BR112013006705B1

BR112013006705B1 - material de gravação para método eletrofotográfico de impressão

Info

Publication number: BR112013006705B1
Application number: BR112013006705A
Authority: BR
Inventors: Overberg Andreas; Kozlowski Chistoph; Steinbeck Rainer
Original assignee: Schoelle Technocell Gmbh & Co Kg
Priority date: 2010-09-20
Filing date: 2011-09-15
Publication date: 2020-02-04
Also published as: IL225353A; IL225353A0; BR112013006705B8; RU2013118004A; KR20130109118A; CN103154822A; JP2013541045A; PL2431809T3; AU2011304441B2; ES2424635T3; BR112013006705A2; AU2011304441A1; EP2431809B1; US20130216808A1; KR101852588B1; WO2012038322A1; RU2575924C2; US8999495B2; EP2431809A1

Abstract

material de gravação para método eletrofotográfico de impressão. um material de gravação para métodos eletrofotográficos de impressão a partir de um papel de base revestido em ambos os lados com resina sintética e que possui uma camada receptora de toner disposta em pelo menos um dos lados, contendo um ligante solúvel em água ou dispersível em água na camada receptora de toner, preferivelmente, um polímero de etileno-acrilato ou um copolímero de etileno-acrilato, um pigmento inorgânico finamente particulado e um componente antiestático, de modo que as imagens que utilizam ambos os toners líquidos e toners secos possam ser produzidas com este material de gravação, idênticas tanto em aparência como em háptica em relação às fotografias de haleto de prata.

Description

DE GRAVAÇÃO PARA MÉTODO ELETROFOTOGRÁFICO DE IMPRESSÃO.

CAMPO DA INVENÇÃO

A presente invenção se refere a um material de gravação com o qual podem ser produzidas imagens de qualidade fotográfica utilizando-se métodos eletrofotográficos de impressão.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

A impressora a laser baseia-se no principio da eletrofotografia. Na eletrofotografia, uma imagem latente é gerada a partir de cargas elétricas por imagem, isto é, exposição de um fotocondutor com a imagem ótica de um documento original e, em seguida, utilização desta imagem latente posteriormente para aplicar um toner seletivamente (revelação) e para produzir uma imagem (cópia) do original em papel, por exemplo. É feita uma distinção entre eletrofotografia direta e indireta, bem como entre eletrofotografia úmida e a seco. Os métodos por via úmida, também conhecidos como métodos de toner liquido, utilizam uma suspensão do toner em um solvente alifático que possui uma constante dielétrica baixa e como o revelador, enquanto que o método a seco utiliza um pó de toner. Utilizando-se um feixe de laser empacotado e um espelho rotativo, uma imagem da página desejada é gravada no tambor fotossensivel. 0 tambor possui uma carga negativa no início, de modo que a carga é cancelada em locais onde o feixe de laser atinge. O formato das áreas descarregadas no tambor corresponde àquele na impressão subsequente. O toner é aplicado ao tambor através de um cilindro que utiliza toner carregado negativamente, o qual adere às áreas descarregadas no tambor.

No método de toner a seco, o papel é então guiado sobre o tambor, dificilmente tocando o tambor ao passar sobre ele. Um campo potencial é criado atrás do papel. O toner é transferido para o papel, onde está inicialmente na forma solta. O toner é então fundido sob pressão com a ajuda de um cilindro quente. O tambor é descarregado e o excesso de toner é removido do mesmo.

No método de toner liquido, a suspensão de toner é primeiramente transferida para um cilindro de borracha aquecido ou cinta, em que o transportador liquido evapora e o toner é plastificado. A imagem de toner é então transferida deste tambor intermediário para a folha de gravação.

As imagens criadas com a ajuda de uma impressora a laser devem atingir uma qualidade comparável àquela de uma fotografia. Isto inclui propriedades tais como brilho, dureza e opacidade, uma alta resolução e definição, bem como uma boa resistência à luz.

Papéis multicamadas revestidos que possuem uma superfície porosa aberta em ambos os lados estão

descritos	na	publicação	por HP	(Hannelore Breuer):
Expertise in Printing: The	New	Laser	Papers from HP (datada
de 13	de	maio	de	2005	, disponível em:
h41131.www4	.hp.	.com/Backgrounde:	r_Neue_	Laser-Papiere. pdf
(condição	em	31 agosto	de	2010) .	No entanto, imagens
produzidas	uti	lizando-se	tal	papel	possuem um brilho de
superfície	diferente	e	háptica significativamente
diferente,	em	comparação	com	imagens de haleto de prata

tradicionais.

