BR112013028438B1

BR112013028438B1 - método e dispositivo para empacotar objetos do tipo tira, especialmente tiras de goma de mascar

Info

Publication number: BR112013028438B1
Application number: BR112013028438-2A
Authority: BR
Inventors: Heinz-Peter Hammacher; Bernhard Dreßler
Original assignee: Loesch Verpackungstechnik Gmbh
Priority date: 2011-05-06
Filing date: 2012-04-19
Publication date: 2020-07-21
Also published as: DE102011075439A1; PL2694377T3; BR112013028438A2; CN103517851A; US20140137517A1; CN103517851B; EP2694377B1; WO2012152557A1; US9840345B2; EP2694377A1; CA2834648C; CA2834648A1

Abstract

MÉTODO E DISPOSITIVO PARA EMPACOTAR OBJETOS DO TIPO TIRA, ESPECIALMENTE TIRAS DE GOMA DE MASCAR. A invenção se refere a um método e um dispositivo para produzir e empacotar objetos semelhantes a tira individuais, especialmente tiras de goma de mascar, compreendendo as seguintes funcionalidades e etapas de método: provisão de lâminas retangulares a partir das quais as tiras devem ser formadas, o comprimento dos lados mais curtos das lâminas correspondendo ao comprimento de uma tira a ser formada; formação de tiras individuais a partir das lâminas providas; empacotamento das tiras individuais formadas usando um primeiro material de empacotamento; formação de um grupo das tiras empacotadas individuais; e empacotamento do grupo formado de tiras usando um segundo material de empacotamento. A etapa de provisão das lâminas compreende as seguintes funcionalidades e etapas de método adicionais: criação de ranhuras nas lâminas, as ditas ranhuras que se estendem paralelas aos lados mais curtos das lâminas; e fornecimento de maneira controlada das lâminas individuais de maneira sucessiva na direção longitudinal da mesma à seguinte etapa de formação das tiras individuais, de tal modo que cada lâmina está adjacente à respectiva lâmina anterior em uma posição precisa, sem lacunas e sem pressão de retorno. A (...).

Description

MÉTODO E DISPOSITIVO PARA EMPACOTAR OBJETOS DO TIPO TIRA, ESPECIALMENTE TIRAS DE GOMA DE MASCAR

A invenção se refere a um método e aparelho para empacotar objetos semelhantes a tira, em particular objetos adequados para o consumo, em particular tiras de goma de mascar. A invenção adicionalmente se refere a um método e um aparelho para produzir tais objetos semelhantes a tira individuais.

Na técnica anterior existem métodos e aparelhos conhecidos para produzir objetos semelhantes a tira, em particular bastões de goma de mascar ou gomas de mascar semelhantes a tiras, e métodos e aparelhos para empacotar estes objetos semelhantes a tira. Em modalidades especificas, em particular sistemas e máquinas de empacotamento para gomas de mascar, em particular tiras de goma de mascar, são conhecidos. Neste caso, tiras de goma de mascar tendo diferentes dimensões são comercialmente convencionais e podem ser empacotados pelas máquinas conhecidas. São conhecidas no mercado em particular tiras longas relativamente largas tendo uma espessura pequena (assim chamada "goma em bastão") ou tiras as quais são mais estreitas e mais curtas em comparação com elas, mas as quais possuem uma maior espessura (assim chamada "goma em tablete"). Em adição, também existem formatos adicionais de mercado para bastões de goma de mascar ou gomas de mascar semelhantes a tiras.

De qualquer modo, gomas de mascar ou bastões ou tiras de goma de mascar são discutidos abaixo, isto é simplesmente pretendido para ser entendido para ser por meio de exemplo. A presente invenção, além disso se refere a gomas de mascar, a qualquer tipo de objetos semelhantes a tira, em particular aqueles objetos os quais são adequados para consumo humano. Isto também pode envolver, por exemplo, produtos de biscoito ou produtos de confeitaria e semelhantes. No entanto, ele também inclui produtos semelhantes a tira os quais não são intencionados para para o consumo tal como, por exemplo, produtos médicos ou farmacêuticos, tais como tiras de diagnóstico e semelhantes. O aspecto importante para todos tais objetos semelhantes a tira é que os objetos são empacotados de maneira individual em uma batelada de material de empacotamento e, após um grupo de tais objetos semelhantes a tira individuais empacotados ser adicionalmente transportado e formado, são empacotados como um grupo em uma batelada de material de empacotamento adicional.

Nos métodos e aparelhos conhecidos para empacotar objetos semelhantes a tira, placas retangulares substancialmente maiores a partir das quais os objetos semelhantes a tira devem ser formados são em geral providas inicialmente. O comprimento dos lados relativamente curtos das placas retangulares em geral correspondem ao comprimento de um único dos objetos semelhantes a tira os quais devem ser formados. No caso dos métodos e aparelhos conhecidos, os objetos semelhantes a tira individuais são subsequentemente formados a partir destas placas providas e são subsequentemente empacotados de maneira individual com um primeiro material de empacotamento. Nas máquinas conhecidas, estas tiras empacotadas individuais são então tipicamente combinadas para formar um grupo de produto, com o grupo de tiras de produto empacotadas formado sendo então empacotado com um segundo material de empacotamento. Nas máquinas de empacotamento de goma de mascar conhecidas, tipicamente cinco, sete ou qualquer outro número de tiras de goma de mascar as quais são inicialmente empacotadas de maneira individual e separadamente são adicionalmente empacotadas em um estado empilhado em um grupo neste caso. Uma pluralidade dos grupos formados empacotados desta maneira pode então ser adicionalmente agrupada e empacotada para formar unidades de venda adequadas.

Nas máquinas de empacotamento de goma de mascar conhecidas, as placas de produto retangulares relativamente grandes são providas em um estado empilhado em um depósito, são removidas a partir do depósito uma após a outra e são transferidas de maneira sucessiva para um dispositivo de transporte. O dispositivo de transporte então transporta as placas para uma estação de separação, na qual as tiras de produto individuais (tiras de goma de mascar) são formadas a partir da placa, pelo fato de que as tiras de produto são separadas através de dispositivos de separação adequados sucessivamente e continuamente a partir da placa fornecida. O dispositivo de transporte ao qual as placas de produto de maneira individual removidas a partir do depósito são transferidas é tipicamente formado por uma corrente que corre continuamente ou transportador do tipo correia. As placas transferidas posicionadas na corrente ou no transportador do tipo correia são aceleradas neste caso e em geral transportadas para a estação de separação na direção longitudinal da mesma, onde elas atingem a placa precedente em particular contatando aquela placa precedente e colidindo com ela na direção de transporte. As placas as quais estão longitudinalmente uma atrás da outra de uma maneira sem lacunas na direção de transporte são avançadas pelo dispositivo de transporte do tipo correia ou corrente e fornecida assim para o dispositivo de separação no qual as tiras de produto individuais são separadas a partir da placa principal na extremidade estreita frontal da mesma.

Neste método, a placa removida a partir do depósito e transferida para o dispositivo de transporte é transportada em direção à estação de separação em uma velocidade maior (assim chamada de excesso de velocidade) do que correspondendo à velocidade na qual as tiras de produto individuais são separadas e adicionalmente transportadas na extremidade frontal da principal das placas apoiadas uma atrás da outra. Aquele excesso de velocidade é necessário de maneira a amarrar a subsequente placa removida a partir do depósito para a placa precedente, o que significa dizer, de maneira a fechar a lacuna inicialmente existente entre aquelas duas placas na direção de transporte do dispositivo de transporte de tipo corrente. Desde que a lacuna tenha sido fechada, as placas estão localizadas de uma maneira sem lacunas em um estado apoiado um atrás do outro, em que elas são empurradas adicionalmente para frente na direção longitudinal pelo dispositivo de transporte o qual corre em excesso de velocidade.

A velocidade na qual o dispositivo de transporte se move para frente na direção de transporte, portanto pode ser substancialmente maior neste caso do que a velocidade na qual as tiras de produto individuais são separadas a partir da placa no dispositivo de separação e subsequentemente transportada para a frente (assim chamada velocidade de máquina). Em aplicações típicas, a velocidade do dispositivo de transporte das placas pode ser, por exemplo, 30% ou 40% maior do que a velocidade de máquina. Como as placas de produto são apoiadas na frente do dispositivo de separação que trabalha mais lentamente e de maneira apropriada são apenas empurrados para frente efetivamente na velocidade do dispositivo de separação, o dispositivo de transporte do tipo correia ou corrente que corre mais rapidamente consequentemente corre sob as placas de produto as quais estão apoiadas. O dispositivo de transporte se esfrega de maneira apropriada ao longo do lado de baixo das placas, o que significa dizer, existe uma fricção entre a placa de produto transportada mais lentamente e o dispositivo de transporte que corre mais rapidamente. Isto causa, por um lado, uma abrasão de material do lado de baixo da placa de produto, a qual pode envolver danos indesejáveis à superfície relevante da placa de produto (por exemplo, marcas de fricção) e, por outro lado, desgaste do meio de transporte, tal como, por exemplo, correntes ou correias. Adicionalmente, a abrasão de produto produzida também resulta em contaminação da máquina nesta região, que envolve subsequentemente uma maior necessidade por limpeza.

Em adição ao dispositivo de transporte do tipo correia ou corrente descrito, no qual as placas de produto estão suportadas, um dispositivo de transporte adicional comparável, que funciona da mesma maneira em principio, adicionalmente também pode ser provido nas máquinas conhecidas e é arranjado acima das placas de produto e consequentemente se adere e transporta (assim chamado transportador suspenso) as placas de produto no lado superior do mesmo. Neste caso, a placa de produto tipicamente é fixada entre o dispositivo de transporte inferior e o superior e movida para frente. Como um resultado das placas de produto localizadas uma atrás da outra sob pressão de apoio (como descrito acima), a placa relevante é consequentemente presa a partir de baixo e a partir de cima neste caso, com os dispositivos de transporte se esfregando ao longo do lado superior e do lado inferior da placa como um resultado de seu excesso de velocidade convencional em relação à velocidade de máquina e consequentemente produzindo abrasão da placa de produto no lado superior e no lado inferior da mesma, que correspondentemente resulta nos problemas mencionados acima.

