BR112013023257B1

BR112013023257B1 - Método de produção para um revestimento multicamada para isolamento térmico e sonoro

Info

Publication number: BR112013023257B1
Application number: BR112013023257-9A
Authority: BR
Inventors: Thomas Bürgin; Pierre Daniere; Philippe Godano; Stefan Königbauer; Wenzel Krause
Original assignee: Autoneum Management Ag
Priority date: 2011-03-23
Filing date: 2012-03-13
Publication date: 2020-12-15
Also published as: US9505178B2; MX2013010782A; AR085546A1; ZA201307114B; BR112013023257A2; JP2014516818A; ES2467933T3; CN103459204A; MY168683A; BR112013023257B8; EP2688770A1; US20140124972A1; PL2502788T3; RU2582503C2; KR20140015484A; CA2828677A1; KR101650343B1; EP2502788A1; CN103459204B; WO2012126775A1

Abstract

método de produção para um revestimento multicamada para isolamento térmico e sonoro método de produção para um revestimento multicamada para isolamento térmico e sonoro com as etapas de fibras de reforço mescladas e material de matriz de poliamida, na forma de fibras, flocos ou pó, e formando uma trama da dita mescla; dispondo em camadas dita trama mesclada e pelo menos uma camada adicional escolhida a partir de uma camada de espuma de célula aberta, uma camada refletora de calor, ou outra da dita trama mesclada dentro de um molde; tratando o material multicamada empilhado com vapor saturado pressurizado, tal que o material de matriz de poliamida na trama mesclada funde- se a uma temperatura sob pressão de vapor que é mais baixa que a temperatura de fusão da matriz de poliamida de acordo com dsc, deste modo ligando as fibras de reforço em conjunto assim consolidando a trama mesclada formando uma camada de reforço porosa, e todas as camadas da multicamada são laminadas em conjunto.

Description

A invenção se refere a um método de produção de um revestimento multicamada moldado por calor e isolamento sonoro, para em particular o compartimento de motor de veículos.

<HEAD>>Fundamentos da técnica

Revestimentos acústicos e térmicos para aplicação em veículos são bem conhecidos na técnica. Estes revestimentos tipicamente dependem tanto da absorção sonora, isto é, a capacidade de absorver ondas sonoras incidentes, e perda de transmissão, isto é, a capacidade de refletir ondas sonoras incidentes, a fim de prover atenuação sonora. Eles também dependem das propriedades de proteção térmica para evitar ou reduzir a transmissão de calor a parir de várias fontes de calor (motor, transmissão e sistema exaustor), para o compartimento do passageiro do veículo. Tais revestimentos são em particular usados na área do compartimento do motor de um veículo, por exemplo, empregados como uma cobertura de motor de modo a atenuar o som do motor mais próximo de sua fonte.

No compartimento de motor de veículos, incluindo veículos de passageiro e comercial, peças à prova de som na forma de absorventes estão crescentemente sendo usadas para reduzir ruído do motor. Em geral, estes absorventes são projetados como artigos moldados para reduzir o ruído exterior e interior dos veículos. Os artigos moldados podem ser feitos de tramas (por exemplo, algodão) ou de espuma de poliuretano, e tipicamente possuem estabilidades térmicas até em torno de 160°C.

Em certas áreas, tais como coletores de exaustão, áreas de recirculação de ar quente ou ao redor do motor em si, os artigos moldados podem ser submetidos a cargas térmicas altas. Assim estes artigos moldados são frequentemente laminados, parcialmente ou completamente, com folhas de alumínio para servir como refletores de calor a fim de proteger o não tecido subjacente. Em geral a folha de alumínio é espessa o suficiente para funcionar como a camada portadora, ativando as propriedades mecânicas para peça a ser auto-sustentada. O material de absorção sonora é mantido como material solto e tão espesso quanto possível para otimizar as propriedades acústicas da peça. Por exemplo, DE 8700919 divulga tal laminado de alumínio com espuma colada no interior para propósitos de isolamento. Outros exemplos são feitos de entreposição de mantas de material fibroso solto entre duas camadas de folhas de metal com que as camadas de metal possuem propriedades portadoras estruturais.

Recentemente revestimentos térmicos compósitos estão substituindo parcialmente as peças de guarnição de proteção ao calor típicas. Estes revestimentos compósitos são geralmente formados como conjuntos multicamada. Estes conjuntos são construídos com uma camada exposta termicamente possuindo funções refletoras e de impermeabilização, e uma camada compósita possuindo bom isolamento térmico, propriedades mecânicas e estruturais e algumas vezes com uma camada superior adicional para propriedades de aparência e impermeabilidade. Estes tipos de revestimentos são produzidos usando moldagem por injeção ou moldagem por compressão. A desvantagem destes revestimentos térmicos compósitos é que eles são peças estruturais impermeáveis e pesadas. Apesar de eles possuírem boas propriedades térmicas e estruturais, lhes falta propriedades acústicas e de atenuação térmica na maioria dos casos.

Enquanto um número de adesivos, tramas adesivas e fibras de ligação foram especificamente desenvolvidas ao longo dos anos para assegurar que as várias camadas de laminados em conjunto, revestimentos laminados e isolantes possuem um risco inerente de delaminação e falha. Este risco potencial é significante principalmente devido ao ambiente de operação severo ao qual tais revestimentos e isolantes são submetidos. Muitos revestimentos e isolantes são localizados próximos e/ou projetados para abrigar fontes de calor quente tais como o motor, transmissão e componentes do sistema exaustor. Como um resultado os revestimentos e isolantes são frequentemente submetidos à temperatura em excesso de 180°C, em que os adesivos ou ligantes mostram uma degradação forte e rápida ao longo do tempo.

Além disso, peças diretamente montadas adjacentes ao motor tendem a vibrar e causar ruídos devido a vibrações transmitidas partir do motor. Estas peças vibrantes podem formar um ruído adicional não desejado. Outro aspecto é a propriedade de fadiga do revestimento envolvido, a frequência da vibração pode possuir um efeito negativo sobre a vida útil total do revestimento.

Uma desvantagem adicional do estado da técnica é a alta temperatura necessária para obter o compósito final. Para alcançar a temperatura de aquecimento há dependência do polímero matriz. Em geral para formar o compósito, a matriz e fibras de reforço são aquecidas usando métodos de aquecimento a seco como ar quente, aquecimento por contato ou aquecimento por infravermelho. A fim de compensar pela perda de temperatura, por exemplo, do dispositivo de aquecimento para o dispositivo de moldagem, o produto é normalmente aquecidos acima do ponto de fusão real do polímero matriz ou acima da temperatura de ativação da resina de ligação. O aquecimento do polímero acima do ponto de fusão acelera degradação.