Para aproximar-se mais do objetivo de uma qualidade fotográfica, as imagens geradas eletrofotograficamente são produzidas em materiais de transporte que possuem háptica e aparência de uma fotografia de sal de prata típica. O documento DE 44 35 350 Cl descreve um material receptor de imagens para eletrofotografia que compreende um papel de base revestido com termoplásticos e uma camada receptora de toner, além de uma camada lateral traseira antiestática. Uma desvantagem deste método é que ele requer melhorias adicionais em relação à fixação do toner e ao comportamento na impressora. Além disso, após uma imagem ter sido impressa, tais materiais possuem pontos brilhantes de interferência provenientes das substâncias oleosas que são frequentemente utilizadas como agentes de liberação em formulações de toner.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

É, portanto, o objeto da presente invenção fornecer um material de gravação que pode ser impresso em ambos os lados e que possui uma boa qualidade de imagem, boa resistência à luz e boa resistência ao ozônio durante o armazenamento e bom comportamento de transporte e alimentação na impressora, além de ser empilhável.

Este problema é resolvido através de um material de gravação para métodos eletrofotográficos de impressão compreendendo um papel de base revestido em ambos os lados com resina sintética e pelo menos uma camada receptora de toner disposta sobre uma camada de resina sintética, de modo que a camada receptora de toner contenha um ligante solúvel em água ou disperso em água, um pigmento inorgânico finamente particulado e um componente antiestático.

papel revestido de resina sintética possui, preferivelmente, uma topografia de superfície específica, expressa por um valor de rugosidade Rz de 0,03 a 15 pm. A camada receptora de toner pode conter uma mistura de um copolímero de etileno-ácido acrílico receptor de toner, um pigmento absorvedor de óleo finamente particulado e uma substância condutora de eletricidade, em que a substância condutora de eletricidade é um óxido finamente particulado condutor de eletricidade ou um polímero condutor de eletricidade.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

Para os propósitos da invenção, o termo papel de base é entendido como sendo um papel não revestido ou um papel de superfície colada. Um papel de base pode conter, além das fibras de celulose, agentes de colagem, tais como dímeros de alquil ceteno, ácidos graxos e/ou sais de ácidos graxos, amidas de ácidos graxos epoxidadas, anidridos de ácido alquil ou alquenil succinico, aditivos de resistência a úmido, tal como poliamina-poliamida-epicloridrina, aditivos de resistência a seco, tais como poliamidas aniônicas, catiônicas ou anfotéricas ou amidos catiônicos, branqueadores óticos, agentes de preenchimento, pigmentos, corantes, inibidores de espuma e outros aditivos conhecidos na indústria de papel. O papel de base pode ser de superfície colada. Os agentes de colagem adequados para este propósito incluem, por exemplo, álcool polivinílico ou amido oxidado. O papel de base pode ser produzido em uma máquina de papel Fourdrinier ou Yankee (máquina de papel do tipo cilíndrica). A gramatura do papel de base pode ser de 50 a 250 g/m², em particular, de 80 a 180 g/m². O papel de base pode ser utilizado na forma compactada ou não compactada (macia). Papel de base com uma densidade de 0,8 a 1,2 g/cm³, em particular, de 0,90 a 1,1 g/cm³, é especialmente adequado. Por exemplo, as fibras de celulose utilizadas podem consistir de, por exemplo, polpa kraft branqueada de folha (LBKP), polpa kraft branqueada Northern (NBKP), polpa sulfite branqueada de folha (LBSP) ou polpa sulfite branqueada Northern (NBSP). As fibras de celulose recuperadas a partir de resíduos de papel também podem ser utilizadas. As fibras de celulose mencionadas acima também podem ser utilizadas sob a forma de mistura e de frações de outras fibras; por exemplo, fibras sintéticas também podem ser adicionadas. No entanto, as fibras de celulose de 100% de polpa de madeira de fibra curta são preferidas para utilização. O comprimento médio das fibras da polpa não moída é preferivelmente de 0,6 a 0,85 mm (medição Kajaani). Além disso, a celulose possui um teor de lignina inferior a 0,05% em peso, em particular, de 0,01 % a 0,03% em peso, com base na massa da celulose.

