BR112012015476B1

BR112012015476B1 - suporte para chapa de impressão litográfica e método de produção do mesmo e chapa pré-sensibilizada

Info

Publication number: BR112012015476B1
Application number: BR112012015476A
Authority: BR
Inventors: Uesugi Akio; Sawada Hirozaku; Kurokawa Shinya; Tagawa Yoshiharu
Original assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2009-12-28
Filing date: 2010-12-22
Publication date: 2020-05-05
Also published as: AU2010337597B2; US20120298001A1; EP2520439A4; EP2520439A1; WO2011081064A1; BR112012015476A2; CN102686409B; JP2011245844A; EP2520439B1; US8783179B2; JP5498371B2; CN102686409A; AU2010337597A1

Abstract

suporte para chapa de impressão planográfica , método para produzir suporte para a mesma, e chapa original de impressão planográfica trata-se de um suporte de placa de impressão litográfica que tem excelente resistência a riscos e é capaz de obter uma chapa pré-sensibilizada que exibe excelente capacidade de desenvolvimento na prensa e possibilita que tem uma chapa de impressão llitográfica formada a partir dele tenha uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa. o suporte para chapa de impressão litográfica inclui uma chapa de aluminio, e uma película anodizada de alumínio formada na mesma e tendo microporos que se estendem em uma direção da profundidade da película anodizada a partir de uma superfície da película anodizada oposta à chapa de alumínio. cada microporo tem uma parte de maior diâmetro que se estende até uma profundidade de 5 a 60 nm (profundidade a) a partir da superfície da película anodizada ,e uma parte menor diâmetro que se comunica com o fundo da parte de maior diâmetro, ainda se estende até uma profundidade de 900 a 2.000 nm a partir da posição de comunicação e tem um diâmetro médio pré-determinado.

Description

“SUPORTE PARA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA E MÉTODO DE PRODUÇÃO DO MESMO E CHAPA PRÉ-SENSIBILIZADA”

Campo da Invenção [001] A presente invenção refere-se a um suporte para chapa de impressão litográfica, um método de fabricação da mesma e uma chapa pré-sensibilizada.

Fundamentos da Invenção [002] A impressão litográfica é um processo de impressão que faz uso da imiscibilidade inerente da água e do óleo. As chapas de impressão litográfica usadas na impressão litográfica têm formadas em sua superfície regiões que são receptivas à agua e repelem tintas à base de óleo (chamadas abaixo de “áreas sem imagem”) e regiões que repelem água e são receptivas às tintas à base de óleo (chamadas abaixo de “áreas com imagem”).

[003] O suporte de alumínio empregado em uma chapa de impressão litográfica (chamado abaixo simplesmente de um “suporte para chapa de impressão litográfica”) é usado de modo a carregar áreas sem imagem em sua superfície. Ele deve ter então um número de propriedades conflitantes, incluindo, por um lado, uma excelente hidrofilicidade e retenção de água e, por outro lado, uma excelente adesão à camada de gravação da imagem que é fornecida neste. Se a hidrofilicidade do suporte for muito baixa, a tinta é provavelmente aderida às áreas sem imagem na hora da impressão, fazendo com que um cilindro de blanqueta seja borrado e fazendo com que o assim chamado borrão seja gerado. Em adição, se a retenção de água do suporte for muito baixa, é gerada obstrução na área de sombras, a menos que a quantidade de solução de molhagem seja aumentada na hora da impressão. Assim, a então chamada tolerância à água é reduzida.

[004] Vários estudos foram realizados para obter suportes de chapa de impressão litográfica que exibam boas propriedades. Por exemplo, a Literatura de Patente 1 descreve um método para fabricar um suporte para chapa de impressão litográfica que inclui uma primeira etapa para anodizar uma superfície áspera da placa de alumínio e uma segunda etapa para reanodizar sob tais condições que o diâmetro dos microporos pode ser menor do que na película anodizada formada na primeira etapa. É descrito que a placa de impressão litográfica obtida usando o suporte de placa de impressão litográfica não deteriora a capacidade de destintamento na impressão contínua, melhora a adesão à camada fotossensível, não causa brilho excessivo em áreas destacadas, e tem uma longa vida útil.

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2/66 [005] Por outro lado, a impressão pode ser suspensa. Em tal caso, a placa de impressão litográfica é deixada no cilindro porta-chapa e suas áreas sem imagem podem ser borradas sob a influência da contaminação na atmosfera. Então, quando a impressão que foi suspensa é reiniciada, um número de folhas deve ser impresso até que a impressão normal possa ser feita, causando assim desperdício de papel de impressão ou outro defeito. Sabe-se que esses defeitos ocorrem predominantemente nas chapas de impressão litográfica que passaram por tratamento de granulação eletroquímica em uma solução ácida contendo ácido clorídrico. Na seguinte descrição, o número de folhas gastas quando a impressão que foi suspensa é reiniciada é usado para avaliar a capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a capacidade de destintamento após a impressão suspensa é classificada “boa” quando o número de folhas gastas é pequeno.

[006] Em adição, um grande número de pesquisas foi feito em sistemas direto do computador para a chapa (“computer-to-plate”) (CTP) que estão sob progresso considerável nos últimos anos. Em particular, uma chapa pré-sensibilizada que pode ser montada para impressão em uma prensa sem ser desenvolvida após exposição à luz foi exigida para resolver o problema de tratamento de água residual enquanto ainda racionalizando o processo.

[007] Um dos métodos para eliminar a etapa de tratamento é um método chamado “desenvolvimento na prensa” no qual uma chapa pré-sensibilizada é montada em um cilindro porta-chapa de uma prensa e solução de molhagem e tinta são fornecidas à medida que o cilindro porta-chapa é rotacionado para remover, desse modo, as áreas sem imagem da chapa pré-sensibilizada. Em outras palavras, esse é um sistema no qual a chapa pré-sensibilizada exposta é montada na prensa de impressão sem qualquer tratamento adicional de modo que o desenvolvimento se complete no processo de impressão usual. Exige-se que chapa pré-sensibilizada adequada para uso em tal desenvolvimento na prensa tenha uma camada de gravação de imagem que é solúvel em solução de molhagem ou em um solvente de tinta e que tenha uma propriedade de manipulação em ambiente com luz adequada para o desenvolvimento em uma prensa localizada em um ambiente com luz. Na seguinte descrição, o número de folhas de papel impresso exigido para alcançar o estado no qual nenhuma tinta é transferida para áreas sem imagem após completar o desenvolvimento na prensa das áreas não expostas é usado para avaliar a capacidade de desenvolvimento na prensa, que é classificada como “boa” quando o número de fo

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3/66 lhas gastas é pequeno.

Lista de Citação

Literatura de Patente

Literatura de Patente 1: JP 11-291657 A

Sumário da Invenção

Problemas Técnicos [008] Os inventores fizeram um estudo sobre várias propriedades da chapa de impressão litográfica e da placa pré-sensibilizada obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica especificamente descrito na Literatura de Patente 1 e como um resultado concluíram que a vida útil tem uma relação de equilíbrio com a capacidade de destintamento após a impressão suspensa ou a capacidade de desenvolvimento na prensa e essas propriedades não podem ser alcançadas simultaneamente, e isso não é necessariamente satisfatório no uso prático. Em adição, concluiu-se que a resistência a riscos do suporte para chapa de impressão litográfica também tem que ser aprimorada.

[009] Em vista da situação descrita acima, um objetivo da invenção é fornecer um suporte para chapa de impressão litográfica que tenha excelente resistência a riscos e que seja capaz de obter uma chapa pré-sensibilizada que exiba excelente capacidade de desenvolvimento na prensa e possibilite que uma chapa de impressão litográfica formada a partir dele tenha uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa. Outro objetivo da invenção é fornecer um método de fabricação de tal suporte para chapa de impressão litográfica. Ainda outro objetivo da invenção é fornecer uma chapa pré-sensibilizada.

Solução para os Problemas [010] Os inventores fizeram um estudo intensivo para alcançar os objetivos e, como um resultado, concluíram que os problemas anteriores podem ser resolvidos controlando-se a forma de microporos na película anodizada.

[011] Especificamente, a invenção fornece as seguintes soluções (1) a (10).

[012] (1) Suporte para chapa de impressão litográfica compreendendo: uma chapa de alumínio; e uma película anodizada de alumínio formada na chapa de alumínio e tendo microporos que se estendem na direção da profundidade da película anodizada a partir de uma superfície da mesma oposta à chapa de alumínio, onde cada um dos microporos tem uma parte de maior diâmetro que se estende até uma profundidade de 5 a 60 nm (profundidade A) a partir da superfície da

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4/66 película anodizada e uma parte de menor diâmetro que se comunica com um fundo da parte de maior diâmetro e se estende até uma profundidade de 900 a 2.000 nm a partir de uma posição de comunicação, onde o diâmetro médio da parte de maior diâmetro na superfície da película anodizada é de 10 a 60 nm e uma razão da profundidade A para o diâmetro médio (profundidade A / diâmetro médio) é de 0,1 a 4,0, onde o diâmetro médio na posição de comunicação da parte de menor diâmetro é maior do que 0, mas menor do que 20 nm, e onde uma razão do diâmetro médio da parte de menor diâmetro para o diâmetro médio da parte de maior diâmetro (diâmetro da parte de menor diâmetro / diâmetro da parte de maior diâmetro) é até 0,85.

[013] (2) Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com (1), onde o diâmetro médio da parte de maior diâmetro é de 10 a 50 nm.

[014] (3) Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com (1) ou (2), onde a profundidade A é de 10 a 50 nm.

[015] (4) Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer um de (1) a (3), onde a razão da profundidade A para o diâmetro médio é ao menos 0,30, mas menor do que 3,0.

[016] (5) Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer um de (1) a (4), onde os microporos são formados em uma densidade de 100 a 3.000 pcs/pm² [017] (6) Método para fabricação de suporte para chapa de impressão litográfica para fabricar o suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer um de (1) a (5), compreendendo:

uma primeira etapa de tratamento de anodização para anodizar uma chapa de alumínio;

uma etapa de tratamento de ampliação dos poros para aumentar o diâmetro dos microporos em uma película anodizada colocando a chapa de alumínio que tem a película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização em contato com uma solução aquosa de ácido ou álcali; e uma segunda etapa de tratamento de anodização para anodizar a chapa de alumínio obtida na etapa de tratamento de ampliação dos poros.

[018] (7) Método para fabricação de suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com (6), onde a razão entre a espessura da película anodizada

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5/66 obtida na primeira etapa de tratamento de anodização (primeira espessura de película) e a espessura da película anodizada obtida na segunda etapa de tratamento de anodização (segunda espessura de película) (primeira espessura de película / segunda espessura de película) é de 0,01 a 0,15.

[019] (8) Método para fabricação de suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com (6) ou (7), onde a espessura da película anodizada obtida na segunda etapa de tratamento de anodização é de 900 a 2.000 nm.

[020] (9) Chapa pré-sensibilizada, compreendendo: o suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com qualquer um de (1) a (5); e uma camada de gravação de imagem formada nele.

[021] (10) Chapa pré-sensibilizada, de acordo com (9), onde a camada de gravação de imagem é uma na qual a imagem é formada por exposição à luz e as partes não expostas são removíveis com tinta de impressão e/ou solução de molhagem.

Efeitos Vantajosos da Invenção [022] A invenção pode fornecer um suporte para chapa de impressão litográfica que tenha excelente resistência a riscos e que possibilite que uma chapa de impressão litográfica obtida a partir dele tenha uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa, um método de fabricação do mesmo, e uma chapa pré-sensibilizada obtida usando o suporte.

[023] Na chapa de impressão litográfica do tipo desenvolvimento na prensa, a vida útil pode ser aprimorada enquanto mantendo a capacidade de desenvolvimento da prensa.

Breve Descrição dos Desenhos [024] A FIG. 1 é uma vista transversal esquemática que mostra uma modalidade de um suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[025] A FIG. 2 é uma vista transversal esquemática que mostra um substrato e uma película anodizada na ordem das etapas em um método de fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[026] A FIG. 3 é um gráfico que mostra um exemplo de uma forma de onda de corrente alternada que pode ser usada para executar o tratamento de granulação eletroquímica no método de fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[027] A FIG. 4 é uma vista lateral de uma célula radial que pode ser usada

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6/66 no tratamento de granulação eletroquímica com corrente alternada no método de fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[028] A FIG. 5 é uma vista lateral que ilustra o conceito de uma etapa de granulação de escova que pode ser usada para executar o tratamento de granulação mecânica na fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[029] A FIG. 6 é uma vista esquemática de um aparelho de anodização que pode ser usado para executar o tratamento de anodização na fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

Descrição Detalhada da Invenção [030] O suporte para chapa de impressão litográfica e seu método de fabricação de acordo com a invenção são descritos abaixo.