O grau da abrasão e consequentemente o grau do desgaste das placas também são dependentes da qualidade do material de produto. Em particular no caso de gomas de mascar, vários materiais os quais possuem em particular diferentes graduações de dureza podem ser processados. Dependendo da qualidade do material, os problemas mencionados acima que resultam a partir da fricção e uma correspondente abrasão de material são de diferentes magnitudes.

Nas máquinas de empacotamento de goma de mascar conhecidas, os dispositivos de separação mencionados acima que separam a tira individual de goma de mascar a partir da placa fornecida tipicamente possuem um rolo quebrador ou semelhantes. Aquele rolo quebrador tipicamente possui em sua periferia orifícios ou outros membros de recepção adequados nos quais a placa fornecida é introduzida na extremidade frontal do mesmo. Com a rotação do rolo quebrador, este orifício de recepção gira fora do plano do fornecimento da placa e quebra a tira desejada a partir da placa.

Para este propósito, a placa é preferivelmente provida nesta localização com uma ranhura que se estende de maneira transversal que forma uma linha de enfraquecimento no material da placa e torna mais fácil quebrar a tira. A profundidade radial do orifício de recepção do rolo quebrador consequentemente corresponde substancialmente à largura da tira a ser formada e a delimitação radialmente externa do orifício de recepção que forma a borda quebradora substancialmente engata na ranhura transversal provida na placa. Com uma direção de rotação correspondente do rolo quebrador, a tira de goma de mascar formada desta maneira em geral é pressionada para longe para baixo e transferida naquela localização para um dispositivo de transporte subsequente. Portanto, a tira de goma de mascar é pressionada para baixo fora do plano de fornecimento da placa para um plano inferior. Aquela operação tipicamente também resulta em um carregamento e em particular abrasão e desgaste da tira de goma de mascar formada, com correspondente contaminação da região de máquina relevante.

Quando a placa é fornecida para o rolo quebrador por meio dos dispositivos de transporte do tipo correia ou corrente mencionados acima ou dispositivos de transporte comparáveis, a placa é fornecida para o rolo quebrador de uma maneira intermitente em um maior ou menor grau pelo fato de que a placa colide com a interrupção no orifício do rolo quebrador com a extremidade frontal do mesmo e então é temporariamente praticamente parada enquanto a tira é quebrada através da rotação do rolo quebrador até que o próximo orifício de recepção esteja pronto para receber a próxima porção da placa. Durante esta fase da parada curta da placa, os dispositivos de fornecimento mencionados acima (dispositivos de transporte do tipo correia ou corrente) também continuam a se mover continuamente e consequentemente se esfregam nas superficies relevantes daquela placa. Novamente isto também resulta em abrasão de material com as desvantagens descritas acima.

As máquinas de empacotamento de goma de mascar conhecidas descritas acima funcionam em uma alta velocidade, com a saída previamente tipicamente sendo limitada a produzir e transportar aproximadamente 2300 artigos por minuto como um resultado das condições mecânica/física descritas acima (um artigo corresponde à tira de goma de mascar) . Neste meio tempo, no entanto, aquela saída é considerada como sendo muito baixa para requisitos de mercado modernos.

Com base na técnica anterior descrita acima e as desvantagens e problemas causados desta forma, um objetivo da invenção é prover máquinas para empacotar objetos semelhantes a tira, em particular tiras de goma de mascar, que possuem uma maior saída. Neste caso, uma saída de, por exemplo, aproximadamente 4000 artigos por minuto é procurada. Ao mesmo tempo, um processamento mais protetor dos produtos (tiras de goma de mascar) formados e a serem empacotados é desejado de ser trazido, o que significa dizer, em particular abrasão, desgaste e danos, por um lado, em relação aos produtos, mas, por outro lado, também da máquina, são intencionados de serem reduzidos ou evitados, por meio do qual os consequentes problemas mencionados (contaminação, necessidade de limpeza, etc) também são intencionados de serem reduzidos. Adicionalmente, também é intencionado de melhorar a possibilidade de produtos de processamento com diferentes qualidades de material, tais como, por exemplo, tipos de goma de mascar com uma qualidade mais macia. Finalmente, a invenção também está intencionada para prover máquinas melhoradas as quais garantem um maior nível de confiabilidade operacional, o que significa dizer, nas quais problemas no curso de transporte dos produtos através da máquina (por exemplo, apoio de produto, entupimentos, bloqueios, etc) são evitados e nos quais a taxa de rejeição devido a produtos com defeito é reduzida.

Este objetivo é alcançado de acordo com a invenção por um método e um aparelho para produzir objetos semelhantes a tira individuais, em particular objetos adequados para o consumo, em particular tiras de goma de mascar, e por um método e um aparelho para empacotar aqueles objetos semelhantes a tira, tendo as seguintes funcionalidades e etapas de método: prover placas substancialmente retangulares, a partir das quais os objetos semelhantes a tira devem ser formados, em que o comprimento dos lados mais curtos das placas corresponde ao comprimento de um objeto semelhante a tira a ser formado; formar objetos semelhantes a tira individuais a partir das placas providas; empacotar objetos semelhantes a tira individuais formados com um primeiro material de empacotamento; formar um grupo dos objetos semelhantes a tira empacotados individuais; e empacotar o grupo formado de objetos semelhantes a tira com um segundo material de empacotamento. A etapa de prover as placas particularmente compreende as seguintes funcionalidades e etapas de método adicionais: produzindo nas placas ranhuras as quais se estendem substancialmente paralelas com os lados mais curtos das placas; e fornecer de maneira controlada as placas individuais na direção longitudinal de maneira sucessiva à seguinte etapa de formar os objetos semelhantes a tira individuais de tal maneira que cada placa está adjacente à placa precedente de uma maneira sem lacunas posicionalmente precisa e sem pressão de apoio. Adicionalmente, a etapa de formar os objetos semelhantes a tira individuais particularmente compreende as seguintes funcionalidades e etapas de método adicionais: separar um objeto semelhante a tira individual a partir da placa na extremidade frontal da mesma na direção de transporte rasgando ao longo da ranhura principal produzida de tal maneira que a placa fornecida e o objeto semelhante a tira separado estão substancialmente no mesmo plano; e acelerar o objeto semelhante a tira separado na direção de transporte de maneira a formar um espaçamento entre os sucessivos objetos semelhantes a tira individuais.

De acordo com a invenção, o fornecimento das placas individuais providas para o dispositivo de separação é controlado de tal maneira que cada placa está adjacente à placa precedente de uma maneira sem lacunas posicionalmente precisa de travamento positivo, sem as placas estando uma atrás da outra em um entupimento de transporte ou sob pressão de apoio. O fornecimento das placas para o dispositivo de separação portanto é controlado de tal maneira que uma lacuna a qual inicialmente está presente no dispositivo de transporte entre duas placas sucessivas como um resultado das placas sendo fornecidas para o dispositivo de transporte é fechado de tal maneira que a subsequente placa é movida em direção à placa precedente sem a subsequente placa que colide com a placa precedente. Consequentemente, o dispositivo de transporte para fornecer as placas para o dispositivo de separação não corre continuamente de acordo com a invenção em uma velocidade substancialmente constante, em particular uma velocidade (excesso de velocidade) a qual é maior do que a velocidade do transporte para a frente após o dispositivo de separação (velocidade de máquina). Ao invés disso, a velocidade do dispositivo de transporte para fornecer as placas para o dispositivo de separação é controlada, o que significa dizer, é alternadamente aumentada e diminuída, de acordo com a posição de transporte na qual a placa sendo transportada está atualmente localizada.

De acordo com a invenção, o objeto semelhante a tira individual adicionalmente está separado, em particular despedaçado, a partir da placa substancialmente em uma direção reta (o que significa dizer, na direção de transporte), o que significa dizer, a placa fornecida e o objeto semelhante a tira separados entre si estão substancialmente no mesmo plano. Ao contrário nas máquinas conhecidas a partir da técnica anterior, a tira individual consequentemente não é mais quebrada a partir da placa e movida fora do plano de fornecimento da placa, o que significa dizer, não mais deslocada ou redirecionada para um subsequente plano de transporte diferente.

Estas etapas de acordo com a invenção permitem que uma saída de máquina a qual é maior do que a técnica anterior com, ao mesmo tempo, confiabilidade operacional aumentada e, ao mesmo tempo, processamento de produto mais protetor.

Em uma modalidade preferida da invenção, o dispositivo de transporte para fornecer as placas para o dispositivo de separação compreende um primeiro e um segundo dispositivo de transporte, em que uma primeira placa provida é transferida para o primeiro dispositivo de transporte e continua a ser transportado desta forma substancialmente na direção longitudinal da mesma, e em que uma segunda placa provida seguindo a primeira placa é transferida para o segundo dispositivo de transporte e continua a ser transportado desta forma, e em que uma próxima placa provida seguindo a segunda placa subsequentemente é novamente transferida para o primeiro dispositivo de transporte e continua a ser transportado desta forma. O primeiro e o segundo dispositivos de transporte são arranjados e cooperam entre si de tal maneira que todas as placas fornecidas são transportadas no mesmo caminho de transporte, em que os dois dispositivos de transporte são controlados substancialmente de tal maneira que as placas transportadas são primeiro aceleradas após elas serem fornecidas para o dispositivo de transporte relevante e são subsequentemente quebradas novamente, enquanto que ela é trazida em torno de cada placa adjacente a placa precedente de uma maneira sem lacunas e de travamento positivo posicionalmente precisa. Os dispositivos de transporte são formados em particular de tal maneira que eles transportam as placas substancialmente sem fricção de deslizamento, o que significa dizer, sem movimento relativo entre a placa e o dispositivo de transporte.

