque de desgaseificação de 5 minutos até 8 horas.

[0012] Além disto, foram descobertos processos para a preparação de polímeros de poliolefina por polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização e um alcano C3-C5 como diluente de polimerização em um reator de polimerização em fase gasosa, em que as partículas de poliolefina obtidas são submetidas a tal processo de tratamento.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0013] As características e vantagens da presente invenção podem ser melhor compreendidas através da seguinte descrição e dos desenhos anexos que mostram esquematicamente um sistema de polimerização preferencial para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas de acordo com o processo da presente invenção. DESCRIÇÃO

DETALHADA DA INVENÇÃO

[0014] A presente invenção fornece um processo para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas pela polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização. Olefinas adequadas para tal polimerização são especialmente 1-olefinas, ou seja, hidrocarbonetos contendo ligações duplas terminais, sem estarem restritas às mesmas. Monômeros de olefinas adequados podem entretanto também ser compostos insaturados olefinicamente funcionalizados. É dada preferência a C2-C12-1-alcenos lineares ou ramificados, em particular C2-C10-1-alcenos lineares como etileno, propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-hepteno, 1-octeno, 1-deceno ou C2-C10-1- alcenos ramificados como por exemplo 4-metil-1-penteno ou dienos conjugados e não conjugados como 1,3-butadieno, 1,4-hexadieno ou 1,7-octadieno. Olefinas adequadas também incluem aquelas em que a ligação dupla é parte de uma estrutura cíclica, que pode ter um ou mais sistemas de anél. Exemplos são o ciclopenteno, nor-borneno, tetraciclododeceno ou metilNorborneno ou dienos como por exemplo 5-etilideno-2-Norborne, norbornadieno ou etilnorbornadieno. Também é possível polimerizar misturas de duas ou mais olefinas.

[0015] O processo é particularmente adequado em homopolimerização ou copolimerização em fase gasosa de etileno ou propileno e é especialmente preferido para a homopolimerização ou copolimerização de etileno. Comonômeros preferenciais na polimerização de propileno tem até 40 % em peso de etileno e/ou 1- buteno, preferencialmente de 0,5 até 35 % em peso de etileno e/ou 1- buteno. Para os comonômeros na polimerização de etileno, é dada preferência ao uso de até 20 % em peso, mais preferencialmente de 0,01 % em peso até 15 % em peso e especialmente 0,05 % em peso até 12 % em peso de C3-C8-1-alcenos, em particular 1-buteno, 1- penteno, hexeno-1 ou 1-octeno. É dada preferência específica para um processo em que etileno é copolimerizado com 0,1 % em peso até 12 % em peso de 1-hexeno e/ou 1-buteno.

[0016] A polimerização de olefinas pode ser realizada usando todos os catalisadores de polimerização de olefina costumeiros. Isso significa que a polimerização pode ser realizada utilizando catalisadores Phillips baseados em óxido de cromo, utilizando catalisadores à base de titânio ou Ziegler-Natta, ou usando catalisadores de local único. Para as finalidades da presente invenção, catalisadores de local único são catalisadores à base de compostos de coordenação de metais de transição quimicamente uniformes. Catalisadores de local único particularmente adequados são aqueles que compreendem ligantes orgânicos volumosos de ligação sigma ou pi, por exemplo catalisadores à base de complexos mono-Cp, catalisadores a base de complexos bis-Cp, que são normalmente designados como catalisadores de metaloceno, ou catalisadores à base de complexos de metal de transição tardia, em particulares complexos de ferro-bisimina. Além disso, também é possível usar misturas de dois ou mais destes catalisadores para a polimerização de olefinas. Tais catalisadores mistos muitas vezes são designados como catalisadores híbridos. A preparação e uso destes catalisadores para polimerização de olefinas são geralmente conhecidos.

[0017] Catalisadores preferenciais são do tipo Ziegler preferencialmente compreendendo um composto de titânio ou vanádio, um composto de magnésio e opcionalmente um composto doador de elétrons ou um óxido inorgânico particulado como suporte. Tais catalisadores do tipo Ziegler são geralmente polimerizados na presença de um co-catalisador. Co-catalisadores preferenciais são os compostos organometálicos de metais dos grupos 1, 2, 12, 13 ou 14 da Tabela Periódica dos Elementos, em particular compostos organometálicos dos metais do grupo 13 e especialmente compostos de organoalumínio. Co-catalisadores preferenciais são por exemplo alquilas organometálicas, alcóxidos organometálicos ou haletos organometálicos.

[0018] As partículas de poliolefina obtidas têm uma morfologia e tamanho mais ou menos regular, dependendo da morfologia e tamanho do catalisador e das condições de polimerização. Dependendo do catalisador usado, as partículas de poliolefina geralmente têm um diâmetro médio de algumas centenas até alguns milhares de micrômetros. No caso de catalisadores de cromo, o diâmetro médio da partícula é geralmente de cerca de 300 até cerca de 1600 μm, como no caso de catalisadores do tipo Ziegler o diâmetro médio da partícula é normalmente de cerca de 500 até cerca de 3000 μm.

