BR112012024123B1

BR112012024123B1 - Composição refratária

Info

Publication number: BR112012024123B1
Application number: BR112012024123-0A
Authority: BR
Inventors: David Mintz; Jens Decker
Original assignee: Stellar Materiais, Incorporated
Priority date: 2010-03-23
Filing date: 2011-03-22
Publication date: 2021-10-26
Also published as: US9586866B2; WO2011119598A3; EP3636622A1; BR112012024123B8; EP2550243B1; JP2013527827A; EP2550243A2; WO2011119598A2; CA2794146C; US20130210605A1; JP6037234B2; BR112012024123A2; PL2550243T3; ES2776131T3; MX2012011020A; US20160075604A1; EP2550243A4; CA2794146A1; US20160236985A9

Abstract

COMPOSIÇÃO REFRATÁRIA, PROCESSO PARA FORMAÇÃO DE UM ARTIGO REFRATÁRIO E KIT PARA PRODUZIR UM LIGANTE REFRATÁRIO. Uma composição refratária e processos para fabricação são providos quando as composições possuem uma resistência alcalina refratária melhorada e propriedades de manuseio superior. As composições e os processos para sua fabricação podem incluir uma pluralidade de partículas cerâmicas e um ligante sinterizado para as partículas, sendo que o ligante inclui ortofosfato de alumínio cristalino distribuído como resultado de uma reação in situ do metafosfato de alumínio com alumina. Os kits providos de acordo com a invenção provêem materiais para uso na fabricação de uma composição onde o kit inclui metafosfato de alumínio e um aditivo não facilitador.

Description

Campo da invenção

[0001] A presente invenção refere-se geralmente a uma composição refratária e ao processo para formação de um artigo a partir da mesma e, em particular, a composição tendo AIPO4 cristalino formado no ligante da composição sozinho ou com outros componentes ligantes para produzir um artigo com excepcional resistência refratária à corrosão.

Antecedentes da invenção

[0002] Os materiais ligados por cimento formam amplamente apenas ligações mecânicas em temperatura ambiente de 20 °C. A adesão desses materiais curados à temperatura ambiente ocorre devido à superfície áspera e embora seja conveniente a ligação à temperatura ambiente são comparativamente fracos quando comparados aos materiais curados à temperatura elevada e também tendem a sofrer falhas mecânicas durante o aquecimento ou quando expostos ao estresse térmico. Representantes dos referidos materiais são refratários THERMBOND® que são caracterizados através das ligações químicas, ambos para componentes de cimento e para substratos existentes. Durante a reação exotérmica entre o agregado seco e um ativador líquido, a ligação iônica ocorre para formar fosfatos de óxido de metal para prover ambas, a coerência e aderência para transmitir maior resistência e durabilidade em meios quimicamente agressivos de temperatura elevada. Esse material é caracterizado por um sistema ligante inclusive dos fosfatos alcalinos para facilitar o arranjo da temperatura ambiente e a ligação. Infelizmente, os fosfatos alcalinos são caracterizados por baixo ponto de fusão que limita a temperatura elevada para operação do material resultante.Adicionalmente, a acidez dos fosfatos alcalinos remove a introdução de uma variedade de agentes dispersantes ou desfloculantes que de outra foram poderiam melhorar as propriedades de manuseio da mistura de cimento pré-curada. Como resultado, o reforço do cimento através da densificação é amplamente é amplamente eliminado côo são frequentemente desejável nos métodos manuais tais como bombeamento ou preparo do concreto a menos que ácidos fosfóricos extras seja adicionado para aperfeiçoar a fluidez da mistura de cimento pré-curada e a extensão do tempo de trabalho. Entretanto, a adição de mais ácidos fosfóricos altera a proporção fosfato:alcalino na mistura de cimento pré-curada e desse modo, reduzi invariavelmente as propriedades de resistência do cimento formado com ácido fosfórico extra em relação a uma mistura de cimento pré-curada fundida que carece de ácido fosfórico adicional. Como um resultado dessas limitações, o cimento refratário à base de sistema ligante de fosfato alcalino tem fusão com aceitação limitada.

[0003] Assim, existe uma necessidade de uma composição refratária inclusive de um ligante fosfato com resistência refratária Alcina melhorada e propriedades de manuseio superiores. Também existe uma necessidade para artigos refratários formados a partir da referida composição que tem uma vida útil operacional estendida em relação aos artigos refratários convencionais.