Em outra modalidade preferida da invenção, cada um do primeiro e do segundo dispositivos de transporte possui pelo menos uma correia de transporte na qual a placa está suportada substancialmente sem fricção (o que significa dizer, sem movimento relativo com relação à correia transportadora). A correia transportadora de cada dispositivo de transporte possui na região do suporte da placa uma protrusão (ou maior espessura) de tal maneira que a placa suportada nela não toca a correia de transporte do outro dispositivo de transporte, correia a qual é arranjada ao lado dela. Consequentemente, a placa sendo suportada na correia de transporte do primeiro dispositivo de transporte não pode deslizar sobre a correia de transporte adjacente do segundo dispositivo de transporte, correia a qual pode ter uma velocidade diferente. Desta maneira, abrasão e desgaste das placas transportadas são evitados até o maior grau possível já que não existe substancialmente nenhum movimento relativo entre o dispositivo de transporte afetado (correia transportadora) e a placa e já que não existe contato e consequentemente nenhuma fricção com relação ao outro dispositivo de transporte (correia transportadora) não afetado pela placa.

Em uma modalidade adicionalmente preferida da invenção, a estação de separação a qual segue o dispositivo de transporte formado pelas primeira e segunda correias transportadoras possui uma pluralidade de dispositivos de transporte sucessivos adicionais que se aderem e continuam a transportar as placas fornecidas e os objetos semelhantes a tira individuais formados a partir dela, em que as velocidades de transporte destes dispositivos de transporte sucessivos aumentam na direção de transporte. Neste caso, uma pluralidade de, por exemplo, três, pares de rolo arranjados de uma maneira mutuamente paralela são particularmente arranjados um atrás do outro na direção de transporte, em que a velocidade de rotação dos sucessivos pares de rolo aumenta na direção de transporte, e em que o espaçamento na direção de transporte entre os eixos dos sucessivos pares de rolo é substancialmente igual à largura do objeto semelhante a tira individual a ser formada na direção de transporte. Nesta modalidade, o primeiro par de rolo se adere à placa fornecida e os subsequentes pares de rolo separam o objeto semelhante a tira a partir da placa como um resultado do aumento da velocidade em relação para o primeiro par de rolo.

Na direção de transporte a jusante da pluralidade de pares de rolo, preferivelmente é provido um dispositivo de transporte semelhante a estrela que gira em torno de um eixo de rotação arranjado paralelo com os eixos de rotação dos pares de rolo. O dispositivo de transporte semelhante a estrela se adere ao objeto semelhante a tira o qual está separado a partir da placa pelos pares de rolo e a acelera na direção de transporte de maneira a formar um espaçamento uniforme definido entre os sucessivos objetos semelhantes a tira individuais. Este espaçamento é necessário de maneira a fornecer o objeto semelhante a tira para a subsequente primeira estação de empacotamento.

Como um resultado da cooperação de acordo com a invenção da estação de separação com os dispositivos de transporte de maneira a fornecer a placa provida para a estação de separação e a construção da estação de separação e o fornecimento dispositivos de acordo com a invenção e a cooperação destes componentes com os componentes adicionais para empacotar os objetos semelhantes a tira formados com um primeiro material de empacotamento, de maneira a formar um grupo dos objetos semelhantes a tira empacotados individuais e para empacotar o grupo formado de objetos semelhantes a tira com um segundo material de empacotamento, em geral é possível alcançar uma maior saída de máquina do que na técnica anterior (por exemplo, aproximadamente 4000 artigos por minuto), com os produtos sendo processados ao mesmo tempo de uma maneira mais protetora e com um maior nível de confiabilidade operacional do que no caso de máquinas da técnica anterior.

Vantagens e detalhes adicionais da invenção serão percebidos a partir da seguinte descrição detalhada de uma modalidade em conjunto com os desenhos anexos, nos quais:
A Figura 1 é uma vista lateral esquemática de toda a máquina de empacotamento de acordo com a invenção;
A Figura 2 é uma vista lateral alargada dos
dispositivos de fornecimento de placa e os dispositivos de separação da máquina de empacotamento de acordo com a invenção;
A Figura 3 é uma vista de perspectiva dos dispositivos de provisão e fornecimento de placa;
A Figura 4 é uma vista lateral dos dispositivos de
provisão e fornecimento de placa a partir da Figura 3 a partir da traseira;
A Figura 5 é uma vista de perspectiva explodida dos dispositivos de separação;
A Figura 6 é uma vista lateral dos dispositivos de empacotamento de tira;
A Figura 7 é uma vista lateral dos dispositivos de formação de grupo e dos dispositivos de empacotamento de grupo que se adjuntam a eles;
A Figura 8 é uma vista de perspectiva dos dispositivos 5 de formação de grupo;
A Figura 9 é uma vista de perspectiva dos dispositivos de empacotamento de grupo.

A Figura 1 é uma vista geral esquemática da máquina de empacotamento de goma de mascar. Nesta ilustração, o 10 produto a ser empacotado passa através da máquina a partir da direita para a esquerda, em que uma placa é provida e fornecida na extremidade de lado direito daquele caminho de transporte, placa a partir da qual as tiras de goma de mascar individuais devem ser formadas, e em que as tiras de 15 goma de mascar agrupadas e empacotadas são descarregadas para processar adicionalmente na extremidade de lado esquerdo daquele caminho de transporte. Em só já é evidente que um fluxo de produto também é possível a partir da esquerda para a direita de acordo com a aplicação e a 20 construção da máquina.

Neste caso, a placa de material de goma de mascar P é provida primeiro na provisão de placa e dispositivos de fornecimento 100 e então é fornecida para os dispositivos de separação 200, nos quais as tiras de goma de mascar individuais S são formados a partir da placa P. Os dispositivos de empacotamento de tira 300, nos quais as tiras de goma de mascar individuais formadas S são empacotadas em um primeiro material de empacotamento V1, adjacente aos dispositivos de separação 200. As tiras de goma de mascar VS que são empacotadas e formadas desta maneira são então fornecidas para os dispositivos de formação de grupo 400, grupos G nos quais as tiras de goma de mascar empacotadas VS são formadas. Os grupos G formados desta maneira então são finalmente fornecidos para dispositivos de empacotamento de grupo 500, nos quais os grupos formados G das tiras de goma de mascar empacotadas VS são empacotados em um segundo material de empacotamento V2. Os grupos de tira VG empacotados e formados desta maneira então são descarregados para processamento adicional, por exemplo, para operações de empacotamento e/ou agrupamento adicionais de maneira a formar unidades de venda adequadas.

Como a Figura 1 mostra, o produto de goma de mascar a ser empacotado passa através da máquina a partir da direita para a esquerda substancialmente em um plano em um caminho de transporte linear uniforme sem redirecionamentos laterais ou redirecionamentos do produto transportado em termos de altura que ocorre neste caso. Desta forma o produto já é carregado em um menor grau e processado de uma maneira protetora. Os componentes individuais da máquina de empacotamento mostrados como uma visão geral na Figura 1 são descritos em detalhe abaixo com referência aos desenhos adicionais. As setas ilustradas nos desenhos indicam as direções de transporte ou movimento significativas.

As Figuras 2, 3 e 4 são diferentes vistas dos dispositivos de provisão e fornecimento de placa 100. As placas P formadas a partir do material de goma de mascar são providas na forma da pilha PM em um depósito. Aquele depósito pode ser cheio com novas placas P manualmente ou automaticamente. A placa mais inferior P é empurrada da pilha PM com um primeiro dispositivo de pressionamento placa 112 e empurrada com um segundo empurrador de placa 114 entre dois rolos de corte 120 os quais são arranjados paralelos entre si e que giram em oposição. Os rolos de corte 120 se aderem à placa P e descarregam a mesma atrás dos rolos 120 novamente. Os rolos de corte 120 possuem, no eixo longitudinal dos mesmos e/ou na periferia dos mesmos, uma pluralidade de lâminas as quais produzem ranhuras R nas placas P como um resultado da rotação dos rolos. O espaçamento axial entre duas lâminas adjacentes consequentemente corresponde à largura de uma tira de goma de mascar S a ser formada. O número de lâminas consequentemente corresponde ao número de tiras S a serem formadas a partir de uma placa P mais um. As lâminas arranjadas no eixo longitudinal ou na periferia dos rolos 120 produzem as ranhuras R na placa P de tal maneira que elas não cortam através da placa P mas ao invés produzem endentações semelhantes à ranhura na placa no lado superior e/ou no lado inferior da mesma de tal maneira que uma fina camada de material ainda permanece entre as ranhuras R em ambos os lados.

Na direção de transporte a jusante dos rolos de corte 120, as placas entalhadas P são então coletadas pelos dispositivos de pressionamento placa adicionais 116 e adicionalmente transportadas e, finalmente, transferida para um dispositivo de transporte 150 o qual transporta a placa P para os dispositivos de separação 200. Como pode ser observado a partir das Figuras 3 e 4, as placas P são movidas substancialmente em uma direção perpendicular à direção longitudinal da mesma até a transferência para o dispositivo de transporte 150. As placas P então são adicionalmente transportadas na direção longitudinal da mesma pelo dispositivo de transporte 150 e fornecidas para os dispositivos de separação 200.

A Figura 4 é uma vista lateral dos dispositivos de provisão e fornecimento de placa 100 em uma direção de observação obliquamente acima e para a direita em direção a uma posição obliqua abaixo e à esquerda na Figura 3. Na Figura 4, consequentemente, o dispositivo de transporte 150 transporta a placa P fornecida para ela a partir da esquerda adicionalmente em uma direção direcionada de maneira perpendicular no plano do desenho.

Como pode ser observado nas Figuras 3 e 4, dispositivos 130 para orientar as placas P adicionalmente podem ser providos na direção de transporte a montante dos rolos de corte 120. Aqueles orientando os dispositivos 130 empurram a placa P na região a montante dos rolos de corte 120 contra uma interrupção 132 a qual é arranjada descarregada com as lâminas de mão direita mais externas dos rolos 120 (quando observadas na direção de transporte da placa P na Figura 3) . Se uma placa P é mais longa com relação as suas dimensões do que a largura total dos rolos de corte 120, então é possível que uma porção remanescente da placa P se projete para fora (o que significa dizer, para a esquerda na Figura 3) apenas na extremidade de lado esquerdo mais externa da placa P (quando observada na direção de transporte da placa P na Figura 3) com relação às lâminas de lado esquerdo mais externas dos rolos 120. Aquela porção de placa que se projeta então pode ser cortada durante a passagem através dos rolos de corte 120 pelas lâminas de lado esquerdo mais externas de forma que a placa P possui, seguindo a passagem através dos rolos de corte 120, um comprimento o qual precisamente corresponde a um número inteiro múltiplo das tiras S a ser formado sem uma porção de borda a qual pode ser mais estreita do que uma tira regular S a ser formada remanescente em uma das bordas da mesma.