Exemplos de agentes de preenchimento que podem ser utilizados no papel de base incluem caulins, carbonato de cálcio em suas formas naturais, tais como calcário, mármore ou pedra de dolomita, carbonato de cálcio precipitado, sulfato de cálcio, sulfato de bário, dióxido de titânio, talco, silica, óxido de aluminio e misturas dos mesmos. Carbonato de cálcio com uma distribuição de tamanho de grãos em que pelo menos 60% das partículas são menores do que 2 pm e no máximo 4 0% são menores que 1 pm é especialmente adequado. Em uma modalidade especial da invenção, calcita com uma distribuição de tamanho de grãos em que aproximadamente 25% das partículas possuem um tamanho de partícula inferior a 1 pm e aproximadamente 85% das partículas possuem um tamanho de partícula inferior a 2 pm é utilizada.

Em uma modalidade da invenção, uma camada que contém pigmento pode estar disposta entre o papel de base e a camada de resina sintética. O pigmento pode ser um óxido de metal, silicato, carbonato, sulfato ou sulfito. Pigmentos, tais como caulins, talco, carbonato de cálcio e/ou sulfato de bário são especialmente adequados. Um pigmento com uma distribuição de tamanho de grãos pequena, em que pelo menos 70% das partículas de pigmento são inferiores a 1 pm em tamanho, é especialmente preferido. A fração do pigmento com a distribuição de tamanhos de grãos pequena na quantidade total de pigmento é de pelo menos 5% em peso, em particular, de 10% a 90% em peso. Resultados especialmente bons são alcançados com uma fração de 30% a 80% em peso do pigmento total. De acordo com a presente invenção, um pigmento que possui uma distribuição de tamanho de grãos pequena também deve ser entendido como o que inclui pigmentos com uma distribuição de tamanhos de grãos em que pelo menos aproximadamente 70% em peso das partículas de pigmento são inferiores a cerca de 1 pm em tamanho, e a diferença entre o pigmento com o maior tamanho de grãos (diâmetro) e o pigmento com o menor tamanho de grãos é inferior a aproximadamente 0,4 pm em 40% a 80% em peso destas partículas de pigmento. Um carbonato de cálcio com um valor de d50% de aproximadamente 0,7 pm provou ser especialmente vantajoso.

Em uma modalidade especial da invenção, uma mistura de pigmentos que consiste do carbonato de cálcio e caulim mencionados acima pode ser utilizada na camada que contém pigmento. A proporção da quantidade de carbonato de cálcio para caulim é preferivelmente de 30:70 a 70:30. A proporção da quantidade de ligante para pigmento na camada que contém pigmento pode ser de 0,1 a 2,5, preferivelmente, de 0,2 a 1,5, mas em particular, de aproximadamente 0,9 a 1,3. Qualquer ligante solúvel em água e/ou dispersivel em água conhecido pode ser utilizado na camada que contém pigmento. Além de ligantes de látex, amidos formadores de filme, tais como amidos termicamente modificados, em particular, amidos de milho ou amidos hidroxipropilados, são especialmente adequados para este propósito. A camada que contém pigmento pode ser aplicada em linha ou fora de linha utilizando-se qualquer um dos dispositivos aplicadores convencionais utilizados na produção de papel, onde a quantidade é selecionada de modo que, após a secagem, o peso do revestimento seja de 0,1 a 30 g/m², em particular, de 1 a 20 g/m², ou de acordo com uma modalidade especialmente preferida, de 2 a 8 g/m^z . Em uma modalidade preferida, a camada que contém pigmento é aplicada com uma prensa de colagem ou com uma prensa de filme integrada na máquina de papel.

As camadas de resina sintética dispostas em ambos os lados do papel de base (camadas de resina sintética frontal e traseira) podem preferivelmente conter um polímero termoplástico. Os polímeros que são especialmente adequados para este fim incluem poliolefinas, por exemplo, polietileno de baixa densidade (LDPE), polietileno de alta densidade (HDPE), polipropileno, 4-metil-l-penteno e misturas dos mesmos, bem como poliésteres, por exemplo, policarbonatos. Em uma modalidade especial da invenção, o polímero termoplástico é um polímero biodegradável e/ou um polímero à base de matérias-primas renováveis, por exemplo, um poliéster linear, amido termoplasticamente modificado ou ácido polilático ou uma mistura destes polímeros uns com os outros ou com outros polímeros.

Em uma outra modalidade especialmente preferida da invenção, as camadas de resina sintética frontal e traseira contêm pelo menos 40% em peso de HDPE com uma densidade superior a 0,95 g/cm³, em particular, de 60 a 80% em peso. Uma composição que consiste em 65% em peso de HDPE com uma densidade superior a 0,95 g/cm³ e 35% em peso de LDPE com uma densidade inferior a 0,935 g/cm³ é especialmente preferida.