Sumário da invenção

[0004] As composições refratárias e os kits e processos para formação das composições refratárias da invenção são providas de modo a contornar as desvantagens dos materiais refratários da técnica anterior e melhorar as características de manuseio e a resistência dos artigos. Uma composição refratária inclui uma pluralidade de partículas cerâmicas agregadas e um ligante sinterizado para a pluralidade de partículas cerâmicas agregadas, onde o ligante inclui ortofosfato de alumínio cristalino distribuído no ligante como resultado da reação de metafosfato de alumínio com alumina. A pluralidade de partículas cerâmicas agregadas inclui, opcionalmente, partículas de bauxita. Em algumas concretizações, a pluralidade de partículas cerâmicas agregadas inclui pelo menos um carboneto de silício, sílica pirogenada, ou mulita.

[0005] O ortofosfato de alumínio cristalino tem, opcionalmente, uma estrutura de cristal de berlinita. Em algumas concretizações, o ortofosfato de alumínio cristalino é desprovido de uma fase vítrea amorfa.

[0006] As composições de acordo com a invenção incluem, opcionalmente, aditivos facilitadores ou não-facilitadores, onde um aditivo não facilitador é opcionalmente cimento de aluminato de cálcio, silicato de sódio, polifosfato, ou sais orgânicos. Opcionalmente, uma composição inclui material de enchimento de fibras de aço.

[0007] As composições únicas da invenção provêem resistência aumentada em relação as composições refratárias da técnica anterior onde algumas concretizações da invenção tem uma densidade maior do que ou igual a 90% da teoria e, opcionalmente, uma resistência ao choque frio maior que 100 N/mm2.

[0008] Os processo para formação de um artigo refratário são também providos os quais incluem a mistura de metafosfato de alumínio particulado com Al2-xMO3 na presença de um mosto com peso menor que 10 por cento de água ou um solvente orgânico para formar uma mistura, e aquecimento da mistura para uma temperatura e por um tempo suficiente para induzir a reação: Al(PO3)3 + AI2-XMO3 ^ Al AI2-XMPO4 (II) onde: M é Sb, Bi, B, Cr(III), Er, GD(III), In (III), Ni (III), Rh (III), Sm (III), Sc(III), Tb(III), Ti(III), W (III), V (III), Yb(III), ou Y (III); e x é um número entre 0 e 2, inclusive. Em algumas concretizações a temperatura utilizada para induzir a reação é maior que 800 °C.

[0009] O processo inclui opcionalmente ainda a mistura de uma pluralidade de partículas de agregados com o referido particulado de metafosfato de alumínio e Al2-xMO3. Opcionalmente, pelo menos um aditivo de cimento de aluminato de cálcio, silicato de sódio, ou polifosfato é adicionado à mistura antes do aquecimento. Um processo inclui, opcionalmente, a incrustação de fibras de aço dentro da mistura.

[0010] Um processo inclui, opcionalmente, o derrame da mistura em um molde tendo uma forma complementar para um artigo e deixando a mistura secar para formar uma peça artigo não-queimado; e aquecer o artigo não-queimado para induzir a referida reação. Um molde é opcionalmente um molde em gesso.

[0011] Um kit é provido opcionalmente para uso na formação de uma composição da invenção onde o kit inclui metafosfato de alumínio e um aditivo não facilitador. As instruções são opcionalmente providas com o kit onde as instruções são para combinar metafosfato de alumínio com alumina e menos que 10 por cento da água do mosto ou solvente orgânico para fundir e então queimar em uma temperatura acima de 800 °C para formar ortofosfato de alumínio como uma fase matriz de ligação contínua.

[0012] Um aditivo não-facilitador compreende cimento de aluminato de cálcio, silicato de sódio, polifosfato de sódio, ou combinações desses. Um kit inclui, opcionalmente, ainda um aditivo facilitador. Em algumas concretizações, um kit inclui material de enchimento de fibra de aço.