[0019] O processo para a obtenção de polímeros de poliolefina é uma polimerização em fase gasosa, ou seja, um processo em que os polímeros sólidos são obtidos de uma fase gasosa compreendendo o monômero ou os monômeros. Tais polimerizações são normalmente realizadas em pressões de 0,1 até 10 MPa, preferencialmente de 0,5 até 8 MPa e em particular de 1,0 até 3 MPa. A temperatura de polimerização é usualmente de 30 até 160°C e, preferencialmente, de 65 até 125°C.

[0020] Reatores adequados são, por exemplo, reatores agitados em fase gasosa, reatores multizonas em fase gasosa ou reatores de leito fluidizado em fase gasosa. Reatores desses tipos geralmente são conhecidos pelos especialistas na técnica. Reatores agitados em fase gasosa podem por exemplo ser agitados horizontalmente ou verticalmente.

[0021] Reatores preferenciais são reatores de leito fluidizado, ou seja, reatores compreendendo um leito de partículas de polímero em polimerização que são mantidas em estado fluidizado através da introdução de um gás a partir de baixo. Este gás é então normalmente retirado na extremidade superior do reator, resfriado para remover o calor de polimerização e re-circulado de volta para o reator em sua extremidade inferior. No processo da presente invenção, o gás de reação circulado é normalmente uma mistura das olefinas a serem polimerizadas, um alcano C3-C5 como diluente de polimerização e opcionalmente outros gases inertes como nitrogênio ou ainda alcanos e/ou um regulador de peso molecular como o hidrogênio. A polimerização pode também ser realizada em um modo de condensação ou super condensação, no qual parte do gás circulante é resfriado até abaixo do ponto de orvalho e retornado para o reator separadamente como um líquido e uma fase gasosa ou juntos como uma mistura de duas fases para fazer uso adicional da entalpia de vaporização para resfriar o gás de reação.

[0022] Reatores preferenciais são outros reatores multizonas de circulação que são, por exemplo, descritos na Patente WO 97/04015 e WO 00/02929e tem duas zonas de polimerização interligadas, um duto elevatório, no qual as partículas de polímero crescente fluem ascendente sob condições de fluidificação rápida ou transporte e um tubo de descida, no qual as partículas de polímero crescente fluem de forma densificada sob a ação da gravidade. As partículas de polímero, que deixam o duto elevatório entram no tubo de descida e as partículas de polímero que deixam o tubo de descida são reintroduzidas no duto elevatório, estabelecendo assim uma circulação de polímero entre as duas zonas de polimerização e o polímero é passado alternadamente uma pluralidade de vezes através destas duas zonas. Além disso também é possível operar as duas zonas de polimerização de um reator de circulação multizona com condições diferentes de polimerização ao estabelecer diferentes condições de polimerização em seu duto elevatório e seu tubo de descida. Para esta finalidade, a mistura de gás que deixa o duto elevatório e que incorpora as partículas de polímero pode ser parcialmente ou totalmente impedida de entrar no tubo de descida. Isto pode por exemplo ser conseguido ao alimentar um fluído de barreira na forma de uma mistura de gás e/ou de líquido no tubo de descida, preferencialmente na parte mais elevada do tubo de descida. O fluido de barreira deve ter uma composição adequada, diferente da mistura de gases presente no duto elevatório. A quantidade de fluido de barreira adicionado pode ser ajustada de forma que um fluxo ascendente contra a corrente de gás do fluxo de partículas de polímero é gerado, particularmente no seu topo, agindo como uma barreira para a mistura de gás incorporada entre as partículas provenientes do duto elevatório. Desta maneira é possível obter duas zonas de composição diferentes do gás em um reator de circulação multizona. Além disso, também é possível introduzir monômeros e comonômeros de composição, um regulador de peso molecular como por exemplo hidrogênio e/ou fluidos inertes em qualquer ponto do tubo de descida, preferencialmente abaixo do ponto de alimentação da barreira. Assim, também é possível facilmente criar variadas concentrações de monômero, comonômero e hidrogênio ao longo do tubo de descida resultando em uma diferenciação adicional das condições de polimerização.

[0023] O processo da presente invenção é realizado na presença de um alcano C3-C5 como diluente de polimerização e preferencialmente na presença de propano, especialmente no caso de homopolimerização ou copolimerização de etileno.

[0024] De acordo com a presente invenção, como etapa a) do processo de tratamento, as partículas de poliolefina obtidas pela polimerização em fase gasosa são descarregadas do reator de polimerização em fase gasosa e transferidas para um primeiro tanque de desgaseificação. A descarga do reator pode ser realizada de modo pneumático ou com o auxílio dos sistemas de descarga mecânica, com uma descarga pneumática sendo preferida. No caso mais simples e particularmente preferido, a descarga é obtida por meio do gradiente de pressão prevalecente entre o reator de polimerização e o primeiro tanque a jusante. Preferencialmente as partículas de são descarregadas continuamente do reator de polimerização em fase gasosa.

