BR112015004914B1

BR112015004914B1 - composição polimérica reticulável, processo para produzir um condutor revestido e cabo

Info

Publication number: BR112015004914B1
Application number: BR112015004914-1A
Authority: BR
Inventors: Jeffrey M. Cogen; Yabin Sun; Timothy J. Person; Lu Zhu
Original assignee: Dow Global Technologies Llc
Priority date: 2012-09-12
Filing date: 2013-09-11
Publication date: 2021-05-18
Also published as: JP2015534589A; TW201418349A; CN104812821B; JP2019007013A; JP2020196891A; BR112015004914A2; MX363920B; US9957405B2; KR20150054808A; MX2015003230A; KR102389079B1; TWI658081B; EP2895540A4; CN104812821A; KR20200067935A; EP2895540B1; WO2014040237A1; EP2895540A1; CA2879079C; US20150203701A1

Abstract

COMPOSIÇÃO POLIMÉRICA RETICULÁVEL, PROCESSO PARA PRODUZIR UM CONDUTOR REVESTIDO E CABO. Composições poliméricas reticuláveis compreendendo um polímero à base de etileno, um peróxido orgânico e um coagente reticulante de polialila, onde o coagente reticulante de polialila e o peróxido orgânico estão presentes em quantidades suficientes para prover uma razão molar de alila-oxigênio ativo de pelo menos 1,6, com base no teor de alila do coagente reticulante de polialila e no teor de oxigênio ativo do peróxido orgânico. Tais composições poliméricas reticuláveis podem ser empregadas na formação de condutores revestidos.

Description

Campo técnico

[001] Várias concretizações da presente invenção se referem a composições poliméricas reticuláveis. Outros aspectos da invenção se referem a composições poliméricas reticuladas à base de etileno.

Introdução

[002] Cabos de média, alta e extra-alta tensão (“MV”, “HV” e “EHV”) contêm tipicamente um material polimérico à base de etileno reticulado com peróxido como camada isolante. Embora a reticulação ofereça melhora valiosa nas propriedades termomecânicas do material, o peróxido utilizado na reticulação cria subprodutos que requerem remoção do material após este ser formado em camada isolante (ex: por degaseificação), porém, antes que uma camada de encamisamento seja colocada sobre a camada isolante. No caso do peróxido de dicumila, esses subprodutos incluem metano, acetofenona, alfa metilestireno, e álcool cumílico. Para reduzir a quantidade de subprodutos, o uso de coagentes reticulantes foi investigado, e podem ser empregado para reduzir a quantidade de peróxido empregado na reticulação. Embora avanços em tais coagentes tenham sido obtidos, melhorias são ainda desejadas. Sumário da Invenção

[003] Uma concretização é uma composição polimérica reticulável compreendendo: - um polímero à base de etileno; - um peróxido orgânico; e - um coagente reticulante de polialila, onde dito coagente reticulante de polialila e dito peróxido orgânico estão presentes em quantidades suficientes para prover uma razão molar de alila para oxigênio ativo de pelo menos 1,6, com base no teor de alila de dito coagente reticulante de polialila e no teor de oxigênio ativo de dito peróxido orgânico.

[004] Outra concretização é um processo para produzir um condutor revestido, dito processo compreendendo:

[005] (a) revestir um condutor com uma composição polimérica reticulável, sendo que dita composição polimérica reticulável compreende um polímero à base de etileno, um peróxido orgânico, e um coagente reticulante de polialila; e

[006] (b) curar ou permitir a cura de pelo menos uma porção de dita composição polimérica reticulável, formando assim um revestimento polimérico reticulado,

[007] sendo que dito coagente reticulante de polialila e dito peróxido orgânico estão presentes em dita composição polimérica reticulável em quantidades suficientes para prover uma razão molar de alila para oxigênio ativo de pelo menos 1,6, com base no teor de alila de dito coagente reticulante de polialila e no teor de oxigênio ativo de dito peróxido orgânico.

Breve Descrição dos Desenhos

[008] Faz-se referência aos desenhos em anexo, onde:

[009] A Figura 1 é um gráfico de MH-ML @ 180°C versus tsl’ @ 140°C usado para determinar a relação entre o tempo de chamuscamento (“scorch”) e a densidade de retícula para o polímero reticulado com peróxido. Descrição Detalhada

[010] Várias concretizações da presente invenção se referem a composições poliméricas reticuláveis compreendendo um polímero à base de etileno, um peróxido orgânico e um coagente reticulante de polialila. Concretizações adicionais se referem a composições poliméricas reticuladas preparadas a partir de composições poliméricas reticuláveis. Outras concretizações se referem a processos para produzir um condutor revestido utilizando composições poliméricas reticuláveis. Composição Polimérica Reticulável

[011] Conforme observado acima, um dos componentes das composições poliméricas aqui descritas é um polímero à base de etileno. Conforme aqui utilizado, polímeros “à base de etileno” são polímeros preparados com monômeros de etileno como componente de monômero primário (ou seja, mais de 50 por cento em peso (“% em peso)), embora outros comonômeros possam também ser empregados. “Polímero” significa um composto macromolecular preparado reagindo-se (ou seja, polimerizando- se) monômeros de tipo igual ou diferente, e inclui homopolímeros e interpolímeros. “Interpolímero” significa um polímero preparado através da polimerização de pelo menos dois tipos diferentes de monômero. Esse termo genérico inclui copolímeros (geralmente empregados para se referir a polímeros preparados com dois tipos diferentes de monômero) e polímeros preparados com mais de dois tipos diferentes de monômero (ex: terpolímeros (três tipos diferentes de monômero) e tetrapolímeros (quatro tipos diferentes de monômero)).

[012] Em várias concretizações, o polímero à base de etileno pode ser um homopolímero de etileno. Conforme aqui utilizado, “homopolímero” denota um polímero compreendendo unidades de repetição derivadas de um tipo simples de monômero, embora não exclua quantidades residuais de outros componentes utilizados na preparação do homopolímero, tal como agentes de transferência de cadeia.

[013] Em uma concretização, o polímero à base de etileno pode ser um interpolímero de etileno/alfa-olefina (“α- olefina”) tendo um teor de α-olefina de pelo menos 1% em peso, pelo menos 5% em peso, pelo menos 10% em peso, pelo menos 15% em peso, pelo menos 20% em peso, ou pelo menos 25% em peso, com base no peso total do interpolímero. Esses interpolímeros podem ter um teor de α-olefina inferior a 50% em peso, inferior a 45% em peso, inferior a 40% em peso, ou inferior a 35% em peso, com base no peso do interpolímero. Quando uma α-olefina é empregada, a α-olefina pode ser uma α-olefina C3-20 (ou seja, tendo de 3 a 20 átomos de carbono) linear, ramificada ou cíclica. Exemplos de α-olefinas C3-20 incluem propeno, 1-buteno, 4-metil-1-penteno, 1-hexeno, 1- octeno, 1-deceno, 1-dodeceno, 1-tetradeceno, 1-hexadeceno e 1-octadeceno. As α-olefinas podem também ter uma estrutura cíclica, tal como ciclohexano ou ciclopentano, resultando em uma α-olefina, tal como 3-ciclohexil-1-propeno (alil ciclohexano) e vinil ciclohexano. Interpolímeros de etileno/α-olefina incluem etileno/propileno, etileno/buteno, etileno/1-hexeno, etileno/1-octeno, etileno/estireno, etileno/propileno/1-octeno, etileno/propileno/buteno, etileno/buteno/1-octeno, e etileno/buteno/estireno.