Descrição detalhada da invenção

[0013] A presente invenção tem utilidade como uma composição refratária inclusive de uma variedade de partículas agregadas, fibras, e material de enchimento, juntos por um ligante formado IN SITU contendo ortofosfato de alumínio cristalino, AlPO4. Uma forma cristalina comum de ortofosfato de alumínio é berlinita. De acordo com a presente invenção, um kit é provido para produzir um ligante refratário. O kit inclui metafosfato de alumínio, Al(PO3)3, aluminato de cálcio, junto com instruções para misturar o conteúdo com uma quantidade de água e uma fonte de agregado refratário, e após o arranjo de queima para formar um material refratário. Com o agregado refratário contendo alumina, Al2O3, o metafosfato de alumínio reage para formar o ortofosfato de alumínio cristalino, AlPO4. O ortofosfato de alumínio é o produto termodinâmico durante o aquecimento para uma temperatura maior que 580 °C com uma temperatura de decomposição de cerca de 1650 °C. A composição refratária resultante é tratável para incorporar os materiais de reforço, tal como, fibras de aço e é operativa com particulado agregado incluindo carboneto de silício, mulita, alumina, titânia, e combinações desses. A referida composição refratária é facilmente formada com uma densidade maior que 90%, uma densidade teórica e resistência ao choque frio em excesso de 88 Newtons por milímetro quadrado. Através do controle do conteúdo de água e aditivos convencionais, a forma fundida de um artigo de uma composição da invenção tem suficiente resistência quando não queimada (“Green”) para ser manuseada e opcionalmente, usinada antes da queima para prover um artigo refratário com resistência superior e resistência alcalina, quando comparado aos materiais convencionais.

[0014] Uma encadernação da invenção para um material refratário inclui metafosfato de alumínio que é partículas cerâmicas agregadas misturadas e processadas sob condições para permitir o ortofosfato de alumínio como um ligante cristalino. O ligante de ortofosfato de alumínio tem como uma fase predominante berlinita. È apreciado que o metafosfato de alumínio como precursor do ligante seja tratável para inclusão em um kit como metafosfato de alumínio que é muito menos higroscópico quando comparado ao ácido fosfórico, mais pH neutro(em torno de pH 5) e está comercialmente disponível em uma variedade de tamanhos de partículas em mesh. A reação de metafosfato de alumínio com alumina (sinonimamente denominada bauxita aqui) para formar ortofosfato de alumínio de fase de ligante cristalino (sinonimamente referido aqui como berlinita) é detalhada com relação a equação a seguir: Al(PO3)3 + AI2O3 ^ 3 AIPO4 (I)

[0015] O ortofosfato de alumínio parece ser uma fase termodinamicamente estável que é formada durante o aquecimento dos reagentes em uma temperatura acima de cerca de 580 °C. O ortofosfato de alumínio é observado por ter uma temperatura de decomposição de cerca de 1650 °C em pressão ambiente. É apreciado que a temperatura de formação do ortofosfato de alumínio varie de acordo com a relação termodinâmica previsível quando a reação procede em outras pressões além da pressão atmosférica. É apreciado que a formação de uma composição refratária de acordo com a presente invenção ocorra facilmente através da queima na forma não queimada de um artigo através da pressão isostática quente (HIP). É apreciado que um ortofosfato metálico misturado seja facilmente formado de acordo com a reação: Al(PO3)3 + AI2-XMO3 ^ Al AI2-XMPO4 (II) onde: M é Sb, Bi, B, Cr(III), Er, GD(III), In (III), Ni (III), Rh (III), Sm (III), Sc(III), Tb(III), Ti(III), W (III), V (III), Yb(III), ou Y (III); e x é um número entre 0 e 2, inclusive.

[0016] O ortofosfato metálico misturado resultante produzido de acordo com a Equação (ii), em adição a ser operativo como um ligante para uma composição refratária, também é apreciado por ser operativo em aplicações catalíticas e aplicações de fósforo.

[0017] A quantidade de metafosfato de alumínio presente para formar uma matriz em torno do particulado cerâmico refratário depende dos fatores incluindo, tamanho do particulado cerâmico, separação inter-partícula desejada, morfologia, tamanho dos cristais primários e estado do óxido. Tipicamente, o metafosfato de alumínio está presente entre 2 e 30 por cento em peso no total do mosto de fusão da composição refratária formulada completamente. Preferivelmente, a alumina está presente em excesso de estequiometria molar de metafosfato de alumina. È apreciado que a alumina esteja presente como partícula cerâmica agregada ou alternativamente seja adicionada como uma quantidade menor das partículas cerâmicas para reação com o metafosfato de alumina.