[0025] A separação das partículas de poliolefina descarregadas a partir do reator da maior parte do gás de reação concomitantemente descarregado pode ser realizadas junto com ou separadamente da primeira etapa de desgaseificação das partículas de poliolefina, seja em termos de tempo ou em termos de espaço. Isso significa que, em uma aplicação preferencial a separação das partículas sólidas de poliolefina da maior parte do gás de reação é realizada em um tanque de separação, que é normalmente operado a uma pressão entre a pressão no reator de polimerização e a pressão no primeiro tanque de desgaseificação e preferencialmente operado a uma pressãode 0,5 MPa até 3 MPa, mais preferencialmente de 1 MPa até 2 MPa, e as partículas de poliolefina são então transferidas para o primeiro tanque de desgaseificação para a realização da etapa b) do processo de tratamento, ou seja, colocar em contato as partículas sólidas de poliolefina com o fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5. Como uma alternativa, no caso de descarga descontínua, também é possível que as partículas de poliolefina sejam descarregadas diretamente no primeiro tanque de desgaseificação, a maior parte dos gases de reação é então separada das partículas de poliolefina e posteriormente as partículas são colocadas em contato com o fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5 no mesmo tanque. Em uma outra aplicação preferencial da presente invenção, as partículas de poliolefina são diretamente descarregadas no primeiro tanque de desgaseificação no qual as partículas de poliolefina são simultaneamente separadas da maior parte do gás de reação descarregado concomitantemente e colocado em contato com o fluxo gasoso, compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5. É ainda possível realizar a primeira etapa de desgaseificação b) em um arranjo paralelo em dois ou mais primeiros tanques de desgaseificação.

[0026] O contato das partículas de poliolefina provenientes do reator de polimerização em fase gasosa e o fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5 é preferencialmente realizado contra a corrente. As partículas de poliolefina são então preferencialmente introduzidas na porção superior do primeiro tanque de desgaseificação e movidas para baixo pela gravidade em contato com um fluxo contra a corrente de um fluxo gasoso introduzido no fundo do tanque de desgaseificação. Este fluxo gasoso compreende pelo menos 85% de mol, preferencialmente mais de 95% de mol de alcano C3-C5, ou seja, de propano, butano ou pentano ou suas misturas, ou de seus isômeros. Preferencialmente um alcano C3-C5 é o mesmo alcano C3-C5 que é utilizado como diluente de polimerização no reator de polimerização em fase gasosa. É especialmente preferido que o alcano C3-C5 seja propano. Preferencialmente o fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5 é alimentado no tanque de desgaseificação em uma quantidade de 10 kg até 200 kg por 1000 kg de partículas de poliolefina a serem tratadas.

[0027] Posteriormente após entrar em contato com o fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85% de mol de alcano C3-C5 com as partículas de poliolefina, uma mistura de gás enriquecida em monômeros, comonômeros, oligômeros e outros hidrocarbonetos não reagidos é retirada do primeiro tanque de desgaseificação, preferencialmente de seu topo. Esta mistura de gás é preferencialmente então transportada para uma unidade de recuperação de alcano e monômero, na qual a mistura de gás é separada em frações que podem ser facilmente recicladas em forma purificada para o processo de polimerização. Preferencialmente o material para formar o fluxo gasoso na etapa b) do processo de tratamento da presente invenção vem diretamente desta unidade de recuperação de alcano e monômero. Métodos e aparelhos para a separação e purificação de tal mistura de gases são bem conhecidos na técnica e são, por exemplo, descritos na Patente WO 2006/082007 A1. O transporte da mistura de gás retirada do primeiro tanque de desgaseificação para a unidade de recuperação de alcano e monômero é preferencialmente realizado por meio de um compressor. Durante esta etapa de transporte é ainda possível passar a mistura de gás através de um trocador de calor.

[0028] Preferencialmente a etapa b) do processo para o tratamento de partículas de poliolefina é realizado a uma pressão de 0,1 MPa até 0,4 MPa, mais preferencialmente de 0,12 MPa até 0,35 MPa e em particular de 0,15 MPa até 0,3 MPa e uma temperatura de 50°C até 120°C, preferencialmente superior a 60°C até 100°C e em particular de 70°C até 90°C. O tempo médio de permanência das partículas de poliolefina no primeiro tanque de desgaseificação é de 5 minutos até 5 horas, preferencialmente de 10 minutos até 4 horas e em particular de 15 minutos até 2 horas.

[0029] Após a etapa b) do processo de tratamento, a carga residual do polímero das partículas de poliolefina com hidrocarbonetos de quatro ou mais átomos de carbono como por exemplo 1-buteno, 1- hexeno ou hexano deve ser baixa a fim de manter a perda de hidrocarbonetos a mais baixa possível. É dada preferência a uma carga residual igual ou inferior a 2500 ppm em peso, particularmente preferencialmente igual ou inferior a 1000 ppm em peso.

[0030] Após ter sido tratado no primeiro tanque de desgaseificação, as partículas de poliolefina são transferidas na etapa c) do processo da presente invenção para um segundo tanque de desgaseificação em que, como na etapa d), as partículas de poliolefina são colocadas em contato com um fluxo compreendendo nitrogênio e vapor. A transferência é preferencialmente efetuada por meio de gravidade e com um gradiente de pressão entre o primeiro e o segundo tanque de desgaseificação.