Usar um aquecedor por contato possui a desvantagem adicional que o produto tem que ser comprimido para obter uma boa transferência de calor através da espessura do produto. Ar quente é geralmente usado em uma temperatura acima da temperatura de fusão do polímero ligante tal que polímero se torna danificado por calor, enquanto o uso do aquecimento por infravermelho é somente realizável por materiais finos. Em materiais mais espessos a quantidade de energia necessária para aquecer o material interno é prejudicial para os polímeros de superfície externa. Este método é normalmente usado somente para uma espessura de até 4-5 mm.

Usar aquecedores por contato em um revestimento multicamada incluindo uma camada de espuma em placa de célula aberta causará um colapso da espuma, em particular na pele da espuma em placa tornando-a impermeável às ondas sonoras transmitidas pelo ar, deste modo deteriorando a absorção acústica total da peça.

Outra desvantagem é o fato que a maioria dos polímeros termoplásticos usados como fibras matriz e as fibras de reforço possuem sua temperatura de fusão próxima uma da outra, por exemplo, a temperatura de fusão como medida usando Calorimetria de escaneamento diferencial (DSC) de acordo com ISO11357-3 de polietileno tereftalato (PET) é no intervalo de 230-260°C, de polipropileno entre MO-VO °C, de Poliamida-6 (PA6.6) entre 170-225 °C e de Poliamida-6.6 entre 220-260 °C. Usando fibras matriz e fibras de reforço ambos sendo polímeros termoplásticos, por exemplo, PA6.6 como matriz e PET como reforço, tendo que aquecê-las acima da temperatura de fusão das fibras matriz irá também levar as fibras de reforço a começar a fundir ou amolecer. Isto irá levar a um colapso da estrutura, formando um compósito muito compacto.

Feltros são amplamente usados particularmente na indústria automotiva por suas propriedades térmicas e de isolamento acústico. A tendência vai no sentido de materiais recicláveis; portanto, ligantes termoplásticos tomaram uma parcela significativa nos últimos anos. Fibras feitas de polímeros de alto desempenho tais como poliéster, poliamida são altamente interessantes devido às suas propriedades de resistência mecânica e ao calor. Mas o agente de ligação necessário forma a limitação para sua utilização em peças 3D moldadas.

Os agentes de ligação usados até então sempre possuem um ponto de fusão mais baixo que as fibras de reforço, rendendo em comportamento de desempenho relativamente fraco para a trama de fibra moldada e limitando sua utilização a áreas brandas no veículo. Nenhum destes tipos de tramas de fibra moldada é adequado para a exposição à alta temperatura do compartimento do motor ou cabine, particularmente das áreas de contato do motor. Alguns destes ligantes são polímeros modificados (Co Poliéster (CO-PET) como um exemplo) possuindo comportamentos de vertente devido à sua estrutura modificada sendo particularmente sensível aos fenômenos de hidrólise.

Os processos para moldar tais feltros como conhecidos no estado da técnica são um processo de moldagem a “frio" em que o feltro é pré-aquecido por vários meios, e então transferido para um molde frio em que é comprimido a fim de obter o formato da peça ou um processo de moldagem “quente”, em que o feltro é introduzido em um molde fechado, em que um meio de transferência de calor, como ar, é introduzido para ligar o agente de ligação ao seu ponto de fusão, e então liberado. A peça é então resfriada, dentro ou fora do instrumento, com ou sem auxílio de resfriamento. (Ver por exemplo, EP 1656243 A, EP 1414440 A, e EP 590112 A) Somente após resfriamento completo a uma temperatura em que o material é definido, a peça pode ser retirada do molde e transportada.

Compósitos fibrosos como divulgado são geralmente usados em combinação com camadas adicionais, como as camadas refletoras como discutido ou com espuma. A espuma pode ser aplicada a tais compósitos fibrosos por espumação traseira direta da espuma, (injeção de espuma ou moldagem de espuma) Contudo, frequentemente a espuma é primeiramente produzida como espuma em placa e cortada na espessura desejada. Para a laminação da espuma da camada fibrosa adjacente, geralmente moldagem por compressão quente é usada. A pilha de camadas é colocada entre duas placas quentes para fundir o material e obter uma laminação das camadas. Compressão é necessária para ajudar a transferência de calor para o reforço poroso do material disposto em camadas. Uma desvantagem de tal método, em particular em que camadas de espuma são usadas, é que a espuma colapsa e forma uma camada de pele sobre a estrutura de célula aberta. Esta camada de pele deteriora o desempenho de absorção acústica total da espuma de célula aberta.

Resumo da Invenção

Nestas condições, o objetivo da invenção é prover um processo para produzir um revestimento multicamada moldado, para em particular o compartimento de motor de veículos, possuindo propriedades de isolamento de calor e à prova de som comparáveis, mas que são mais leves e mantém a estrutura em exposição de longo prazo à carga térmica na área de uso.

O objetivo é alcançado pelo processo de produção para um revestimento multicamada moldado por vapor de acordo com a reivindicação 1.

Em particular, pelo uso do método de produção de acordo com a invenção compreendendo pelo menos as etapas de - mesclar de fibras de reforço e material de matriz de poliamida na forma de fibras, flocos ou pó, e formando uma trama da dita mescla; - dispor em camadas uma primeira da dita trama mesclada e pelo menos uma camada adicional escolhida a partir de uma camada de espuma de célula aberta, uma camada refletora de calor, ou uma segunda da dita trama mesclada dentro de um molde; - tratar o material multicamada empilhado com vapor saturado pressurizado, tal que o material de matriz de poliamida na trama mesclada funda- se a uma temperatura sob pressão de vapor que é mais baixa que a temperatura de fusão da matriz de poliamida de acordo com DSC, deste modo ligando as fibras de reforço em conjunto assim consolidando a trama mesclada formando uma camada de reforço porosa, e todas as camadas da multicamada são laminadas em conjunto.

Foi verificado que usando um processo de moldagem a vapor direto sobre poliamida como um material de ligação, o amolecimento e ponto de fusão da poliamida é deslocado para uma temperatura mais baixa sob pressão de vapor como a temperatura de fusão normal de poliamida medida de acordo com DSC. Pelo uso deste conhecimento agora é possível fazer peças que em uso possuem uma temperatura de fusão mais alta e são capazes de serem estáveis ao calor em temperaturas muito mais altas que dos materiais do estado da técnica. Além disso, foi verificado que o material de poliamida usado na camada de reforço é o suficiente para também laminar camadas adjacentes. As camadas como espuma ou camada refletora de calor, sem necessidade de camadas de cola correspondentes adicionais. Em particular foi verificado que uso de moldagem a vapor direta sobre camadas de espuma adicionais não teve qualquer efeito negativo, por exemplo, fusão da espuma, sobre as propriedades acústicas da camada de espuma. Portanto, mantendo as propriedades acústicas vantajosas de espuma de célula aberta sem pele como produzido.