[031] O suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com a invenção inclui uma chapa de alumínio e uma película anodizada formada na mesma, cada um dos microporos na película anodizada é de tal forma que uma parte de maior diâmetro tendo um diâmetro médio maior se comunica com uma parte de menor diâmetro tendo um diâmetro médio menor ao longo da direção da profundidade (isto é, a direção da espessura da película). Particularmente na invenção, embora a vida útil tenha sido considerada como tendo uma relação de equilíbrio com a capacidade de destintamento após a impressão suspensa ou a capacidade de desenvolvimento na prensa, essas propriedades podem ser simultaneamente alcançadas em um nível mais alto controlando-se a profundidade das partes de maior diâmetro tendo um diâmetro médio maior nos microporos.

[032] A FIG. 1 é uma vista transversal esquemática que mostra uma modalidade do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[033] Um suporte para chapa de impressão litográfica 10 mostrado na FIG. 1 é uma estrutura laminada na qual uma chapa de alumínio 12 e uma película de alumínio anodizada 14 são empilhadas nessa ordem. A película anodizada 14 tem microporos 16 se estendendo a partir de sua superfície em direção ao lado da chapa de alumínio 12, e cada microporo 16 tem uma parte de maior diâmetro 18 e uma parte de menor diâmetro 20.

[034] A chapa de alumínio 12 e a película anodizada 14 são primeiramente descritas em detalhes.

Chapa de Alumínio

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7/66 [035] A chapa de alumínio 12 (suporte de alumínio) usada na invenção é feita de um metal dimensionalmente estável composto principalmente de alumínio; isto é, alumínio ou liga de alumínio. A chapa de alumínio é selecionada dentre chapas de puro alumínio, chapas de liga composta principalmente de alumínio e contendo pequenas quantidades de outros elementos, e películas plásticas ou papel no qual o alumínio (liga) é laminado ou depositado a vapor. Em adição, uma folha composta, como descrita em JP 48-18327 B, na qual uma folha de alumínio é acoplada a uma película de polietileno tereftalato pode ser usada.

[036] Na seguinte descrição, as chapas descritas acima feitas de alumínio ou ligas de alumínio são chamadas coletivamente de “chapa de alumínio 12”. Outros elementos que podem estar presentes na liga de alumínio incluem silício, ferro, manganês, cobre, magnésio, crômio, zinco, bismuto, níquel e titânio. O teor de outros elementos na liga não é mais de 10% em peso. Na invenção, a chapa de alumínio usada é preferencialmente feita de alumínio puro, mas pode conter pequenas quantidades de outros elementos, porque é difícil fabricar alumínio completamente puro a partir do ponto de vista da tecnologia de fundição. A chapa de alumínio 12, que é aplicada à invenção como descrito acima, não é específica para essa composição, mas materiais convencionalmente conhecidos tais como JIS A1050, JIS A1100, JIS A3103 e JIS A3005 podem ser apropriadamente usados.

[037] A chapa de alumínio 12 usada na invenção é tratada à medida que ela viaja continuamente geralmente na forma de rede, e tem uma largura de aproximadamente 400 mm a aproximadamente 2.000 mm e uma espessura de aproximadamente 0,1 mm a aproximadamente 0,6 mm. A largura e a espessura podem ser mudadas como apropriado com base em tais considerações como o tamanho da prensa de impressão, o tamanho da chapa de impressão, e os desejos do usuário.

[038] A chapa de alumínio é apropriadamente submetida a tratamentos de superfície de substrato, que serão descritos posteriormente.

Película Anodizada [039] A película anodizada 14 refere-se a uma película de alumínio anodizado que é geralmente formada em uma superfície da chapa de alumínio 12 por tratamento de anodização e tem os microporos 16 que são verticais à superfície da película e que são individualmente distribuídos de maneira uniforme. Os microporos 16 se estendem ao longo da direção da espessura da película anodizada a partir da superfície da mesma oposta à chapa de alumínio 12 em direção ao lado da chapa

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8/66 de alumínio 12.

[040] Cada microporo 16 na película anodizada 14 tem a parte de maior diâmetro 18 que se estende até uma profundidade de 5 a 60 nm a partir da superfície da película anodizada (profundidade A: ver FIG. 1), e a parte de menor diâmetro 20 que se comunica com o fundo da parte de maior diâmetro 18 e ainda se estende até uma profundidade de 900 a 2.000 nm a partir da posição de comunicação.

[041] A parte de maior diâmetro 18 e a parte de menor diâmetro 20 são descritas abaixo em detalhes.

Parte de Maior Diâmetro [042] As partes de maior diâmetro 18 têm um diâmetro médio (tamanho médio da abertura) de 10 a 60 nm na superfície da película anodizada. Em um diâmetro médio dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após impressão suspensa, e a chapa pré-sensibilizada obtida usando o suporte tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa. Em termos de vida útil mais longa da chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica, o diâmetro médio é preferencialmente de 10 a 50 nm, mais preferencialmente de 15 a 50 nm e ainda mais preferencialmente de 20 a 50 nm.

[043] Em um diâmetro médio menor do que 10 nm, um efeito de âncora suficiente não é obtido, nem a vida útil da chapa de impressão litográfica aumentada. Em um diâmetro médio em excesso de 60 nm, a superfície áspera é danificada, pela qual as propriedades tais como vida útil e capacidade de destintamento após impressão suspensa não podem ser aprimoradas.

[044] O diâmetro médio das partes de maior diâmetro 18 é determinado como segue: A superfície da película anodizada 14 é aumentada por FE-SEM 150.000 vezes para obter quatro imagens, e nas quatro imagens resultantes, o diâmetro dos microporos (partes de maior diâmetro) dentro de uma área de 400 x 600 nm² é medido e a média das medições é calculada.

[045] O diâmetro de círculo equivalente é usado se a parte de maior diâmetro 18 não tem uma forma transversal circular. O “diâmetro de círculo equivalente” refere-se a um diâmetro de um círculo assumindo que a forma de uma abertura é o círculo tendo a mesma área projetada da abertura.

[046] O fundo de cada parte de maior diâmetro 18 está em uma profundi

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9/66 dade de 5 a 60 nm a partir da superfície da película anodizada (a seguir, essa profundidade é também chamada de “profundidade A”). Em outras palavras, cada parte de maior diâmetro 18 é uma parte de poro que se estende a partir da superfície da película anodizada na direção da profundidade (direção da espessura) até uma profundidade de 5 a 60 nm. A profundidade é preferencialmente de 10 nm a 50 nm a partir do ponto de vista que a chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica tem uma vida útil mais longa e capacidade de destintamento mais excelente após impressão suspensa e a chapa pré-sensibilizada obtida usando o suporte tem capacidade de desenvolvimento na prensa mais excelente.

[047] Em uma profundidade menor do que 5 nm, um efeito de âncora suficiente não é obtido, nem a vida útil da chapa de impressão litográfica é aprimorada. Em uma profundidade em excesso de 60 nm, a chapa de impressão litográfica tem pobre capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a chapa présensibilizada tem pobre capacidade de desenvolvimento na prensa.

[048] A profundidade é determinada aumentando-se uma imagem transversal da película anodizada 14 150.000 vezes, medindo-se a profundidade de ao menos 25 partes de maior diâmetro, e calculando-se a média das medições.

[049] A razão da profundidade A das partes de maior diâmetro 18 até seus fundos para o diâmetro médio das partes de maior diâmetro 18 (profundidade A/diâmetro médio) é de 0,1 a 4,0. A razão da profundidade A para o diâmetro médio é preferencialmente ao menos 0,3, mas menos de 3,0, e mais preferencialmente ao menos 0,3, mas menos de 2,5 a partir do ponto de vista de que a chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica tem uma vida útil mais longa e capacidade de destintamento mais excelente após impressão suspensa e que a chapa pré-sensibilizada obtida usando o suporte capacidade de desenvolvimento na prensa mais excelente.

[050] Em uma razão da profundidade A para o diâmetro médio menor do que 0,1, a vida útil da chapa de impressão litográfica não é aprimorada. Em uma razão da profundidade A para o diâmetro médio em excesso de 4,0, a chapa de impressão litográfica tem pobre capacidade de destintamento após impressão suspensa e a chapa pré-sensibilizada tem pobre capacidade de desenvolvimento na prensa.

[051] A forma das partes de maior diâmetro 18 não está particularmente li

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10/66 mitada. As formas exemplificadas incluem uma forma tubular substancialmente reta (forma substancialmente colunar), e a forma cônica na qual o diâmetro diminui na direção da profundidade (direção da espessura), e uma forma tubular substancialmente reta é preferencial. A forma do fundo das partes de maior diâmetro 18 não está particularmente limitada e pode ser curva (convexa) ou plana.

[052] O diâmetro interno das partes de maior diâmetro 18 não está particularmente limitado e é geralmente substancialmente igual ou menor ao diâmetro das aberturas. Pode haver geralmente uma diferença de aproximadamente 1 nm a aproximadamente 10 nm entre o diâmetro interno das partes de maior diâmetro 18 e o diâmetro da abertura das partes de maior diâmetro 18.

Parte de Menor Diâmetro [053] Como mostrado na FIG. 1, cada uma das partes de menor diâmetro 20 é uma parte de poro que se comunica com o fundo da parte de maior diâmetro correspondente 18 e ainda se estende a partir da posição de comunicação na direção da profundidade (isto é, na direção da espessura). Uma parte de menor diâmetro 20 geralmente se comunica com a parte de maior diâmetro 18, mas duas ou mais partes de menor diâmetro 20 podem se comunicar com o fundo de uma parte de maior diâmetro 18.

[054] As partes de menor diâmetro 20 têm um diâmetro médio em posição de comunicação de mais de 0, mas menos de 20 nm. O diâmetro médio em posição de comunicação é preferencialmente até 15 nm, mais preferencialmente até 13 nm e mais preferencialmente de 5 a 10 nm em termos da capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a capacidade de desenvolvimento na prensa.

[055] Em um diâmetro médio de 20 nm ou mais, a chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica da invenção tem pobre capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a chapa présensibilizada tem pobre capacidade de desenvolvimento na prensa.

[056] O diâmetro médio das partes de menor diâmetro 20 é determinado como segue: A superfície da película anodizada 14 é aumentada por FE-SEM 150.000 vezes para obter quatro imagens, e nas quatro imagens resultantes, o diâmetro dos microporos (partes de menor diâmetro) dentro de uma área de 400 x 600 nm² é medido e a média das medições é calculada. Quando a profundidade das partes de maior diâmetro é grande, o diâmetro médio das partes de menor diâmetro pode ser determinado opcionalmente cortando-se a região superior da película ano

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11/66 dizada 14 incluindo as partes de maior diâmetro por gás argônio e observando-se a superfície da película anodizada 14 por FE-SEM.

[057] O diâmetro de círculo equivalente é usado se a parte de menor diâmetro 20 não tem uma forma transversal circular. O “diâmetro de círculo equivalente” refere-se ao diâmetro de um círculo assumindo que a forma de uma abertura é o círculo que tem a mesma área projetada da abertura.

[058] O fundo de cada parte de menor diâmetro 20 está a uma distância de 900 a 2.000 nm na direção da profundidade a partir da posição de comunicação com a parte de maior diâmetro correspondente 18 que tem a profundidade A até a posição de comunicação. Em outras palavras, as partes de menor diâmetro 20 são partes de poro, cada uma das quais se estende ainda na direção da profundidade (direção da espessura) a partir da posição de comunicação com a parte de maior diâmetro correspondente 18 e as partes de menor diâmetro 20 têm um comprimento de 900 a 2.000 nm. O fundo de cada parte de menor diâmetro 20 está preferencialmente em uma profundidade de 900 a 1.500 nm a partir da posição de comunicação em termos da resistência a riscos do suporte para chapa de impressão litográfica.

[059] Em uma profundidade de menos de 900 nm, o suporte para chapa de impressão litográfica tem pobre resistência a riscos. Uma profundidade em excesso de 2.000 nm exige um tempo de tratamento prolongado e reduz a produtividade e a eficiência econômica.