[0031] No segundo tanque de desgaseificação, o contato entre as partículas de poliolefina, o fluxo compreendendo nitrogênio e vapor é preferencialmente realizado contra a corrente. Nesse caso, as partículas de poliolefina são preferencialmente introduzidas no topo do segundo tanque de desgaseificação e movem-se para baixo pela gravidade em contacto com um fluxo na contra corrente do fluxo compreendendo nitrogênio e vapor introduzidos no fundo do tanque de desgaseificação.

[0032] O fluxo para desgaseificação das partículas de poliolefina no segundo tanque de desgasificação compreende vapor em uma quantidade na qual não ocorre condensação de água nas condições dentro do segundo tanque de desgaseificação. O fluxo compreende preferencialmente de 2 mol-% até 20 mo-%, mais preferencialmente de 5 mol-% até 15 mol-% de vapor de água. O vapor é preferencialmente adicionado na forma de vapor superaquecido ou saturado e em particular na forma de vapor ligeiramente superaquecido. Em uma aplicação preferencial da presente invenção, o nitrogênio para formar o fluxo que compreende nitrogênio e vapor é pelo menos em parte nitrogênio não fresco mas nitrogênio proveniente da terceira etapa de desgaseificação, que tinha anteriormente sido colocado em contato com partículas de poliolefina tendo sido transferidas do segundo para o terceiro tanque de desgaseificação. Preferencialmente o fluxo compreendendo nitrogênio e vapor é alimentado para o segundo tanque de desgaseificação em uma quantidade de 10 kg até 150 kg / 1000 kg de partículas de poliolefina a serem tratadas e em particular em uma quantidade de 20 kg até 80 kg / 1000 kg de partículas de poliolefina a serem tratadas.

[0033] Posteriormente, após o contato do fluxo compreendendo nitrogênio e vapor com as partículas de poliolefina, uma mistura de gás enriquecida em comonômeros, oligômeros não reagidos, outros hidrocarbonetos e compreendendo produtos de reação da reação de vapor de água com os componentes do sistema catalisador de polimerização é retirada do segundo tanque de desgaseificação, preferencialmente de seu topo. Em uma aplicação preferencial da presente invenção, esta mistura de gás é retirada do sistema de polimerização como gás de exaustão e, após ter passado por uma unidade simples de neutralização, descartada, por exemplo, através de uma unidade de oxidação catalítica.

[0034] É possível realizar o processo da presente invenção usando apenas uma quantidade relativamente pequena de vapor no segundo tanque de desgaseificação já que o vapor de água tem principalmente a função de desativar os componentes catalisadores, em particular os compostos organoalumínio do sistema catalisador de polimerização.

[0035] Preferencialmente a etapa d) do processo para o tratamento de partículas de poliolefina é realizado a uma pressão de 0,1 MPa até 0,35 MPa, mais preferencialmente de 0,11 MPa até 0,25 MPa e a uma temperatura de 50°C até 120°C, preferencialmente mais de 60°C até 100°C e em particular de 70°C até 90°C. O tempo médio de permanência das partículas de poliolefina no segundo tanque de desgaseificação é de 5 minutos até 2 horas e preferencialmente de 10 minutos até 1 hora.

[0036] Após a etapa d) do processo de tratamento, a carga residual do polímero das partículas de poliolefina com hidrocarbonetos de quatro ou mais átomos de carbono como o 1-buteno, 1-hexeno ou hexano deve ser preferencialmente não superior a 1000 ppm em peso e particularmente preferencialmente não superior a 400 ppm em peso.

[0037] Após terem sido tratadas no segundo tanque de desgaseificação, as partículas de poliolefina são transferidas na etapa e) do processo da presente invenção para um terceiro tanque de desgasificação, em que, na etapa f), as partículas de poliolefina são colocadas em contato com um fluxo de nitrogênio. A transferência é preferencialmente efetuada por meio de um fluxo de nitrogênio que anteriormente tenha sido usado para entrar em contato com as partículas de poliolefina na etapa f), ou seja, que tinha sido retirado do terceiro tanque de desgaseificação e é reutilizado como meio de transporte para a transferência de partículas do segundo para o terceiro tanque de desgaseificação. Ainda é possível realizar a terceira etapa de desgaseificação f) em um arranjo paralelo em dois ou mais terceiros tanques de desgaseificação.

[0038] No terceiro tanque de desgaseificação, o contato das partículas de poliolefina com o fluxo de nitrogênio é preferencialmente realizado contra a corrente. Nesse caso, as partículas de poliolefina são preferencialmente introduzidas no topo do segundo tanque de desgaseificação e movem-se para baixo pela gravidade em contato com um fluxo contra a corrente de um fluxo de nitrogênio introduzido no fundo do tanque de desgaseificação.

[0039] Posteriormente após o contato do fluxo de nitrogênio com as partículas de poliolefina, uma mistura de gás enriquecida em comonômeros, oligômeros e outros hidrocarbonetos não reagidos é retirada do terceiro tanque de desgaseificação, preferencialmente de seu topo. Esta mistura de gases é então preferencialmente resfriada em um trocador de calor, comprimida e então reutilizada para formar uma parte do fluxo gasoso para desgaseificação no segundo tanque de desgaseificação e, após ser resfriado em um outro trocador de calor, para transportar as partículas de poliolefina do segundo tanque de desgaseificação para o terceiro tanque de desgaseificação.