[014] Em várias concretizações, o polímero à base de etileno pode ser usado isoladamente ou em combinação com um ou mais tipos de polímeros à base de etileno (ex: uma mistura de dois ou mais polímeros à base de etileno que diferem entre si quanto à composição e teor de monômero, método catalítico de preparação, etc). Se uma mistura de polímeros à base de etileno for empregada, os polímeros podem ser misturados através de qualquer processo em-reator ou pós-reator.

[015] Em várias concretizações, o polímero à base de etileno pode ser selecionado do grupo consistindo de polietileno de baixa densidade (“LDPE”), polietileno linear de baixa densidade (“LLDPE”), polietileno de muito baixa densidade (“VLDPE”) e combinações de dois ou mais dos mesmos.

[016] Em uma concretização, o polímero à base de etileno pode ser um LDPE. LDPEs são geralmente homopolímeros de etileno altamente ramificados, e podem ser preparados via processos sob alta pressão (ou seja, HP-LDPE). LDPEs apropriados para uso na presente invenção podem ter uma densidade variando de 0,91 a 0,94. Em várias concretizações, o polímero à base de etileno é um LDPE sob alta pressão tendo uma densidade de pelo menos 0,915 g/cm3, porém inferior a 0,94 ou inferior a 0,93 g/cm3. As densidades de polímero aqui providas são determinadas de acordo com o American Society for Testing and Materials (“ASTM”), método D792. LDPEs apropriados para uso na presente invenção podem ter um índice de fusão (I2) inferior a 20g/10 minutos ou variando de 0,1 a 10g/10 min, de 0,5 a 5g/10 min, de 1 a 3g/10 min, ou um I2 de 2g/10 min. Índices de fusão aqui providos são determinados de acordo com o método ASTM D1238. Salvo citação em contrário, os índices de fusão são determinados a 190°C e 2,16 Kg (a.k.a., I2). Geralmente, os LDPEs possuem distribuição de peso molecular ampla (“MWD”) resultando em alto índice de polidispersidade (“PDI;” relação de peso molecular médio ponderal para peso molecular médio numérico).

[017] Em uma concretização, o polímero à base de etileno pode ser um LLDPE. LLDPEs são geralmente polímeros à base de etileno, tendo uma distribuição heterogênea de comonômero (ex: monômero de α-olefina), e são caracterizados por ramificação de cadeia curta. Por exemplo, LLDPEs podem ser copolímeros de etileno e monômeros de α-olefina, tais como os descritos acima. LLDPEs apropriados para uso na presente invenção podem ter uma densidade variando de 0,916 a 0,925 g/cm3. LLDPEs apropriados para uso na presente invenção podem ter um índice de fusão (I2) variando de 1 a 20g/10 min, ou de 3 a 8 g/10 min.

[018] Em uma concretização, o polímero à base de etileno pode ser um VLDPE. VLDPEs podem também ser conhecidos no estado da técnica como polietileno de ultrabaixa densidade, ou ULDPEs. VLDPEs são geralmente polímeros à base de etileno tendo uma distribuição heterogênea de comonômero (ex: monômero de α-olefina) e são caracterizados por ramificação de cadeia curta. Por exemplo, VLDPEs podem ser copolímeros de etileno e monômeros de α-olefina, tais como um ou mais dos monômeros de α-olefina acima descritos. VLDPEs apropriados para uso na presente invenção podem ter uma densidade variando de 0,87 a 0,915 g/cm3. VLDPEs apropriados para uso na presente invenção podem ter um índice de fusão (I2) variando de 0,1 a 20g/10 min, ou de 0,3 a 5g/10 min.

[019] Em uma concretização, o polímero à base de etileno pode compreender uma combinação de quaisquer dois ou mais dos polímeros à base de etileno acima descritos.

[020] Os processos de produção usados para preparar polímeros à base de etileno são amplos, variados e conhecidos no estado da técnica. Qualquer processo de produção convencional ou posteriormente descoberto para produzir polímeros à base de etileno tendo as propriedades acima descritas pode ser empregado no preparo dos polímeros à base de etileno aqui descritos. Em geral, a polimerização pode ser conduzida em condições conhecidas no estado da técnica para reações de polimerização do tipo Ziegler-Natta ou Kaminsky- Sinn, ou seja, a temperaturas na faixa de 0 a 250°C, ou de 30 ou 200°C, e pressões que variam de atmosféricas a 10.000 atmosferas (1,013 megaPascal (“MPa”)). Na maioria das reações de polimerização, a razão molar de catalisador para compostos polimerizáveis empregada é de 10-12:1 a 10-1:1 ou de 10-9:1 a 10-5:1.

[021] Conforme acima observado, o polímero à base de etileno acima descrito é combinado com um peróxido orgânico. Conforme aqui utilizado, “peróxido orgânico” denota um peróxido tendo a estrutura: R1-O-O-R2, ou R1-O-O-R-O-O-R2, onde cada de R1 e R2 é uma porção hidrocarbila, e R é uma porção hidrocarbileno. Conforme aqui utilizado, o termo “hidrocarbila” denota um grupo univalente formado removendo- se um átomo de hidrogênio de um hidrocarboneto (ex: etila, fenila). Conforme aqui utilizado, o termo “hidrocarbileno” denota um grupo divalente formado removendo-se dois átomos de hidrogênio de um hidrocarboneto. O peróxido orgânico pode ser qualquer peróxido de dialquila, diarila, dialcarila, ou diaralquila, tendo porções alquila, arila, alcarila ou aralquila iguais ou diferentes. Em uma concretização, cada de R1 e R2 é independentemente uma porção alquila, arila, alcarila ou aralquila C1 a C20 ou C1 a C12. Em uma concretização, R pode ser uma porção alquileno, arileno, alcarileno ou aralquileno C1 a C20 ou C1 a C12. Em várias concretizações, R, R1, e R2 pode ter número igual ou diferente de átomos de carbono, ou quaisquer dois de R, R1, e R2 podem ter o mesmo número de átomos de carbono, ao passo que o terceiro tem um número diferente de átomos de carbono.

[022] Peróxidos orgânicos apropriados para uso na presente invenção incluem peróxidos monofuncionais e peróxidos difuncionais. Conforme aqui utilizados, “peróxidos monofuncionais” denotam peróxidos tendo um par único de átomos de oxigênio covalentemente ligados (ex: tendo uma estrutura R-O-O-R). Conforme aqui utilizado, “peróxidos difuncionais” denotam peróxidos tendo dois pares de átomos de oxigênio covalentemente ligados (ex: tendo uma estrutura R-O- O-R-O-O-R). Em uma concretização, o peróxido orgânico é um peróxido monofuncional.