O processo de produção de acordo com a invenção pode ser usado diretamente para moldar a vapor o revestimento multicamada em um formato tridimensional, como um painel de cobertura de vão do motor, uma cobertura superior, lateral ou inferior para um motor, uma tampa protetora de cárter de óleo, uma abrigo de motor inferior, uma parede corta fogo, e painel de instrumento externo de cobertura pelo menos parcial, um painel de direcionamento de ar por de trás do radiador do vão do motor, uma prateleira traseira ou uma superfície de carga do porta-malas, para servir como uma peça de guarnição automotiva no interior do carro.

A seguir, o revestimento multicamada moldado por vapor de acordo com o processo inventivo e o processo de moldagem a vapor será explicado em mais detalhe e com exemplos do uso de tal material.

Processo de produção

No método de acordo com a invenção, fibras de reforço de módulo alto são mescladas com matriz formando material na forma de fibras de poliamida, flocos ou pó para formar uma trama por qualquer método adequado tal como colocação por ar, colocação por umidade, cardeamento etc. Esta trama é então aquecida usando vapor saturado para fundir o material de matriz de poliamida em uma temperatura que é mais baixa que a temperatura de fusão do polímero como medida usando Calorimetria de escaneamento diferencial (DSC) de acordo com ISO11357-3. Por exemplo, a temperatura de fusão Tm de poliamida-6 (PA-6) é 2201C como medida usando DSC. Contudo, a temperatura de fusão da mesma PA-6 sob pressão de vapor de acordo com a invenção é, por exemplo, 190 °C.

A trama é posicionada em um molde resistente à pressão com pelo menos uma superfície permeáveis ao vapor. O molde é fechado e grampeado para resistir à pressão interna. Vapor saturado de pelo menos 9 bar absoluto de pressão é aplicada para fundir o ligante. Vapor saturado acima de 20 bar absoluto de pressão não é mais econômico. Preferencialmente um intervalo de 11 a 15 bar absoluto de pressão é um bom intervalo de trabalho. O deslocamento real da temperatura de fusão da poliamida é dependente da pressão de vapor gerado na cavidade que o produto é moldado por vapor. A escolha da pressão usada é, portanto, também dependente da temperatura de fusão das fibras de reforço. Por exemplo, usando PA-6 como fibras ligantes as pressões preferenciais são 11 a 15 bar absoluto de pressão.

Pelo uso de vapor em vez de o ar quente usual, placas quentes ou IR onda é possível deslocar o ponto de fusão de poliamida a uma temperatura mais baixa usando o efeito das moléculas de água no vapor. O efeito da água sobre poliamida é conhecido e é normalmente considerado uma desvantagem; muitos estados da técnica descrevem maneiras de evitar o efeito ou tentar evitá-lo.

É simplesmente este efeito, que torna possível combinar material de poliamida aplicado na forma de pó, flocos ou fibras com outras fibras termoplásticas com similar pontos de fusão como medida com DSC, como poliéster (PET), usando poliamida como o material de ligação sozinho, mantendo as fibras de reforço, como PET, em sua forma fibrosa. É possível agora obter um produto estável ao calor moldado com uma estrutura porosa, deste modo, melhorando as propriedades acústicas, como absorção e resistividade ao fluxo de ar, bem como a condutividade térmica.

O efeito do vapor é baseado em um mecanismo de difusão reversível. Usando poliamida, na forma de partículas de diâmetro de fibra pequeno ou finas, a fusão e solidificação é rápida e provê ciclos de produção curtos. Uma vez que vapor é liberado do molde de poliamida transforma-se no estado sólido e a peça pode ser desmoldado como uma peça rígida. Isto é uma vantagem comparado a outros ligantes termoplásticos que necessitam serem resfriados explicitamente dentro ou fora do molde antes de obter uma peça estrutural que será manuseada.

Em virtude temperatura total usada, agora pode ser mantida muito mais baixa em comparação com os métodos de aquecimento sem vapor, a resiliência das fibras PET é permanecer intactas, levando a um material mais nobre. Além do mais, foi verificado que a ligação de PA foi o suficiente para obter a rigidez necessária do produto final. Por causa das fibras PET manterem sua resiliência e o material matriz derretido de PA somente se liga aos pontos de cruzamento. O material mantém sua aparência nobre devido ao volume vazio na trama. Portanto, o produto final será ainda permeável ao ar. Além do mais, foi verificado que também usando fibras de vidro como as fibras de reforço junto com poliamida como a matriz o uso do vapor é vantajoso. Devido à regulagem precisa das propriedades de ligação menos energia é necessária para o processo, ambas durante aquecimento e durante resfriamento.

No processo de aquecimento de acordo com o estado da técnica o material é aquecido até o ponto de fusão do material matriz termoplástico. O resfriamento do material é lento devido a mais lenta convecção do calor para fora d produto e por causa do material colapsado, devido à falta de resiliência das fibras de reforço e ter se tronado mais compacto. Assim, a condição de derretimento irá continuar por um período mais longo. Como um resultado é mais difícil regular a quantidade de ligação. Além do mais, durante este período de resfriamento o material continua macio por causa do estado fundido mais longo da matriz de ligação e é portanto, mais difícil de manusear. Isto é em particular o caso para peças de guarnição automotiva maiores, como revestimento de teto ou superfície de carga para um caminhão ou veículo grande.

Foi verificado, que o uso do material e o processo de acordo com a invenção, assim que o vapor foi retirado do material o processo de fundição parou imediatamente e o material obtido está no estado sólido novamente. Isto é uma vantagem na capacidade de reduzir tempos de ciclo de produção devido ao material ser manuseável imediatamente. O fato que o processo de fusão pode ser parado imediatamente é também um modo muito preciso de regular as propriedades de ligação e portanto, a porosidade do material. Que é importante para as propriedades de permeabilidade ao ar do material.