[060] A profundidade é determinada aumentando-se uma imagem transversal da película anodizada 14 50.000 vezes, medindo-se a profundidade de ao menos 25 partes de menor diâmetro, e calculando-se a média das medições.

[061] A razão do diâmetro médio em posição de comunicação das partes de menor diâmetro 20 para o diâmetro médio das partes de maior diâmetro 18 na superfície da película anodizada (diâmetro da parte de menor diâmetro / diâmetro da parte de maior diâmetro) é até 0,85. O limite inferior da razão é mais do que 0, e a razão é preferencialmente de 0,02 a 0,85 e mais preferencialmente de 0,1 a 0,70. Em uma razão de diâmetro médio dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica tem uma vida útil maior e capacidade de destintamento mais excelente após a impressão suspensa e a chapa pré-sensibilizada tem capacidade de desenvolvimento na prensa mais excelente.

[062] Em uma razão de diâmetro médio em excesso de 0,85, um bom equilíbrio não pode ser atingido entre a vida útil e a capacidade de destintamento após

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12/66 impressão suspensa/capacidade de desenvolvimento na prensa.

[063] A forma das partes de menor diâmetro 20 não está particularmente limitada. As formas exemplificadas incluem uma forma tubular substancialmente reta (forma substancialmente colunar), e a forma cônica na qual o diâmetro diminui na direção da profundidade, e uma forma tubular substancialmente reta é preferencial. A forma do fundo das partes de menor diâmetro 20 não está particularmente limitada e pode ser curva (convexa) ou plana.

[064] O diâmetro interno das partes de menor diâmetro 20 não está particularmente limitado e pode ser geralmente substancialmente igual, ou menor ou maior do que o diâmetro em posição de comunicação. Pode haver geralmente uma diferença de aproximadamente 1 nm a aproximadamente 10 nm entre o diâmetro interno das partes de menor diâmetro 20 e o diâmetro da abertura das partes de menor diâmetro 20.

[065] A densidade dos microporos 16 na película anodizada 14 não está particularmente limitada e a película anodizada 14 tem preferencialmente 50 a 4.000 microporos/pm², e mais preferencialmente 100 a 3.000 microporos/pm² porque a chapa de impressão litográfica resultante tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a chapa pré-sensibilizada tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa.

[066] O peso de revestimento da película anodizada 14 não está particularmente limitado e é preferencialmente de 2,3 a 5,5 g/m² e mais preferencialmente de 2,3 a 4,0 g/m² em termos de excelente resistência a riscos do suporte para chapa de impressão litográfica.

[067] O suporte para chapa de impressão litográfica descrito acima tendo uma camada de gravação de imagem a ser descrita posteriormente formada em uma superfície desse pode ser usado como uma chapa pré-sensibilizada.

[068] Método de Fabricação do Suporte para Chapa de Impressão Litográfica [069] O método de fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com a invenção é descrito abaixo.

[070] O método de fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com a invenção não está particularmente limitado e um método de fabricação no qual as seguintes etapas são executadas em ordem é preferencial:

(Etapa de tratamento de enrugamento de superfície) Etapa de tratamento de

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13/66 enrugamento de superfície em uma chapa de alumínio;

(Primeira etapa de tratamento de anodização) Etapa de anodizar a chapa de alumínio que passou por tratamento de enrugamento de superfície;

(Etapa de tratamento de ampliação dos poros) Etapa de aumentar o diâmetro dos microporos em uma película anodizada colocando a chapa de alumínio tendo a película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização em contato com uma solução aquosa de ácido ou álcali;

(Segunda etapa de tratamento de anodização) Etapa de anodizar a chapa de alumínio obtida na etapa de tratamento de ampliação dos poros;

(Etapa de tratamento de hidrofilização) Etapa de hidrofilizar a chapa de alumínio obtida na segunda etapa de tratamento de anodização.

[071] As respectivas etapas são descritas abaixo em detalhes. A etapa de tratamento de enrugamento de superfície e a etapa de tratamento de hidrofilização podem não ser executadas se elas não são eficazes para a invenção. A FIG. 2 é uma vista transversal esquemática mostrando o substrato e a película anodizada na ordem das etapas a partir da primeira etapa de tratamento de anodização até a segunda etapa de anodização.

[Etapa de Tratamento de Enrugamento de Superfície] [072] A etapa de tratamento de enrugamento de superfície é uma etapa na qual a superfície da chapa de alumínio é submetida ao tratamento de enrugamento de superfície incluindo tratamento de granulação eletroquímica. Essa etapa é preferencialmente executada antes da primeira etapa de tratamento de anodização a ser descrita posteriormente, mas pode não ser executada se a chapa de alumínio já tem uma forma de superfície preferencial.

[073] O tratamento de enrugamento de superfície pode incluir unicamente o tratamento de granulação eletroquímica, ou o tratamento de granulação eletroquímica, tratamento de granulação mecânica, e/ou tratamento de granulação química em combinação.

[074] Nos casos onde o tratamento de granulação mecânica é combinado com o tratamento de granulação eletroquímica, o tratamento de granulação mecânica é preferencialmente seguido por tratamento de granulação eletroquímica.

[075] Na prática da invenção, o tratamento de granulação eletroquímica é preferencialmente executado em uma solução aquosa de ácido nítrico ou de ácido clorídrico.

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14/66 [076] O tratamento de granulação mecânica é geralmente executado de modo que a superfície da chapa de alumínio pode ter uma rugosidade de superfície Ra de 0,35 a 1,0 pm.

[077] Na invenção, o tratamento de granulação mecânica não está particularmente limitado para suas condições e pode ser executado de acordo com o método descrito, por exemplo, em JP 50-40047 B. O tratamento de granulação mecânica pode ser executado por granulação de escova usando uma suspensão de pedrapomes ou um sistema de transferência.

[078] O tratamento de granulação química também não está particularmente limitado, mas pode ser executado por qualquer método conhecido.

[079] O tratamento de granulação mecânica é preferencialmente seguido por tratamento de ataque químico descrito abaixo.

[080] O propósito do tratamento de ataque químico após o tratamento de granulação mecânica é suavizar as bordas de irregularidades na superfície da chapa de alumínio para impedir que a tinta grude nas bordas durante a impressão, aprimorar a resistência a borrão da chapa de impressão litográfica, e remover as partículas abrasivas ou outras substâncias desnecessárias que permanecem na superfície.

[081] Os processos de ataque químico, incluindo ataque usando um ácido e ataque usando um álcali, são conhecidos na técnica, e um método exemplificado que é particularmente excelente em termos de eficiência do ataque inclui tratamento de ataque químico usando uma solução alcalina. Esse tratamento é a seguir chamado de um “tratamento de ataque alcalino”.

[082] Os agentes alcalinos que podem ser usados na solução alcalina não estão particularmente limitados e exemplos ilustrativos de agentes alcalinos adequados incluem hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, metassilicato de sódio, carbonato de sódio, aluminato de sódio, e gluconato de sódio.

[083] Os agentes alcalinos podem conter íons de alumínio. A solução alcalina tem uma concentração de preferencialmente ao menos 0,01% em peso e mais preferencialmente ao menos 3% em peso, mas preferencialmente não mais de 30% em peso e mais preferencialmente não mais de 25% em peso.

[084] A solução alcalina tem uma temperatura de preferencialmente temperatura ambiente ou maior, e mais preferencialmente ao menos 30° C, mas preferencialmente não mais de 80° C, e mais preferencialmente não mais de 75° C.

[085] A quantidade de material removido da chapa de alumínio (também

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15/66 chamada abaixo de “quantidade de ataque”) é preferencialmente ao menos 0,1 g/m²e mais preferencialmente ao menos 1 g/m², mas preferencialmente não mais de 20 g/m² e mais preferencialmente não mais de 10 g/m².

[086] O tempo de tratamento é preferencialmente de 2 segundos a 5 minutos dependendo da quantidade de ataque e mais preferencialmente de 2 a 10 segundos em termos de melhorar a produtividade.

[087] Nos casos onde o tratamento de granulação mecânica é seguido por tratamento de ataque alcalino na invenção, o tratamento de ataque químico usando uma solução ácida em uma baixa temperatura (a seguir chamado de “tratamento de decapagem”) é preferencialmente executado para remover as substâncias produzidas por tratamento de ataque alcalino.

[088] Os ácidos que podem ser usados na solução ácida não estão particularmente limitados e exemplos ilustrativos desses incluem ácido sulfúrico, ácido nítrico e ácido clorídrico. A solução ácida tem preferencialmente uma concentração de 1 a 50% em peso. A solução ácida tem preferencialmente uma temperatura de 20 a 80° C. Quando a concentração e a temperatura da solução ácida estão dentro das faixas definidas acima, a chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica da invenção tem uma melhor resistência a manchas.

[089] Na prática da invenção, o tratamento de enrugamento de superfície é um tratamento no qual o tratamento de granulação eletroquímica é executado após o tratamento de granulação mecânica e o tratamento de ataque químico serem executados como desejado, mas também nos casos onde o tratamento de granulação eletroquímica é executado sem executar tratamento de granulação mecânica, o tratamento de granulação eletroquímica pode ser precedido por tratamento de ataque químico usando uma solução aquosa de álcali tal como hidróxido de sódio. Dessa forma, as impurezas que estão presentes na vizinhança da superfície da chapa de alumínio podem ser removidas.

[090] O tratamento de granulação eletroquímica facilmente forma poços finos na superfície da chapa de alumínio e é então adequado para preparar uma chapa de impressão litográfica tendo excelente capacidade de impressão.

[091] O tratamento de granulação eletroquímica é executado em uma solução aquosa contendo ácido nítrico ou ácido clorídrico como seu ingrediente principal usando corrente contínua ou alternada.

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16/66 [092] O tratamento de granulação eletroquímica é preferencialmente seguido por tratamento de ataque químico descrito abaixo. Restos de óxidos metálicos e compostos intermetálicos estão presentes na superfície da chapa de alumínio que passou por tratamento de granulação eletroquímica. No tratamento de ataque químico após o tratamento de granulação eletroquímica, é preferencial que o ataque químico usando uma solução alcalina (tratamento de ataque alcalino) seja primeiramente executado de modo a remover particularmente restos de óxidos metálicos com alta eficiência. As condições no ataque químico usando uma solução alcalina incluem preferencialmente uma temperatura de tratamento de 20 a 80° C e um tempo de tratamento de 1 a 60 segundos. É desejável que a solução alcalina contenha íons de alumínio.

[093] De modo a remover substâncias geradas por tratamento de ataque químico usando uma solução alcalina após tratamento de granulação eletroquímica, é ainda preferencial executar tratamento de ataque químico usando uma solução ácida em uma baixa temperatura (tratamento de decapagem).

[094] Mesmo em casos onde o tratamento de granulação eletroquímica não é seguido por tratamento de ataque alcalino, o tratamento de decapagem é preferencialmente executado para remover eficazmente restos de óxidos metálicos.

[095] Na prática da invenção, o tratamento de ataque químico não está particularmente limitado e pode ser executado por imersão, banho, revestimento ou outro processo.

Primeira Etapa de Tratamento de Anodização [096] A primeira etapa de tratamento de anodização é uma etapa na qual uma película de alumínio anodizado tendo microporos que se estendem na direção da profundidade (direção da espessura) da película é formada na superfície da chapa de alumínio executando o tratamento de anodização na chapa de alumínio que passou pelo tratamento de enrugamento de superfície descrito acima. Como mostrado na FIG. 2A, como um resultado da primeira etapa de tratamento de anodização, uma película de alumínio anodizado 14a dotada de microporos 16a é formada em uma superfície do substrato de alumínio 12.

[097] O primeiro tratamento de anodização pode ser executado por um método convencionalmente executado na técnica, mas as condições de fabricação são apropriadamente ajustadas tal que os microporos anteriores 16 possam ser finalmente formados.

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17/66 [098] Mais especificamente, o diâmetro médio (tamanho médio da abertura) dos microporos 16a formados na primeira etapa de tratamento de anodização é tipicamente de aproximadamente 4 nm a aproximadamente 14 nm e preferencialmente 5 a 10 nm. Em um tamanho médio da abertura dentro da faixa anterior, os microporos 16 tendo as formas especificadas anteriormente são facilmente formados e a chapa de impressão litográfica resultante e a chapa pré-sensibilizada têm propriedades mais excelentes.