[023] Peróxidos orgânicos representativos incluem peróxido de dicumila (“DCP”); peroxibenzoato de ter-butila; peróxido de di-ter-amila (“DTAP”); bis-(t-butil-peroxi isopropil)benzeno (“BIPB”); t-butil peróxido de isopropilcumila; t-butilcumilperóxido; peróxido de di-t- butila; 2,5-bis(t-butilperoxi)-2,5-dimetilhexano; 1,1-bis(t- butilperoxi)3,3,5-trimetilciclohexano; cumilperóxido de isopropilcumila; 4,4-di(ter-butilperoxi)valerato de butila; di(isopropilcumil)peróxido; e misturas de dois ou mais dos mesmos. Em várias concretizações, somente um tipo simples de peróxido orgânico é empregado. Em uma concretização, o peróxido orgânico é peróxido de dicumila.

[024] Conforme observado acima, a composição polimérica reticulável inclui ainda um coagente reticulante de polialila. Conforme aqui utilizado, o termo “polialila” denota um composto tendo pelo menos dois grupos alila funcionais pendentes. Em várias concretizações, o coagente reticulante é um composto de trialila. Em certas concretizações, o coagente reticulante é selecionado do grupo consistindo de isocianurato de trialila (“TAIC”), cianurato de trialila (“TAC”), trimelitato de trialila (“TATM”) e misturas de dois ou mais dos mesmos. Em uma concretização, o coagente reticulante é TAIC.

[025] Em várias concretizações, o coagente reticulante de polialila constitui todos ou substancialmente todos os coagentes reticulantes presentes na composição polimérica reticulável. Em algumas concretizações, a composição polimérica reticulável é livre ou substancialmente livre de compostos de nitróxido (ex: (2,2,6,6-tetrametilpiperidin-1- il)oxila, ou “TEMPO”). Conforme aqui utilizado, “substancialmente livre” denota uma concentração menor que 10 partes por milhão em peso com base no peso total da composição polimérica reticulável. Em uma ou mais concretizações, a composição polimérica reticulável é livre ou substancialmente livre de ésteres com funcionalidade vinila. Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável é livre ou substancialmente livre de compostos de acrilato. Em uma ou mais concretizações, a composição polimérica reticulável é livre ou substancialmente livre de compostos de di-vinil estireno. Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável é livre ou substancialmente livre de compostos de alcadieno, alcatrieno e/ou alcatetraeno.

[026] Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável pode compreender o polímero à base de etileno em uma quantidade variando de 50 a 98,9% em peso, de 80 a 98,9% em peso, de 90 a 98,9% em peso, ou de 95 a 98,9% em peso, com base no peso total da composição polimérica reticulável. Em certas concretizações, o polímero à base de etileno está presente a uma concentração variando de 95,6 a 99,6% em peso, ou de 97,5 a 98,5% em peso, com base no peso combinado do polímero à base de etileno, do peróxido orgânico, e do coagente reticulante de polialila. Adicionalmente, a composição polimérica reticulável pode compreender o peróxido orgânico em uma quantidade variando de 0,1 a 1,4% em peso, de 0,4 a 1,4% em peso, de 0,4 a 1,2% em peso, de 0,5 a 1,0% em peso, ou de 0,7 a menos de 1,0% em peso, com base no peso combinado do polímero à base de etileno, do peróxido orgânico, e do coagente reticulante de polialila. Em uma concretização, o peróxido orgânico está presente na composição polimérica reticulável em uma quantidade menor que 1,4% em peso, ou menor que 1,0% em peso, com base no peso combinado do polímero à base de etileno, do peróxido orgânico, e do coagente reticulante de polialila. Além disso, a composição polimérica reticulável pode compreender o coagente reticulante de polialila em uma quantidade variando de 0,5 a 3% em peso, de 0,7 a 3% em peso, de 1,0 a 3% em peso, ou de 1,5 a 3% em peso, com base no peso combinado do polímero à base de etileno, do peróxido orgânico, e do coagente reticulante de polialila. Em uma concretização, o coagente reticulante de polialila está presente na composição polimérica reticulável em uma quantidade de pelo menos 0,5% em peso, pelo menos 0,85% em peso, ou de pelo menos 1% em peso, com base no peso combinado do polímero à base de etileno, do peróxido orgânico e do coagente reticulante de polialila.

[027] Em várias concretizações, o coagente reticulante de polialila e o peróxido orgânico estão presentes em uma relação de peso de pelo menos 1,0, pelo menos 1,2, pelo menos 1,5, ou pelo menos 2,0, e de até 10,0, de coagente reticulante/peróxido orgânico.

[028] Em várias concretizações, o coagente reticulante de polialila e o peróxido orgânico estão presentes em quantidades suficientes para obter uma razão molar de grupos alila para grupos oxigênio ativo de pelo menos 1,6, pelo menos 1,9, pelo menos 2,5, ou de pelo menos 3,0, e de até 5, até 7,5, até 10, até 12, ou de até 16 grupos alila/átomos de oxigênio ativo. Ao determinar essa relação, somente os átomos de oxigênio presentes como um de dois átomos de oxigênio covalentemente ligados no peróxido orgânico são considerados “átomos de oxigênio ativo”. Por exemplo, um peróxido monofuncional tem dois átomos de oxigênio ativo. Os átomos de oxigênio presentes no peróxido orgânico ou no coagente reticulante de polialila que não estão covalentemente ligados a outro átomo de oxigênio não são considerados átomos de oxigênio ativo. Adicionalmente, somente grupos alila pendentes encontrados no coagente reticulante de polialila são incluídos na razão molar de grupos alila/átomos de oxigênio ativo. A razão molar de alila para oxigênio ativo é calculada como segue: (moles coagente de polialila)(número de grupos alila por molécula de coagente/(moles de peróxido)(número de átomos de oxigênio ativo por molécula de peróxido)

[029] A composição polimérica reticulável pode também conter outros aditivos, inclusive, embora não restritos a auxiliares de processamento, cargas, agentes de acoplamento, absorventes ou estabilizantes ultravioleta, agentes antiestáticos, agentes nucleantes, agentes deslizantes, plastificantes, lubrificantes, agentes de controle de viscosidade, agentes promotores de pega, agentes antibloqueio, surfactantes, óleos diluentes, varredores de ácido, retardantes de chama, e desativadores de metal. Aditivos, que não cargas, são tipicamente utilizados em quantidades variando de 0,01 ou menos que 10 ou mais por cento em peso, com base no peso total da composição. As cargas são geralmente adicionadas em quantidades maiores, embora a quantidade possa variar de tão baixa quanto 0,01 ou menos a 65 ou mais % em peso, com base no peso total da composição. Exemplos ilustrativos de cargas incluem argilas, sílica precipitada e silicatos, sílica pirogênica, carbonato de cálcio, minerais moídos, triidróxido de alumínio, hidróxido de magnésio, e negros de fumo com tamanhos de partícula médios aritméticos típicos maiores que 15 nanômetros.