O uso de poliamida em uma forma discreta como flocos, pó ou fibras, é necessário para garantir uma ligação discreta das fibras de reforço, para obter uma estrutura porosa mas consolidada. Devido à consolidação discreta mas completa das fibras de reforço uma rigidez à flexão bem como rigidez dinâmica pode ser obtida. Como os materiais escolhidos preferencialmente são termoestáveis pelo menos de acima 180°C, é obtido um material que mantém sua estrutura, em particular não irá amolecer ou deformar-se mediante exposição por tempo longo a uma carga térmica alta. Como a consolidação da poliamida e das fibras de reforço é somente com base no amolecimento e fundição da poliamida sob influência do tratamento direto com vapor saturado sob pressão, não é necessário comprimir a camada de reforço mais que o necessário para obter o desejado formato 3D do produto final.

Foi verificado que laminação das camadas adicionais para a camada de reforço porosa é possível na mesma etapa de processo de moldagem a vapor. Foi até verificado que o material matriz PA foi forte o suficiente para ser usado como ligante de laminação para ligar camadas adicionais, por exemplo, em uma combinação com uma camada de espuma de célula aberta e/ou uma camada refletiva tal como folha de alumínio e/ou uma camada de treliça de tecido.

Foi verificado que usando a moldagem a vapor no intervalo de temperatura de acordo com a invenção a espuma material não foi modificada em desempenho acústico. Nos métodos de moldagem quente normais de acordo com o estado da técnica a espuma é normalmente aquecida a uma temperatura em que a espuma amolece e forma uma pele na camada externa ou até pior encolhe em volume ou colapsa. Isto tem um efeito de deterioração na qualidade da espuma após a moldagem bem como no desempenho acústico. Um deslocamento indesejado pode ser visto na absorção de som após moldagem, enquanto comparado ao estado original. No pior, o deslocamento pode ser transformado em uma perda de absorção de som total.

Vapor é conhecido por regenerar a espuma de volta a seus componentes originais e, portanto, normalmente não usado para moldagem de peças em que uma degeneração do material é indesejada. O processo de acordo com a invenção não mostra qualquer impacto mensurável nas propriedades estruturais e acústicas da espuma tratada. Como a espuma não está particularmente fundindo durante o processo de vaporização a estrutura de célula aberta originalmente obtida durante a produção de espuma é mantida. A ligação da camada de reforço porosa com a camada de espuma é unicamente vinda das gotículas derretidas do material ligante de poliamida. Isto é o suficiente para obter uma ligação laminada estável. Isto possui a vantagem adicional que em ambientes carregados termicamente como o vão do motor a temperatura para delaminação é muito mais elevada do que com o material normalmente usado. Além disso, o elo termicamente fraco já não é o ligante em si.

Foi até verificado que material refletor poderia ser laminado diretamente com a camada de reforço porosa de acordo com o mesmo princípio. Contudo, no caso de folhas de metal, em particular folhas de alumínio, a superfície de laminação em contato com a camada de reforço porosa poderia ser pré-tratada para melhorar a laminação.

Se necessário uma camada ligante de poliamida adicional, na forma de um filme, pó, flocos ou uma camada de treliça de tecido pode ser colocada por entre as camadas para melhorar as propriedades de ligação.

A camada de reforço porosa

A camada de reforço porosa é um compósito permeável ao ar com rigidez aumentada de material de ligação disposto aleatoriamente e fibras de reforço mantidas juntas nos locais de cruzamento de fibras por essencialmente gotículas discretas do material de ligação termoplástico.

O material usado como o material de ligação termoplástico é uma matriz de poliamida na forma de pó, flocos ou fibras. O uso de fibras de poliamida na camada de reforço porosa é o mais preferencial, as fibras geralmente mescladas

juntamente melhoram e permanecem daquele modo durante o manuseio da trama antes da consolidação. Em particular flocos ou pó podem cair entre as fibras de reforço fora da trama por manuseio sem consolidação.

Como poliamida todos os tipos de misturas de poliamida são realizáveis, preferencialmente pelo menos uma de CoPA (Co-poliamida), Poliamida-6 (PA-6) ou Poliamida-6.6 (PA6.6). É esperado que aditivos normais usados na receita de poliamida básica são parte do material de poliamida básico como reivindicado, por exemplo, compostos químicos para obter Resistência Ultra Violeta ou químicos adicionais para aumentar estabilidade ao calor.

O uso de poliamida fibras de ligação de poliamida é o mais preferencial e usado nos exemplos e modalidades preferenciais, contudo, o uso de pó ou flocos pode ser usado bem como nos mesmos exemplos com resultados comparáveis.

As fibras de reforço podem ser - fibras com base mineral, como fibras de vidro, fibras de basalto ou fibras de carbono, e/ou - fibras feitas pelo homem possuindo uma temperatura de fusão medida de acordo com DSC, que é mais elevada que a temperatura de fusão da poliamida sob pressão de vapor, como fibras de poliéster, e/ou - fibras naturais, como fibras de linho, coco ou de quenafe.

Em particular as fibras de reforço podem ser qualquer material com base em polímero termoplástico com uma temperatura de fusão de acordo com a Medição DSC, que é mais elevada que a temperatura de fusão do material ligante de poliamida em um ambiente de vapor. Por exemplo, fibras feitas pelo homem como PET (poliéster tereftalato) com uma temperatura de fusão de entre 230-260 °C pode ser usado como fibra de reforço. A escolha do material é com base no requerimento de estabilidade ao calor total do produto final e no preço dos materiais individuais.

Misturas de fibras feitas pelo homem com fibras minerais também podem ser usadas como fibras de reforço, por exemplo, PET junto com fibras de vidro (GF). Usar tais combinações irá aumentar a nobreza da camada final e pode ser definido como uma camada de reforço acústico, ver descição separada desta camada para mis detalhes. As fibras de reforço podem ser fibras cortadas, filamentos sem fim ou mecha dependendo das propriedades do material necessárias.

A matéria prima para a camada de reforço é uma manta de material de ligação disposto aleatoriamente e fibras de reforço, que podem ser feitas de acordo com métodos conhecidos na técnica, por exemplo, usando colocados por ar, ou tecnologia de cardeamento ou por formação diretamente após extrusão dos materiais de fibra. A manta produzida pode ser pré-consolidada para permitir manuseio mais fácil por exemplo, por agulhamento.

A taxa de material de poliamida de ligação às fibras de reforço é tal que após o tratamento por vapor o material permanece poroso. Preferencialmente entre 20 e 60% em peso de material de poliamida de ligação.

Camada de reforço acústico

A camada de reforço acústico é uma versão nobre da camada de reforço com propriedades de absorção de som aumentadas.