[0018] Para facilitar a mistura do agregado de partícula cerâmica e metafosfato de alumina como um precursor do ligante, uma quantidade de água ou solvente orgânico é adicionada para conseguir um mosto de uma viscosidade desejada. Os referidos solventes orgânicos incluem, ilustrativamente, alcoóis, acetonas, ésteres, éteres, amidas, aminas, glicóis, alcanos, e do gênero. Preferivelmente, os referidos solventes orgânicos são líquidos abaixo de 200 °C C e preferivelmente são líquidos a 20 °C. Tipicamente, as cargas de água ou de solvente variam de 2-20 por cento em peso total de um mosto da composição refratária formulada. Opcionalmente, os aditivos estão incluídos os quais são consumados durante a formação da berlinita, esses aditivos providos para promover o fácil manuseio. Os referidos aditivos incluem, ilustrativamente, surfactantes, monômeros orgânicos polimerizáveis ou oligômeros, desfloculantes, polímeros, e ácidos orgânicos, tais como, cítrico e oxálico. Embora um técnico no assunto possa facilmente ajustar a viscosidade do mosto e a resistência de produtos não queimados através da inclusão dos referidos aditivos, tipicamente cada um dos referidos aditivos está presente de 0,01-5 pro cento do peso total de um mosto da composição refratária formulada. É apreciado que a inclusão de materiais monoméricos orgânicos ou materiais polimerizáveis oligoméricos que durante a cura podem aperfeiçoar a resistência da queima da composição antes da queima ou da reação de acordo com a Equação (I) ou (II). O polímero resultante é decomposto e, portanto, não presente na composição refratária resultante. Exemplos dos referidos polímeros orgânicos são ácidos acrílicos, acrilatos, polietileno glicol, e éter policarboxilato, que são adicionados como precursores poliméricos ou polímeros pré- formados solúveis no mosto.

[0019] As propriedades de manuseio de uma composição refratária da presente invenção e a resistência à queima de uma forma da composição da invenção após a secagem também são modificadas através da inclusão dos aditivos não facilitadores. Embora a quantidade do referido aditivo não facilitador seja controlada pelos fatores incluindo a resistência verde desejada, a composição refratária, o meio de trabalho, a temperatura e a corrosividade, a resistência ao choque frio desejada, e o tempo de endurecimento, o tempo de trabalho e o tempo de cura, carregam tipicamente os referidos aditivos não facilitadores variando de 0,1 a 10 por cento em peso total de um mosto da composição refratária formulada completamente. Os aditivos não facilitadores representativos operativos aqui incluem cimento de aluminato de cálcio, silicato de sódio, sílica pirogenada, metal alcalino ou polifosfato alcalino terroso, e sais orgânicos do tipo cítrico, oxálico ou ácido nítrico, cimento de silicato de cálcio, silicato de potássio, silicato de lítio. Preferivelmente, o aditivo não facilitador está presente em uma quantidade tal que o ortofosfato de alumínio foram uma fase de matriz contínua.

[0020] O agregado de partícula cerâmica incrustada dentro de um ligante de ortofosfato de alumínio de acordo com a presente invenção é ilimitado apenas pelas propriedades desejadas da composição refratária resultante e da compatibilidade com o ligante ortofosfato de alumínio. O agregado de partícula cerâmica operativo na presente invenção ilustrativo inclui bauxita, alumina tubular, mulita, carboneto de silício, sílica pirogenada, rutila, e andalusita, silimanita, Magnesita, forsterita, quianita, Mg Spinell, e óxido de cromo. O carregamento típico de partículas cerâmicas agregadas varia de 50-95 por cento em peso de um mosto da composição refratária formulada. O tamanho de partícula agregada típico varia de 0,1 a 1000 micra. È apreciado que as partículas agregadas podem ser em uma variedade de formas incluindo esférica, poliédrica, irregular e combinações dessas.

[0021] Uma formulação da presente invenção inclui, opcionalmente, fibras reforçadas tais como fibras de aço como detalhadas na patente norte-americana No. US 4,366,255. As cargas típicas de fibras são de 0 a 50 por cento em peso total de um mosto da composição refratária. Outros materiais de enchimento reforçados operativos aqui incluem fibras de carbono com o reconhecimento que a queima ocorre em uma atmosfera de redução.