[030] Adicionalmente, um antioxidante pode ser empregado com a composição polimérica reticulável. Antioxidantes representativos incluem fenóis impedidos (ex: tetracis[metileno(3,5-di-t-butil-4- hidroxiidrocinamato)]metano); fosfitos e fosfonitos (ex: tris(2,4-di-t-butilfenil)fosfato); compostos de tio (ex: dilauriltiodipropionato); vários siloxanos; e várias aminas (ex: 2,2,4-trimetil-1,2-diidroquinolina polimerizada). Antioxidantes podem ser usados em quantidades de 0,1 a 5% em peso com base no peso total da composição polimérica reticulável. Na formação de composições para fios e cabos, discutida abaixo, os antioxidantes são tipicamente adicionados ao sistema antes do processamento (ou seja, antes da extrusão e reticulação) do artigo acabado.

[031] Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável pode ser livre ou substancialmente livre de agentes antichamuscamento. Por exemplo, a composição polimérica reticulável pode ser livre ou substancialmente livre de α-tocoferol.

[032] Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável pode ser livre ou substancialmente livre de polialquileno glicóis. Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável pode ser livre ou substancialmente livre de polímeros elastoméricos. Em várias concretizações, a composição polimérica reticulável pode ser livre ou substancialmente livre de ácido carboxílico/polímeros modificados com éster (ex: copolímeros de etileno/acrilato de etila).

[033] A preparação da composição polimérica reticulável pode compreender a formulação dos componentes acima descritos. Por exemplo, a formulação pode ser conduzida (1) formulando-se todos os componentes no polímero à base de etileno, ou (2) formulando-se todos os componentes, exceto o peróxido orgânico, que é imerso conforme descrito abaixo. A formulação da composição polimérica reticulável pode ser efetuada através de equipamentos padrão conhecidos pelos habilitados na técnica. Exemplos de equipamentos de formulação são misturadores em batelada internos, tais como o misturador interno BrabenderTM, BanburyTM ou BollingTM. Alternativamente, misturadores contínuos monorrosca ou de dupla rosca podem ser usados, tal como o misturador contínuo FarrelTM, um misturador de dupla rosca Werner and PfleidererTM, ou uma extrusora contínua BussTM. A formulação pode ser conduzida a uma temperatura maior que a temperatura de fusão do polímero à base de etileno até uma temperatura acima da qual o polímero à base de etileno começa a se degradar. Em várias concretizações, a formulação pode ser conduzida a uma temperatura variando de 100 a 200°C, ou de 110 a 150°C. Em várias concretizações, a imersão do peróxido orgânico no polímero à base de etileno pode ser conduzida a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C ou de 60 a 80°C.

[034] Alternativamente, em uma ou mais concretizações, o peróxido orgânico e o coagente reticulante de polialila podem ser imersos no polímero à base de etileno, seja simultaneamente ou sequencialmente. Em uma concretização, o peróxido orgânico e o coagente reticulante de polialila podem ser pré-misturados a uma temperatura acima da temperatura de fusão do peróxido orgânico e do coagente reticulante de polialila, a que for maior, seguida de imersão do polímero à base de etileno na mistura resultante do peróxido orgânico e do coagente reticulante de polialila a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C ou de 60 a 80°C, por um período de tempo variando de 1 a 168 horas, de 1 a 24 horas, ou de 3 a 12 horas. Em outra concretização, o polímero termoplástico à base de etileno pode ser imerso no peróxido orgânico a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C, ou de 60 a 80°C, por um período de tempo variando de 1 a 168 horas, de 1 a 24 horas ou de 3 a 12 horas, seguido de imersão do polímero à base de etileno em coagente reticulante de polialila a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C, ou de 60 a 80°C, por um período de tempo variando de 1 a 168 horas, de 1 a 24 horas, ou de 3 a 12 horas. Em outra concretização ainda, o polímero à base de etileno pode ser imerso no coagente reticulante de polialila a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C, ou de 60 a 80°C, por um período de tempo variando de 1 a 168 horas, de 1 a 24 horas, ou de 3 a 12 horas, seguido de imersão do polímero à base de etileno em peróxido orgânico a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C, ou de 60 a 80°C, por um período de tempo variando de 1 a 168 horas, de 1 a 24 horas, ou de 3 a 12 horas. Em outra concretização ainda, o polímero à base de etileno pode ser imerso em peróxido orgânico e coagente reticulante de polialila sem pré-mistura a uma temperatura variando de 30 a 100°C, de 50 a 90°C, ou de 60 a 80°C, por um período de tempo variando de 1 a 168 horas, de 1 a 24 horas, ou de 3 a 12 horas. Composição Polimérica Reticulada

[035] A composição polimérica reticulável acima descrita pode ser curada ou deixada curar para formar um polímero à base de etileno reticulado. Essa cura pode ser conduzida submetendo-se a composição polimérica reticulável a temperaturas elevadas em uma zona de cura aquecida, que pode ser mantida a uma temperatura na faixa de 175 a 260°C. A zona de cura aquecida pode ser aquecida através de vapor pressurizado ou indutivamente aquecido através de gás nitrogênio pressurizado. Em seguida, a composição polimérica reticulada pode ser resfriada (ex: à temperatura ambiente).

[036] O processo de reticulação pode criar subprodutos de decomposição volátil na composição polimérica reticulada. O termo “produtos voláteis de decomposição” denota produtos de decomposição formados durante a etapa de cura, e possivelmente durante a etapa de resfriamento, por iniciação do peróxido orgânico. Esses subprodutos podem compreender alcanos, tal como metano. Em várias concretizações, a composição polimérica reticulada inicialmente compreende (ou seja, antes da degaseificação, descrita abaixo) metano em uma quantidade máxima de 860 partes por milhão (“ppm”) ou menos, 750 ppm ou menos, 700 ppm ou menos, ou 650 ppm ou m enos, 600 ppm ou menos, 550 ppm ou menos, 500 ppm ou menos, 450 ppm ou menos, ou 400 ppm ou menos, com base no peso total da composição polimérica reticulada.

[037] Após a reticulação, a composição polimérica reticulada pode ser submetida à degaseificação para remover pelo menos uma parte dos subprodutos voláteis de decomposição. A degaseificação pode ser conduzida a uma temperatura de degaseificação, uma pressão de degaseificação, e por um período de degaseificação para produzir uma composição polimérica degaseificada. Em várias concretizações, a temperatura de degaseificação pode variar de 50 a 150°C, ou de 60 a 80°C. Em uma concretização, a temperatura de degaseificação é de 65 a 75°C. A degaseificação pode ser conduzida sob pressão atmosfera padrão (ou seja, 101.325 Pa).

[038] O grau de reticulação na composição polimérica reticulada pode ser determinado via análise em um reômetro de matriz móvel (“MDR”) a 180°C, de acordo com ASTM D 5289. Na análise, um aumento de torque, conforme indicado pela diferença entre o torque máximo (“MH”) e o torque mínimo (“ML”) (“MH-ML”), indica maior grau de reticulação. A composição polimérica reticulada resultante pode ter um MH-ML de pelo menos 2,5 dN.m, pelo menos 2,75 dN.m, pelo menos 3 dN.m, pelo menos 3,25 dN.m, pelo menos 3,5 dN.m ou pelo menosd 3,75 dN.m, com um limite máximo prático de 6 dN.m. Em uma concretização, a composição polimérica reticulada pode ter um MH-ML variando de 2,5 a 6 dN.m, de 2,75 a 6 dN.m, de 3 a 6 dN.m, de 3,25 a 6 dN.m, de 3,6 a 6 dN.m ou de 3,75 a 6 dN.m.