O material ligante é o mesmo como divulgado para a camada de reforço porosa, contudo, as fibras de reforço podem ser qualquer combinação ou mescla de fibras com base mineral, como fibras de vidro, fibras de basalto ou fibras de carbono, e fibras feitas pelo homem possuindo uma temperatura de fusão medida de acordo com DSC, que é mais elevada que a temperatura de fusão da poliamida sob pressão de vapor, como fibras de poliéster, uma / ou fibras naturais, como fibras de linho, coco ou de quenafe. Por exemplo, uma combinação de PET (poliéster tereftalato) com uma temperatura de fusão de entre 230-260°C junto com fibras de vidro funcionariam bem como fibras de reforço.

Foi verificado que pelo uso de tal combinação de fibras o material mantém sua nobreza durante o processo de moldagem a vapor. O material não somente possuem uma rigidez aumentada, mas também uma absorção acústica aumentada.

Fibras minerais como fibras de vidro são fibras finas e como tais preferenciais para absorção acústica, contudo, mediante tratamento por calor elas tendem a perder seu volume, e, portanto, as propriedades de absorção de som originais. Foi verificado que fibras feitas pelo homem ou fibras naturais escolhidas adequadamente, tais como fibras de poliéster ou fibras de quenafe, mantém sua rigidez durante a moldagem a vapor do material de revestimento. Portanto, o volume do material é mantido e o material consolidado permanece poroso, a partir disso as propriedades de absorção acústica originais são ainda dadas.

Preferencialmente uma mistura de aproximadamente 20-40% em peso de poliamida, aproximadamente 20-50% em peso de fibras de vidro e 20-50% em peso de fibras de poliéster ou fibras naturais, funcionariam bem.

As fibras de reforço podem ser fibras cortadas, filamentos sem fim ou mecha dependendo das propriedades do material necessárias.

Camada refletora de calor

Junto com a camada fibrosa de reforço porosa pelo menos uma camada refletora de calor pode ser usada. A superfície voltada para a fonte de calor, geralmente o motor ou peças do trem de força ou linha de exaustão ou a superfície exposta à luz do sol, pode ser coberta, tanto parcialmente ou completamente, com uma camada de cobertura refletora de calor pelo menos na área de carga térmica aumentada. A camada de cobertura refletora deveria ser estável ao calor e capaz de refletir radiação infravermelha tanto da fonte de calor ou do sol, para obter um bom isolamento do calor da peça de guarnição, preferencialmente a camada de cobertura refletora é uma de uma camada de folha de metal, preferencialmente aço inoxidável ou folha de alumínio camada, ou um têxtil aluminizado ou não tecido, ou um têxtil feito de fibras de alumínio. A camada refletora de calor deve pelo menos ser capaz de resistir ao tratamento por vapor sem deterioração.

A camada de cobertura refletora é preferencialmente entre 20 e 150 μm, mais preferencialmente entre 50 e 80 μm. A espessura baixa pode ser usada desde que a camada de reforço seja realizada na função estática principal, a função da camada refletora é somente, em princípio, refletir a radiação de calor.

Apesar de não necessário em todos os casos a camada de cobertura refletora pode ser pelo menos parcialmente microperfurada. A microperfuração pode ser feita por tecnologias conhecidas como tecnologias de agulhamento, cisão, microfissuramento ou punção. Por meio de uma perfuração opcional da refletora de calor, o efeito de reflexão do calor da camada é mantido, contudo, a transmitância para ondas acústicas é alcançada nesta área tal que o lado recoberto por folha de alumínio do revestimento multicamada voltado para a fonte de som mantém a atividade acústica da mesma.

Particularmente no caso da camada de cobertura refletora material de escolha é não porosa ou não perfurada, a entrada de calor preferencialmente deve ser no lado da peça de guarnição fibrosa que não é coberta com a camada de cobertura refletora para otimizar a penetração do vapor na camada de reforço porosa.

No caso do uso de camadas de cobertura refletoras em ambos os lados do material, pelo menos uma das camadas usada deve ser perfurada e/ou porosa o suficiente para permitir um fluxo de vapor na camada fibrosa.

Uma camada de material refletor também pode ser usada em entre duas camadas de reforço de acordo com a invenção. Esta camada preferencialmente é perfurada ou porosa, contudo, a folha sendo perfurada ou porosa não é necessária, se o fluxo de vapor está entrando no molde a partir de ambas as metades do molde em vez de por meio de somente uma metade do molde.

Camada de espuma

Como uma camada adicional, uma camada de espuma de célula aberta pode ser usada. A espuma é preferencialmente espuma sem pele. Espuma em placa, produzida continuamente ou descontinuamente, é o mais preferencial, como esta espuma é cortada em folhas após espumação e cura, portanto, a estrutura de célula aberta é diretamente acessível sem qualquer pele.

Preferencialmente a camada de espuma é pelo menos termo estáveis por curto prazo entre 160 e 220°C, por exemplo, é feita de espuma de poliuretano de célula aberta (PUR), ou uma espuma de poliéster (PET).

Espumas de poliuretano são feitas por reação de adição de poli-isocianatos e polióis. Aditivos são usados como necessário. Exemplos de Espumas PUR que podem ser usadas no revestimento de acordo com a invenção são por exemplo, divulgados em EP 0937114 ou EP 937109 A.

Em particular para o uso na área do vão do motor ou em áreas com um aumento de carga térmica o uso de um retardante de chamas por exemplo, tratamento com um retardante liquido e/ou sólido e ou incorporando tal retardante na espuma é favorecido. O uso de espuma com grafite adicional por exemplo, como divulgado em EP 1153067 ou US 6552098 seria preferencial.

A divulgação completa destes documentos em particular quanto ao processo de produção e o composição do material da espuma em placa são incorporados aqui por referência.

Espumas industrialmente disponíveis, preparadas como espuma em placas, que podem ser usadas com o revestimento de acordo com a invenção são por exemplo, ACOUSTIFLEX S15 (semi-rígida), ou ACOUSTIFLEX F 25 (flexível) de Huntsmann, ou Flexidur 15 FR+ (semi-rígida) ou Rigidaur 10 (semi-rígida) por Foampartner ou a gama de espumas Thermoflex semi-rígidas em diferentes graus e densidades feitas por Eurofoam como por exemplo, Thermoflex 15, Thermoflex 15 MDA, Thermoflex 15 MDA VW, Thermoflex 16, Thermoflex 22 e as espumas Thermoflex flexíveis como T-flex 16 ou T-flex 22.

Preferencialmente a densidade da espuma é entre 8 e 40 kg/m3, mais preferencialmente entre 12 e 30 kg/m3. Como a espuma de célula aberta irá adicionar a atenuação do ruído total do revestimento de acordo com a invenção, a resistência ao fluxo de ar é preferencial no intervalo de 100 a 5000 (Ns.m3) para uma espessura de entre aproximadamente 6 e 45 (mm) para a espuma em placa antes de moldagem.