As camadas de resina sintética podem conter pigmentos brancos, tais como dióxido de titânio e outros aditivos, tais como branqueadores óticos, corantes e agentes dispersantes. Em uma modalidade especial da invenção, substâncias antiestáticas, em particular, pigmentos inorgânicos condutores de eletricidade, são adicionadas às camadas de resina sintética.

O peso do revestimento das camadas de resina sintética pode ser de 5 a 50 g/m², em particular, de 5 a 30 g/m², mas preferivelmente de 10 a 20 g/m². A camada de resina sintética pode ser extrusada em uma única camada sobre o papel de base ou a camada que contém pigmento ou pode ser coextrusada em múltiplas camadas. O revestimento por extrusão pode ser realizado a uma velocidade mecânica de até 600 m/min.

A estrutura de superfície (topografia) das camadas de resina sintética é criada com a ajuda dos cilindros de arrefecimento utilizados em revestimento por extrusão. Estes cilindros podem ser caracterizados pelos seus valores de rugosidade. Os cilindros de arrefecimento utilizados para criar a estrutura de superfície são produzidos através de métodos conhecidos. Para este propósito, a superfície de um cilindro de aço pode ser tratada por jateamento com areia, vidro ou outro material abrasivo e, em seguida, revestida com cromo. A superfície do cilindro também pode ser criada eletroliticamente em um banho de sal de cromo.

Em uma modalidade da invenção, as camadas de resina sintética podem ser aplicadas de forma simétrica em ambos os lados do papel de base, isto é, as camadas de resina sintética em ambos os lados do papel de base possuem a mesma composição e são idênticas no que se refere à topografia da superfície. De acordo com a presente invenção, a superfície da camada de resina sintética em ambos os lados pode possuir valores de rugosidade Rz de 0,03 a 15 pm.

Em uma modalidade preferida da invenção, a qual é dirigida a um material de gravação que possui uma superfície brilhante que é equivalente a uma fotografia de haleto de prata brilhante, a superfície da camada de resina sintética possui um valor de rugosidade Rz de 0,03 a 1,8 pm. Em outra modalidade preferida da presente invenção, cujo objetivo é a produção de um material de gravação que possui uma superfície estruturada equivalente à de uma fotografia de haleto de prata fosca, a superfície da camada de resina sintética possui um valor de rugosidade Rz de 9 a 15 pm em pelo menos um lado.

Em outra modalidade preferida da invenção, cujo objetivo é a obtenção de um material de gravação brilhante que pode ser impresso de um lado, a camada de resina sintética possui uma menor rugosidade no lado do material de gravação que possui a camada receptora de toner que é destinada à impressão do que no lado traseiro. Nesta modalidade, os valores de rugosidade Rz do lado destinado à impressão são de 0,03 a 1,8 pm ou de 9 a 15 um, enquanto que os valores de rugosidade Rz no lado que não é destinado à impressão variam de 12 a 16 pm.

De acordo com a invenção, uma camada receptora de toner é aplicada no lado do papel de base revestido de resina sintética fornecido para impressão. Na modalidade especial da invenção, a qual possui como finalidade a produção de um material de gravação que pode ser impresso em ambos os lados, a camada receptora de toner é aplicada em ambos os lados do papel de base revestido de resina sintética .

A camada receptora de toner consiste de pelo menos um ligante solúvel em água ou dispersível em água, um pigmento finamente particulado e um agente antiestático.

ligante na camada receptora de toner pode ser qualquer ligante convencional para revestimento de papel, mas os ligantes preferidos para utilização aqui incluem amido, álcool polivinílico, acrilatos ou copolímeros de acrilatos com outros monômeros. Os ligantes especialmente preferidos incluem copolímeros de ácido acrílico-etileno, em particular, aqueles com um intervalo de fusão de 70 °C a 100 °C.

O pigmento finamente particulado na camada receptora de toner, de acordo com a presente invenção, é um pigmento inorgânico finamente particulado, por exemplo, dióxido de silício, óxido de alumínio, hidrato de óxido de alumínio, silicato de alumínio, carbonato de cálcio, óxido de zinco, óxido de estanho, óxido de antimônio, dióxido de titânio, óxido de índio ou um óxido misto destes óxidos. Em uma modalidade especialmente preferida, o pigmento finamente particulado é óxido de zinco, óxido de estanho, óxido de antimônio, dióxido de titânio, óxido de índio ou um óxido misto destes óxidos. Os pigmentos finamente particulados podem estar presentes individualmente ou como misturas na camada receptora de toner.