[039] Em várias concretizações, a composição polimérica reticulada pode ter uma melhora no chamuscamento (“SI”) de pelo menos 10, pelo menos 11, pelo menos 12, pelo menos 15, ou pelo menos 20, e de até 25, até 30, até 40, até 50, até 60, ou de até 70. A melhora no chamuscamento é determinada de acordo com os procedimentos descritos na seção de Métodos de Teste, abaixo.

Condutor Revestido

[040] Um cabo compreendendo um condutor e uma camada isolante pode ser preparado empregando-se a composição polimérica reticulável acima descrita. “Cabo” e “cabo de alimentação” significam pelo menos um fio ou fibra óptica no interior de uma bainha, por exemplo, um revestimento isolante ou uma jaqueta externa protetora. Tipicamente, um cabo compreende dois ou mais fios ou fibras ópticas unidos, tipicamente em um revestimento isolante e/ou jaqueta protetora comum. Os fios ou fibras individuais dentro da bainha podem ser nus (desencapados), revestidos ou isolados. Cabos combinados podem conter tanto fios elétricos como fibras ópticas. Concepções de cabo típicas são ilustradas em USP 5.246.783, 6.496.629 e 6.714.707. “Condutor” denota um ou mais fio(s) ou fibra(s) para conduzir calor, luz, e/ou eletricidade. O condutor pode ser do tipo unifilar/fibra única ou multifilar/fibra múltipla e pode ter a forma de filamento ou tubular. Exemplos não restritivos de condutores apropriados incluem metais, tais como prata, ouro, cobre, carbono e alumínio. O condutor pode também ser fibra óptica feita de vidro ou plástico.

[041] Esse cabo pode ser preparado com vários tipos de extrusoras (ex: dos tipos monorrosca ou de dupla rosca) extrudando-se a composição polimérica reticulável sobre o condutor, seja diretamente ou sobre a camada interveniente. Uma descrição de extrusora convencional pode ser encontrada em USP 4.857.600. Um exemplo de coextrusão e de extrusora pode, portanto, ser encontrado em USP 5.575.965.

[042] Após a extrusão, o cabo extrudado pode passar para uma zona de cura aquecida a jusante da matriz de extrusão para ajudar na reticulação da composição polimérica reticulável e, assim, produzir uma composição polimérica reticulada. A zona de cura aquecida pode ser mantida a uma temperatura na faixa de 175 a 260°C. Em uma concretização, a zona de cura aquecida é um tubo de chamuscamento contínuo (“CV”). Em várias concretizações, a composição polimérica reticulada pode então ser resfriada e degaseificada, conforme discutido acima.

[043] Cabos de corrente alternada, preparados de acordo com a presente invenção, podem ser de baixa, média, alta ou extra-alta tensão. Além disso, os cabos de corrente contínua, de acordo com a presente invenção, incluem cabos de alta ou extra-alta tensão. Métodos de Teste Preparação de Amostra para os Exemplos 1-6

[044] Para os Exemplos 1-6, alimentar pelotas de polietileno (“PE”) contendo antioxidante (~0,36% em peso) para um misturador Brabender a 130°C com uma velocidade de rotor de 30 rpm e pré-misturar o coagente reticulante assim que o PE derreter. O tempo de mistura após adição de coagente reticulante é de 5 minutos. Aquecer o composto resultante em um forno a 90°C por 1 hora, e então alimentar em um laminador de dois cilindros a 120°C. Após o PE derreter, o peróxido é adicionado, seguido de mistura a uma velocidade de cilindro de 12 rpm e distância de cilindro de 0,6 mm por 4 minutos. O PE empregado é DFDA-4850NT, da Dow Chemical Company, Midland, MI, USA, que tem uma densidade de 0,92 g/cm3, e um índice de fusão (I2) de 2g/10 min. O antioxidante empregado é o Cyanox 2212, já misturado em DFDA-4850, da Cytec Industries, Woodland Park, NJ, USA. O peróxido empregado é peróxido de dicumila (“DCP” da Sigma-Aldrich, St. Louis, MO, USA. Os coagentes reticulantes são descritos abaixo.

Moldagem por Compressão

[045] Utilizando uma prensa hidráulica laboratorial Lab Tech LP-S-50/ASTM, pré-aquecer a amostra revestida nas duas laterais com duas membranas de tereftalato de polietileno (“PET”) no molde a 130°C por 5 minutos. Liberar o ar retido na amostra abrindo e fechando a placa oito vezes. Aumentar a temperatura da placa para 182°C por 8 minutos. Curar a amostra sob pressão de 100 kN por 15 minutos. Reduzir a temperatura da placa para 45°C por 5 minutos. Reômetro de Matriz Móvel

[046] Conduzir o teste no reômetro de matriz móvel (“MDR”) a 180°C, de acordo com os métodos descritos em ASTM D5289 em um MDR 2000 da Alpha Technologies, utilizando amostras cortadas da folha preparada com o laminador de duplo cilindro ou pelotas saturadas. Propriedades Mecânicas (Tração)

[047] Determinar as propriedades mecânicas de acordo com ASTM D638 em um aparelho de teste de tração modelo 5565 da Instron utilizando amostras curadas e moldadas por compressão. Propriedades Elétricas

[048] Determinar a constante elétrica e o fator de dissipação a 50 ou 60 Hz, conforme especificado abaixo, e 1 kV de acordo com ASTM D150 em uma placa de 1 mm utilizando amostras curadas e moldadas por compressão. Melhoria no Chamuscamento

[049] A melhoria no chamuscamento para uma amostra X preparada tanto com DCP como com um coagente reticulante de polialila é calculada utilizando-se a seguinte fórmula: SI = ts1@140°C - ts1'@140°C onde SI é a melhoria de chamuscamento, ts1@140°C é o tempo de chamuscamento da amostra X medido através de MDR a 140°C, e ts1’@140°C é o tempo de chamuscamento previsto de uma amostra teórica tendo a mesma formulação da amostra X, porém sem coagente reticulante, sendo que a previsão é baseada na densidade de retícula (MH-ML) da amostra X. O tempo de chamuscamento previsto é calculado de acordo com a seguinte fórmula (1): ts1’@140°C = -7,97 + (167,91/(MH-ML@180°C)) onde MH-ML@180°C é a densidade de retícula da amostra X medida via MDR a 180°C. A Fórmula (1) é determinada com base em comparações de oito amostras preparadas com polietileno e peróxido de dicumula isoladamente (ou seja, sem coagente reticulante) para determinar a relação entre o tempo de chamuscamento e a densidade de retócula (MH-ML) para amostras sem coagente reticulante. As amostras são preparadas conforme acima descrito na seção de Preparação de Amostra, de acordo com as fórmulas da Tabela 1, e analisadas via MDR de acordo com os métodos acima citados: Tabela 1: Melhoria de Chamuscamento - Amostras de Determinação de Fórmula (1)

[050] A plotagem dos dados apresentados na Tabela 1 utilizando MH-ML@180°C versus ts1@140°C produz a fórmula (1). O software de análise estatística JMPTM é empregado para ajustar os dados na Tabela 1 e chegar à fórmula (1). A relação entre MH-ML e ts1@140°C é recíproca (pelo menos na faixa comum de carga de DCP). Portanto, MH-ML é primeiramente transformado em sua forma recíproca, 1/(MH-ML), e então -se a uma linha entre ts1@140°C e 1/(MH-ML). Isso produz a equação (fórmula(l)) entre ts1@140°C e MH-ML. As etapas empregadas para gerar a fórmula (1) no software de análise estatística JMPTM são citados abaixo: 1. Clicar analisar/ajustar em X; 2. Selecionar MH-ML em X, fator e ts1@140°C em Y, resposta; 3. Clicar no triângulo superior esquerdo vermelho, selecionar “ajuste especial”; 4. Selecionar Recíproco: 1/x na coluna de transformação X e clicar no botão OK.