Este corte de borda deve em geral ser realizado de forma que apenas tiras S do mesmo tamanho são sempre produzidas e adicionalmente transportadas durante o transporte para frente da placa P e a subsequente formação das tiras individuais S. De outra forma, a porção de borda mais estreita que se projeta pode produzir uma tira S a qual é muito estreita, que pode resultar em problemas no caso das subsequentes etapas de processo adicionais.

Os dispositivos de orientação 130 podem, por exemplo, ser formados tanto por um dispositivo de pressionamento o qual se adere a placa P na borda curta da mesma (localizada no lado esquerdo do fundo na Figura 3) e a empurra contra a interrupção 132 na direção longitudinal da mesma. Alternativamente, os dispositivos de orientação 130 podem ser formados por uma placa de orientação, na qual a placa P entra em descanso e pelo qual a placa P é novamente empurrada contra a interrupção 132 de uma maneira friccionalmente engatada. Aqueles dispositivos de orientação 130 também podem ser providos já que a pilha de placa PM tipicamente se torna levemente deslocado em uma direção longitudinal das placas P como um resultado dos movimentos ou vibrações inerentes à máquina, de forma que a placa P empurrada da pilha PM pelo primeiro empurrador de placa 112 não está inicialmente precisamente orientado com relação aos rolos de corte 120. Como um resultado, os dispositivos de orientação 130 portanto garantem a centralização da placa P em relação para os rolos de corte 120. Se a placa P possui as dimensões corretas desde o principio e o corte de borda descrito acima portanto é dispensável, os dispositivos de orientação 130 também podem ser providos apenas para centralizar a placa P em relação aos rolos de corte 120.

Como a Figura 4 adicionalmente mostra, é possível prover, na região dos dispositivos de fornecimento de placa 150, um dispositivo de pressionamento adicional 140 o qual é usado inicialmente para pegar a placa P antes da transferência para o meio de transporte dos dispositivos de transporte 150 acima do meio de transporte e apenas então para depositar a placa P no meio de transporte dos dispositivos de transporte 150 pelo dispositivo de pressionamento 140 sendo retirado. O dispositivo de pressionamento 140 pode compreender uma placa ou uma lâmina de metal, na qual a placa P é empurrada por um dispositivo de pressionamento 118 novamente na direção perpendicular à direção longitudinal da mesma e é depositada naquela localização, enquanto a placa de empurrar 140 está localizada em uma posição acima do meio de transporte dos dispositivos de transporte de placa 150. Desde que o meio de transporte dos dispositivos de transporte de placa 150 esteja pronto, o membro de empurrar de deposição 140 está retirado (o que significa dizer, em direção à posição direita externa na Figura 4), enquanto que a placa P cai para o meio de transporte dos dispositivos de transporte de placa 150. A altura da queda pode ser, por exemplo, aproximadamente a partir de 2 a 3 mm neste caso. Com este dispositivo, o fornecimento das placas P para os dispositivos de transporte de placa 150 pode ser desacoplado em termos do tempo do movimento dos dispositivos de transporte de placa 150 e a placa P é corretamente depositada nos dispositivos de transporte 150 apenas quando eles se moveram para a posição correta, na qual a placa P pode ser pega.

A Figura 3 mostra os dispositivos de transporte 150 os quais são usados para fornecer as placas P de maneira sucessiva para o dispositivo de separação adjacente 200 na direção longitudinal da mesma. Estes dispositivos de fornecimento de placa 150 particularmente compreendem dois dispositivos de transporte os quais são arranjados um ao lado do outro, em particular duas correias transportadoras ou dois pares de correia transportadora 152 e 154. O primeiro par de correias transportadoras 152 é usado para pegar uma primeira placa P fornecida a partir da lateral (como descrito acima) e então para transportar a mesma para frente substancialmente na direção longitudinal da mesma. O segundo par de correia transportadora 154 que corresponde ao primeiro par de correia transportadora 152 em termos de sua função servir para pegar uma segunda chave P a qual segue a primeira placa P (e que, como descrito acima, é novamente fornecida a partir da lateral) e então novamente para transportar a mesma para frente substancialmente na direção longitudinal da mesma. Seguindo o segundo par de correias transportadoras 154, o primeiro par de correias transportadoras 152 novamente pega uma próxima placa P a qual segue a segunda placa mencionada previamente P e a qual novamente é fornecida a partir da lateral e novamente transporta a mesma na direção longitudinal da mesma para o dispositivo de separação 200. As correias transportadoras 152, 154 possuem portadores adequados que está adjacente à placa P na extremidade traseira da mesma na direção de transporte, respectivamente, e portam a placa P durante o movimento da correia transportadora. As placas P portanto são suportadas nas correias transportadoras 152, 154 de tal maneira que elas são movidas pelas correias transportadoras sem fricção, o que significa dizer, não existe movimento relativo entre a placa P e a correia de transporte 152 ou 154 associada com ele, respectivamente, como já foi explicado na introdução.

As correias transportadoras ou pares de correia transportadora 152, 154 são particularmente construídas de tal maneira que elas possuem uma projeção ou uma maior espessura na região na qual a placa P está suportada. Como já foi explicado acima em conexão com o empurrador de deposição 140 (ver a Figura 4), cada correia de transporte 152, 154 apenas precisa ser movida para a posição correta na qual ela pode pegar a placa P. Consequentemente, esta é a posição na qual a região da maior espessura de correia está localizada sob o empurrador de deposição 140 de forma que a placa P cai naquela porção de correia em projeção quando o empurrador de deposição 140 é retirado. Ao mesmo tempo, uma região da outra correia transportadora é pelo fato de que a região sob a placa de deposição 140 a qual possui uma espessura normal ou menor. A placa P suportada na região em projeção do primeiro par de correias 152 desta forma não pode entrar em contato com o segundo par de correias 154 nesta porção. A placa P suportada na região em projeção do primeiro par de correias 152 consequentemente pode ser movida para frente sem tocar o segundo par de correias 154 e em particular se esfregando ao longo dele. Desta maneira, a fricção da placa P na correia de transporte em geral é evitada e como um resultado abrasão de material a partir da placa P é evitada.

Enquanto que as placas sucessivas P são consequentemente transportadas em principio no mesmo caminho de transporte, elas são alternativamente transportadas pelo primeiro par de correia 152 e pelo segundo par de correia 154 da maneira descrita acima. A velocidade do movimento das correias transportadoras é controlada por dispositivos de controle adequados de tal maneira que as placas P são primeiro aceleradas e subsequentemente quebradas novamente após as placas P serem transferidas na região do empurrador de deposição 140. Desta maneira, as placas sucessivas P as quais estão inicialmente localizadas com espaçamento entre si na direção longitudinal da mesma nas correias transportadoras 152, 154 próximas juntas, o que significa dizer que, cada placa sucessiva se aproxima de uma maneira sem lacunas posicionalmente precisa de travamento positivo a montante do dispositivo de separação 200 com relação à placa que a precede, respectivamente. Consequentemente, como um resultado das placas P sendo transportadas de uma maneira controlada nas correias transportadoras 152, 154, as placas P portanto estão localizadas sem pressão de apoio um atrás do outro de uma maneira sem lacunas, o que significa dizer, as placas P fornecidas a partir da traseira na direção de transporte não atingem as placas precedentes P e não as empurram para frente a partir da traseira.

Assim, como já foi explicado na introdução, os dispositivos de transporte 152, 154 não se movem adicionalmente continuamente e portanto em particular do não deslizam sob as placas P as quais estão apoiadas, mas ao invés disso fornecem as placas de uma maneira controlada e cíclica, as placas P são transportadas nesta fase de uma maneira particularmente protegida, o que significa dizer, não existem cargas impostas nas placas P por velocidades relativas entre o meio de transporte (correias transportadoras) e a placa P, enquanto que a abrasão, o desgaste e os danos com relação às placas e a máquina são evitados.

Nesta modalidade tendo duas correias transportadoras ou pares de correias transportadoras 152, 154, consequentemente, um desacoplamento da remoção das placas P a partir do depósito PM e o depósito das placas P nos dispositivos de transporte 150 ou 152, 154 a partir do fornecimento das placas P para o subsequente dispositivo de separação 200 pode ser alcançado em termos de tempo. Enquanto o dispositivo de separação 200 funciona continuamente e retira as placas P a partir dos dispositivos de fornecimento de placa 150, os dispositivos 100 para prover e fornecer as placas P para os dispositivos de transporte 150 (o que significa dizer, transferência das placas P para as correias transportadoras 152, 154) funciona de forma descontinua de uma maneira cíclica.

As duas correias transportadoras ou pares de correias transportadoras 152, 154 são acionados por um motor elétrico, em particular um servomotor que pode ser controlado precisamente altamente dinâmico, respectivamente, em que os servomotores das duas correias transportadoras 152, 154 funcionam independentemente entre si e acionam aquelas correias transportadoras separadamente a partir de e independentemente de uma da outra. A característica dos acionamentos de servomotor é predefinida por meio de software adequado. As correias transportadoras 152, 154 e em particular os portadores ajustados a elas podem ter, em adição a dispositivos de codificação (codificadores) integrados nos acionamentos servo, dispositivos de sensor e/ou de codificação adicionais os quais fazem com que a posição das correias transportadoras ou de seus portadores seja precisamente conhecida em todos os momentos, o que pode ser usado para controlar corretamente os acionamentos servo. Como já foi descrito acima, o controle faz com que uma das correias transportadoras 152, 154 pare enquanto ela pega a placa P, o que significa dizer, enquanto a placa P que chega a partir dos rolos de corte 120 é transferida lateralmente a ela. O controle particularmente adicionalmente faz com que a outra das duas correias transportadoras 152, 154 para transportar a placa precedente P na direção em direção ao dispositivo de separação 200 durante este tempo. Os dispositivos de portador daquela última correia transportadora então correm na ou voltam para a posição na qual a próxima placa P será novamente transferida para aquela correia transportadora. Ao mesmo tempo, a outra correia transportadora novamente corre para frente para o dispositivo de separação 200 com a placa precedente P arranjada nele. O controle também faz com que a correia transportadora relevante se mova de tal maneira que a placa relevante P está adjacente à placa precedente P de uma maneira posicionalmente precisa e sem lacunas mas sem qualquer impacto e sem pressão de apoio. O dispositivo de transporte 150 é consequentemente um dispositivo de transporte de múltiplos canais; portanto, na presente modalidade (Figura 3) em particular um dispositivo de transporte de dois canais, no qual cada correia ou cada par de correia 152, 154 forma um canal e em que os dois canais são acionados de uma maneira controlada e coordenada mas de forma a ser independente entre si. É evidente por si só que um diferente número de canais também pode ser provido de acordo com a aplicação e a modalidade.