[0040] Preferencialmente uma etapa f) do processo para o tratamento de partículas de poliolefina é efetuado a uma pressão de 0,1 MPa até 0,2 MPa, mais preferencialmente de 0,1 MPa até 0,15 MPa e a uma temperatura de 50°C até 120°C, preferencialmente mais de 60°C até 100°C e em particular de 70°C até 90°C. O tempo médio de permanência das partículas de poliolefina no terceiro tanque de desgaseificação é de 5 minutos até 10 horas, preferencialmente de 10 minutos até 6 horas e em particular de 20 minutos até 4 horas.

[0041] Após a etapa f) do processo de tratamento, a carga residual do polímero das partículas de poliolefina com hidrocarbonetos de quatro ou mais átomos de carbono como o 1-buteno, 1-hexeno ou hexano deve ser preferencialmente não superior a 50 ppm em peso.

[0042] Após terem sido tratadas no terceiro tanque de desgaseificação, as partículas de poliolefina são transferidas para o trabalho adicional como por exemplo ser fornecidas com aditivos de polímeros e/ou ser peletizadas em uma etapa de extrusão.

[0043] Em uma aplicação preferencial da presente invenção o terceiro tanque de desgaseificação é preenchido apenas parcialmente com partículas de poliolefina e o volume vazio dentro do terceiro tanque de desgaseificação é suficiente para retirar partículas adicionais de poliolefina por pelo menos 3 horas e preferencialmente por pelo menos 4 horas no caso da transferência de partículas de poliolefina do terceiro tanque de desgaseificação para trabalho adicional ser descontinuada e a transferência das partículas da etapa e) do segundo para o terceiro tanque de desgaseificação continuar com taxa inalterada. Se o terceiro tanque de desgaseificação é operado desta maneira, este funciona não apenas como um compartimento para o tratamento da etapa f), mas também como uma reserva para situações em que o trabalho a jusante das partículas de poliolefina é interrompido por um período limitado de tempo como por exemplo se a extrusora é parada para uma troca de lâminas. É então possível continuar com a polimerização numa taxa inalterada e armazenar temporariamente as partículas de poliolefina produzidas no terceiro tanque de desgaseificação até que o trabalho a jusante é reiniciado. Se o sistema de polimerização é construído de modo que o terceiro tanque de desgaseificação é operado em conformidade como um tanque de reserva que pode ser evitado para instalar outras unidades de reserva a jusante do terceiro tanque de desgaseificação e a montante do dispositivo de mistura de fundido como uma extrusora.

[0044] A Figura 1 mostra esquematicamente um sistema de polimerização para tratamento das partículas de poliolefina obtidas de acordo com o processo da presente invenção.

[0045] O reator de polimerização em fase gasosa (1) é um reator de leito fluidizado compreendendo um leito fluidizado (2) de partículas de poliolefina, uma rede de distribuição de gás (3) e uma zona de redução de velocidade (4). A zona de redução de velocidade (4) é geralmente de maior diâmetro em comparação com o diâmetro da porção de leito fluidizado do reator. O leito de poliolefina é mantido em um estado de fluidização por um fluxo de gás ascendente alimentado através da rede de distribuição de gás (3) posicionada no fundo do reator (1). O fluxo gasoso do gás de reação que deixa o topo da zona de redução de velocidade (4) através da linha de reciclagem (5) é comprimido pelo compressor (6), transferido para um trocador de calor (7), no qual é resfriado e então reciclado para o fundo do reator de leito fluidizado (1) em um ponto abaixo da rede de distribuição de gás (3) na posição (8). O gás de reciclagem pode, se adequado, ser resfriado até abaixo do ponto de orvalho de um ou mais dos componentes do gás de reciclagem no trocador de calor de modo a operar o reator com material condensado, ou seja, no modo condensado. O gás de reciclagem compreende, além dos monômeros não reagidos, um alcano C3-C5 como diluente de polimerização. Monômeros de trabalho, reguladores do peso molecular e aditivos de processo podem ser alimentados no reator (1) em várias posições, por exemplo através da linha (9) a montante do compressor (6); neste escopo não limitante da invenção. Geralmente, o catalisador é alimentado no reator (1) através de uma linha (10) que é posicionada preferencialmente no fundo do leito fluidizado (2).

[0046] As partículas de poliolefina obtidas no reator de leito fluidizado (1) são descarregadas através da linha (11) e alimentadas num tanque de desgaseificação (12), no qual as partículas de poliolefina são colocadas em contato com um fluxo gasoso de propano. Entretanto, também é possível não descarregar diretamente as partículas de poliolefina no tanque de desgasificação (12), mas primeiro descarregar as partículas de poliolefina em um tanque de separação (não mostrado), separar as partículas de poliolefina da maior parte do gás de reação concomitantemente descarregado e transferir as partículas desta do tanque de separação para o tanque de desgasificação (12). Propano é alimentado no tanque de desgasificação (12) no seu fundo na posição (13) e flui para cima na contra corrente do fluxo de partículas de poliolefina. O gás que deixa o tanque de desgaseificação (12) através da linha (14) compreende além de propano, que tinha sido alimentado na posição (13), gás de reação, que tinha sido descarregado do reator de leito fluidizado (1) concomitantemente com as partículas de poliolefina e componentes gasosos, que são provenientes das partículas de poliolefina. O fluxo de gás, deixando o tanque de desgaseificação (12) através da linha (14) é resfriado em um trocador de calor (15) e transferido pelo compressor (16) para a unidade de recuperação de propano e monômero (17), da qual monômeros e propano purificados são reciclados para o reator de leito fluidizado (1) através de uma ou mais linhas (18). Além disso, propano purificado é alimentado através da linha (19) a partir da unidade de recuperação de propano e monômero (17), para o tanque da desgaseificação (12) para a realização da primeira etapa de desgaseificação.