[051] Os resultados desta análise são fornecidos na Figura 1.

[052] Em relação aos valores de Melhoria de Chamuscamento, um SI negativo indica uma piora na propriedade antichamuscamento, ao passo que um SI positivo indica uma melhora nessa propriedade, com valores SI positivos mais altos sendo preferidos para desempenho superior de uso final.

[053] Teor de Metano (Extração em Headspace Múltiplo via Cromatografia Gasosa em Headspace)

[054] Conduzir a Extração em Headspace Múltiplo (“MHE”) utilizando Cromatografia Gasosa em Headspace (“HSGC”) nas seguintes condições: Instrumentação Cromatografia gasosa Agilent 6890 Porta de injeção com divisória/sem divisória Coluna DB-5MS, 30m x 0,32 mm x 1,0 mm Detector FID Introdução de amostra G1888 Coleta de dados ChemStation Condições de Headspace G1888 Tempo de ciclo GC 60 minutos Temperatura de forno 150ºC Temperatura de laço 160ºC Temperatura de linha de transferência 170ºC Tempo equilíbrio de frasco 60 minutos Velocidade de agitação desligada Tempo preenchimento de laço 0,20 min Tempo equilíbrio de laço 0,05 min Tempo de injeção 0,50 min Tempo de pressurização 0,50 min Funções de avanço Multi HS Ext on; 5 extrações por frasco Condições GC 6890 Gás carreador (EPC) nitrogênio, 2,0 mL/min Temperatura de entrada 250ºC Relação divisória 1:10 Modo de fluxo fluxo constante Temperatura FID 300ºC Programa forno 40ºC, manter 3 min; rampa até 280ºC a uma taxa de 15ºC/min; manter 5 minutos (24 min no total) Detector FID@300ºC Hidrogênio 40 mL/min; ar 450 mL/min; preparação (nitrogênio) 45 mL/min

[055] Equilibrar a amostra em alguma temperatura por certo período de tempo e analisar o headspace (topo) acima da amostra. Repetir esse processo de equilíbrio e medição múltiplas vezes, sendo observada uma redução exponencial nas áreas de pico. Colocar amostras de ~1,0g em frascos de headspace de 22ml e analisar de acordo com as condições abaixo fornecidas. Eq.(1):

An = área de pico da na injeção A1 = área de pico da primeira injeção

[056] De acordo com a Eq. (1), somente dois valores são necessários para calcular as áreas de pico total: A1 e constante K. O primeiro é um valor medido, ao passo que o último pode ser obtido de análise de regressão linear da seguinte equação: Eq. (2): 1n An = -K(n-1)+1n A1

[057] Tendo a soma dos valores de área de pico, necessita- se apenas de um fator de calibração que expresse a relação entre a área de pico e a concentração (quantidade) do analito. Curva de calibração padrão de metano

[058] Injetar as seguintes quantidades de metano em frascos HSGC, 200 μl, 400 μl, 500 μl, 600 μl, 800 μl, e 1000 μl. Construir a correlação entre área total de pico oo

e teor de metano. Colocar dois pedaços da amostra moldada por compressão (preparada conforme descrito acima) com dimensões de 10mm x 50mm x 1mm em frasco HSGC para o teste HSGC de forma a obter a área total de pico 00

[059] Preparar então uma curva de calibração padrão de área versus μl de metano, e usar essa curva de calibração padrão para calcular o teor de metano (μl/g) com base na área total de pico

para cada amostra. Então, a unidade de teor de metano foi transformada de μl/g em ppm, mediante cálculo pela densidade de metano. Densidade

[060] Determinar a densidade de acordo com ASTM D792. Índice de Fusão

[061] Medir o índice de fusão, ou I2, de acordo com ASTM D1238, condição 190°C/2,16 kg, e reportar em gramas eluídos por 10 minutos. Medir I10 de acordo com ASTM D1238, condição 190°C/10 kg, e reportar em gramas eluídos por 10 minutos. Exemplos Exemplo 1 - Reticulação de Polietileno com Alta Relação de coagente de trialila:DCP

[062] Preparar e curar cinco Amostras Comparativas (CS1- CS5) e nove Amostras (S1-S9) de acordo com as formulações mostradas na Tabela 2, abaixo, utilizando os procedimentos descritos na seção de Métodos de Teste acima. O isocianurato de trialila (”TAIC”) (99%) empregado é fornecido pela Shanghai Fangruida Chemicals Co., Ltd. O cianurato de trialila (“TAC”) (97%) empregado é fornecido pela Fluka AG. O trimelitato de trialila (“TATM”) (96%) empregado é fornecido pela Meryer (Shanghai) Chemical Technology Co., Ltd. O polietileno e DCP empregados são os mesmos descritos na seção de Métodos de Teste, acima. Tabela 2 - Composições de CS1-CS6 e S1-S9

[063] Analisar todas as amostras relacionadas na Tabela 2, de acordo com os procedimentos MDR e Melhoria de Chamuscamento descritos na seção de Métodos de Teste, acima. Os resultados dessas análises são apresentados na Tabela 3, abaixo. Tabela 3 - Análise MDR e SI de Amostras de Polietileno Reticulado

[064] Conforme mostra a Tabela 3, em comparação com as Amostras Comparativas, S1-S9 mostram melhor desempenho, tanto no que diz respeito à cura como ao antichamuscamento. Por exemplo, o ts1@140°C de S4 é de quase 70 minutos, o que sugere melhor desempenho antichamuscamento.

[065] A melhoria no chamuscamento (“SI”) é um indicador dos efeitos de coagentes reticulantes sobre a propriedade de chamuscamento. É uma forma eficaz de comparar a propriedade antichamuscamento de amostras com a mesma densidade de retícula (MH-ML). Conforme mostra a Figura 3, à medida que aumenta a carga de coagente, aumenta também o SI. Além disso, após a relação de peso de coagente:DCP aumentar para pelo menos 1 (razão molar grupo alila para oxigênio ativo de pelo menos 1,6), como nas Amostras S1 a S5, o SI é maior que o das Amostras Comparativas CS1 a CS4, que possuem uma relação de peso coagente:DCP inferior a 1.