Os pigmentos finamente particulados na camada receptora de toner possuem preferivelmente um tamanho médio de partícula inferior a 1000 nm, especialmente preferivelmente inferior a 200 nm. Em particular, os pigmentos com uma área superficial BET de 30 g/m² a 400 g/m² são preferidos. Os pigmentos, de acordo com a invenção, podem ser obtidos pelo método de chama ou por métodos úmidos de precipitação química.

O agente antiestático e a camada receptora de toner, de acordo com a presente invenção, podem ser um polímero condutor de eletricidade ou um pigmento condutor de eletricidade. As misturas de agentes antiestáticos também podem ser utilizadas.

Os polímeros condutores de eletricidade, de acordo com a invenção, podem ser aqueles em que a carga elétrica é transportada sob a forma de ions, tais como o ácido poliestireno sulfônico. Contudo, os polímeros em que a carga elétrica é transportada sob a forma de elétrons ou elétrons defeituosos, por exemplo, polianilinas, politiofenos ou outros, são preferidos. Especialmente preferido como o polímero condutor é o poli(3,4-etilenodioxitiofeno) (PEDOT:PSS) dopado com ácido de poliestireno e disponível sob o nome comercial CLEVIOS® ou ORGACON®, por exemplo. Os polímeros condutores de eletricidade, de acordo com a invenção, estão contidos na camada receptora de toner em uma quantidade de 0,1 a 50% em peso, em particular, de 1,0 a 4,0% em peso, com base no peso da camada seca. Se um polímero é utilizado como o agente antiestático na camada receptora de toner, de acordo com a invenção, ele pode substituir parte de ou todo o ligante solúvel em água ou dispersível em água, em uma modalidade especial da invenção.

Os pigmentos condutores, de acordo com a invenção, podem ser constituídos de pó de metal ou carbono, por exemplo. No entanto, óxidos, tais óxido de antimônio, óxido de estanho, óxido de índio ou, especialmente preferivelmente, dióxido de titânio ou óxido de zinco, ou misturas de óxidos dos elementos antimônio, índio, titânio, zinco ou estanho são preferidos. Os pigmentos condutores, de acordo com a invenção, possuem preferivelmente um tamanho de partícula médio inferior a 1000 nm, especialmente preferivelmente, inferior a 200 nm. Se um pigmento condutor é utilizado como o agente antiestático, ele também pode, ao mesmo tempo, constituir o pigmento finamente particulado da camada receptora de toner, em uma modalidade preferida da invenção.

Em outra modalidade da invenção, a camada receptora de toner contém, adicionalmente, agentes tensoativos aniônicos ou não-iônicos em uma quantidade de 0,01 a 4,0% em peso, em particular, de 0,05 a 2,5% em peso, com base na camada seca.

A camada receptora de toner também pode, opcionalmente, conter aditivos adicionais, por exemplo, agentes de fosqueamento, corantes, agentes de reticulação, lubrificantes, agentes antibloqueio e outros aditivos convencionais.

A composição de revestimento para formar a camada receptora de toner pode ser aplicada em linha ou fora de linha, utilizando-se qualquer um dos sistemas de aplicação convencionais utilizados na fabricação de papel onde a quantidade é selecionada de modo que, após a secagem, o peso de revestimento seja de no máximo 3 g/m², em particular, de 0,1 a 2 g/m², ou de acordo com uma modalidade especialmente preferida, de 0,3 a 0,7 g/m². Esta composição de revestimento pode ser aplicada como um revestimento com a ajuda de um mecanismo aplicador convencional integrado na linha de revestimento por extrusão. Por exemplo, uma aplicação de 3 cilindros ou uma aplicação através de um dispositivo de espátula é especialmente adequada para este propósito.

Em outra modalidade da presente invenção, camadas adicionais, tais como camadas de proteção ou camadas de reforço de brilho, podem ser aplicadas à camada receptora de toner. O peso do revestimento de tais camadas é preferivelmente inferior a 1 g/m²’

Os seguintes exemplos servem para ilustrar adicionalmente a presente invenção.