[0047] No fundo do tanque de desgaseificação (12), partículas de poliolefina são retiradas e transferidas para um segundo tanque de desgaseificação (20) por meio de gravidade. As partículas de poliolefina são colocadas em contato com um fluxo de nitrogênio e vapor que é alimentado para o tanque de desgaseificação (20) no seu fundo na posição (21) e flui para cima na contra corrente do fluxo de partículas de poliolefina. As condições no vaso desgaseificação (20) são selecionadas de forma que nenhuma condensação de água ocorre.

[0048] O gás deixando o tanque de desgaseificação (20) através da linha (22) sai do sistema de polimerização como gás de exaustão. A mistura de gás para o tratamento das partículas de poliolefina na segunda etapa de desgaseificação é composto de vapor alimentado através da linha (23) e nitrogênio, que pode ser adicionado como nitrogênio fresco através da linha (24) ou como nitrogênio reutilizado proveniente da terceira etapa de desgaseificação subsequente através da linha (25). Preferencialmente pelo menos a maior parte do nitrogênio alimentado no tanque da desgaseificação (20) na posição (21) é nitrogênio reutilizado vindo através da linha (25).

[0049] No fundo do tanque de desgaseificação (20), partículas de poliolefinas são retiradas e transferidas para um terceiro tanque de desgaseificação (26) por meio de nitrogênio reutilizado vindo através da linha (27). No terceiro tanque de desgaseificação (26), as partículas de poliolefina são colocadas em contato contra a corrente com um fluxo de nitrogênio, que é alimentado como nitrogênio fresco através da linha (28) na posição (29). O gás deixando o terceiro tanque de desgaseificação (26) através da linha (30) é resfriado em um trocador de calor (31), comprimido pelo compressor (32) e alimentado para a linha (25) para ser ainda usado como parte do fluxo de gás no segundo tanque de desgaseificação (20) e também para o trocador de calor (33) para ser resfriado e então usado através da linha (27) para o transporte das partículas de poliolefina a partir do tanque de desgaseificação (20) para o tanque de desgasificação (26).

[0050] No fundo do tanque de desgaseificação (26), partículas de poliolefina são retiradas e transferidas através da linha (34) para trabalho adicional como por exemplo ao ser fornecidas com aditivos de polímeros e peletizadas em uma etapa de extrusão.

[0051] A presente invenção refere-se ainda a um processo para a preparação de um polímero de poliolefina, preferencialmente um homopolímero ou copolímero de etileno, pela polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização e um alcano C3-C5 como diluente de polimerização em um reator de polimerização em fase gasosa, em que as partículas de poliolefina obtidas são tratadas conforme descrito acima.

[0052] Uma vantagem do processo da presente invenção é que o tanque de desgaseificação, no qual a desativação do sistema catalisador de polimerização é realizada, é de um tamanho relativamente pequeno. Já que a desativação do sistema catalisador de polimerização resulta em subprodutos corrosivos e os materiais em contato com esses subprodutos precisam ser resistentes à corrosão, apenas um tanque de tamanho relativamente pequeno precisa ser projetado dessa maneira. Portanto, os custos de investimento de um aparelho para realizar o tratamento de partículas de poliolefina de acordo com a presente invenção são reduzidos em comparação com aqueles custos dos aparelhos de acordo com a técnica anterior.

[0053] Além disso, o processo da presente invenção fornece uma desgasificação das partículas de poliolefina, em que quase todos os monômeros e comonômeros simultaneamente descarregados com partículas de poliolefina são reciclados para a polimerização e os produtos de poliolefina obtidos têm uma boa formação organoléptica e de odor, de uma maneira eficiente em custo com baixos custos operacionais e quantidades relativamente pequenas de materiais de limpeza recém alimentados.

EXEMPLOS

[0054] A densidade foi determinada de acordo com a norma DIN EN ISO 1183-1: 2004, Método A (Imersão) com placas moldadas por compressão de 2 mm de espessura. As placas moldadas por compressão foram preparadas com uma história térmica definida: Prensadas a 180°C, 20 MPa durante 8 minutos com subsequente cristalização em água fervente por 30 minutos.

[0055] O índice de fluidez MFR2,16 foi determinado de acordo com a norma DIN EN ISO 1133:2005, condição D a uma temperatura de 190°C, sob uma carga de 2,16 kg.