[066] Adicionalmente, as Amostras S6 a S9 mostram que TATM e TAC também atingem um SI maior que 10, com uma relação de peso de coagente para DCP maior que 1. Exemplo 2: Teor de Metano de Polietileno Reticulado com Alta Relação de Coagente de Trialila:DCP

[067] Preparar duas Amostras Comparativas adicionais (CS6 e CS7), de acordo com as formulações mostradas na Tabela 4, abaixo, utilizando os procedimentos descritos na seção de Métodos de Teste acima. A Amostra Comparativa CS8, DOW ENDURANCETM HFDB-4201 SC, é um composto isolante de polietileno de baixo densidade, reticulável, não carregado, e de vida útil longa, da The Dow Chemical Company, Midland, MI, USA. O polietileno e o DCP são iguais aos descritos acima no Exemplo 1. Tabela 4 - Composições de CS6-CS8

[068] Determinar o teor de metano e a densidade de retícula (MH-ML) de Amostras S1 e S2, e Amostras Comparativas CS1, CS2, e CS6-CS8, de acordo com os procedimentos fornecidos na seção de Métodos de Teste acima. Os resultados são apresentados na Tabela 5, abaixo. Tabela 5 - Teor de Metano

[069] Conforme observado na Tabela 5, ao se reduzir a carga de DCP, o teor de metano de S1 e S2 mostra-se menor que todas as Amostras Comparativas, com exceção de CS6 que tem uma carga de DCP de apenas 0,7% em peso. CS6, porém, tem uma densidade de retícula inaceitavelmente baixa de 0,99 dN.m. Exemplo 3 - Propriedades Mecânicas de Polietileno Reticulado com Alta Relação de coagente de trialila:DCP

[070] Determinar as propriedades mecânicas (ou seja, resistência à tração e alongamento por tração) de Amostras S1-S4 e Amostras Comparativas CS1-CS5, de acordo com os procedimentos apresentados na seção de Métodos de Teste. Os resultados são apresentados na Tabela 6, abaixo. Tabela 6 - Propriedades Mecânicas

[071] Os resultados apresentados acima mostram que as propriedades mecânicas das Amostras S1-S4 são mantidas mesmo com aumento da relação de coagente para DCP. Exemplo 4 - Propriedades Elétricas de Polietileno Reticulado com Alta Relação de Coagente de Trialila:DCP

[072] Determinar as propriedades elétricas (ou seja, constante dielétrica e fator de dissipação) das Amostras S1 e S4 e Amostras Comparativas CS1 e CS3, de acordo com os procedimentos apresentados na seção de Métodos de Teste. Os resultados são apresentados na Tabela 7, abaixo. Tabela 7 - Propriedades Elétricas

[073] Determinar o fator de dissipação à alta temperatura (100°C), alta tensão (20 kV/mm) e 60 Hz para Amostras S2 e S3 e Amostra Comparativa CS8. Os resultados são apresentados na Tabela 8, abaixo. Tabela 8 - Propriedades Mecânicas

[074] Conforme mostram as Tabelas 7 e 8, embora a adição de coagente tenha causado um pequeno aumento no fator de dissipação, tanto à temperatura ambiente como à alta temperatura/alta tensão, as Amostras ainda atendem às especificações e se enquadram na atual prática industrial. Exemplo 5 - Reticulação de Polietileno com Ampla Faixa de Relação Coagente de Trialila:DCP

[075] Preparar seis Amostras adicionais (S10-S15) e uma Amostra Comparativa adicional (CS9) de acordo com as formulações mostradas na Tabela 9, abaixo, utilizando os procedimentos descritos na seção de Métodos de Teste, acima. O polietileno empregado nessas amostras é o mesmo descrito acima nos Exemplos 1-6 (ou seja, DFDA-4850 NT, da Dow Chemical Company, Midland, MI, USA). O DCP e TAIC são também iguais aos descritos acima no Exemplo 1. Tabela 9

[076] Analisar todas as amostras relacionadas na Tabela 9, de acordo com os procedimentos MDR e de Melhoria de Chamuscamento descrito na seção de Métodos de Teste, acima. Os resultados dessas análises são fornecidos na Tabela 10, abaixo. Tabela 10 - Análises MDR e SI de Amostras de Polietileno Reticulado

[077] Os resultados apresentados na Tabela 10 indicam que razões molares extremamente altas de alila-oxigênio ativo (ex: ~50, como em CS9) podem ser inviáveis. Porém, razões molares de alila-oxigênio ativo tão altas quanto 7,5 a 12,2 (como em S10 e S11) proporcionam excelente melhoria do chamuscamento, mantendo ao mesmo tempo a densidade de retícula. Adicionalmente, o aumento do teor de DCP, enquanto se mantém a razão molar de alila-oxigênio ativo tende a causar reduções na melhoria de chamuscamento, conforme mostrado ao se comparar S13 com S15. Exemplo 6 - Reticulação de Polietileno com Coagentes à base de Acrilato

[078] Preparar sete Amostras Comparativas adicionais (CS10- CS16), de acordo com as formulações mostradas na Tabela 11, abaixo, utilizando os procedimentos descritos na seção de Métodos de Teste acima. Tabela 11 - Composições de Amostra com Coagentes à base de Acrilato

[079] Analisar todas as amostras relacionadas na Tabela 11, de acordo com o procedimento MDR descrito na seção de Métodos de Teste acima. Os resultados dessas análises são apresentados na Tabela 12, abaixo. A Amostra Comparativa 1 e Amostra 2 são apresentadas novamente na Tabela 12 para fins de comparação. Tabela 12 - Análise MDR de Amostradas Reticuladas com Coagentes à base de Acrilato

[080] Os resultados apresentados na Tabela 12 indicam que os coagentes à base de acrilato não fornecem densidade de retícula suficiente, conforme evidenciado pelos baixos valores de MH-ML. Exemplo 7 - Imersão de Coagente e DCVP em Polietileno Procedimento de Formulação para Amostras Comparativas

[081] Alimentar pelotas de polietileno contendo antioxidantes em uma misturadora Brabender a 130°C com uma velocidade de rotor de 30 rpm. Após o polietileno ser fundido, adicionar o coagente. O tempo de mistura após adição de coagente é de 5 minutos. Em seguida, alimentar este composto em um laminador de dois cilindros a 120°C após pré- aquecer a amostra em forno a 90°C. Após o composto de polietileno derreter, adicionar o peróxido gota a gota, e então misturar a uma velocidade de cilindro de 12 rpm e distância de cilindro de 0,6 mm por 4 minutos. Procedimento de Pré-Mistura para Amostras

[082] Colocar cristais de DCP em um frasco, injetar líquido TAIC com seringa no frasco e colocá-lo em um forno a 60°C por cerca de 10 minutos. Remover o frasco e agitar até obter mistura líquida homogênea do líquido bifásico inicial. Procedimento de Imersão para Amostras

[083] Colocar pelotas de polietileno em um frasco, injetar DCP líquido, TAIC ou a mistura pré-misturada de TAIC e DCP no frasco, vedar o frasco e agitá-lo manualmente por cerca de 1 minuto para garantir a distribuição do líquido sobre todas as pelotas. Colocar então o frasco em forno a 80°C por 9 horas. Preparação de Amostra