[099] Os microporos 16a têm geralmente uma profundidade de aproximadamente 10 nm ou mais, mas menos de aproximadamente 100 nm, e preferencialmente 20 a 60 nm. Em um tamanho médio de abertura dentro da faixa anterior, os microporos 16 tendo as formas especificadas anteriormente são facilmente formados e a chapa de impressão litográfica resultante e chapa pré-sensibilizada têm propriedades mais excelentes.

[0100] A densidade dos microporos 16a não está particularmente limitada e é preferencialmente 50 a 4.000 pcs/pm², e mais preferencialmente 100 a 3.000 pcs/pm² Em uma densidade de microporo dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica obtida tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a chapa pré-sensibilizada tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa.

[0101] A película anodizada obtida pela primeira etapa de tratamento de anodização tem preferencialmente uma espessura de 35 a 120 nm e mais preferencialmente 40 a 90 nm. Em uma espessura de película dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica obtido após as etapas anteriores tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa, e a chapa pré-sensibilizada tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa.

[0102] Em adição, a película anodizada obtida pela primeira etapa de tratamento de anodização tem preferencialmente um peso de revestimento de 0,1 a 0,3 g/m² e mais preferencialmente 0,12 a 0,25 g/m² Em um peso de revestimento dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica obtido após as etapas anteriores tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa, e a chapa présensibilizada tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa.

[0103] Na primeira etapa de tratamento de anodização, as soluções aquosas

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18/66 de ácidos tal como ácido sulfúrico, ácido fosfórico e ácido oxálico podem ser principalmente usadas para a célula eletrolítica. Uma solução aquosa ou uma solução não aquosa contendo ácido crômico, ácido sulfâmico, ácido benzenossulfônico ou uma combinação de dois ou mais desses pode ser opcionalmente usada. A película anodizada pode ser formada na superfície da chapa de alumínio passando corrente contínua ou corrente alternada através da chapa de alumínio na célula eletrolítica anterior.

[0104] A célula eletrolítica pode conter íons de alumínio. O conteúdo de íons de alumínio não está particularmente limitado e é preferencialmente 1 a 10 g/L.

[0105] As condições de tratamento de anodização são apropriadamente ajustadas dependendo da solução eletrolítica empregada. Entretanto, as seguintes condições são geralmente adequadas: uma concentração de eletrólito de 1 a 80% em peso, uma temperatura de solução de 5 a 70° C, uma densidade de corrente de 0,5 a 60 A/dm², uma tensão de 1 a 100 V, e um tempo de eletrólise de 1 a 100 segundos. Uma concentração de eletrólito de 5 a 20% em peso, uma temperatura de solução de 10 a 60° C, uma densidade de corrente de 5 a 50 A/dm², uma tensão de 5 a 50 V, e um tempo de eletrólise de 5 a 60 segundo são preferenciais.

[0106] Dentre esses métodos de tratamento de anodização, o método descrito em GB 1.412.768 que envolve anodização em ácido sulfúrico em uma alta densidade de corrente é preferencial.

Etapa de Tratamento de Ampliação dos Poros [0107] A etapa de tratamento de ampliação dos poros é uma etapa para aumentar o diâmetro (tamanho do poro) dos microporos presentes na película anodizada formada pela primeira etapa de tratamento de anodização descrita acima (tratamento de aumento de tamanho de poro). Como mostrado na FIG. 2B, o tratamento de ampliação dos poros aumenta o diâmetro dos microporos 16a para formar uma película anodizada 14b tendo microporos 16b com diâmetro médio maior.

[0108] O tratamento de ampliação dos poros aumenta o diâmetro médio dos microporos 16b até uma faixa de 10 nm a 60 nm e preferencialmente 10 nm a 50 nm. Os microporos 16b correspondem às partes de maior diâmetro descritas acima 18.

[0109] A profundidade dos microporos 16b a partir da superfície de película é preferencialmente ajustada por esse tratamento de modo a ser aproximadamente igual à profundidade A.

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19/66 [0110] O tratamento de ampliação dos poros é executado contatando-se a chapa de alumínio obtida pela primeira etapa de tratamento de anodização com uma solução aquosa de ácido ou álcali. Exemplos do método de contato incluem, mas não estão limitados à imersão e aspersão. Desses, a imersão é preferencial.

[0111] Quando a etapa de tratamento de ampliação dos poros é executada com uma solução aquosa de álcali, é preferencial usar uma solução aquosa de ao menos um álcali selecionado a partir do grupo que consiste de hidróxido de sódio, hidróxido de potássio e hidróxido de lítio. A solução aquosa de álcali tem preferencialmente uma concentração de 0,1 a 5% em peso.

[0112] A chapa de alumínio é adequadamente contatada com a solução aquosa de álcali a 10° C a 70° C e preferencialmente 20° C a 50° C por 1 a 300 segundos e preferencialmente 1 a 50 segundos após a solução aquosa de álcali ter seu pH ajustado para 11 a 13. A solução de tratamento alcalina pode conter sais de metal polivalente de ácidos fracos tal como carbonatos, boratos e fosfatos.

[0113] Quando a etapa de tratamento de ampliação dos poros é executada com uma solução aquosa de ácido, é preferencial usar uma solução aquosa de um ácido inorgânico tal como ácido sulfúrico, ácido fosfórico, ácido nítrico, ou ácido clorídrico, ou uma mistura desses. A solução aquosa de ácido tem preferencialmente uma concentração de 1 a 80% em peso e mais preferencialmente 5 a 50% em peso.

[0114] A chapa de alumínio é adequadamente conectada com a solução aquosa de ácido a 5° C a 70° C, e preferencialmente 10° C a 60° C por 1 a 300 segundos e preferencialmente 1 a 150 segundos. A solução aquosa de álcali ou de ácido pode conter íons de alumínio. O conteúdo dos íons de alumínio não está particularmente limitado e é preferencialmente de 1 a 10 g/L.

[Segunda Etapa de Tratamento de Anodização] [0115] A segunda etapa de tratamento de anodização é uma etapa na qual os microporos que ainda se estendem na direção da profundidade (direção da espessura) da película são formados executando o tratamento de anodização na chapa de alumínio que passou pelo tratamento de ampliação dos poros descrito acima. Como mostrado na FIG. 2C, uma película anodizada 14c dotada de microporos 16c que se estendem na direção da profundidade da película é formada pela segunda etapa de tratamento de anodização.

[0116] A segunda etapa de tratamento de anodização forma novos poros que se comunicam com os fundos dos microporos 16b com o diâmetro médio au

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20/66 mentado, têm um diâmetro médio menor do que o dos microporos 16b correspondentes às partes de maior diâmetro 18 e se estendem a partir das posições de comunicação na direção da profundidade. Os poros correspondem às partes de menor diâmetro descritas acima 20.

[0117] Na segunda etapa de tratamento de anodização, o tratamento é executado de modo que os poros recentemente formados têm um diâmetro médio de mais de 0, mas menos de 20 nm e uma profundidade a partir das posições de comunicação com as partes de maior diâmetro 20 dentro da faixa especificada anteriormente. A célula eletrolítica usada para o tratamento é a mesma usada na primeira etapa de tratamento de anodização e as condições de tratamento são ajustadas como apropriado para os materiais usados.

[0118] As condições de tratamento de anodização são apropriadamente ajustadas dependendo da solução eletrolítica empregada. Entretanto, as seguintes condições são geralmente adequadas: uma concentração de eletrólito de 1 a 80% em peso, uma temperatura de solução de 5 a 70° C, uma densidade de corrente de 0,5 a 60 A/dm², uma tensão de 1 a 100 V, e um tempo de eletrólise de 1 a 100 segundos. Uma concentração de eletrólito de 5 a 20% em peso, uma temperatura de solução de 10 a 60° C, uma densidade de corrente de 1 a 30 A/dm², uma tensão de 5 a 50 V, e um tempo de eletrólise de 5 a 60 segundos são preferenciais.

[0119] A película anodizada obtida pela segunda etapa de tratamento de anodização geralmente tem uma espessura de 900 a 2.000 nm e preferencialmente 900 a 1.500 nm. Em uma espessura de película dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica obtido após as etapas anteriores tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa, e a chapa pré-sensibilizada tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa.

[0120] A película anodizada obtida pela segunda etapa de tratamento de anodização tem geralmente um peso de revestimento de 2,2 a 5,4 g/m² e preferencialmente 2,2 a 4,0 g/m². Em um peso de revestimento dentro da faixa anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica obtido após as etapas anteriores tem uma longa vida útil e excelente capacidade de destintamento após a impressão suspensa, e a chapa pré-sensibilizada tem excelente capacidade de desenvolvimento na prensa.

[0121] A razão entre a espessura da película anodizada obtida pela primeira

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21/66 etapa de tratamento de anodização (a primeira espessura de película) e a da película anodizada obtida pela segunda etapa de tratamento de anodização (segunda espessura de película) (primeira espessura de película / segunda espessura de película) é preferencialmente de 0,01 a 0,15 e mais preferencialmente de 0,02 a 0,10. Em uma razão de espessura de película dentro da faixa anterior, o suporte para chapa de impressão litográfica tem excelente resistência a riscos.

Etapa de Tratamento de Hidrofilização [0122] O método para fabricar o suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com a invenção pode ter uma etapa de tratamento de hidrofilização na qual a chapa de alumínio é hidrofilizada após a segunda etapa de tratamento de anodização descrita acima. O tratamento de hidrofilização pode ser executado por qualquer método conhecido descrito nos parágrafos [0109] a [0114] de JP 2005254638 A.

[0123] É preferencial executar o tratamento de hidrofilização por um método no qual a chapa de alumínio é imersa em uma solução aquosa de um silicato de metal alcalino tal como silicato de sódio ou silicato de potássio, ou é revestida com um polímero de vinil hidrofílico ou um composto hidrofílico de modo a formar uma camada de base hidrofílica.

[0124] O tratamento de hidrofilização com uma solução aquosa de um silicato de metal alcalino, tal como silicato de sódio ou silicato de potássio, pode ser executado de acordo com os processos e procedimentos descritos em US 2.714.066 e US 3.181.461.

[0125] Por outro lado, o suporte para chapa de impressão litográfica da invenção é preferencialmente um obtido submetendo-se a chapa de alumínio anterior aos tratamentos mostrados nos seguintes Aspectos A ou B dessa ordem e o Aspecto A é mais preferencialmente usado em termos da vida útil. O enxágue com água é desejavelmente executado entre os respectivos tratamentos. Entretanto, nos casos onde uma solução da mesma composição é usada nas duas etapas consecutivamente executadas (tratamentos), o enxágue com água pode ser omitido.

(Aspecto A) [0126] (2) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de álcali (primeiro tratamento de ataque alcalino);

(3) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de ácido (primeiro tratamento de decapagem);

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22/66 (4) Tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido nítrico (primeiro tratamento de granulação eletroquímica);

(5) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de álcali (segundo tratamento de ataque alcalino);

(6) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de ácido (segundo tratamento de decapagem);

(7) Tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido nítrico (segundo tratamento de granulação eletroquímica);

(8) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de álcali (terceiro tratamento de ataque alcalino);

(9) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de ácido (terceiro tratamento de decapagem);

(10) Tratamentos de anodização (primeiro e segundo tratamento de anodização);

(11) Tratamento de Hidrofilização.

(Aspecto B) [0127] (2) Tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de álcali (primeiro tratamento de ataque alcalino);

(4) Tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido nítrico (primeiro tratamento de granulação eletroquímica);

(12) Tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido clorídrico;

(11) Tratamento de Hidrofilização.

[0128] O tratamento (2) no Aspecto A e B pode ser opcionalmente precedido por (1) tratamento de granulação mecânica. O tratamento (1) não está preferencialmente incluído em ambos os aspectos em termos da vida útil ou similar.

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23/66 [0129] O tratamento de granulação mecânica, o tratamento de granulação eletroquímica, o tratamento de ataque químico, o tratamento de anodização e o tratamento de hidrofilização em (1) a (12) descritos acima podem ser executados pelos mesmos métodos e condições de tratamento descritos acima, mas os métodos e condições de tratamento que serão descritos abaixo são preferencialmente usados para executar tais tratamentos.

[0130] O tratamento de granulação mecânica é preferencialmente executado usando um cilindro de escovas de náilon rotativo com um diâmetro de cerdas de 0,2 a 1,61 mm e uma pasta fluida fornecida à superfície da chapa de alumínio.

[0131] Abrasivos conhecidos podem ser usados e exemplos ilustrativos que podem ser preferencialmente usados incluem areia de sílica, quartzo, hidróxido de alumínio e uma mistura desses.