EXEMPLOS

Um papel de base A foi preparado a partir de polpa de eucalipto. Para o refino, a polpa na forma de uma suspensão aquosa a aproximadamente 5% (matéria espessa) foi amassada com a ajuda de um refinador com um grau de amassamento de 36 ° SR. O comprimento médio da fibra foi de 0,64 mm. A concentração de fibras de celulose na matéria fina foi de 1% em peso, com base no peso da suspensão de celulose. Aditivos, tal como amido catiônico, foram adicionados à matéria fina em uma quantidade de 0,4% em peso e dimero de alquil ceteno (AKD) foi adicionado como o agente de colagem neutro em uma quantidade de 0,48% em peso, resina de poliamina-poliamada-epicloridrina (Kymene®) foi adicionada em uma quantidade de 0,36% em peso como um aditivo de resistência a úmido e CaCO₃ natural foi adicionado em uma quantidade de 10% em peso. As quantidades especificadas são baseadas no peso da polpa. A matéria fina, cujo pH foi ajustado para aproximadamente 7,5, foi aplicada à tela metálica da máquina de papel a partir da caixa de entrada, por meio do que as folhas foram formadas com drenagem do laminado na seção metálica da máquina de papel. A drenagem adicional da trama de papel para um teor de água de 60% em peso com base no peso da trama foi realizada na seção de prensagem. A secagem adicional foi realizada no metal seco da máquina de papel utilizando-se cilindros de secagem aquecidos. O resultado foi um papel de base com uma gramatura de 160 g/m² e um teor de umidade de aproximadamente 7%.

O papel de base foi então revestido em ambos os lados com um peso de revestimento de 15 g/m² em cada lado, utilizando-se uma composição de revestimento constituída por um ligante de estireno-acrilato, amido e uma mistura de pigmento de carbonato de cálcio e caulim, em seguida, seco e depois nivelado utilizando-se uma calandra. O material resultante é identificado abaixo como o papel de base A.

O papel de base B foi produzido da mesma forma que o papel de base A, a partir de polpa de eucalipto. No entanto, ele contém adicionalmente dióxido de titânio na dispersão de polpa em uma quantidade tal que a trama de papel de base continha 10% em peso de T1O2 baseado em sólidos secos após a finalização. Este papel de base B foi utilizado diretamente para o revestimento por extrusão subseqüente, sem aplicação de uma outra composição de revestimento.

Ambos os lados dos papéis de base Ά e B foram revestidos em um laminador de extrusão a uma velocidade de aproximadamente 250 m/min, com um peso de revestimento de aproximadamente 20 g/m², utilizando-se uma mistura de polietileno-dióxido de titânio de 20% em peso de um polietileno de baixa densidade (LDPE, 0,923 g/cm³), 70% em peso de um polietileno de alta densidade (HDPE, d=0,964 g/cm³), 10% em peso dióxido de titânio (rutilo). Os cilindros de arrefecimento foram selecionados de modo que as superfícies resultantes de ambos os lados possuíssem uma rugosidade de 0,9 pm, medida como o valor de Rz de acordo com a norma DIN 4768. Os materiais resultantes foram posteriormente identificados como Al e Bl e possuíam uma superfície de alto brilho em ambos os lados.

Da mesma forma, os papéis de base A e B foram revestidos por extrusão com a mesma mistura de polietilenodióxido de titânio, mas os cilindros de arrefecimento foram selecionados de modo que as superfícies resultantes do lado destinado para impressão subsequente possuíssem uma rugosidade Rz de 11,2 pm. Para o lado não destinado à impressão, foi selecionado um cilindro de arrefecimento que transmite uma rugosidade Rz de 14,1 pm a este lado. Os materiais resultantes são referidos abaixo como A2 e B2 e possuem uma superfície fosca estruturada no lado destinado à impressão.

Ambas as superfícies dos papéis revestidos de resina Al e Bl e a superfície dos papéis revestidos de resina A2 e B2 destinados para impressão foram revestidas com mistura de revestimento depois de terem sido tratadas com uma descarga de coroa e subsequentemente secas. O peso do revestimento da mistura de revestimento foi selecionado para produzir uma aplicação a seco de 0,5 g/m². A composição da mistura de revestimento é fornecida abaixo. Composição de Revestimento a (comparação)

A 27,9 g de uma dispersão de etileno-acrilato (MICHEM PRIME® 4990 R.E., obtenível da empresa Michelman, Bélgica) com um teor de polímero de 35,7% em peso, adicionou-se 0, 1 g de agente umectante SURFYNOL® 440 (obtido da Air Products, Holanda) e 72 g de água.

Composição de revestimento b (invenção)

22,4 g de dispersão de etileno-acrilato MICHEM PRIME® 4990 R.E. foram misturados com 9,8 g de dispersão de um pigmento condutor finamente particulado (óxido de estanho dopado com antimônio FS-10D, teor de sólidos de 20,5%, fabricante: ISK ISHIHARA SANGYO KAISHA Ltd., Japão) e 0,1 g de agente umectante SURFYNOL® 440 e 67,7 g de água.