[084] Utilizando os procedimentos descritos, preparar duas Amostras Comparativas (CS17 e CS18) e três Amostras (S16-S18) utilizando as formulações da Tabela 13, abaixo. S16 e S17 são preparados imergindo-se as pelotas de polietileno na mistura de TAIC e DCP. S18 é preparado através de imersão sequencial do polietileno em DCP a 80°C por 9 horas, seguida de imersão em TAIC a 85°C por 9 horas. Em cada uma dessas amostras, o polietileno, DCP e TAIC utilizados são iguais aos descritos acima no Exemplo 1. Tabela 13 - Composições de CS17, CS18 e S16-S18

[085] Analisar todas as amostras relacionadas na Tabela 13, de acordo com os procedimentos MDR e SI relacionados na seção de Métodos de Teste acima. Os resultados dessas análises são apresentados na Tabela 14, abaixo. Tabela 14 - Análise MDR e SI de CS18, CS19 e S16-S18

[086] Observando os resultados fornecidos na Tabela 14, acima, constata-se um aumento em MH e tempo de chamuscamento comparáveis ao se empregar o procedimento de imersão descrito acima em comparação com o procedimento de formulação. Especificamente, CS17 e S16 possuem a mesma composição, ainda que S16 tenha exibido um MH mais alto e tempo de chamuscamento comparável. De forma similar, CS18, S17, e S18 possuem a mesma composição, embora S17 e S18 exibam um MH mais alto e tempo de chamuscamento comparável. Exemplo 8 - Variação de Peróxido

[087] Preparar nove Amostras adicionais (S19-S27) de acordo com as formulações providas na Tabela 15, abaixo, e utilizando o mesmo procedimento descrito acima para preparação de Amostras S1-S6, exceto pelo emprego de peróxidos diferentes. No exemplo a seguir, BIPB é bis(t- butil-peroxi-isopropil)benzeno, fornecido pela Shanghai Fangruida Chemical Co., Ltd. LUPROXTM 101 é 2,5-dimetil-2,5- di(ter-butilperoxi)hexano, fornecido pela Arkema. DTAP é peróxido de di-ter-amila, da Arkema. O polietileno, DCP e TAIC são iguais aos descritos acima para as Amostras S1-S6. Tabela 15 - Composições de S19-S27

[088] Analisar todas as amostras relacionadas na Tabela 15, de acordo com os procedimentos MDR citados na seção de Métodos de Teste, acima. Os resultados dessas análises são fornecidos na Tabela 16, abaixo. Tabela 16 - Análise MDR de Amostras de Polietileno Reticulado S19-S27

[089] Conforme se pode observar, com base nos resultados apresentados na Tabela 16, variar o tipo de peróxido distante de DCP, enquanto ao mesmo tempo se emprega uma relação alila- oxigênio ativo de pelo menos 1,6, proporciona ainda um polietileno reticulado com densidade de retícula adequada.

Claims

1. Composição polimérica reticulável, caracterizada pelo fato de compreender: - um polímero à base de etileno sendo que o dito polímero à base de etileno é um homopolímero de etileno; - um peróxido orgânico; e - um coagente reticulante de polialila, sendo que dito coagente reticulante de polialila e dito peróxido orgânico estão presentes em quantidades suficientes para prover uma razão molar alila/oxigênio ativo de 7,5 até 16, com base no teor de alila de dito coagente reticulante de polialila e no teor de oxigênio ativo de dito peróxido orgânico, sendo que a composição polimérica reticulável compreende ainda um antioxidante que é um fenol impedido ou um composto de tio.

2. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de dito peróxido orgânico estar presente em dita composição polimérica reticulável em uma quantidade inferior a 1,4 por cento em peso, com base no peso combinado de dito polímero à base de etileno, dito peróxido orgânico e dito coagente reticulante de polialila; sendo que dito coagente reticulante de polialila está presente em dita composição polimérica reticulável em uma quantidade de pelo menos 0,5 por cento em peso, com base no peso combinado de dito polímero à base de etileno, dito peróxido orgânico, e dito coagente reticulante de polialila; sendo que dito polímero à base de etileno está presente em dita composição polimérica reticulável em uma quantidade variando de 50 a 98,9 por cento em peso, com base no peso total da composição polimérica reticulável.

3. Composição, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizada pelo fato de dito coagente reticulante de polialila ser um composto de trialila; sendo que dito peróxido orgânico é um peróxido monofuncional.

4. Composição, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizada pelo fato de dito coagente reticulante de polialila ser selecionado do grupo consistindo de isocianurato de trialila (“TAIC”), cianurato de trialila (“TAC”), trimelitato de trialila (“TATM”) e misturas de dois ou mais dos mesmos; sendo que dito peróxido orgânico é peróxido de dicumila.

5. Composição, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4, caracterizada pelo fato dita composição polimérica reticulável ser substancialmente livre de inibidores de chamuscamento.

6. Processo para produzir um condutor revestido, caracterizado pelo fato de compreender: (a) revestir um condutor com uma composição polimérica reticulável, sendo que dita composição polimérica reticulável compreende um polímero à base de etileno, sendo que o dito polímero à base de etileno é um homopolímero de etileno, um peróxido orgânico, e um coagente reticulante de polialila; e (b) curar ou permitir a cura de pelo menos uma porção de dita composição polimérica reticulável, formando assim um revestimento polimérico reticulado, sendo que dito coagente reticulante de polialila e dito peróxido orgânico estão presentes em dita composição polimérica reticulável em quantidades suficientes para prover uma razão molar de alila para oxigênio ativo de 7,5 até 16, com base no teor de alila de dito coagente reticulante de polialila e no teor de oxigênio ativo de dito peróxido orgânico, sendo que a composição polimérica reticulável compreende ainda um antioxidante que é um fenol impedido ou um composto de tio.

7. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de dito peróxido orgânico estar presente em dita composição polimérica reticulável em uma quantidade inferior a 1,4 por cento em peso, com base no peso combinado de dito polímero à base de etileno, dito peróxido orgânico, e dito coagente reticulante de polialila; sendo que dito coagente reticulante de polialila está presente em dita composição polimérica reticulável em uma quantidade de pelo menos 0,5 por cento em peso, com base no peso combinado de dito polímero à base de etileno, dito peróxido orgânico e dito coagente reticulante de polialila; sendo que dito polímero à base de etileno está presente em dita composição polimérica reticulável em uma quantidade variando de 50 a 98,9 por cento em peso, com base no peso total da composição polimérica reticulável.

8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 ou 7, caracterizado pelo fato de dito coagente reticulante de polialila ser selecionado do grupo consistindo de isocianurato de trialila (“TAIC”), cianurato de trialila (“TAC”), trimelitato de trialila (“TATM”) e misturas de dois ou mais dos mesmos; sendo que dito peróxido orgânico é peróxido de dicumila.

9. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 6 a 8, caracterizado pelo fato a dita composição polimérica reticulável ser substancialmente livre de inibidores de chamuscamento, sendo que dito revestimento polimérico reticulado tem uma densidade de retícula (MH-ML) de pelo menos 2,5 dN.m.

10. Cabo, caracterizado pelo fato de ser preparado de acordo com o processo para produzir um condutor revestido, conforme definido em qualquer uma das reivindicações de 6 a 9.