[0132] A pasta fluida tem preferencialmente uma gravidade específica de 1,05 a 1,3. Pode-se fazer uso de uma técnica que envolve aspersão da pasta fluida, uma técnica que envolve o uso de uma escova de aço, ou uma técnica na qual a forma da superfície de um cilindro de parede texturizada é transferida para a chapa de alumínio.

[0133] A solução aquosa de álcali que pode ser usada no tratamento de ataque químico na solução aquosa de álcali tem uma concentração de preferencialmente 1 a 30% em peso e pode conter alumínio e ingredientes de liga presentes na liga de alumínio em uma quantidade de 0 a 10% em peso.

[0134] Uma solução aquosa composta principalmente de hidróxido de sódio é preferencialmente usada para a solução aquosa de álcali. O ataque químico é preferencialmente executado em uma temperatura de solução de temperatura ambiente a 95° C por um período de 1 a 120 segundos.

[0135] Após o fim do tratamento de ataque, a remoção da solução de tratamento com rolos de calandra e enxágue por aspersão com água são preferencialmente executados de modo a impedir que a solução de tratamento seja carregada na etapa subsequente.

[0136] No primeiro tratamento de ataque alcalino, a chapa de alumínio é dissolvida em uma quantidade de preferencialmente 0,5 a 30 g/m², mais preferencialmente 1,0 a 20 g/m², e ainda mais preferencialmente 3,0 a 15 g/m².

[0137] No segundo tratamento de ataque alcalino, a chapa de alumínio é dissolvida em uma quantidade de preferencialmente 0,001 a 30 g/m², mais preferen

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24/66 cialmente 0,1 a 4 g/m², e ainda mais preferencialmente 0,2 a 1,5 g/m².

[0138] No terceiro tratamento de ataque alcalino, a chapa de alumínio é dissolvida em uma quantidade de preferencialmente 0,001 a 30 g/m², mais preferencialmente 0,01 a 0,8 g/m², e ainda mais preferencialmente 0,02 a 0,3 g/m².

[0139] No tratamento de ataque químico em uma solução aquosa de ácido (primeiro a terceiro tratamento de decapagem), pode-se usar ácidos fosfórico, ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido crômico, ácido clorídrico ou um ácido misto contendo dois ou mais desses.

[0140] A solução aquosa de ácido tem preferencialmente uma concentração de 0,5 a 60% em peso.

[0141] O alumínio e os ingredientes de liga presentes na liga de alumínio podem se dissolver na solução aquosa contendo ácido em uma quantidade de 0 a 5% em peso.

[0142] O ataque químico é preferencialmente executado em uma temperatura de solução de temperatura ambiente a 95° C por um tempo de tratamento de 1 a 120 segundos. Após o fim do tratamento de decapagem, a remoção da solução de tratamento com rolos de calandra e enxágue por aspersão com água são preferencialmente executados de modo a impedir que a solução de tratamento seja carregada na etapa subsequente.

[0143] A solução aquosa que pode ser usada no tratamento de granulação eletroquímica é agora descrita.

[0144] Uma solução aquosa que é usada no tratamento de granulação eletroquímica convencional envolvendo o uso de corrente contínua ou corrente alternada pode ser empregada para a solução aquosa à base de ácido nítrico usada no primeiro tratamento de granulação eletroquímica. A solução aquosa a ser usada pode ser preparada adicionando-se a uma solução aquosa tendo uma concentração de ácido nítrico de 1 a 100 g/L ao menos um composto de nitrato contendo íons de nitrato, tais como nitrato de alumínio, nitrato de sódio, ou nitrato de amônio, ou ao menos um composto de cloreto contendo íons de cloreto, tais como cloreto de alumínio, cloreto de sódio ou cloreto de amônio em uma faixa de 1 g/L até a saturação.

[0145] Os metais que estão presentes na liga de alumínio, tais como ferro, cobre, manganês, níquel, titânio, magnésio e sílica, podem ser também dissolvidos na solução aquosa à base de ácido nítrico.

[0146] Mais especificamente, faz-se preferencialmente uso de uma solução à

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25/66 qual cloreto de alumínio ou nitrato de alumínio é adicionado de modo que uma solução aquosa a 0,5 a 2% em peso de ácido nítrico pode conter 3 a 50 g/L de íons de alumínio.

[0147] A temperatura é preferencialmente de 10 a 90° C e mais preferencialmente de 40 a 80° C.

[0148] Uma solução aquosa que é usada no tratamento de granulação eletroquímica convencional envolvendo o uso de corrente contínua ou corrente alternada pode ser empregada para a solução aquosa à base de ácido clorídrico usada no segundo tratamento de granulação eletroquímica. A solução aquosa a ser usada pode ser preparada adicionando-se a uma solução aquosa tendo uma concentração de ácido clorídrico de 1 a 100 g/L ao menos um composto de nitrato contendo íons de nitrato, tal como nitrato de alumínio, nitrato de sódio ou nitrato de amônio, ou ao menos um composto de cloreto contendo íons de cloreto, tal como cloreto de alumínio, cloreto de sódio ou cloreto de amônio em uma faixa de 1 g/L até a saturação.

[0149] Os metais que estão presentes na liga de alumínio, tal como ferro, cobre, manganês, níquel, titânio, magnésio e sílica, podem também ser dissolvidos na solução aquosa à base de ácido clorídrico.

[0150] Mais especificamente, faz-se uso preferencialmente de uma solução à qual cloreto de alumínio ou nitrato de alumínio é adicionado de modo que uma solução aquosa a 0,5 a 2% em peso de ácido clorídrico pode conter 3 a 50 g/L de íons de alumínio.

[0151] A temperatura é preferencialmente de 10 a 60° C e mais preferencialmente de 20 a 50° C. Ácido clorídrico pode ser adicionado à solução aquosa.

[0152] Por outro lado, uma solução aquosa que é usada no tratamento de granulação eletroquímica convencional envolvendo o uso de corrente contínua ou corrente alternada pode ser empregada para a solução aquosa à base de ácido clorídrico usada no tratamento de granulação eletroquímica na solução aquosa de ácido clorídrico no Aspecto B. A solução aquosa a ser usada pode ser preparada adicionando-se 0 a 30 g/L de ácido sulfúrico a uma solução aquosa tendo uma concentração de ácido clorídrico de 1 a 100 g/L. A solução aquosa pode ser preparada adicionando-se a essa solução ao menos um composto de nitrato contendo íons de nitrato, tal como nitrato de alumínio, nitrato de sódio ou nitrato de amônio, ou ao menos um composto de cloreto contendo íons de cloreto, tais como cloreto de alumínio, cloreto de sódio ou cloreto de amônio em uma faixa de 1 g/L até a saturação.

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26/66 [0153] Os metais que estão presentes na liga de alumínio, tais como ferro, cobre, manganês, níquel, titânio, magnésio e sílica, podem ser também dissolvidos na solução aquosa à base de ácido clorídrico.

[0154] Mais especificamente, faz-se uso preferencialmente de uma solução à qual cloreto de alumínio ou nitrato de alumínio é adicionado de modo que uma solução aquosa a 0,5 a 2% em peso de ácido nítrico pode conter 3 a 50 g/L de íons de alumínio.

[0155] A temperatura é preferencialmente de 10 a 60° C e mais preferencialmente de 20 a 50° C. O ácido hipocloroso pode ser adicionado à solução aquosa.

[0156] Uma forma de onda senoidal, quadrada, trapezoidal, ou triangular pode ser usada como a forma de onda da corrente alternada no tratamento de granulação eletroquímica. A frequência é preferencialmente de 0,1 a 250 Hz.

[0157] A FIG. 3 é um gráfico que mostra um exemplo de uma forma de onda de corrente alternada que pode ser usada para executar o tratamento de granulação eletroquímica no método de fabricação de um suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0158] Na FIG. 3, “ta” representa o tempo de reação anódica, “tc” o tempo de reação catódica, “tp” o tempo exigido para que a corrente alcance um pico a partir de zero, “Ia” a corrente de pico no lado do ciclo do anodo, e “Ic” a corrente de pico no lado do ciclo do catodo. Na forma de onda trapezoidal, é preferencial que o tempo tp até que a corrente alcance um pico a partir de zero seja de 1 a 10 ms. Em um tempo tp menor do que 1 ms sob a influência de impedância no circuito de alimentação, uma grande tensão de alimentação é exigida na borda dianteira do pulso de corrente, aumentando assim os custos do equipamento de alimentação. Em um tempo tp de mais de 10 ms, a chapa de alumínio tende a ser afetada por ingredientes de pequenas porcentagens presentes na solução eletrolítica, tornando difícil que ela execute granulação uniforme. Um ciclo de corrente alternada que pode ser usada no tratamento de granulação eletroquímica satisfaz preferencialmente as seguintes condições: a razão do tempo de reação catódica tc para o tempo de reação anódica ta na chapa de alumínio (tc/ta) é de 1 a 20; a razão da quantidade de eletricidade Qc quando a chapa de alumínio serve como um catodo para a quantidade de eletricidade Qa quando ela serve como um anodo (Qc/Qa) é de 0,3 a 20; e o tempo de reação anódica ta é de 5 a 1.000 ms. A razão tc/ta é mais preferencialmente de 2,5 a 15. A razão Qc/Qa é mais preferencialmente de 2,5 a 15. A densidade de corrente

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27/66 no pico de corrente na forma de onda trapezoidal é preferencialmente de 10 a 200 A/dm² tanto no lado do ciclo do anodo (Ia) quanto no lado do ciclo do catodo (Ic). A razão Ic/Ia está preferencialmente em uma faixa de 0,3 a 20. A quantidade total de eletricidade fornecida para a reação anódica na chapa de alumínio até completar o tratamento de granulação eletroquímica é preferencialmente de 25 a 1.000 C/dm² [0159] Na prática da invenção, qualquer célula eletrolítica conhecida empregada para o tratamento de superfície, incluindo células eletrolíticas do tipo vertical, plana e radial, pode ser usada para executar o tratamento de granulação eletroquímica usando corrente alternada. Uma célula eletrolítica do tipo radial, tal como a descrita em JP 5-195300 A, é especialmente preferencial.

[0160] Um aparelho mostrado na FIG. 4 pode ser usado para o tratamento de granulação eletroquímica usando corrente alternada.

[0161] A FIG. 4 é uma vista lateral de uma célula radial que pode ser usada no tratamento de granulação eletroquímica com corrente alternada no método de fabricação do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0162] A FIG. 4 mostra uma célula eletrolítica principal 50, uma fonte de alimentação AC 51, um cilindro de tambor radial 52, eletrodos principais 53a e 53b, uma entrada de alimentação de solução 54, uma solução eletrolítica 55, uma fenda 56, um canal de solução eletrolítica 57, um anodo auxiliar 58, uma célula de anodo auxiliar 60 e uma chapa de alumínio W. Quando duas ou mais células eletrolíticas são usadas, a eletrolise pode ser executada sob condições iguais ou diferentes.

[0163] A chapa de alumínio W é enrolada em torno do cilindro de tambor radial 52 disposto de modo a ser imerso na célula eletrolítica principal 50 e é eletrolisada pelos eletrodos principais 53a e 53b conectados à fonte de alimentação AC 51 à medida que ela passa. A solução eletrolítica 55 é alimentada a partir da entrada de alimentação de solução 54 através da fenda 56 até o canal de solução eletrolítica 57 entre o cilindro de tambor radial 52 e os eletrodos principais 53a e 53b. A chapa de alumínio W tratada na célula eletrolítica principal 50 é então eletrolisada na célula de anodo auxiliar 60. Nessa, o anodo auxiliar 58 é disposto em uma relação face a face com a chapa de alumínio W de modo que a solução eletrolítica 55 flua através do espaço entre o anodo auxiliar 58 e a chapa de alumínio W.

[0164] Por outro lado, os tratamentos de granulação eletroquímica (primeiro e segundo tratamento de granulação eletroquímica) podem ser executados por um método no qual a chapa de alumínio é granulada eletroquimicamente aplicando-se

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28/66 corrente contínua entre a chapa de alumínio e os eletrodos opostos a ela.

Etapa de Secagem [0165] Após o suporte para chapa de impressão litográfica ser obtido pelas etapas acima, um tratamento para secar a superfície do suporte para chapa de impressão litográfica (etapa de secagem) é executado preferencialmente antes de fornecer uma camada de gravação de imagem a ser descrita posteriormente.