As Figuras 2 e 5 particularmente mostram, os dispositivos de separação 200 para formar os objetos semelhantes a tira individuais S a partir das placas P adjacentes aos dispositivos de fornecimento de placa 150. Os dispositivos de separação 200 compreendem em particular dispositivos para separar um único objeto semelhante a tira (tira S) a partir da placa P na extremidade frontal da mesma na direção de transporte sendo despedaçado ao longo da ranhura principal R produzida na placa P de tal maneira que a placa fornecida P e a tira separada S estão substancialmente no mesmo plano. Os dispositivos de separação 200 adicionalmente compreendem dispositivos para acelerar a tira separada S na direção de transporte de maneira a formar um espaçamento definido entre as tiras sucessivas individuais S.

Como a Figura 2 mostra, os dispositivos de separação 200 particularmente compreendem três pares de rolo 210, 220, 230 os quais são arranjados paralelos entre si e os quais são arranjados um atrás do outro na direção de transporte e engatam um no outro de uma maneira adequada. Cada um dos pares de rolo se adere à placa fornecida P ou às tiras de produto S formados a partir dela e a/as transporta para frente pelo fato de que cada par de rolo pega o produto entre os dois rolos do mesmo os quais giram um contra o outro. Como pode ser observado na Figura 5, os rolos de cada par de rolo 210, 220, 230 possuem regiões de superfície periférica pelas quais o produto é pego. As superfícies de rolo são tipicamente providas naquelas regiões com uma estrutura por meio da qual o produto que passa através pode ser pego, em que aquela estrutura pode ser introduzida no material de produto em uma maior ou menor profundidade de acordo com a qualidade do material do produto sendo transportado. Materiais de goma de mascar são tipicamente tão macios que as superfícies de rolo estruturadas deixam para trás uma correspondente estrutura ou padrão na superfície do produto que passa através. Aquela estrutura nas tiras de goma de mascar S está aparente na Figura 5 a jusante dos pares de rolo 210, 220, 230, respectivamente. De maneira a tornar estas circunstâncias claras, a Figura 5 mostra uma vista explodida dos dispositivos de separação 200 e em particular o arranjo dos pares de rolo 210, 220, 230. Em comparação, a Figura 2 mostra o arranjo normal destes componentes dentro da máquina.

O espaçamento entre os eixos dos sucessivos pares de rolo quando observado na direção de transporte é substancialmente o mesmo que a largura da tira de goma de mascar S a ser formado na direção de transporte. Em particular, o espaçamento entre os eixos dos pares de rolo deve ter tais dimensões na direção de transporte que a tira S transportada e liberada por um primeiro par de rolo pode ser pega pelo próximo, seguinte par de rolo e novamente transportada para frente.

A velocidade de rotação dos pares de rolo 210, 220, 230 aumenta na direção de transporte. Como a Figura 5 mostra, a placa P fornecida pelos dispositivos de transporte de placa 150 é aderida pelo primeiro par de rolo 210. Neste caso, pode haver provisão de velocidade de rotação dos rolos do primeiro par de rolo 210 para corresponder substancialmente à velocidade do fornecimento da placa P de forma que a placa P é pega e retirada pelo primeiro par de rolo 210 a partir dos dispositivos de fornecimento 150 em uma velocidade constante. O segundo par de rolo subsequente 220 gira em uma maior velocidade em relação ao primeiro par de rolo 210. Isto faz com que os rolos do segundo par de rolo 220 se separem, em particular se despedacem, uma tira S na extremidade frontal da placa P ao longo da ranhura principal R, já que a velocidade de transporte é aumentada pelo segundo par de rolo 220, o que significa dizer, o movimento que transporta o produto é acelerado.

O terceiro par de rolo 230 novamente possui uma maior velocidade de rotação do que o segundo par de rolo precedente 220, pelo qual a tira S que corre através do terceiro par de rolo 230 é adicionalmente acelerado na direção de transporte. Desta maneira, o espaçamento entre as tiras individuais S na direção de transporte é aumentado de maneira sucessiva durante a passagem através dos pares de rolo 210, 220, 230.

Em uma modalidade alternativa, o primeiro par de rolo 210 já pode ter uma velocidade de rotação, o que significa dizer, velocidade de transporte, que é maior do que a velocidade do fornecimento da placa P através dos dispositivos de transporte de placa 150 para o primeiro par de rolo 210. Neste caso, a tira de produto S já é separada a partir da placa P pelo primeiro par de rolo 210 ao longo da ranhura principal R.

De acordo com a presente invenção, é significativo que as tiras de goma de mascar S separadas a partir da placa P sejam despedaçadas na direção de transporte sem as tiras S formadas serem redirecionadas para um diferente plano de transporte neste caso. A placa P fornecida e a tira S separada a partir dela estão portanto substancialmente localizadas no mesmo plano. Como já foi explicado na introdução, as tiras S foram quebradas a partir da placa P em máquinas a partir da técnica anterior por meio de um rolo quebrador ou semelhantes e redirecionadas fora do plano de fornecimento da placa P. No caso de uma correspondente direção de rotação do rolo quebrador, as tiras S foram pressionadas para longe nas máquinas conhecidas em particular para baixo para um plano inferior, no qual as tiras então foram transportadas para frente. A prevenção de acordo com a invenção de uma deflexão ou redireção das tiras S formadas consequentemente garante um processamento protetor do produto nesta região, em que em particular abrasão e danos em relação ao produto são evitados. A construção de acordo com a invenção adicionalmente garante um maior nível de confiabilidade operacional pelo fato de que o apoio e o bloqueio de produto na máquina são evitados nesta região.

Adicionalmente como pode ser observado nas Figuras 2 e 5, um dispositivo de transporte semelhante a estrela 250 é arranjado nos dispositivos de separação 200 a jusante da pluralidade de pares de rolo 210, 220, 230 na direção de transporte. Aquele dispositivo de transporte semelhante a estrela 250 gira em torno de um eixo o qual é arranjado paralelo com os eixos dos pares de rolo precedentes, em que a velocidade de rotação do membro semelhante à estrela 250 é novamente aumentada, no entanto, em relação à velocidade de rotação dos rolos precedentes. Desta maneira, o membro semelhante a estrela de transporte 250 adicionalmente acelera a tira S novamente na direção de transporte, pela qual o espaçamento entre as sucessivas tiras S é novamente aumentado neste caso. Neste caso, em particular um espaçamento é formado entre as sucessivas tiras S, espaçamento o qual corresponde ao passo, o que significa dizer, o espaçamento dos sucessivos portadores individuais dos subsequentes dispositivos de transporte, com os quais a tira S é adicionalmente transportada para a próxima estação. Esta situação está ilustrada na Figura 6 na borda de lado direito da ilustração.

Como pode ser observado neste caso, o membro semelhante a estrela de transporte e de separação 250 transfere as tiras de goma de mascar S individuais formadas para um primeiro dispositivo de transporte de tira 310, que possui portadores 312 para cada tira S com um predeterminado espaçamento fixo. Consequentemente, o membro semelhante a estrela de separação 250 transfere as tiras S em uma velocidade e com um espaçamento entre si que corresponde à velocidade e o espaçamento dos portadores individuais 312 do dispositivo de transporte de tira 310, para o primeiro dispositivo de transporte de tira 310. O primeiro dispositivo de transporte de tira 310 pode ser formado por meios de transporte adequados, por exemplo, dispositivos de transporte do tipo corrente ou correia tendo portadores 312 os quais estão ajustados a ele e que se aderem à tira de produto S e adicionalmente a empurram para frente.

O dispositivo de transporte de tira 310 então transporta a tira de goma de mascar S para um primeiro dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 320. Aqui, as tiras S são empurradas para uma cortina preparada compreendendo um primeiro material de empacotamento V1. Quando as tiras S são transportadas para frente pelos portadores 312, o material de empacotamento V1 então é posicionado em torno da tira S, em que dispositivos de corte 322 providos nos dispositivos de fornecimento de material de empacotamento 320 cortado do material de empacotamento após um comprimento de avanço ou comprimento de descarga específicos. Uma porção de material de empacotamento a qual está posicionada de maneira folgada em torno da tira S quando a tira S continua a ser transportado é desta forma produzido para cada tira S. Seguindo o primeiro dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 320, a tira S é consequentemente parcialmente enrolada na porção do material de empacotamento, como a Figura 6 ilustra esquematicamente para uma escala alargada acima do caminho de transporte (tira parcialmente empacotada VS).

De forma que esta tira VS a qual é inicialmente parcialmente enrolada no material de empacotamento está completamente enrolada no material de empacotamento, dispositivos de dobramento 350 para o material de empacotamento são subsequentemente providos a jusante do transporte para frente. Assim, a tira parcialmente empacotada VS é transferida a partir do primeiro dispositivo de transporte de tira 310 para um tambor entalhado ou tambor de dobramento 350. Aquele tambor entalhado 350 possui receptores semelhantes a fenda adequadamente frontal e/ou traseiro 352. A tira parcialmente empacotada VS é empurrada para um receptor 352 horizontalmente e virado através de 180° por uma rotação do tambor de dobramento 350 e uma correspondendo rotação do receptor 352, respectivamente. O receptor 352 corre radialmente para fora ao longo de uma parede interna 354 do tambor entalhado 350, parede interna a qual atua como uma face de dobramento. A porção de material de empacotamento 5 da tira de produto VS é dobrada desta forma através de 90°, porção de material de empacotamento a qual inicialmente se projeta horizontalmente fora do receptor 352, como a Figura 6 ilustra na direita acima do tambor entalhado 350 (pré-dobramento).