[0022] A presente invenção é ainda detalhada com relação aos exemplos não limitativos a seguir. Estes exemplos não pretendem restringir ou de outra forma limitar o escopo de proteção das reivindicações anexas.

Exemplo 1

[0023] 5% de metafosfato de alumínio foi misturado dentro do agregado de bauxita junto com 4,5 por cento do peso total de água e 0,1% de polietileno glicol tendo um peso molecular de mais que 300 gramas por mol. Durante a secagem e a queima a 800 °C durante 5 horas, uma cerâmica foi obtida tendo uma fase de matriz ligante contínua de ortofosfato de alumínio cristalino como determinado por difração do pó em raio-X.

Exemplo 2

[0024] O mosto do exemplo 1 foi modificado para incluir 5% em peso do mosto do cimento de aluminato de cálcio com resultados compatíveis.

Exemplo 3

[0025] Para o mosto do exemplo 2, silicato de sódio seco foi adicionado a 0,015 por cento total. Um aumento na resistência verde é observado e o tempo de endurecimento rápido que facilitou a desmoldagem e também produziu uma fase de matriz ortofosfato de alumínio cristalino.

Exemplo 4

[0026] Para o mosto do Exemplo 1, 0,005 por cento do peso total de silicato de sódio seco foi adicionado para conseguir um aumento na resistência verde sem recorrer a um cimento de aluminato de cálcio por Exemplo 3. Uma formulação contendo 88 por cento do peso do mosto de bauxita, 0,005% de silicato de sódio seco, 5% de metafosfato de alumínio, 01% de polietileno glicol, e a água remanescente. Após queima a 800 °C,resistência ao choque frio de 200 N/mm2 foi obtido. Para determinar a mudança linear permanente e o material refratário resultante, o mosto foi queimado a temperaturas de 1100 °C, 1370 °C, e 1600 °C. A mudança linear permanente a 1100 °C foi 0,01%, -0,2% de retração a 1370 °C, e -0,2% de retração a 1600 °C. Os resultados confirmam que o sistema de ortofosfato de alumínio não cria uma fase de fundido significante.

[0027] O módulo de calor dos testes de ruptura foi conduzido em material queimado a 800 °C. O módulo de calor da ruptura foi como a seguir para observação da temperatura de teste: 815 °C (38 N/mm2); 1100 °C (35 N/mm2); e 1200 °C (22 N/mm2).

[0028] A densidade do material em quatro testes separados variou entre 2,91 e 2,93 g/cm3 (181.7 e 183.1 libras por pés cúbicos).

Exemplos 5-8

[0029] Os mostos foram formulados de acordo com a Tabela 1 junto com 0,15% de silicato de sódio seco. Os mostos resultantes foram auto-fluidos e durante a queima a 815 °C provendo a resistência ao choque frio mostrado na tabela 1. Os resultados para o material do Exemplo 4 são providos para referência. Tabela 1 Os mostos e a resistência ao choque frio (C.C.S. em N/mm2 medido a 800 °C) para os Exemplos 5-8. As quantidades estão expressas em porcentagem em peso do mosto, com a exceção da % em peso de alumina como uma porcentagem em peso do agregado base e qualquer alumina calcinada adicionada.

[0030] Os refratários são categorizados com base no agregado utilizado e a composição química. A tabela acima mostra que os minerais a base de agregado tipo “bauxita” ou “mulita”. Ambos os minerais contém, por exemplo, uma determinada quantidade de alumina que é um critério para os refratários desses minerais. Apesar de a alumina como um componente mineral, obtido da bauxita ou da mulita existe também a alumina adicional na forma de alumina calcinada nas formulações para obter as características de fluxo e resistência, particularmente, resistência ao calor e em adição aquela que há em alumina em alumínio - metafosfato e cimento de aluminato de cálcio. No exemplo 4, o conteúdo de alumina total adiciona até 88% da alumina. A sílica pirogenada é um aditivo que preenche os poros sub-micron e aperfeiçoa as características de fluxo e diminui o conteúdo de água ao mesmo tempo. É quase 100% de SiO2 puro. O exemplo 8 contém 65% de sílica pirogenada, mas o conteúdo total de SiO2 é 70% devido aos 5% de SiO2 obtido da sílica pirogenada.