[0166] A secagem é preferencialmente executada depois que o suporte, que passou pelo último tratamento de superfície, é enxaguado com água e a água é removida com rolos de calandra. As condições específicas não estão particularmente limitadas, mas a superfície do suporte para chapa de impressão litográfica é preferencialmente seca por ar quente a 50° C a 200° C ou ar natural.

Chapa Pré-sensibilizada [0167] A chapa pré-sensibilizada da invenção pode ser obtida formando-se uma camada de gravação de imagem, tal como uma camada fotossensível ou uma camada termossensível, a ser ilustrada abaixo no suporte para chapa de impressão litográfica da invenção. O tipo da camada de gravação de imagem não está particularmente limitado, mas são preferencialmente usados o tipo positivo convencional, tipo negativo convencional, tipo fotopolímero, tipo positivo térmico, tipo negativo térmico e tipo sem tratamento desenvolvido na prensa como descrito nos parágrafos [0042] a [0198] de JP 2003-1956 A.

[0168] Uma camada de gravação de imagem preferencial é descrita abaixo em detalhes.

Camada de Gravação de Imagem [0169] A camada de gravação de imagem, que pode ser preferencialmente usada na chapa pré-sensibilizada da invenção, pode ser removida por tinta de impressão e/ou solução de molhagem. Mais especificamente, a camada de gravação de imagem é preferencialmente uma que tenha um absorvedor infravermelho, um iniciador de polimerização e um composto polimerizável e que seja capaz de gravar por exposição à luz infravermelha.

[0170] Na chapa pré-sensibilizada da invenção, a irradiação com luz infravermelha cura as partes expostas da camada de gravação de imagem para formar regiões hidrofóbicas (lipofílicas), enquanto no início da impressão, as partes não expostas são removidas do suporte por solução de molhagem, tinta ou uma emulsão de tinta e solução de molhagem.

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29/66 [0171] Os constituintes da camada de gravação de imagem são descritos abaixo.

(Absorvedor Infravermelho) [0172] Em casos onde uma imagem é formada na chapa pré-sensibilizada da invenção usando um laser emitindo luz infravermelha de 760 a 1.200 nm como uma fonte de luz, um absorvedor infravermelho é geralmente usado.

[0173] O absorvedor infravermelho tem a função de converter luz infravermelha em calor e a função de transferir elétrons e energia para o iniciador de polimerização (gerador de radical) a ser descrito abaixo por excitação com luz infravermelha.

[0174] O absorvedor infravermelho que pode ser usado na invenção é um corante ou pigmento tendo uma absorção máxima em uma faixa de comprimento de onda de 760 a 1.200 nm.

[0175] Os corantes que podem ser usados incluem corantes comerciais e corantes conhecidos que são mencionados na literatura técnica, tal como Senryo Binran (Handbook of Dyes) (The Society of Synthetic Organic Chemistry, Japão, 1970).

[0176] Exemplos ilustrativos de corantes adequados incluem corantes azo, corantes azo/complexo de metal, corantes azo de pirazolona, corantes de naftoquinona, corantes de antraquinona, corantes de ftalocianina, corantes de carbônio, corantes de quinoneimina, corantes de metina, corantes de cianina, corantes de esquarílio, sais de pirílio e complexos metal-tiolato. Por exemplo, os corantes descritos nos parágrafos [0096] a [0107] de JP 2009-255434 A podem ser vantajosamente usados.

[0177] Por outro lado, os pigmentos usados, por exemplo, nos parágrafos [0108] a [0112] de JP 2009-255434 A podem ser usados.

(Iniciador de Polimerização) [0178] Os iniciadores de polimerização exemplificados que podem ser usados são compostos que geram um radical sob luz ou energia térmica ou ambos, e iniciam ou promovem a polimerização de um composto tendo um grupo insaturado polimerizável. Na invenção, os compostos que geram um radical sob a ação de calor (gerador de radical térmico) são preferencialmente usados.

[0179] Os iniciadores de polimerização térmica conhecidos, compostos que têm uma ligação com pequena energia de dissociação de ligação, e os iniciadores de fotopolimerização podem ser usados como o iniciador de polimerização.

[0180] Por exemplo, os iniciadores de polimerização descritos nos parágra

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30/66 fos [0115] a [0141] de JP 2009-255434 A podem ser usados.

[0181] Os sais de ônio podem ser usados para o iniciador de polimerização, e compostos de oxima éster, sais diazônio, sais de iodônio e sais de sulfônico são preferenciais em termos de reatividade e estabilidade.

[0182] Esses iniciadores de polimerização podem ser adicionados em uma quantidade de 0,1 a 50% em peso, preferencialmente 0,5 a 30% em peso e mais preferencialmente 1 a 20% em peso com relação aos sólidos totais que constituem a camada de gravação de imagem. Uma excelente sensibilidade e uma alta resistência a borrões em áreas sem imagem durante a impressão são alcançadas em um teor de iniciador de polimerização dentro da faixa definida acima.

(Composto Polimerizável) [0183] Os compostos polimerizáveis são compostos polimerizáveis por adição tendo ao menos uma ligação dupla etilenicamente insaturada, e são selecionados a partir de compostos que têm ao menos um, e preferencialmente duas ou mais ligações terminais etilenicamente insaturadas. Na invenção, pode-se fazer uso de qualquer composto polimerizável por adição conhecido na técnica, sem limitação particular.

[0184] Por exemplo, os compostos polimerizáveis descritos nos parágrafos [0142] a [0163] de JP 2009-255434 A podem ser usados.

[0185] Os compostos polimerizáveis por adição tipo uretano preparados usando uma reação de adição entre o grupo isocianato e um grupo hidroxila são também adequados. Exemplos específicos incluem os compostos de viniluretano que têm dois ou mais grupos vinila polimerizáveis por molécula que são obtidos pela adição de um monômero de vinila dotado de grupo hidroxila da fórmula geral (A) abaixo aos compostos de poliisocianato que têm dois ou mais grupos isocianato por molécula mencionados em JP 48-41708 B.

[0186] CH2 = C(R⁴)COOCH2CH(R⁵)OH (A);

(onde cada um dentre R⁴ e R⁵ é independentemente H ou CH3).

[0187] O composto polimerizável é usado em uma quantidade de preferencialmente 5 a 80% em peso, e mais preferencialmente 25 a 75% em peso com relação aos ingredientes não voláteis na camada de gravação de imagem. Esses compostos polimerizáveis por adição podem ser usados unicamente ou em combinação de dois ou mais.

(Ligante Polímero)

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31/66 [0188] Na prática da invenção, pode-se fazer uso de um ligante polímero na camada de gravação de imagem de modo a aprimorar as propriedades de formação de película da camada de gravação de imagem, [0189] Os ligantes polímeros convencionalmente conhecidos podem ser usados sem qualquer limitação particular e polímeros tendo propriedades de formação de película são preferenciais. Exemplos de tais ligantes polímeros incluem resinas acrílicas, resinas de polivinil acetal, resinas de poliuretano, resinas de poliureia, resinas de poliimida, resinas de poliamida, resinas de epóxi, resinas metacrílicas, resinas de poliestireno, resinas fenólicas novolac, resinas de poliéster, borrachas sintéticas e borrachas naturais.

[0190] A capacidade de reticulação pode ser conferida ao ligante polímero para melhora a resistência da película em áreas de imagem. Para conferir a capacidade de reticulação ao ligante polímero, um grupo funcional reticulável, tal como uma ligação etilenicamente insaturada, pode ser introduzida na cadeia principal ou cadeia lateral do polímero. Os grupos funcionais reticuláveis podem ser introduzidos por copolimerização.

[0191] Os ligantes polímeros descritos nos parágrafos [0165] a [0172] de JP 2009-255434 A também podem ser usados.

[0192] O teor do ligante polímero é de 5 a 90% em peso, preferencialmente de 5 a 80% em peso e mais preferencialmente de 10 a 70% em peso com base nos sólidos totais da camada de gravação de imagem. Uma alta resistência nas áreas de imagem e boas propriedades de formação de imagem são alcançadas em um teor de ligante polímero dentro da faixa definida acima.

[0193] O composto polimerizável e o ligante polímero são preferencialmente usados em uma razão de peso de 0,5/1 a 4/1.

(Tensoativo) [0194] Um tensoativo é preferencialmente usado na camada de gravação de imagem de modo a promover o desenvolvimento na prensa no início da impressão e a aprimorar o estado da superfície revestida.

[0195] Os tensoativos exemplificados incluem tensoativos não iônicos, tensoativos aniônicos, tensoativos catiônicos, tensoativos anfotéricos e tensoativos fluoroquímicos.

[0196] Por exemplo, os tensoativos descritos nos parágrafos [0175] a [0179] de JP 2009-255434 podem ser usados.

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32/66 [0197] Os tensoativos podem ser usados sozinhos ou em combinação de dois ou mais.

[0198] O teor do tensoativo é preferencialmente de 0,001 a 10% em peso, e mais preferencialmente de 0,01 a 5% em peso com relação aos sólidos totais na camada de gravação de imagem.

[0199] Vários outros compostos além dos mencionados acima podem ser opcionalmente adicionados à camada de gravação de imagem. Por exemplo, os compostos descritos nos parágrafos [0181] a [0190] de JP 2009-255434 A tal como corantes, agentes de impressão, inibidores de polimerização, derivados de ácido graxo superior, plastificantes, partículas inorgânicas finas e compostos hidrofílicos de baixo peso molecular podem ser usados.

[Formação de Camada de Gravação de Imagem] [0200] A camada de gravação de imagem é formada dispersando-se ou dissolvendo-se os ingredientes necessários descritos acima em um solvente para preparar um líquido de revestimento e aplicando-se o líquido de revestimento assim preparado ao suporte. Exemplos do solvente que pode ser usado incluem, mas não estão limitados a dicloreto de etileno, ciclohexanona, metil etil cetona, metanol, etanol, propanol, etileno glicol monometil éter, 1-metóxi-2-propanol, acetato de 2metóxietila, acetato de 1-metóxi-2-propila e água.

[0201] Esses solventes podem ser usados sozinhos ou como uma mistura. O líquido de revestimento tem uma concentração de sólidos de preferencialmente 1 a 50% em peso.

[0202] O peso de revestimento da camada de gravação de imagem (teor de sólidos) no suporte para chapa de impressão litográfica obtido após o revestimento e secagem varia dependendo da aplicação pretendida, embora uma quantidade de 0,3 a 3,0 g/m² seja geralmente preferencial. Em um peso de revestimento de camada de gravação de imagem dentro dessa faixa, boa sensibilidade e boas propriedades da película da camada de gravação de imagem são obtidas.

[0203] Exemplos de métodos adequados de revestimento incluem revestimento por barra, revestimento por rotação, revestimento por aspersão, revestimento por cortina, revestimento por imersão, revestimento à faca de ar, revestimento à lâmina e revestimento a rolos.

Subcamada [0204] Na chapa pré-sensibilizada da invenção, é desejável fornecer uma

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33/66 subcamada entre a camada de gravação de imagem e o suporte para chapa de impressão litográfica.

[0205] A subcamada contém preferencialmente um polímero tendo um grupo absorvível de substrato, um grupo polimerizável e um grupo hidrofílico.

[0206] Um exemplo do polímero tendo um grupo absorvível de substrato, um grupo polimerizável e um grupo hidrofílico inclui uma resina polimérica de subcamada obtida pela copolimerização de um monômero dotado de grupo absorvível, um monômero dotado de grupo hidrofílico e um grupo reativo polimerizável (monômero dotado de grupo reticulável).

[0207] Os monômeros descritos nos parágrafos [0197] a [0210] de JP 2009255434 A podem ser usados para a resina polimérica de subcamada.

[0208] Vários métodos conhecidos podem ser usados para aplicar o líquido de revestimento de formação de subcamada contendo os constituintes da subcamada ao suporte. Exemplos de métodos adequados de revestimento incluem revestimento por barra, revestimento por rotação, revestimento por aspersão, revestimento por cortina, revestimento por imersão, revestimento à faca de ar, revestimento à lâmina e revestimento a rolos.

[0209] O peso de revestimento (teor de sólidos) da subcamada é preferencial ente de 0,1 a 100 mg/m² e mais preferencialmente de 1 a 50 mg/m².

Camada Protetora [0210] Na chapa pré-sensibilizada da invenção, a camada de gravação de imagem pode opcionalmente ter uma camada protetora formada nesta para impedir abrasão e outros danos à camada de gravação de imagem, para servir como uma barreira de oxigênio, e para impedir a ablação durante a exposição a um laser de alta intensidade.