Foi verificado que a camada de espuma não modifica suas propriedades acústicas durante o tratamento por vapor, em particular o tempo e condições são tal que a espuma estão mantendo a espuma de estrutura de célula aberta. Em particular, o fechamento da camada de pele, como pode ser visto com espuma laminada em um instrumento de moldagem padrão, poderia não ser observado com o método de acordo com a invenção. Portanto, as propriedades acústicas da espuma de célula aberta são completamente mantidas no revestimento de acordo com a invenção.

Se o revestimento é usado para uma peça estrutural com uma carga mecânica alta a camada de espuma usada pode ser escolhida para melhorar as propriedades estruturais totais, por exemplo, por escolher uma camada de espuma mais rígida, por exemplo, feita de poliuretano ou poliéster, ou por adição de fibras de reforço à camada de espuma.

Camadas adicionais

Preferencialmente camadas adicionais podem ser usadas. Por exemplo, uma cobertura estética, ou um camada antiaderente, para evitar o revestimento laminado de aderir às paredes dos moldes pode ser necessário. Preferencialmente, uma camada de treliça de tecido feita de material fibroso termoplástico, termo resistente ao intervalo de temperatura como dadas durante a moldagem a vapor é usado.

Uma treliça de tecido é um não tecido fino com uma espessura entre 0.1 e em torno de 1 (mm), preferencialmente entre 0.25 e 0.5 (mm). Preferencialmente elas possuem uma resistência ao fluxo de ar aumentada (AFR) de entre 500 e 3000 (Nsrrf3), mais preferencialmente de entre 1000 e 1500 (Nsm 3).

A relação peso/área da camada de treliça de tecido pode ser entre 15 e 250 (g/m2), preferencialmente entre 50 e 150 (g/m2).

A treliça de tecidos pode ser feita de fibras contínuas ou grampeadas ou misturas de fibras. As fibras podem ser feitas por tecnologias meltblown ou spunbond. Elas podem também ser misturadas com fibras naturais. Preferencialmente o material escolhido é estável ao calor sobre exposição à carga térmica por tempo longo. A treliça de tecidos pode ser feita de fibras, por exemplo, feitas de poliéster, ou poliamida, ou oxidadas, poliacrilonitrilo estabilizado termicamente (PAN, também conhecido como PANox) ou uma combinação de fibras por exemplo, de poliéster e celulose, ou poliamida e poliéster. A camada

pode ser tratada com o tratamento usual necessário para a área de aplicação, como por exemplo, repelente a óleo, repelente à água, tratamento de inflamabilidade etc. Um exemplo preferencial de uma camada de treliça de tecido pode ser um camada de treliça de tecido não tecido feita de fibras de poliéster e viscose.

Quando o revestimento de acordo com a invenção é usado na área do passageiro também camadas de cobertura alternativas, como carpete não tecido ou carpete tufado podem ser usadas. Estas camadas poderiam ser adicionadas também após a etapa de processo de moldagem a vapor, pelo uso de métodos convencionais conhecidos na técnica.

No processo de moldagem a vapor, uma camada de treliça de tecido de poliamida pode ser usada além disso, para laminar camadas adicionais não diretamente adjacentes à camada de reforço e/ou aumentar a quantidade de material de ligação na zona de laminação. A poliamida pode também ser aspergida na forma de pó ou flocos no/nas superfície antes de adicionar camadas adicionais, ou aplicada como uma folha adesiva fina ou estrutura reticular. Assim, também outras camadas não diretamente adjacentes a uma camada de reforço podem ser laminadas para o revestimento multicamada de acordo com a invenção, por exemplo, camadas de cobertura esteticamente diferentes, como por exemplo, tufada ou camada de carpete não tecido, material de floco de lã ou materiais de cobertura de não tecido.

Revestimento multicamada

O revestimento multicamada moldado por vapor produzido de acordo com a invenção compreende uma camada de reforço porosa, e pelo menos uma segunda camada escolhida a partir de uma camada de espuma, uma camada refletora, ou uma segunda camada de reforço porosa.

Camadas adicionais podem ser usadas bem como, tal como camadas de espuma adicionais ou camada de reforço ou como camadas de cobertura estéticas, ou camada de treliça de tecidos técnicas para adicional melhoramento das propriedades do revestimento multicamada de acordo com a invenção. Também o uso de camadas similares com densidades diferentes podem ser previstos. Se, por exemplo, duas camadas de espuma são usadas em contato direto, também o uso de uma camada de ligação de poliamida, na forma de uma treliça de tecido fibrosa de poliamida, trama, folha perfurada, pó ou flocos podem ser usados. O uso de poliamida como camada de ligação adicional é vantajoso, como reagirá ao vapor do mesmo modo como a matriz material na camada de reforço.

A camada de reforço porosa é principalmente formando a rigidez estrutural necessária. Na maioria das aplicações o revestimento é usado como uma estrutura auto-sustentada.

Em uma aplicação preferencial o revestimento multicamada compreende pelo menos duas camadas escolhidas a partir de uma camada de reforço porosa e uma camada de reforço acústico porosa. Preferencialmente ambas as camadas são somente conectadas entre si no aro do revestimento ou pelo uso de separadores, deixando um espaço vazio entre as superfícies principais das camadas. O espaço vazio funciona como uma área de absorção acústica adicional e uma zona de desacoplagem acústica e térmica. Pelo uso de pelo menos uma camada de reforço acústico porosa, o desempenho acústico total pode ser aumentado.

Na área do vão do motor tipos diferentes de peça de guarnição são usados, por exemplo, encapsulamento de motor, coberturas superiores de motor bem como encapsulamento de motor que é montado no chassis do veículo. Além do mais, também outros componentes como revestimento de capota de carro, revestimento de telhado externo bem como sob abrigo dos motores e elementos verticais ao longo das vigas dianteiras podem ser posicionados no compartimento de motor, para otimizar o gerenciamento de calor do compartimento de motor. Em particular um revestimento de capô, parede corta fogo, ou membros de cobertura adjacentes ao motor automotivo como cobertura principal de motor, painéis laterais do motor, bem como outros revestimento usados em um veículo em áreas termicamente expostas como trem de força, incluindo a caixa de câmbio, linha de exaustão, em particular escudos de calor montados no corpo e trem de força e/ou da linha de exaustão. Também todos os tipos de painéis sob o corpo usados, em particular sob o motor e o compartimento do passageiro caem no escopo de uso para o revestimento inventivo.

Esta e outras características da invenção serão esclarecidas a partir da descrição seguinte da forma preferencial, dadas como exemplos não restritivos com referências às ilustrações anexas.