[0056] A medição do teor de compostos orgânicos voláteis nos copolímeros de etileno manufaturados foi realizada de acordo com o método de extração de "espaço frontal estático". Este método consiste no aquecimento de uma amostra de 4 g de copolímero de etileno em um forno a uma temperatura de 130° C por 60 minutos. Parte da fase gasosa liberada da amostra de polímero é então injetada em um aparelho de cromatografia gasosa GC-MS Agilent 6890-5973N para detectar os diferentes compostos orgânicos.

EXEMPLO 1 Condições de polimerização

[0057] A preparação de um polietileno linear de baixa densidade (LLDPE) usando 1-hexeno como o comonômero foi realizada em um reator de leito fluidizado, conforme mostrado na Figura 1.

[0058] Como o catalisador de polimerização, um catalisador Ziegler-Natta foi utilizado, compreendendo: - um componente catalisador sólido de titânio preparado com o procedimento descrito na Patente WO 2004/106388 A2, Exemplo 1, de acordo com a qual etilacetato é usado como um composto de doador interno ; - uma mistura de triisobutilalumínio (TIBAL) e cloreto de dietil alumínio (DEAC) na proporção de peso de 7: 1, usado como o co-catalisador; e - tetrahidrofurano como doador externo.

[0059] O componente catalisador sólido acima foi alimentado a um sistema de ativação do catalisador, juntamente com o co-catalisador e o doador externo, a proporção de peso do co-catalisador / componentes sólido foi de 10, a proporção de peso do co-catalisador / doador externo foi de 7. Os componentes catalisadores acima foram colocados em contato previamente com propano à temperatura de 50°C por 60 minutos.

[0060] Após deixar o sistema de ativação, o catalisador ativado foi alimentado ao reator de leito fluidizado (1) para a copolimerização de etileno com 1-hexeno na presença de propano como um diluente de polimerização. Hidrogênio foi usado como regulador de peso molecular. A polimerização de etileno 1-hexeno foi realizada à temperatura de 85°C e uma pressão de 2,5 MPa. A composição da mistura gasosa de reação foi: 30 mol-% de etileno, 5 mol-% de 1- hexeno, 5 mol-% de hidrogênio e 60 mol-% de propano.

[0061] O copolímero LLDPE obtido tinha uma densidade de 0,919 g/cm3, um MFR2,16 de 1,0 g/10 minutos. O diâmetro médio das partículas de polímero era de cerca de 1200 μm.

Primeira etapa de desgaseificação

[0062] 50 kg/h de partículas de LLDPE foram continuamente descarregadas do reator de leito fluidizado (1) e transferidas para o topo do primeiro tanque de desgaseificação (12).

[0063] Um fluxo gasoso contendo 99 mol-% de propano e 1 mol-% de etileno foi continuamente introduzido no fundo do dito tanque de desgaseificação. As partículas de LLDPE moveram-se para baixo pela gravidade ao longo do tanque de desgaseificação e foram colocadas em contanto contra a corrente do fluxo gasoso contendo 99 mol-% de propano.

[0064] Propano enriquecido em oligômeros e hidrocarbonetos pesados foi obtido no topo do primeiro tanque de desgaseificação. A mistura gasosa contendo propano, oligômeros e hidrocarbonetos pesados foi transferida para a unidae de recuperação de propano e de monômero (17) para obter o fluxo acima mencionado contendo 99 mol- % de propano, que foi continuamente introduzido no fundo do primeiro tanque de desgaseificação (12).

[0065] O primeiro tanque de desgaseificação (12) foi operado a uma temperatura de 75°C e à pressão de 0,25 MPa. O tempo médio de permanência das partículas de LLDPE no primeiro tanque de desgaseificação foi cerca de uma hora.

[0066] A primeira etapa de desgaseificação obteve uma primeira substancial remoção de 1-hexeno e quase todos os hidrocarbonetos com mais de 4 átomos de carbono adsorvidos nas partículas de polímero. As partículas de LLDPE foram posteriormente retiradas do primeiro tanque de desgaseificação (12) e transportadas para o segundo tanque de desgaseificação (20).

Segunda etapa de desgaseificação

[0067] As partículas de LLDPE retiradas do primeiro tanque de desgaseificação (12) foram introduzidas no segundo tanque de desgaseificação (20) no topo, em que as partículas de LLDPE moveram-se para baixo pela gravidade ao longo do tanque de desgaseificação, assim sendo colocadas em contato contra a corrente do fluxo gasoso contendo nitrogênio e vapor que foi introduzido no fundo do segundo tanque de desgaseificação (20).

[0068] A taxa total de nitrogênio alimentado no segundo tanque de desgaseificação (20) foi de 2 kg/h, correspondente a 40 kg de nitrogênio por 1000 kg de partículas de poliolefina a serem tratadas e a quantidade de vapor alimentado foi de 0,1 kg/h. O segundo tanque de desgaseificação foi operado a uma temperatura de 70°C com um tempo de permanência do pó do polímero de 20 minutos. Um fluxo de nitrogênio/vapor enriquecido em propano, oligômeros e compostos orgânicos pesados foi descarregado a partir do topo do segundo tanque de desgaseificação (20). As partículas de LLDPE foram posteriormente retiradas do segundo tanque de desgaseificação (20) e transportadas para o terceiro tanque de desgaseificação (26).