[0211] A camada protetora tem sido até aqui muito estudada e é descrita em detalhes, por exemplo, na patente US 3.458.311 e JP 55-49729 B.

[0212] Os materiais exemplificados que podem ser usados para a camada protetora incluem aqueles descritos nos parágrafos [0123] a [02227] de JP 2009255434 A (por exemplo, compostos poliméricos solúveis em água e compostos inorgânicos em camada).

[0213] O líquido de revestimento formando a camada protetora assim preparada é aplicado na camada de gravação de imagem fornecida no suporte e seca para formar a camada protetora. O solvente de revestimento pode ser selecionado co

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34/66 mo apropriado em conjunto com o ligante, mas água destilada e água purificada são preferencialmente usadas em casos onde um polímero solúvel em água é empregado. Exemplos do método de revestimento usado para formar a camada protetora incluem, mas não estão limitados a revestimento à lâmina, revestimento à faca de ar, revestimento à gravura, revestimento a rolos, revestimento por aspersão, revestimento por imersão e revestimento por barra.

[0214] O peso de revestimento após secagem da camada protetora é preferencialmente de 0,01 a 10 g/m², mais preferencialmente de 0,02 a 3 g/m², e mais preferencialmente de 0,02 a 1 g/m².

[0215] A placa pré-sensibilizada de acordo com a invenção que tem a camada de gravação de imagem como descrita acima, exibe excelente capacidade de destintamento após impressão suspensa e uma longa vida útil na chapa de impressão litográfica formada e exibe desenvolvimento na prensa aprimorado no caso de um tipo de desenvolvimento na prensa.

Exemplos [0216] A invenção é descrita agora em detalhes por meio de exemplos. Entretanto, a invenção não deveria ser interpretada como estando limitada aos seguintes exemplos.

Fabricação de Suporte para Chapa de Impressão Litográfica [0217] Chapas de liga de alumínio de material tipo 1S com uma espessura de 0,3 mm foram submetidas a um dos tratamentos (A) a (F) que são mostrados na Tabela 1 para fabricar desse modo os suportes para chapa de impressão litográfica. O tratamento de enxágue foi executado entre as respectivas etapas de tratamento e a água restante após o tratamento de enxágue foi removida com rolos de calandra.

Tratamento A (A-a) Tratamento de granulação mecânica (granulação de escovas) [0218] O tratamento de granulação mecânica foi executado com escovas de feixes de cerdas giratórias de um aparelho mostrado na FIG. 5, enquanto alimentando uma pasta fluida abrasiva na forma de uma suspensão de pedra-pomes com uma gravidade específica de 1,1 g/cm³ à superfície da chapa de alumínio. A FIG. 5 mostra uma chapa de alumínio 1, escovas do tipo rolo (escovas de feixe de cerdas nos Exemplos) 2 e 4, uma pasta fluida abrasiva 3, e rolos de suporte 5, 6, 7 e 8.

[0219] O tratamento de granulação mecânica foi executado usando um abrasivo com um diâmetro médio (pm) de 30 pm, enquanto rotacionando quatro escovas

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35/66 de 250 rpm. As escovas de feixe de cerdas foram feitas de náilon 6/10 e de diâmetro de cerda 0,3 mm e um comprimento de cerda de 50 mm. Cada escova foi construída de um cilindro de aço inoxidável de 300 mm no qual furos foram formados e as cerdas densamente colocadas. Dois rolos de suporte (200 mm de diâmetro) foram fornecidos abaixo de cada escova de feixe de cerdas e separados 300 mm. As escovas de feixe de cerdas foram pressionadas contra a chapa de alumínio até que a carga no motor de acionamento que rotaciona as escovas fosse maior em 10 kW do que antes das escovas de feixe de cerdas serem pressionadas contra a chapa. A direção na qual as escovas foram rotacionadas foi a mesma da direção na qual a chapa de alumínio foi movida.

(A-b) Tratamento de Ataque Alcalino [0220] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 26% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 6,5% em peso, e uma temperatura de 70° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 10 g/m².

(A-c) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0221] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido nítrico. A água residual de ácido nítrico a partir da subsequente etapa de tratamento de granulação eletroquímica foi usada como a solução aquosa de ácido nítrico no tratamento de decapagem. A temperatura da solução foi 35° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(A-d) Tratamento de Granulação Eletroquímica [0222] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente executado por eletrólise de ácido nítrico usando uma tensão de 60 Hz AC. O nitrato de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 10,4 g/L de ácido nítrico em uma temperatura de 35° C para preparar uma solução eletrolítica tendo uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica. A forma de onda da corrente alternada foi mostrada na FIG. 3 e o tratamento de granulação eletroquímica foi executado por um período de tempo tp até que a corrente alcançasse um pico a partir do zero de 0,8 ms, em um ciclo de trabalho de 1:1, usando uma corrente alternada tendo uma

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36/66 forma de onda trapezoidal, e com um eletrodo de carbono como o contraeletrodo. Uma ferrita foi usada para o anodo auxiliar. Uma célula eletrolítica do tipo mostrado na FIG. 4 foi usada. A densidade de corrente no pico de corrente foi 30 A/dm². Da corrente que flui a partir da fonte de alimentação, 5% foram desviados para o anodo auxiliar. A quantidade de eletricidade (C/dm²), que é quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi 185 C/dm². A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(A-e) Tratamento de Ataque Alcalino [0223] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 50° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 0,5 g/m².

(A-f) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0224] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico, solução essa tendo uma concentração de ácido sulfúrico de 170 g/L e uma concentração de íons de alumínio de 5 g/L. A temperatura da solução foi 30° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(A-g) Tratamento de Granulação Eletroquímica [0225] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente executado por eletrólise de ácido clorídrico usando uma tensão de 60 Hz AC. Cloreto de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 6,2 g/L de ácido clorídrico em uma temperatura de 35° C para preparar uma solução eletrolítica tendo uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica. A forma de onda da corrente alternada foi mostrada na FIG. 3 e o tratamento de granulação eletroquímica foi executado por um período de tempo tp até que a corrente alcançasse um pico a partir do zero de 0,8 ms, em um ciclo de trabalho de 1:1, usando uma corrente alternada com uma forma de onda trapezoidal, e com um eletrodo de carbono como o contraeletrodo. Uma ferrita foi usada para o anodo auxiliar. Uma célula eletrolítica do tipo mostrado na FIG. 4 foi usada.

[0226] A densidade de corrente no pico de corrente foi 25 A/dm². A quanti

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37/66 dade de eletricidade (C/dm²) na eletrólise de ácido clorídrico, que é a quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi 63 C/dm². A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(A-h) Tratamento de Ataque Alcalino [0227] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 50° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 0,1 g/m² (A-i) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0228] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico. Mais especificamente, a água residual gerada na etapa de tratamento de anodização (solução aquosa contendo 170 g/L de ácido sulfúrico e 5 g/L de íons de alumínio dissolvidos nessa) foi usada para executar o tratamento de decapagem em uma temperatura de solução de 35° C por 4 segundos. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(A-j) Primeiro Tratamento de Anodização [0229] O primeiro tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(A-k) Tratamento de Ampliação dos Poros [0230] O tratamento de ampliação dos poros foi executado por imersão da chapa de alumínio anodizada em uma solução aquosa com uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C sob as condições mostradas na Tabela 1. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(A-l) Segundo Tratamento de Anodização [0231] O segundo tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

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38/66 (A-m) Tratamento com Silicato [0232] De modo a assegurar a hidrofilicidade em áreas sem imagem, o tratamento com silicato foi executado imergindo-se a chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% em peso de silicato de sódio No. 3 a 50° C por 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi 10 mg/m² A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

[Tratamento (B)] (B-a) Tratamento de Ataque Alcalino [0233] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 26% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 6,5% em peso, e uma temperatura de 70° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido a partir da superfície a ser submetida ao tratamento de granulação eletroquímica foi 1.0 g/m² (B-b) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido (primeiro tratamento de decapagem) [0234] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido que continha 150 g/L de ácido sulfúrico. A temperatura da solução foi 30° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos. Então, o tratamento de enxague foi executado.

(B-c) Tratamento de Granulação Eletroquímica em solução aquosa de ácido clorídrico [0235] Em seguida, o tratamento de granulação eletroquímica foi executado usando uma corrente alternada em uma solução eletrolítica tendo uma concentração de ácido clorídrico de 14 g/L, uma concentração de íons de alumínio de 13 g/L, e uma concentração de ácido sulfúrico de 3 g/L. A solução eletrolítica tem uma temperatura de 30° C. Cloreto de alumínio foi adicionado para ajustar a concentração de íons de alumínio.

[0236] A corrente alternada teve uma forma de onda senoidal cujos lados positivo e negativo eram simétricos; a frequência foi 50 Hz; a razão do tempo de reação anódica para o tempo de reação catódica em um ciclo de corrente alternada foi 1:1; e a densidade de corrente no pico de corrente na forma de onda AC foi 75 A/dm². A quantidade total de eletricidade fornecida para a reação anódica na chapa

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39/66 de alumínio foi 450 C/dm² e a chapa de alumínio foi eletrolizada quatro vezes aplicando-se respectivamente125 C/dm² de eletricidade em intervalos de 4 segundos. Um eletrodo de carbono foi usado como o contraeletrodo da chapa de alumínio. Então, o tratamento de enxágue foi executado.

(B-d) Tratamento de Ataque Alcalino [0237] O tratamento de ataque foi executado usando-se uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio que passou por tratamento de granulação eletroquímica com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C. A quantidade de alumínio dissolvido a partir da superfície que passou por tratamento de granulação eletroquímica foi 0,1 g/m² Então, o tratamento de enxágue foi executado.

(B-e) Tratamento de decapagem em solução aquosa de ácido [0238] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido que foi a água residual gerada na etapa de tratamento de anodização (solução aquosa contendo 170 g/L de ácido sulfúrico e 5,0 g/L de íons de alumínio dissolvidos nessa). A temperatura da solução foi 30° C. O tratamento de decapagem foi executado aspergindo-se a chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(B-f) Primeiro tratamento de anodização [0239] O primeiro tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com a espessura de película específica.

(B-g) Tratamento de Ampliação dos Poros [0240] O tratamento de ampliação dos poros foi executado imergindo-se a chapa de alumínio anodizado em uma solução aquosa com uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C sob as condições mostradas na Tabela 1. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(B-h) Segundo Tratamento de Anodização [0241] O segundo tratamento d anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura como mostrado na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para

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40/66 formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(B-i) Tratamento com Silicato [0242] De modo a assegurar a hidrofilicidade em áreas sem imagem, o tratamento com silicato foi executado imergindo-se a chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% em peso de silicato de sódio No. 3 a 50° C por 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi 10 mg/m² A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

[Tratamento (C)] (C-a) Tratamento de Granulação Mecânica (granulação de escovas) [0243] O tratamento de granulação mecânica foi executado com escovas de feixe de certas giratórias de um aparelho mostrado na FIG. 5, enquanto alimentando uma pasta fluida abrasiva na forma de uma suspensão de pedra-pomes tendo uma gravidade específica de 1,1 g/cm³ à superfície da chapa de alumínio.

[0244] O tratamento de granulação mecânica foi executado usando um abrasivo com um diâmetro médio (pm) de 30 pm, enquanto rotacionando as quatro escovas a 250 rpm. As escovas de feixe de cerdas foram feitas de náilon 6/10 e tinha um diâmetro de cerdas de 0,3 mm e um comprimento de cerdas de 50 mm. Cada escova foi construída de um cilindro de aço inoxidável de 300 mm de diâmetro no qual furos foram formados e as cerdas densamente colocadas. Dois rolos de suporte (200 mm de diâmetro) foram fornecidos abaixo de cada escova de feixe de cerdas e separados 300 mm. As escovas de feixe de cerdas foram pressionadas contra a chapa de alumínio até que a carga no motor de acionamento que rotaciona as escovas fosse maior em 10 kW do que antes das escovas de feixe de cerdas serem pressionadas contra a chapa. A direção na qual as escovas foram rotacionadas foi a mesma da direção na qual a chapa de alumínio foi movida.

(C-b) Tratamento de Ataque Alcalino [0245] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 26% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 6,5% em peso, e uma temperatura de 70° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 10 g/m².