Com ajuda das figuras exemplos de combinações vantajosas das camadas para aplicações específicas serão dadas, para explicar a invenção ainda mais. Contudo, a invenção não deve ser restrita a estes exemplos, eles são destinados para mostrar as possibilidades do revestimento de acordo com a invenção.

Breve descrição das ilustrações

Figura 1 é uma vista superior esquemática do tratamento por vapor de acordo com a invenção

Figura 2 mostra esquematicamente a disposição em camadas do material de revestimento de acordo com a invenção.

Descrição das modalidades

O processo de produção será explicado em mais detalhe usando figura 1 mostrado um molde a vapor compreendendo uma metade de molde mais baixa 2 e uma metade de molde mais superior 1. Estas duas metades de molde juntas definem uma cavidade do molde em que o produto semi-acabado será pelo menos consolidada. O cavidade do molde pode ser formada no formato tridimensional desejado da peça de guarnição final. Como um produto semiacabado uma manta de fibra de não tecido com uma mescla de material de ligação e fibras de reforço 10 junto com por exemplo, camada de espuma 11. Preferencialmente as duas metades do molde possuem entradas e saídas 7,8 através de que o vapor saturado pode fluir para a cavidade do molde entrando em contato direto com o material multicamada a ser consolidado e laminado. À medida que vapor saturado é usado é preferencial que as metades do molde sejam mantidas aquecidas para ajudar a intensificar a pressão e evitar condensação de vapor. À medida que condensação de vapor causaria uma perda de energia de calor e causaria uma imersão do produto com água. Na figura isto é mostrado com os canais 3,4,5 e 6, mostrado um sistema de aquecimento fechado para o metades do molde. O calor das metades do molde não é importante para a moldagem do revestimento.

O molde pode possuir elementos de corte e vedação adicionais 9 em suas extremidades; estes podem ser movidos e empurrados de modo independente, e eles fazem uma vedação à prova de pressão perimetral do molde, isto é, através de uma vedação em labirinto. Após vedação à prova de pressão do molde, o produto semi-acabado é exposto ao vapor saturado. O vapor é usado como vapor pressurizado com uma pressão na cavidade do molde de entre aproximadamente 2-20 (bar absoluto), preferencialmente uma pressão de pelo menos 9 (bar absoluto), e permanece sob esta pressão na cavidade do molde durante o período de consolidação inteiro.

O processo tempo é regido por pressão de vapor subindo e liberada para consolidação. Preferencialmente antes de abrir o molde de prensa, o vapor pressurizado é liberado. Apesar de alguma água condensar durante o tratamento por vapor, e ser deixada no material de revestimento de acordo com a invenção, esta irá secar após abertura do molde, principalmente devido à energia térmica residual deixada no núcleo da peça. Assim, que a pressão do vapor é retirada, o amolecimento e fundição da poliamida são revertidos e a peça é solidificada. O processo de vaporização é, portanto, não somente vantajoso devido a tempos de parada curtos necessários, também elimina qualquer tempo de resfriamento necessários com a moldagem por compressão tradicional com sistemas secos antes da peça moldada poder ser removida da cavidade do molde.

Um exemplo de um método de produção para um revestimento multicamada de acordo com a invenção contém pelo menos as etapas de: - mesclar de 40 a 80% de fibras de reforço e 20 a 60% de material de matriz de poliamida na forma de fibras, flocos ou pó, e formando uma trama da dita mescla; - dispor em camadas uma primeira trama mesclada e pelo menos uma camada adicional escolhida a partir de uma camada de espuma de célula aberta, uma camada refletora de calor, ou uma segunda trama mesclada de fibras de reforço e material de matriz de poliamida, dentro de um molde consistindo de duas metades do molde; - tratar o material multicamada empilhado com vapor pressurizado saturado, tal que o material de matriz de poliamida na trama mesclada funda-se a uma temperatura sob pressão de vapor que é mais baixa que a temperatura de fusão da matriz de poliamida de acordo com DSC, deste modo ligando as fibras de reforço em conjunto, assim consolidando a trama mesclada formando uma camada de reforço porosa, e tal que as camadas empilhadas são laminadas em conjunto.

As metades do molde podem ser completamente fechadas na início ou podem ser fechadas durante o tratamento por vapor, deixando sair algum do vapor no início e/ou no final do processo de vapor. A pressão de vapor saturado é preferencialmente usada em um intervalo de 9 a 20 (bar absoluto).

Pelo menos uma camada de treliça de tecido adicional pode ser usada para evitar o material disposto em camadas de aderir ao molde. Por exemplo, uma camada de treliça de tecido não tecido de poliéster-celulose. O material multicamada empilhado pode conter ainda mais camadas adicionais como uma camada adicional de uma trama mesclada, uma camada de espuma. A matriz de poliamida é preferencialmente co-poliamida ou poliamida-6 ou poliamida-6.6 ou uma mistura destas poliamidas.

O revestimento multicamada poroso saturado moldado, produzido de acordo com o processo de produção como divulgado pode ser diretamente moldado em um formato 3-D para servir como uma peça de guarnição automotiva, como um painel de cobertura de vão do motor, uma cobertura superior, lateral ou inferior para um motor, uma tampa protetora de cárter de óleo, um abrigo do motor inferior, uma parede corta fogo, um painel de instrumento externo de cobertura pelo menos parcial, um painel de direcionamento de ar por de trás do radiador do vão do motor, uma prateleira traseira ou uma superfície de carga do porta-malas.

O revestimento multicamada moldado por vapor pode ser o mais vantajoso usado em áreas de aumento de carga térmica em um veículo, como nas proximidades do motor, trem de força e exaustão, mas também na área de porta- malas ou como peças de guarnição que são expostas à luz do sol diretamente por trás da janela de um carro, como prateleira traseira ou filtros solares.

Figura 2 mostra exemplos de revestimento de material multicamadas possível. Para a base do revestimento de acordo com a invenção uma camada de reforço porosa ou uma camada de reforço acústico porosa podem ser escolhidas. A diferença é que a camada de reforço é principalmente feita da matriz de poliamida e fibras de reforço. Enquanto a camada de reforço acústico consiste da matriz de poliamida e fibras de reforço, contudo, as fibras de reforço são uma mescla de fibras feitas pelo homem e fibras minerais, por exemplo, uma mescla de poliéster e fibras de vidro, resultando em uma camada mais nobre após consolidação usando o processo de vapor.