Composição de revestimento c (invenção)

Uma dispersão de 3,0 g de um pigmento condutor (óxido de titânio-estanho dopado com antimônio FT-2000, fabricante: ISK ISHIHARA SANGYO KAISHA Ltd., Japão) em 27 g de água foi preparada e tratada por meio de um sistema de mistura rotor-estator (ULTRA-TURRAX® da empresa IKA®' Alemanha), até que o tamanho médio de partícula do pigmento fosse de 180 nm. À dispersão obtida, foram adicionados 22,4 g de dispersão de etileno-acrilato MICHEM PRIME® 4990 R.E., 0,1 g de agente umectante SURFYNOL® 440 e 47,5 g de água. Composição de revestimento d (comparação) g de álcool polivinílico (Mowiol® 40-88, obtenível da Kuraray Specialties GmbH Europe, Alemanha) foram misturados com 60 g de uma dispersão de AEROXIDE® ALU C (fabricante: Evonik Degussa AG, Alemanha) com um teor de sólidos de 30% em peso, 0,1 g de agente umectante SURFYNOL® 440 e 37,9 g de água.

Composição de revestimento e (invenção)

16,3 g de dispersão de etileno-acrilato MICHEM PRIME® 4990 R.E. foram misturados com 29,0 g de uma dispersão de AEROSIL® 300 (fabricante: Evonik Degussa AG, Alemanha) com um teor de sólidos de 20% em peso, 3 g de uma dispersão de ácido poliestireno sulfônico (VERSA® TL 130, fabricante: Akzo Nobel Surface Chemistry AB, Suécia, teor de polímero de 30% em peso), 0,1 g de agente umectante SURFYNOL® 440 e

51,6 g de água.

Composição de revestimento f (invenção)

13,3 g de dispersão de etileno-acrilato MICHEM PRIME® 4990 R.E. foram misturados com 29,0 g de uma dispersão de AEROSIL® 300 (fabricante: Evonik Degussa AG, Alemanha) com um teor de sólidos de 20% em peso, 38,5 g de uma dispersão de PEDOT:PSS (CLEVIOS® P, fabricante: H.C. Strack CLEVIOS GmbH, Alemanha, teor de polímero de 1,3% em peso), 0,1 g de agente umectante SURFYNOL® 440, 5 g de dietileno glicol, 2 g de dispersão de copolímero acrílico GLASCOL® LE 520 e 12,1 g de água.

Os materiais de gravação resultantes foram submetidos aos testes descritos abaixo.

Resistência de superfície

Medida com um eletrodo de pente, de acordo com a norma DIN 53483, os resultados são fornecidos em log(0hm/cm).

Teste de colagem: Duas folhas do material de transporte de tamanho DIN-A4 são empilhadas um em cima da outra a 23 °C e 50% de umidade relativa e carregadas com um peso de 10 kg. Após 65 horas, as folhas são separadas manualmente e a colagem/aglomeração é avaliada.

+: nenhuma colagem, o: colagem suave, colagem intensa.

Aderência do toner: Os materiais de gravação são impressos utilizando-se uma impressora eletrofotográfica do tipo HP® índigo® 6000 e a aderência do toner foi avaliada a 5 23 °C, 50% de umidade relativa, por meio de colagem e, em seguida, remoção de uma fita adesiva do tipo TESA 4104.

+: camada de toner permanece intacta, o: camada de toner ligeiramente delaminada,

-: camada de toner completamente delaminada a partir do 10 substrato.

Avaliação visual da impressão em pontos brilhantes: Os materiais de gravação foram impressos utilizando-se uma impressora eletrofotográfica do tipo HP® índigo ® 6000 e a imagem de impressão foi visualmente avaliada.

+: nenhum ponto brilhante,

-: pontos brilhantes discerniveis.

Os resultados dos testes estão resumidos na Tabela 1 abaixo.

Tabela 1

Material de gravação		Resistência de superfície	Teste de ligação	Aderência do toner	Pontos brilhantes
Ala	Comparação	>14,9	0	0	—

Alb	Invenção	12, 1	+	+	+
Ale	Invenção	7,6	+	+	+
Aid	Comparação	>14,9	+	—	+
Ale	Invenção	12, 6	+	+	+
Alf	Invenção	8,6	+	+	+
Bia	Comparação	>14,9	0	0	—
Bib	Invenção	12,0	+	+	+
Bic	Invenção	7,6	+	+	+
Bld	Comparação	>14,9	+	—	+
Ble	Invenção	12, 5	+	+	+
Blf	Invenção	8,5	+	+	+
A2a*	Comparação	>14,9	0	0	—
A2b*	Invenção	12,1	+	+	+
A2c*	Invenção	7,5	+	+	+
A2d*	Comparação	> 14,9	+	—	+
A2e*	Invenção	12,5	+	+	+
A2f*	Invenção	8,6	+	+	+
B2a*	Comparação	>14,9	0	0	—
B2b*	Invenção	12, 0	+	+	+
B2c*	Invenção	7,7	+	+	+
B2d*	Comparação	>14,9	+		+
B2e*	Invenção	12, 3	+	+	+
B2f*	Invenção	8,4	+	+	+

* Para os materiais de gravação destinados à impressão em ambos os lados, os resultados do teste foram essencialmente idênticos para ambos os lados, então a média dos dois lados é fornecida.