Quando o receptor 352 alcançou a posição oposta a qual é girada por 180° como um resultado do tambor 350 sendo girado (cf. a ilustração da tira parcialmente empacotada VS na esquerda acima do tambor 350), a tira VS é empurrada do receptor 352. Ela é novamente guiada além de uma face de dobramento do tambor de dobramento 350 de tal maneira que a porção de material de empacotamento inicialmente ainda se projeta por 90° a partir da tira parcialmente empacotada VS é dobrada para baixo na tira VS por mais 90° (como ilustrado na esquerda na Figura 6 além do tambor de dobramento 350 - dobramento final). De maneira a alcançar isto, a tira parcialmente empacotada VS é removida do receptor 352 quando o receptor 352 do tambor entalhado 350, está na posição girada por 180° por meio de um segundo dispositivo de transporte de tira 380 e então transportado para frente. Para este fim, o dispositivo de transporte de tira 380 novamente possui portadores adequados 382 os quais engatam no receptor 352 de tal maneira que eles empurram a tira parcialmente empacotada VS fora do receptor 352 e subsequentemente adicionalmente a transporta para o tambor de dobramento 350. A jusante do tambor de dobramento 350, dispositivos de dobramento adequados (comutadores de dobramento) 356 são subsequentemente adicionalmente providos na região do segundo dispositivo de transporte de tira 380 e trazem dobramento lateral das porções de material de empacotamento que estão em protrusão lateralmente na tira VS (dobramento lateral). De acordo com o tipo de dobramento, estes comutadores de dobramento também podem estar no primeiro dispositivo de transporte de tira 310. Estas porções de material de empacotamento que estão em protrusão lateralmente estão consequentemente dobradas por 180° na tira VS de forma que, na extremidade, uma tira completamente empacotada VS é provida, como ilustrado esquematicamente na extremidade de lado direita extrema do caminho de transporte da Figura 6.

Como mencionado acima, a tira de goma de mascar individual S é consequentemente completamente enrolada em uma porção do material de empacotamento V1, porção a qual é provida nos dispositivos de fornecimento de material de empacotamento 320. Em modalidades típicas, aquele dispositivo compreende um desenrolamento acionado por servo da tira de material de empacotamento com controle de borda de tela para correção lateral do material de empacotamento. O dispositivo de descarga ou fornecimento de material de empacotamento 320 adicionalmente pode compreender uma descarga de material de empacotamento controlada por came (acionamento servo com perfil de came) e uma alimentação posicionalmente síncrona do material de empacotamento. Finalmente, os dispositivos de fornecimento de material de empacotamento 320 também compreendem uma estação de corte controlada por came 322 (acionamento servo com perfil de came) para uma alimentação posicionalmente síncrona de porções de material de empacotamento individuais para cada tira S. A estação de corte 322 pode ser formada por um ou dois rolos de corte rotativos e opcionalmente uma contra-lâmina, em que várias operações de corte e de guia de material de empacotamento. O dispositivo de descarga de material de empacotamento ou dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 320 e a estação de corte 322 pode ser construída de forma a ser deslocável para cima e ser intencionado a ser aberto de maneira a realizar operações de manutenção necessárias e ser capaz de retificar quaisquer funcionamentos ruins.

Os dispositivos 400 para formar grupos G dos objetos semelhantes a tira empacotados individuais VS então seguem na subsequente sequência de processo da máquina de empacotamento (cf. Figuras 1 e 7). Na modalidade ilustrada nos desenhos, aqueles dispositivos de formação de grupo 400 são dispositivos para formar uma pilha de uma pluralidade de tiras de produto VS localizadas uma acima da outra. Em outra modalidade a qual não é ilustrada nos desenhos, os dispositivos de formação de grupo alternadamente podem ser construídos de tal maneira que uma pluralidade de tiras de produto estão uma ao lado da outra. Em mais uma modalidade, os dispositivos de formação de grupo também podem ser providos de tal maneira que uma pluralidade de pilhas de tiras individuais localizadas uma acima da outra são arranjadas uma ao lado da outra. Estas diferentes modalidades dos dispositivos de formação de grupo podem ser combinadas e construídas de uma maneira variável e modular com os componentes e membros de máquina descritos acima, enquanto que tamanhos de extremamente variados, formas de grupo e estilos de empacotamento podem ser produzidos para diferentes unidades de vendas desejadas.

As Figuras 7 e 8 mostram, os dispositivos de formação de grupo 400 da presente modalidade compreendem um tambor de coleta 410 que possui uma pluralidade de canais assim chamados. Em círculos técnicos, tal tambor de coleta também é chamado de "múltiplos caminhos de corrida de canais". Na modalidade ilustrada na Figura 8, o tambor de coleta 410 possui três canais os quais são todos arranjados rotativamente em torno de um eixo comum ("trilho de corrida de três canais"). Cada canal é móvel em relação aos outros canais do tambor de coleta. Cada um dos canais possui uma pluralidade de dispositivos de recepção ou orifícios de coleta 420, 430, 440, em que cada orifício de coleta novamente possui uma pluralidade de compartimentos 460 para receber uma tira de produto VS. O número de compartimentos 460 de cada orifício de coleta 420, 430, 440 corresponde ao número de tiras VS, a partir do qual uma pilha ou um grupo G de tiras é intencionado de ser formado.

Na modalidade da Figura 8, o tambor de coleta 410 possui três canais os quais cada um novamente possui três orifícios de coleta 420, 430, 440, em que cada orifício de coleta possui cinco compartimentos 460 cada um para receber uma tira VS. Na Figura 8, os três canais são indicados com os símbolos de círculo, triângulo e quadrado, o que significa dizer que, todos os orifícios de coleta 420, 430, 440 os quais neste caso possuem o mesmo símbolo pertencem a um canal. Os orifícios de coleta de um canal são tipicamente equidistantes, o que significa dizer, são arranjados em um ângulo de 120° um em relação ao outro. Os canais giram de uma maneira intermitentemente controlada em torno do eixo do tambor 410, em que eles se movem lentamente ou rapidamente em fases ou vem para uma interrupção. Cada um dos canais pode sempre adicionalmente girar apenas em tal grau que nenhum dos orifícios de coleta 420, 430, 440 do mesmo colide com os precedentes orifícios de coleta de outro canal na direção de rotação. Os três canais consequentemente se movem, por um lado, independentemente de cada outro em torno do eixo de rotação, em que eles são controlados na direção mencionada acima em termos de seu movimento de rotação ainda são dependentes entre si. Cada canal possui um acionamento individual na forma de um motor elétrico (servomotor).

Na Figura 8, as tiras empacotadas individuais VS são transportadas pelo segundo dispositivo de transporte de tira 380 em direção ao tambor de coleta 410, onde elas são introduzidas de maneira individual e de maneira sucessiva para os compartimentos 460 de um orifício de coleta preparado 420, 430, 440 de um dos três canais. O canal relevante continua a girar de maneira intermitente em torno de uma posição de tal maneira que o próximo compartimento do orifício de coleta pode ser cheio. Desde que todos os compartimentos do orifício de coleta sejam cheios, este orifício de coleta gira adicionalmente para a posição de descarga do tambor de coleta 410 oposto em 180°, onde todos os compartimentos 460 daquele orifício de coleta são esvaziados de maneira simultânea pelo fato de que o conteúdo daquele orifício de coleta é empurrado ao mesmo tempo. Este é trazido, por exemplo, por um transportador do tipo inclinado 480 (ver a Figura 7) que se adere à pilha de tiras VS no orifício de coleta a ser esvaziado a partir de baixo e da traseira, e a empurra na direção de transporte fora do orifício de coleta relevante (na Figura 8, em uma direção oblíqua para baixo para a esquerda). Neste caso, consequentemente, uma pilha ou um grupo G de cinco tiras de goma de mascar empacotadas individuais VS é então provida.

Como as tiras de goma de mascar empacotadas individuais VS são fornecidas pelo dispositivo de transporte de tira 380 continuamente com espaçamento igual, deve ser garantido que estas tiras são removidas e transportadas para frente de uma maneira contínua pelo tambor de coleta 410. Enquanto um orifício de coleta 420, 430, 440 de um canal específico é consequentemente cheio de maneira sucessiva com as tiras VS (cinco compartimentos 460 para receber cinco tiras VS), o orifício de coleta de um próximo canal alcança o precedente orifício de coleta e está pronto de maneira a pegar as próximas cinco tiras VS fornecidas de maneira sucessiva nos compartimentos das mesmas sem qualquer interrupção de um sistema de fornecimento de tira, desde que todos os compartimentos do precedente orifício de coleta do canal precedente são cheios e aquele orifício de coleta precedente se moveu fora daquela zona de enchimento (cf. também a Figura 7, lado direito). Consequentemente, enquanto o próximo orifício de coleta é cheio de maneira sucessiva com tiras VS, os outros orifícios de coleta se movem adicionalmente de uma maneira controlada sob a condição de que eles não colidem com o orifício de coleta precedente de um canal precedente. Os orifícios de coleta completamente cheios com tiras de goma de mascar VS se movem, como descrito acima, por 180° para a posição de descarga, na qual o grupo G é removido do orifício de coleta, respectivamente. Enquanto isso, os orifícios de coleta já previamente esvaziados na posição de descarga continua a se mover de maneira sucessiva e viajar novamente para a posição inicial para receber novas, tiras fornecidas VS.

Desta maneira, a operação de encher o tambor de coleta 410 com tiras individuais VS é desacoplada em termos de tempo da operação de remoção dos grupos G formados a partir do tambor de coleta 410. Este princípio de desacoplamento temporal dos movimentos corresponde ao princípio descrito acima o qual é aplicado no campo de provisão e fornecimento das placas P para os dispositivos de transporte de placa 150 e os dispositivos de separação 200, em que a sequência de etapas de método é, no entanto, realizada de uma maneira transposta em um grau. Enquanto a placa P é provida e fornecida na entrada de máquina como uma estrutura uniforme coerente e então é separada em tiras individuais S nos dispositivos de separação 200, as tiras individuais VS são fornecidas na região dos dispositivos de formação de grupo 400 e combinadas para formar um grupo G e transportadas para frente desta forma.