Figura 2A mostra um exemplo com uma camada de reforço porosa 10 e uma camada de espuma de célula aberta 11, preferencialmente uma camada refletora de infravermelho 13 pode pelo menos parcialmente cobrir pelo menos uma das superfícies externas do revestimento. Enquanto também uma camada de treliça de tecido 13 pode ser usado para cobrir a superfície externa do revestimento. Em vez de da camada de reforço porosa 10 uma camada de reforço acústico pode ser usada na situação em que um nível mais alto de absorção de som é necessário.

Geralmente a camadas de reforço podem substituir camadas plásticas moldadas por injeção, normalmente usadas em peças de guarnição automotiva uma vez que possui propriedades de rigidez comparáveis. Contudo, devido à sua porosidade, mostra propriedades de absorção de som, o que não é o caso para meças moldadas por injeção. O uso de camadas de absorção adicionais até aumenta a absorção de som.

Para peças de guarnição automotiva usadas em um ambiente quente, particularmente na área do vão do motor, a combinação da camada de reforço porosa com uma camada de espuma de célula aberta é uma boa escolha já que é muito leve e irá se adequar a maioria dos requisitos acústicos.

Para peça de guarnição usada em áreas com uma carga térmica aumentada, como peças montadas direto no motor, o uso da combinação de uma camada de reforço porosa com a camada de reforço acústico porosa mais nobre é uma melhor opção.

A camada refletora de calor pode ser usada em particular na superfície ou parcialmente na superfície que é direcionada para a fonte de calor, e/ ou que obtém a maior parte de energia de calor direta.

A camada de reforço porosa 10 pode também ser combinada com a camada de reforço acústico 14 (Figura 2B)

Figuras 2C, e 2D mostram exemplos de pelo menos três camadas. Em 2C uma camada de espuma 11 é entreposta entre duas camadas de reforço 10, apesar de que aqui as camadas de reforço padrão serem usadas, também duas camadas de reforço acústico ou uma de cada tipo, podem ser usadas, dependendo da situação, o revestimento multicamada é usado. Em particular em áreas de carga térmica alta do carro em que a espuma necessita proteção térmica, isto é uma opção. Preferencialmente também com cobertura pelo menos parcial com uma superfície refletora (não mostrada) e ou uma camada de treliça de tecido.

Figura 2 D mostra uma entreposição com uma camada de reforço 10 como uma camada núcleo, entreposta entre duas/dois camadas de espuma 11. Esta disposição é uma vantagem se usada em áreas, em que o passageiro e ou serviço pessoal entram em contato regular com as superfícies. Se fibras de vidro se se destacam da superfície de revestimento possuem um efeito picante detestável, que é pelo menos desagradável. Espuma cobriria as superfícies de fibra de vidro, evitando este efeito no local. A camada de reforço trará as propriedades estruturais, e portanto, a espuma pode ser uma semi-rígida ou até um tipo de espuma de célula aberta mais mole tal como seriam normalmente utilizadas.

Claims

1. Método de produção para um revestimento multicamada para isolamento térmico e sonoro, caracterizado pelo fato de ser com as etapas de mesclagem de fibras de reforço e material de matriz de poliamida, na forma de fibras, flocos ou pó, e formando uma trama da dita mescla; dispondo em camadas adita trama mesclada e pelo menos uma camada adicional escolhida a partir de uma camada de espuma de célula aberta, ou uma camada refletora de calor, ou outra da dita trama mesclada dentro de um molde; tratando o material multicamada empilhado com vapor saturado pressurizado, tal que o material de matriz de poliamida na trama mesclada funde-se a uma temperatura sob pressão de vapor que é mais baixa que a temperatura de fusão da matriz de poliamida de acordo com a Calorimetria de Escaneamento Diferencial (DSC), deste modo ligando as fibras de reforço em conjunto, assim consolidando a trama mesclada formando uma camada de reforço porosa, e todas as camadas da multicamada são laminadas em conjunto.

2. Método de produção para um revestimento multicamada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras de reforço na dita trama mesclada são entre aproximadamente 40 a 80% em peso e o material de matriz de poliamida é entre 20 a 60% em peso.

3. Método de produção para um revestimento multicamada, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o vapor saturado no molde é pressurizado no intervalo de 9 a 20 (bar absoluto).

4. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 3, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma camada de treliça de tecido adicional é usada.

5. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 4, caracterizado pelo fato de que a multicamada empilhada adicionalmente compreende uma camada adicional da dita trama mesclada ou uma camada de espuma ou uma camada refletora de calor.

6. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 5, caracterizado pelo fato de que a camada refletora de calor está somente parcialmente cobrindo a camada adjacente.

7. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 6, caracterizado pelo fato de que as fibras de reforço são fibras com base mineral, como fibras de vidro, fibras de basalto ou fibras de carbono, e/ou fibras feitas pelo homem possuindo uma temperatura de fusão, medida de acordo com a_DSC, que é mais elevada que a temperatura de fusão da poliamida sob pressão de vapor, como fibras de poliéster, e/ou fibras naturais, como linho, fibras de coco ou fibras de quenafe.

8. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 7, caracterizado pelo fato de que as fibras de reforço são uma mescla de fibras com base mineral, como fibras de vidro, fibras de basalto ou fibras de carbono, e fibras feitas pelo homem possuindo uma temperatura de fusão, medida de acordo com DSC, que é mais elevada que a temperatura de fusão da poliamida sob pressão de vapor, como fibras de poliéster, ou fibras naturais, como linho, fibras de coco ou quenafe.

9. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 8, caracterizado pelo fato de que as fibras de reforço formando a camada de reforço é uma mistura de aproximadamente 20-40% em peso de poliamida, aproximadamente 20-50% em peso de fibras de vidro, e 20-50% em peso de fibras de poliéster e/ou naturais.

10. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 9, caracterizado pelo fato de que a matriz de poliamida é poliamida-6 ou poliamida-6.6 ou co-poliamida ou uma mistura de tipos diferentes de poliamida.

11. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 10, caracterizado pelo fato de que a espuma de célula aberta é uma espuma sem pele, preferencialmente uma espuma em placa.

12. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 11, caracterizado pelo fato de que a espuma é espuma de poliuretano (PUR) ou espuma de poliéster (PET) ou uma espuma preenchida com fibra.

13. MétodoProcesso de produção para um revestimento multicamada, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores1 a 12, caracterizado pelo fato de que o revestimento multicamada poroso moldado por vapor é moldado em um formato tridimensional para servir como peça de guarnição automotiva em áreas com uma carga térmica aumentada, como um painel de cobertura do vão do motor, uma cobertura superior, lateral ou inferior para um motor, uma tampa protetora de cárter de óleo, um abrigo de motor inferior, uma parede corta fogo, um painel de instrumento externo de cobertura pelo menos parcial, um painel de direcionamento