Além disso, os resultados de impressão com as impressoras que utilizam toners secos, isto é, IGen® 3 da XEROX® e NexPress® da Kodak®, foram realizados.

A Tabela 2 abaixo mostra os resultados do teste (médias para as três impressoras). A transferência do toner 10 para a folha de gravação foi avaliada visualmente com base na uniformidade das áreas de tinta impressas de forma homogênea, em que + significa uma boa uniformidade, o significa flutuações leves na densidade e significa flutuações intensas na densidade da imagem impressa.

Tabela 2

Material de gravação		Transferência do toner	Aderência do toner	Pontos brilhantes
Ala	Comparação	—	0	—
Alb	Invenção	0	+	+
Alc	Invenção	+	+	+
Aid	Comparação	—	—	+
Ale	Invenção	0	+	+

Alf	Invenção	+	+	+
Bla	Comparação	—	0	—
Blb	Invenção	+	+	+
Blc	Invenção	+	+	+
Bid	Comparação	—	—	+
Ble	Invenção	0	+	+
Blf	Invenção	+	+	+
A2a*	Comparação	—	0	—
A2b*	Invenção	0	+	+
A2c*	Invenção	+	+	+
A2d*	Comparação	-	—	+
A2e*	Invenção	0	+	+
A2f*	Invenção	+	+	+
B2a*	Comparação	—	0	—
B2b*	Invenção	+	+	+
B2c*	Invenção	+	+	+
B2d*	Comparação	—	—	+
B2e*	Invenção	0	+	+
B2f* _	Invenção	+	+	+

Avaliação de resultados

Verificou-se que quando se utiliza as composições de revestimento, de acordo com a invenção, são obtidos materiais de gravação que podem ser impressos tanto com toner liquido quanto com toner seco, utilizando-se métodos eletrofotográficos de impressão. As imagens resultantes possuem uma aparência comparável a de imagens de haleto de prata e possuem háptica comparável. A adesão do toner à superfície é boa com os materiais de gravação, de acordo 10 com a invenção, as folhas não ficam juntas e não desenvolvem uma carga eletrostática, mas elas produzem uma transferência uniforme do toner ao utilizar-se toners secos. Os pontos brilhantes devido a gotas dos óleos utilizados como aditivos nos toners são seguramente 15 impedidos.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Material de gravação para métodos eletrofotográficos de impressão compreendendo um papel de base revestido com resina sintética em ambos os lados e pelo menos uma camada receptora de toner disposta sobre uma camada de resina sintética caracterizado pelo fato de que a camada receptora de toner contém um ligante solúvel em água ou dispersível em água, um pigmento inorgânico finamente particulado e um componente antiestático, em que o pigmento finamente particulado possui um tamanho médio de partícula de 10 nm a 200 pm e uma área superficial BET de 10 m²/g a 400 m2/g.
2. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as camadas de resina sintética contêm poliolefina.
3. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que as camadas de resina sintética contêm uma mistura de polietileno com uma densidade superior a 0,95 g/cm³ e um polietileno com uma densidade inferior a 0,95 g/cm³.
4. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o polietileno com uma densidade superior a 0,95 g/cm³ está presente na camada de resina sintética em uma quantidade de

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60% em peso a 80% em peso, com base no peso total da poliolefina.
5. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada receptora de toner contém um polímero de etileno-acrilato ou copolímero de etileno-acrilato como o ligante dispersível em água.
6. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o pigmento finamente particulado é óxido de alumínio, hidrato de óxido de alumínio ou ácido silícico.
7. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o pigmento finamente particulado é um pigmento condutor de eletricidade.
8. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que o pigmento finamente particulado é um óxido de antimônio, índio, titânio, zinco ou estanho ou um óxido misto de dois ou mais destes elementos.

9. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o componente antiestático é um polímero condutor de

eletricidade.

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10. Material de gravação, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que o polímero condutor de eletricidade é o ácido poliestireno sulfônico.
11. Material de gravação, de acordo com a

5 reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que o polímero condutor de eletricidade é uma polianilina ou um politiofeno.