Finalmente, os dispositivos de empacotamento de grupo 500 adicionalmente adjacente aos dispositivos de formação de grupo 400 na direção de transporte na máquina de empacotamento e é novamente substancialmente formada por um dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 520 e dispositivos de dobramento na forma de um tambor de dobramento 550 tendo faces de dobramento 554 e comutadores de dobramento 556 associados. As Figuras 7 e 9 mostram, os grupos formados G das tiras de goma de mascar empacotadas individuais VS são fornecidos para os dispositivos de empacotamento de grupo 500 pelo dispositivo de transporte do tipo inclinado 480. O dispositivo de transporte do tipo inclinado 480 em particular é um transportador inclinado duplo o qual possui a vantagem de que a velocidade de movimento de cada inclinação individual pode ser reduzida, o que é desvantajoso por razões de controle e mecânica de acionamento.

O grupo de tira fornecido G inicialmente passa através de um dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 520 (comparável com o dispositivo de fornecimento de material de empacotamento descrito acima 320 para as tiras individuais S; ver a Figura 6) no qual um segundo material de empacotamento V2 no qual o grupo G é finalmente intencionado de ser empacotado é fornecido. O dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 520 novamente também compreende dispositivos de corte 522, por meio do qual uma porção de material de empacotamento é produzida e alimentada para o caminho transportador. O dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 520 adicionalmente compreende (novamente também similarmente para o dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 320 descrito anteriormente para as tiras individuais) dispositivos de desenrolamento de material de empacotamento e dispositivos de descarga de material de empacotamento que pode ter substancialmente as mesmas funcionalidades mecânicas/físicas como descrito acima em conexão com o primeiro dispositivo de fornecimento de material de empacotamento 320. Na região dos dispositivos de fornecimento de material de empacotamento 520 para o grupo de tira G, adicionalmente também é possível prover a provisão, o fornecimento e o desenrolamento de uma tira despedaçada aberta para o empacotamento.

Como a Figura 9 mostra, a matriz de material de empacotamento é posicionada na região dos dispositivos de fornecimento de material de empacotamento 520 em torno do grupo G fornecido o qual então é fornecido para o tambor de dobramento 550. Neste tambor de dobramento 550, o grupo parcialmente empacotado G fornecido é girado por 180°, em que a porção de material de empacotamento em projeção é dobrada por meio da face de dobramento 554 do tambor de dobramento 550 e, quando o grupo parcialmente empacotado G é empurrado do tambor de dobramento 550, é completamente posicionado contra o pacote formado desta maneira. Dispositivos de dobramento adicionais adequados, em particular comutadores de dobramento 556, que finalmente adicionalmente dobram o material que se projeta lateralmente de porções de empacotamento e os posicionam nos pacotes formados, adicionalmente então adjuntam o tambor de dobramento 550, como pode ser observado na Figura 9 em uma extremidade inferior de lado esquerdo do caminho de transporte. Um dispositivo de vedação 570 também pode estar nesta região e próximo do material de empacotamento do pacote VG formado (cf. Figura 7) . O pacote de tira de goma de mascar VG formado então é finalmente adicionalmente transportado por um dispositivo de transporte adequado, por 5 exemplo, um dispositivo de transporte do tipo inclinado 580 (preferivelmente novamente uma inclinação dupla) e descarregado da máquina de empacotamento.
Lista de numerais de referência
P Placa
PM Pilha de placa, depósito
R Ranhura
S Objeto semelhante a tira, tira
V1 Primeiro material de empacotamento
VS Tira empacotada
G Grupo, pilha de tiras empacotadas
V2 Segundo material de empacotamento
VG Grupo de tira empacotado
100 Dispositivos de fornecimento e provisão de placa 112 Dispositivos de pressionamento, empurrador de placa
114 Dispositivos de pressionamento, empurrador de placa
116 Dispositivos de pressionamento, empurrador de placa
118 Dispositivos de pressionamento, empurrador de placa
120 Rolos de corte, par de rolo
130 Dispositivos de orientação
132 Interrupção
140 Dispositivo de pressionamento, placa de deposição
150 Dispositivos de fornecimento de placa, dispositivos de transporte
152 Primeiro dispositivo de transporte de placa, 10 par/correia de transporte
154 Segundo dispositivo de transporte de placa, par/correia de transporte
200 Dispositivos de separação
210 Primeiro par de rolo
220 Segundo par de rolo
230 Terceiro par de rolo
250 Dispositivo de transporte semelhante a estrela, membro semelhante a estrela de separação
300 Dispositivos de empacotamento de tira
310 Primeiro dispositivo de transporte de tira
312 Portador
320 Dispositivo de fornecimento de material de empacotamento
322 Dispositivos de corte, estação de corte
350 Dispositivos de dobramento, tambor de dobramento, tambor entalhado
352 Receptor
354 Face de dobramento, parede interna de tambor
356 Dispositivos de dobramento, comutadores de dobramento
380 Segundo dispositivo de transporte de tira
382 Portador
400 Dispositivos de formação de grupo
410 tambor de coleta
420 Primeiro orifício de coleta de um canal
430 Segundo orifício de coleta de um canal
440 Terceiro orifício de coleta de um canal
460 Compartimentos no orifício de coleta
480 Dispositivo de transporte do tipo inclinado, inclinação dupla
500 Dispositivos de empacotamento de grupo
520 Dispositivo de fornecimento de material de empacotamento
522 Dispositivos de corte, estação de corte
550 Dispositivos de dobramento, tambor de dobramento
554 Face de dobramento
556 Dispositivos de dobramento, comutadores de dobramento
570 Dispositivo de vedação
580 Dispositivo de transporte do tipo inclinado, inclinação dupla