Exemplo 9

[0031] O mosto do exemplo 4 foi fundido em um molde de gesso e também queimado a 815 °C. O módulo de calor de ruptura, porosidade e densidade, resulta na fusão realizada em um molde de gesso em relação a um molde acrílico não- permeável como utilizado no Exemplo 4, são providos na Tabela 2. Tabela 2: Propriedades refratárias moldadas em gesso e aquelas de alguns mostos fundidos em um molde acrílico

[0032] Com base nesses resultados, a composição do Exemplo 4 foi utilizada em um fundido deslizante no molde de gesso para formar as placas de abrasão para uso de carvão queimado ou tubos de caldeira; segmentos de lavanderia, blocos de torneiras, portas deslizantes de panelas com portas deslizantes para forja feita de aço, placas de desgaste para recipientes e em lavanderias, e segmentos de desgaste em recipientes contendo metais para alumínio, cobre, zinco, chumbo, ferro fundido, ou outros materiais. Após uma peça de material não queimado ser removida do molde de gesso, a peça não queimada tem resistência suficiente para ser receptivo para máquinas adicionais antes da queima. Adicionalmente, devido ao baixo conteúdo de água comparado ao deslizamento do fundido no molde de gesso convencional, retração entre uma forma de molde e o artigo queimado foi mínimo. A secagem a 105 °C para volatizar a água a partir do mosto antes da queima ocorrer. Uma moldagem foi rapidamente queimada e observou-se ter uma resistência verde de 33 N/mm2 após secagem a 104 °C: 63 N/mm2 e após a queima a 815 °C: 162 N/mm2. O material resultante foi submetido a um teste Alcoa e classificado como excelente/bom.

Exemplo 11

[0033] O mosto contendo 70% de SiC, 5% de AMP côo ligante de temperatura elevada, e 3% de cimento de aluminato de cálcio como ligante para a temperatura ambiente.

[0034] Com um conteúdo de água de 4,5% e um aditivo desfloculante essa mistura foi auto-fluida. Os testes a seguir foram realizados: densidade, C.C.S, e módulo de testes de ruptura. A tabela a seguir demonstrou os resultados e a comparação com o cimento de competição ligado aos produtos SiC que são estabelecidos no mercado:

[0035] No caso do exemplo 11 a composição do mosto foi em peso de 5% alumínio-metafosfato, 5% de sílica pirogênica, 3% de cimento de aluminato de cálcio, 12% de alumina calcinada. As propriedades das cerâmicas a base de carboneto de silício disponível comercialmente são providos como exemplos comparativos.

Exemplo 12

[0036] Uma forma maior de teste foi preenchida com 6.803 g (15 libras) de fibra de aço em uma forma. O descarte foi preenchido com 13.154 g (29 libras) do mosto. O mosto contendo 61% de alumina calcinada, 13% de sílica pirogenada, 13% de cimento de aluminado de cálcio, 15% de AMP e misturados com 15% de água, que resultou em 37% do conteúdo de fibra de aço na forma queimada. Após um tempo de endurecimento de 4 horas e queima a 815 °C, uma resistência ao choque frio de 132 N/mm2 foi observado e um módulo de ruptura de 13. Foi observado que o mosto não continha agregado acima de 45 micra que teria contribuído com a resistência do artigo queimado.

Claims

1. Composição refratária, caracterizada pelo fato de compreender: uma pluralidade de partículas cerâmicas agregadas; um ligante sinterizado para a referida pluralidade de partículas cerâmicas agregadas, dito ligante compreendendo ortofosfato de alumínio cristalino distribuído no referido ligante como o resultado da reação de metafosfato de alumínio com alumina; e um aditivo não facilitador de cimento de aluminato de cálcio, silicato de sódio, polifosfato, ou sais orgânicos.

2. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a citada pluralidade de partículas cerâmicas agregadas compreender partículas de bauxita.

3. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a citada pluralidade de partículas cerâmicas agregadas incluir pelo menos um de carboneto de silício, sílica pirogenada, ou mulita.

4. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o citado ortofosfato de alumínio cristalino ter uma estrutura de cristal de berlinita.

5. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o citado ortofosfato de alumínio cristalino ser desprovido de uma fase vítrea amorfa.

6. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de compreender ainda um material de enchimento de fibras de aço.

7. Composição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição ter uma densidade maior que ou igual a 90% de resistência teórica e uma resistência ao choque a frio maior que 100 N/mm2.