Terceira etapa de desgaseificação

[0069] Após a descarga do segundo tanque de desgaseificação (20), as partículas de LLDPE foram ainda limpas por meio de um fluxo de nitrogênio em um terceiro tanque de desgaseificação (26) o qual também funcionou como silo de reserva de armazenamento. No interior do terceiro tanque de desgaseificação (26) as partículas de LLDPE moveram-se para baixo pela gravidade e foram colocadas em contato contra a corrente com uma corrente de nitrogênio. A temperatura de operação do terceiro tanque de desgaseificação (26) foi de 70°C e o nível de operação foi mantido em 25% do valor máximo permitido. Do topo do terceiro tanque de desgaseificação (26) um fluxo de nitrogênio contendo hidrocarbonetos residuais foi obtido, o qual foi submetido à compressão em um compressor (32) e reutilizado parcialmente para transportar as partículas de LLDPE do segundo tanque de desgaseificação (20) para o terceiro tanque de desgaseificação (26) e parcialmente como nitrogênio alimentado junto com o nitrogênio fresco e vapor para o segundo tanque de desgaseificação (20).

[0070] Uma amostra de partículas de LLDPE descarregadas a partir do terceiro tanque de desgaseificação (26) foi submetida à medição do teor de compostos orgânicos voláteis. Os seguintes resultados foram obtidos (em partes por milhão (ppm) em peso por grama de polímero):

[0071] hidrocarbonetos (saturados e não saturado; ramificados e lineares) C6: 10 ppm hidrocarbonetos iso-C8 : 5 ppm hidrocarbonetos normais C8 : 0 ppm hidrocarbonetos n-C10 : 8 ppm hidrocarbonetos n-C12 : 15 ppm hidrocarbonetos n-C14 : 9 ppm hidrocarbonetos n-C16 : 3 ppm

[0072] Os dados provam que o processo para o tratamento de partículas de poliolefina de acordo com a presente invenção

[0073] permite reduzir a concentração total em peso de oligômeros e hidrocarbonetos superiores a C5 (ou seja, com mais de 5 átomos de carbono) em partículas de poliolefina tratadas até um valor de menos de 50 ppm em peso; como consequência, o polímero de LLDPE obtido pode ser adequadamente empregado para a fabricação de artigos plásticos para aplicações em alimentos e farmacêutica, sem incorrer em desenvolvimento desagradável de mau odor.

Claims

1. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina obtidas pela polimerização em fase gasosa de uma ou mais olefinas na presença de um sistema catalisador de polimerização e um alcano C3-C5 como diluente de polimerização em um reator de polimerização em fase gasosa, sendo o processo caracterizado pelo fato de compreender as seguintes etapas: a) descarga das partículas de poliolefina continua ou descontinuamente desde o reator de polimerização em fase gasosa e transferência das partículas para um primeiro tanque de desgaseificação; b) contato das partículas de poliolefina com um fluxo gasoso compreendendo pelo menos 85 % mol de alcano C3-C5 enquanto as partículas de poliolefina têm um tempo médio de permanência no primeiro tanque de desgaseificação de 5 minutos até 5 horas; c) transferência das partículas de poliolefina para um segundo tanque de desgaseificação; d) contato das partículas de poliolefina com um fluxo compreendendo nitrogênio e vapor enquanto as partículas de poliolefina têm um tempo médio de permanência no segundo tanque de desgaseificação de 5 minutos até 2 horas, em que o contato é realizado usando um fluxo compreendendo de 2 a 20% mol de vapor de água em condições em que é isento de condensação de água; e) transferência das partículas de poliolefina para um terceiro tanque de desgaseificação; f) contato das partículas de poliolefina com um fluxo de nitrogênio enquanto as partículas de poliolefina têm um tempo médio de permanência no terceiro tanque de desgaseificação de 5 minutos até 8 horas.

2. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na etapa a), as partículas de poliolefina são descarregadas em um tanque de separação no qual são separadas da maior parte dos gases de reação concomitantemente descarregadas e então transferidas do tanque de separação para o primeiro tanque de desgaseificação.

3. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na etapa a), as partículas de poliolefina são descarregadas diretamente no primeiro tanque de desgaseificação.

4. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de o contato das partículas de poliolefina nas etapas b), d) e f) ser realizado contra a corrente.

5. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de pelo menos uma parte do nitrogênio para contato com as partículas de poliolefina nas etapas d) ter sido usada previamente para entrar em contato com as partículas de poliolefina na etapa f).

6. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de a etapa e) ser realizada, pelo menos parcialmente, pelo nitrogênio que foi usado anteriormente para entrar em contato com as partículas de poliolefina na etapa f).

7. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de a etapa b) ser realizada em uma pressão de 0,1 MPa até 0,4 MPa e uma temperatura de 50 C a 120°C.

8. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 7, caracterizado pelo fato de a etapa d) ser realizada a uma pressão de 0,1 MPa até 0,35 MPa e uma temperatura de 50°C a 120 C.

9. Processo para o tratamento de partículas de poliolefina, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de a etapa f) ser realizada a uma pressão de 0,1 MPa até 0,2 MPa e uma temperatura de 50 C a 120 C.

10. Processo para a preparação de um polímero de poliolefina, como definido na reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o polímero de poliolefina ser um homopolímero ou copolímero de etileno.