Claims

Método para empacotar objetos semelhantes a tira, em particular objetos adequados para o consumo, em particular tiras de goma de mascar, tendo as seguintes etapas:
- - prover placas substancialmente retangulares (P) , a partir das quais os objetos semelhantes a tira (S) devem ser formados, em que o comprimento dos lados mais curtos das placas (P) corresponde ao comprimento de um objeto semelhante a tira (S) a ser formado;
- - formar objetos semelhantes a tira (S) individuais a partir das placas (P) providas;
- - empacotar os objetos semelhantes a tira (S) individuais formados com um primeiro material de empacotamento (V1);
- - formar um grupo (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) empacotados individuais;
- - empacotar o grupo formado (G) de objetos semelhantes a tira (VS) com um segundo material de empacotamento (V2);
- - a etapa de prover as placas (P) compreende as seguintes etapas adicionais:
- - produzir nas placas (P) ranhuras (R) as quais se estendem substancialmente paralelas com os lados mais curtos das placas (P);
- - fornecer de maneira controlada as placas individuais (P) na direção longitudinal de maneira sucessiva à etapa seguinte de formação dos objetos semelhantes a tira (S) individuais de tal maneira que cada placa (P) está adjacente à placa precedente (P) de uma maneira posicionalmente precisa e sem lacunas, sem pressão de apoio; caracterizado pelo fato de que
- - a etapa de formação dos objetos semelhantes a tira (S) individuais compreende as seguintes etapas adicionais:
- - separar um objeto semelhante a tira (S) individual a partir da placa (P) na extremidade frontal da mesma na direção de transporte rasgando ao longo da ranhura principal (R) produzida de tal maneira que a placa fornecida (P) e o objeto semelhante a tira (S) separado estão substancialmente no mesmo plano;
- - acelerar o objeto semelhante a tira (S) separado na direção de transporte de maneira a formar um espaçamento entre os objetos semelhantes a tira (S) sucessivos individuais;
- - em que as placas sucessivas (P) na sua direção longitudinal e os objetos semelhantes a tira (S) individuais formados a partir dela passam através de uma pluralidade de dispositivos de transporte sucessivos (210, 220, 230, 250) que se aderem e adicionalmente transportam as placas (P) ou os objetos semelhantes a tira (S) formados, em que a velocidade de transporte dos dispositivos de transporte sucessivos (210, 220, 230, 250) aumenta na direção de transporte;
- - em que a pluralidade de dispositivos de transporte sucessivos (210, 220, 230, 250) compreende uma pluralidade de, em particular três, pares de rolo (210, 220, 230) arranjados paralelos entre si e arranjados um atrás do outro na direção de transporte, em que a velocidade de rotação dos sucessivos pares de rolo (210, 220, 230) aumenta na direção de transporte, em que os pares de rolo (210, 220, 230) respectivamente se aderem um ao outro, em que o espaçamento na direção de transporte entre os eixos dos sucessivos pares de rolo (210, 220, 230) é substancialmente idêntico à largura do objeto semelhante a tira (S) individual a ser formado na direção de transporte, e em que o primeiro par de rolo (210) se adere a placa fornecida (P) e os subsequentes pares de rolo (220, 230) separam o objeto semelhante a tira (S) a partir da placa (P);
- - em que os dispositivos de transporte sucessivos (210, 220, 230, 250) compreendem um dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) que é arranjado na direção de transporte a jusante da pluralidade de pares de rolo (210, 220, 230), em que o dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) gira em torno de um eixo o qual é arranjado paralelo com os eixos dos pares de rolo (210, 220, 230), em que a velocidade de rotação do dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) é maior que a velocidade de rotação dos pares de rolo precedentes (210 ,220, 230), e em que o dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) acelera o objeto semelhante a tira (S) separado na direção de transporte.
Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que uma placa (P) provida é transferida para um primeiro dispositivo de transporte (152), pelo qual a placa (P) é primeiro acelerada e subsequentemente rompida novamente na direção longitudinal da mesma de forma que a placa (P) está adjacente à placa precedente (P) e pelo fato de que a próxima placa (P) provida é transferida para um segundo dispositivo de transporte (154) que corresponde ao primeiro dispositivo de transporte (152) e pelo qual aquela placa (P) é primeiro acelerada e subsequentemente rompida novamente na direção longitudinal da mesma de forma que a placa (P) está adjacente à placa precedente (P), em que as placas (P) são transportadas pelos dispositivos de transporte (152, 154) substancialmente sem fricção.
Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que as placas (P) são orientadas antes das ranhuras (R) serem produzidas de tal maneira que as placas (P) podem ter, apenas em uma das extremidades da mesma em uma direção longitudinal, uma porção de projeção a qual é cortada quando as ranhuras (R) são produzidas.
Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a etapa de formação de um grupo (G) de objetos semelhantes a tira (VS) empacotados individuais compreende a formação de uma pilha de uma pluralidade de objetos semelhantes a tira (VS) um acima do outro.
Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a etapa de formação de um grupo (G) de objetos semelhantes a tira (VS) empacotados individuais compreende o arranjo de uma pluralidade de objetos semelhantes a tira (VS) um ao lado do outro.
Aparelho para produzir objetos semelhantes a tira individuais, em particular objetos adequados para o consumo, em particular tiras de goma de mascar, tendo as seguintes funcionalidades:
- - dispositivos (100) para prover placas substancialmente retangulares (P) , a partir das quais os objetos semelhantes a tira (S) devem ser formados, em que o comprimento dos lados mais curtos das placas (P) corresponde ao comprimento de um objeto semelhante a tira (S) a ser formado;
- - dispositivos (200) para formar objetos semelhantes a tira (S) individuais a partir das placas (P) providas; caracterizado pelo fato de que
- - os dispositivos (100) para prover as placas (P) possuem as seguintes características:
- - dispositivos (120) para produzir nas placas (P) ranhuras (R) as quais se estendem substancialmente paralelas com os lados mais curtos das placas (P);
- - dispositivos (150, 152, 154) para fornecer de maneira controlada as placas individuais (P) na direção longitudinal de maneira sucessiva para os seguintes dispositivos (200) para formar os objetos semelhantes a tira (S) individuais de tal maneira que cada placa (P) está adjacente à placa precedente (P) de uma maneira posicionalmente precisa e sem lacunas, sem pressão de apoio;
- - e pelo fato de que os dispositivos (200) para formar os objetos semelhantes a tira (S) individuais compreendem uma pluralidade de dispositivos de transporte sucessivos (210, 220, 230, 250), em que a velocidade de transporte dos dispositivos de transporte sucessivos (210, 220, 230 ,250) aumenta na direção de transporte, em que os dispositivos de transporte (210, 220, 230, 250) se aderem e adicionalmente transportam as placas fornecidas (P) ,as quais são mutualmente sucessivas de uma maneira sem lacunas, na direção longitudinal da mesma e os objetos semelhantes a tira (S) individuais formados a partir dela, e em que os dispositivos de transporte (210, 220, 230, 250) possuem as seguintes características:
- - dispositivos para separar um objeto semelhante a tira (S) individual a partir da placa (P) na extremidade frontal da mesma na direção de transporte rasgando ao longo da ranhura principal (R) produzida de tal maneira que a placa fornecida (P) e o objeto semelhante a tira (S) separado estão substancialmente no mesmo plano; em que uma pluralidade de, em particular três, pares de rolo (210, 220, 230) arranjados paralelos entre si são arranjados um atrás do outro na direção de transporte, em que a velocidade de rotação dos pares de rolo sucessivos (210, 220, 230) aumenta na direção de transporte, em que os pares de rolo sucessivos (210, 220, 230) respectivamente se aderem um ao outro, em que o espaçamento na direção de transporte entre os eixos dos pares de rolo sucessivos (210, 220, 230) é substancialmente idêntico à largura do objeto semelhante a tira (S) individual a ser formado na direção de transporte, e em que o primeiro par de rolo (210) se adere a placa fornecida (P) e os pares de rolo subsequentes (220, 230) separam o objeto semelhante a tira (S) a partir da placa (P); e
- - dispositivos (250) para acelerar o objeto semelhante a tira (S) separado na direção de transporte de maneira a formar um espaçamento entre os objetos semelhantes a tira (S) sucessivos individuais, em que um dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) é arranjado na direção de transporte a jusante da pluralidade de pares de rolo (210, 220, 230), em que o dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) gira em torno de um eixo o qual é arranjado paralelo com os eixos dos pares de rolo (210, 220, 230), em que a velocidade de rotação do dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) é maior que a velocidade de rotação dos pares de rolo precedentes (210 ,220, 230), e em que o dispositivo de transporte semelhante a estrela (250) acelera o objeto semelhante a tira (S) separado na direção de transporte.
Aparelho, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a velocidade de rotação do primeiro par de rolos (210) corresponde substancialmente à velocidade do fornecimento da placa (P).
Aparelho, de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que os dispositivos (100) para prover as placas (P) possuem as seguintes características adicionais:
- - um depósito para prover as placas (P) como uma pilha (PM) ;
- - rolos de corte (120) para produzir as ranhuras (R) nas placas (P);
- - dispositivos de pressionamento para remover (112) uma placa (P) respectivamente a partir do depósito, para fornecer (114) a placa (P) para os rolos de corte (120) e adicionalmente para transportar (116, 118) a placa (P) a jusante dos rolos de corte (120), em que os dispositivos de pressionamento (112, 114, 116, 118) movem a placa (P) substancialmente em uma direção perpendicular à direção longitudinal da mesma.
Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 8, caracterizado pelo fato de que os dispositivos (100) para prover as placas (P) possuem as seguintes características adicionais:
- - um primeiro dispositivo de transporte (152) para transportar uma primeira placa provida (P) substancialmente na direção longitudinal da mesma;
- - um segundo dispositivo de transporte (154) para transportar uma segunda placa provida (P) a qual segue a primeira placa (P) substancialmente na direção longitudinal da mesma;
- - em que o primeiro dispositivo de transporte (152) a jusante do segundo dispositivo de transporte (154) transporta uma próxima placa provida (P) a qual segue a segunda placa (P) ;
- - em que o primeiro e o segundo dispositivos de transporte (152, 154) são arranjados de tal maneira que as placas (P) são transportadas no mesmo caminho de transporte de tal maneira que cada placa (P) está adjacente à placa (P) que precede a mesma de uma maneira de travamento positivo;
- - dispositivos de controle para controlar o primeiro e o segundo dispositivos de transporte (152, 154) de tal maneira que as placas transportadas (P) são primeiro aceleradas e subsequentemente rompidas novamente.
Aparelho, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que o primeiro e o segundo dispositivos de transporte, respectivamente, possuem pelo menos uma correia de transporte (152, 154), em que a primeira placa (P) está suportada na correia de transporte (152) do primeiro dispositivo de transporte e a segunda placa (P) está suportada na correia de transporte (154) do segundo dispositivo de transporte substancialmente sem qualquer fricção, e em que cada correia de transporte (152, 154) possui pelo menos um portador, o qual a placa (P) contata.
Aparelho, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a correia de transporte (152, 154) de cada dispositivo de transporte possui uma protrusão na região na qual a placa (P) está suportada de tal maneira que a placa suportada (P) não toca a correia de transporte adjacente (152, 154) do outro dispositivo de transporte, respectivamente.
Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 11, caracterizado por dispositivos de pressionamento (118) para transferir as placas providas (P) a jusante dos rolos de corte (120) para o primeiro ou para o segundo dispositivo de transporte (152, 154), em que os dispositivos de pressionamento (118) movem as placas (P) substancialmente em uma direção perpendicular à direção longitudinal da mesma.
Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 12, caracterizado por dispositivos (130) arranjados a montante dos rolos de corte (120) na direção de transporte para orientar as placas (P) de tal maneira que as placas (P) podem ter, apenas em uma das extremidades da mesma na direção longitudinal, uma porção de projeção a qual é cortada quando as ranhuras (R) são produzidas.
Aparelho para empacotar objetos semelhantes a tira, em particular objetos adequados para o consumo, em particular tiras de goma de mascar caracterizado pelo fato de compreender as seguintes características:
- - um dispositivo para produzir objetos semelhantes a tira (S) individuais como definido em qualquer uma das reivindicações 6 a 13;
- - dispositivos (300) para empacotar os objetos semelhantes a tira (S) individuais produzidos com um primeiro material de empacotamento (V1);
- - dispositivos (400) para formar um grupo (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) empacotados individuais;
- - dispositivos (500) para empacotar o grupo formado (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) com um segundo material de empacotamento (V2).
Aparelho, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que os dispositivos (400) para formar um grupo (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) empacotados individuais possuem dispositivos (410) para formar uma pilha (G) de uma pluralidade de objetos semelhantes a tira (VS) os quais estão um acima do outro.
Aparelho, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que os dispositivos (400) para formar uma pilha (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) possuem um tambor de coleta (410) tendo uma pluralidade de canais (múltiplos canais de caminhos de corrida), em que todos os canais do tambor de coleta (410) giram em torno de um eixo comum, em que cada canal é móvel em relação aos canais do tambor de coleta (410) adicionais, em que cada canal possui uma pluralidade de orifícios de coleta (420, 430, 440), em que cada orifício de coleta (420, 430, 440) possui uma pluralidade de compartimentos (460) para receber um objeto semelhante a tira (VS) , e em que o número de compartimentos (460) corresponde ao número de objetos semelhantes a tira (VS) em uma pilha (G) a ser formada.
Aparelho, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que o tambor de coleta (410) possui três canais tendo três orifícios de coleta (420, 430, 440) tendo cinco compartimentos (460), respectivamente.
Aparelho, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que os dispositivos (400) para formar um grupo (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) empacotados individuais possuem dispositivos para arranjar uma pluralidade de objetos semelhantes a tira (VS) um ao lado do outro.
Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 18, caracterizado pelo fato de que os dispositivos (300) para empacotar os objetos semelhantes a tira (S) individuais produzidos com um primeiro material de empacotamento (V1) e os dispositivos (500) para empacotar o grupo formado (G) dos objetos semelhantes a tira (VS) com um segundo material de empacotamento (V2) possuem, respectivamente, dispositivos (320, 322; 520, 522) para fornecer uma porção de material de empacotamento e dispositivos (350; 550, 556) para dobrar porções em projeção da porção de material de empacotamento em torno dos objetos semelhantes a tira individuais (VS) ou grupos (VG) dos objetos semelhantes a tira (VS) que devem ser embalados.