(C-c) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0246] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solu

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41/66 ção aquosa de ácido que foi a água residual gerada na etapa de tratamento de anodização (solução aquosa contendo 170 g/L de ácido sulfúrico e 5 g/L de íons de alumínio dissolvidos nessa). A temperatura da solução foi de 30° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(C-d) Primeiro Tratamento de Anodização [0247] O primeiro tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(C-e) Tratamento de Ampliação dos Poros [0248] O tratamento de ampliação dos poros foi executado por imersão da chapa de alumínio anodizado em uma solução aquosa com uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C sob as condições mostradas na Tabela 1. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(C-f) Segundo Tratamento de Anodização [0249] O segundo tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(C-g) Tratamento com Silicato [0250] De modo a assegurar a hidrofilicidade em áreas sem imagem, o tratamento com silicato foi executado imergindo-se a chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% em peso de silicato de sódio No. 3 a 50° C por 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi 10 mg/m² A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

[Tratamento (D)] (D-a) Tratamento de Granulação Mecânica (granulação de escovas) [0251] O tratamento de granulação mecânica foi executado com escovas de feixe de certas giratórias de um aparelho mostrado na FIG. 5, enquanto alimentando uma pasta fluida abrasiva na forma de uma suspensão de pedra-pomes tendo uma gravidade específica de 1,1 g/cm³ à superfície da chapa de alumínio.

[0252] O tratamento de granulação mecânica foi executado usando um abra

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42/66 sivo com um diâmetro médio (pm) de 30 pm, enquanto rotacionando as quatro escovas a 250 rpm. As escovas de feixe de cerdas foram feitas de náilon 6/10 e tinham um diâmetro de cerdas de 0,3 mm e um comprimento de cerdas de 50 mm. Cada escova foi construída de um cilindro de aço inoxidável de 300 mm de diâmetro no qual furos foram formados e as cerdas densamente colocadas. Dois rolos de suporte (200 mm de diâmetro) foram fornecidos abaixo de cada escova de feixe de cerdas e separados 300 mm. As escovas de feixe de cerdas foram pressionadas contra a chapa de alumínio até que a carga no motor de acionamento que rotaciona as escovas fosse maior em 10 kW do que antes das escovas de feixe de cerdas serem pressionadas contra a chapa. A direção na qual as escovas foram rotacionadas foi a mesma da direção na qual a chapa de alumínio foi movida.

(D-b) Tratamento de Ataque Alcalino [0253] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 26% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 6,5% em peso, e uma temperatura de 70° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 10 g/m².

(D-c) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0254] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido nítrico. A água residual de ácido nítrico a partir da subsequente etapa de tratamento de granulação eletroquímica foi usada para a solução aquosa de ácido nítrico no tratamento de decapagem. A temperatura da solução foi de 35° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(D-d) Tratamento de Granulação Eletroquímica [0255] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente executado por eletrólise de ácido nítrico usando uma tensão de 60 Hz AC. O nitrato de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 10,4 g/L de ácido nítrico em uma temperatura de 35° C para preparar uma solução eletrolítica tendo uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica. A forma de onda da corrente alternada foi mostrada na FIG. 3 e o tratamento de granulação eletroquímica foi executado por um período de tempo tp até que a corrente alcançasse um pico a partir do zero de

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0,8 ms, em um ciclo de trabalho de 1:1, usando uma corrente alternada tendo uma forma de onda trapezoidal, e com um eletrodo de carbono como o contraeletrodo. Uma ferrita foi usada para o anodo auxiliar. Uma célula eletrolítica do tipo mostrado na FIG. 4 foi usada. A densidade de corrente no pico de corrente foi 30 A/dm². Da corrente que flui a partir da fonte de alimentação, 5% foram desviados para o anodo auxiliar. A quantidade de eletricidade (C/dm²), que é quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi 185 C/dm². A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(D-e) Tratamento de Ataque Alcalino [0256] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 50° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 0,5 g/m² (D-f) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0257] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico, solução essa tendo uma concentração de ácido sulfúrico de 170 g/L e uma concentração de íons de alumínio de 5 g/L. A temperatura da solução foi 30° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(D-g) Primeiro Tratamento de Anodização [0258] O primeiro tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(D-h) Tratamento de Ampliação dos Poros [0259] O tratamento de ampliação dos poros foi executado por imersão da chapa de alumínio anodizada em uma solução aquosa com uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C sob as condições mostradas na Tabela 1. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(D-i) Segundo Tratamento de Anodização [0260] O segundo tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC

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44/66 usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(D-j) Tratamento com Silicato [0261] De modo a assegurar a hidrofilicidade em áreas sem imagem, o tratamento com silicato foi executado imergindo-se a chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% em peso de silicato de sódio No. 3 a 50° C por 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi 10 mg/m² A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

[Tratamento (E)] (E-a) Tratamento de Ataque Alcalino [0262] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 26% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 6,5% em peso, e uma temperatura de 70° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido a partir da superfície a ser submetida a tratamento de granulação eletroquímica foi 5 g/m² (E-b) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0263] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido nítrico. A água residual de ácido nítrico a partir da subsequente etapa de tratamento de granulação eletroquímica foi usada como a solução aquosa de ácido nítrico no tratamento de decapagem. A temperatura da solução foi 35° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(E-c) Tratamento de Granulação Eletroquímica [0264] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente executado por eletrólise de ácido nítrico usando uma tensão de 60 Hz AC. O nitrato de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 10,4 g/L de ácido nítrico em uma temperatura de 35° C para preparar uma solução eletrolítica tendo uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica. A forma de onda da corrente alternada foi mostrada na FIG. 3 e o tratamento de granulação eletroquímica foi executado por um período de tempo tp até que a corrente alcançasse um pico a partir do zero de 0,8 ms, em um ciclo de trabalho de 1:1, usando uma corrente alternada tendo uma

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45/66 forma de onda trapezoidal, e com um eletrodo de carbono como o contraeletrodo. Uma ferrita foi usada para o anodo auxiliar. Uma célula eletrolítica do tipo mostrado na FIG. 4 foi usada. A densidade de corrente no pico de corrente foi 30 A/dm². Da corrente que flui a partir da fonte de alimentação, 5% foram desviados para o anodo auxiliar. A quantidade de eletricidade (C/dm²), que é quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi de 250 C/dm². A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(E-d) Tratamento de Ataque Alcalino [0265] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 50° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 0,2 g/m².

(E-e) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0266] Em seguida, a água residual gerada na etapa de tratamento de anodização (solução aquosa contendo 170 g/L de ácido sulfúrico de e 5 g/L de íons de alumínio dissolvidos nela) foi usada para executar o tratamento de decapagem em uma temperatura de solução de 35° C por 4 segundos. O tratamento de decapagem foi executado na solução aquosa de ácido sulfúrico e por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(E-f) Primeiro Tratamento de Anodização [0267] O primeiro tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(E-g) Tratamento de Ampliação dos Poros [0268] O tratamento de ampliação dos poros foi executado por imersão da chapa de alumínio anodizada em uma solução aquosa com uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C sob as condições mostradas na Tabela 1. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(E-h) Segundo Tratamento de Anodização [0269] O segundo tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC

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46/66 usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(E-i) Tratamento com Silicato [0270] De modo a assegurar a hidrofilicidade em áreas sem imagem, o tratamento com silicato foi executado imergindo-se a chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% em peso de silicato de sódio No. 3 a 50° C por 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi 10 mg/m² A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

Tratamento (F) (F-a) Tratamento de Ataque Alcalino [0271] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 26% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 6,5% em peso, e uma temperatura de 70° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido a partir da superfície a ser submetida a tratamento de granulação eletroquímica foi 5 g/m² (F-b) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0272] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido nítrico. A água residual de ácido nítrico a partir da subsequente etapa de tratamento de granulação eletroquímica foi usada como a solução aquosa de ácido nítrico no tratamento de decapagem. A temperatura da solução foi 35° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(F-c) Tratamento de Granulação Eletroquímica [0273] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente executado por eletrólise de ácido nítrico usando uma tensão de 60 Hz AC. O nitrato de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 10,4 g/L de ácido nítrico em uma temperatura de 35° C para preparar uma solução eletrolítica tendo uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica. A forma de onda da corrente alternada foi mostrada na FIG. 3 e o tratamento de granulação eletroquímica foi executado por um período de tempo tp até que a corrente alcançasse um pico a partir do zero de 0,8 ms, em um ciclo de trabalho de 1:1, usando uma corrente alternada tendo uma

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47/66 forma de onda trapezoidal, e com um eletrodo de carbono como o contraeletrodo. Uma ferrita foi usada para o anodo auxiliar. Uma célula eletrolítica do tipo mostrado na FIG. 4 foi usada. A densidade de corrente no pico de corrente foi 30 A/dm². Da corrente que flui a partir da fonte de alimentação, 5% foram desviados para o anodo auxiliar. A quantidade de eletricidade (C/dm²), que é quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi 250 C/dm². A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(F-d) Tratamento de Ataque Alcalino [0274] O tratamento de ataque foi executado usando uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida como descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 50° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 0,2 g/m².

(F-g) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0275] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico, solução essa tendo uma concentração de ácido sulfúrico de 170 g/L e uma concentração de íons de alumínio de 5 g/L. A temperatura da solução foi 30° C. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(F-h) Tratamento de Granulação Eletroquímica [0276] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente executado por eletrólise de ácido clorídrico usando uma tensão de 60 Hz AC. Cloreto de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 6,2 g/L de ácido clorídrico em uma temperatura de 35° C para preparar uma solução eletrolítica tendo uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica. A forma de onda da corrente alternada foi mostrada na FIG. 3 e o tratamento de granulação eletroquímica foi executado por um período de tempo tp até que a corrente alcançasse um pico a partir do zero de 0,8 ms, em um ciclo de trabalho de 1:1, usando uma corrente alternada com uma forma de onda trapezoidal, e com um eletrodo de carbono como o contraeletrodo. Uma ferrita foi usada para o anodo auxiliar. Uma célula eletrolítica do tipo mostrado na FIG. 4 foi usada. A densidade de corrente no pico de corrente foi 25 A/dm². A quantidade de eletricidade (C/dm²) na eletrolise de ácido clorídrico, que é a

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48/66 quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi 63 C/dm². A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(F-i) Tratamento de Ataque Alcalino [0277] O tratamento de ataque foi executado usando-se uma linha de aspersão para aspergir a chapa de alumínio obtida com descrito acima com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 50° C. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi 0,1 g/m² (F-j) Tratamento de Decapagem em Solução Aquosa de Ácido [0278] Em seguida, o tratamento de decapagem foi executado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico. Mais especificamente, a água residual gerada na etapa de tratamento de anodização (solução aquosa contendo 170 g/L de ácido sulfúrico e 5 g/L de íons de alumínio dissolvidos nessa) foi usada para executar o tratamento de decapagem em uma temperatura de solução de 35° C por 4 segundos. O tratamento de decapagem foi executado por aspersão da chapa com a solução de decapagem por 3 segundos.

(F-k) Primeiro Tratamento de Anodização [0279] O primeiro tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(F-l) Tratamento de Ampliação dos Poros [0280] O tratamento de ampliação dos poros foi executado por imersão da chapa de alumínio anodizada em uma solução aquosa com uma concentração de hidróxido de sódio de 5% em peso, uma concentração de íons de alumínio de 0,5% em peso, e uma temperatura de 35° C sob as condições mostradas na Tabela 1. A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

(F-m) Segundo Tratamento de Anodização [0281] O segundo tratamento de anodização foi executado por eletrólise DC usando um aparelho de anodização da estrutura mostrada na FIG. 6. O tratamento de anodização foi executado sob as condições mostradas na Tabela 1 para formar a película anodizada com uma espessura de película específica.

(F-n) Tratamento com Silicato

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49/66 [0282] De modo a assegurar a hidrofilicidade em áreas sem imagem, o tratamento com silicato foi executado imergindo-se a chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% em peso de silicato de sódio No. 3 a 50° C por 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi 10 mg/m² A chapa foi então enxaguada por aspersão com água.

[0283] O diâmetro médio da superfície da película anodizada das partes de maior diâmetro na película anodizada dotada de microporos obtidas após a segunda etapa de tratamento de anodização, o diâmetro médio a partir da posição de comunicação das partes de menor diâmetro, as profundidades são todas mostradas na Tabela 2.

[0284] Os diâmetros médios dos microporos (diâmetro médio das partes de maior diâmetro e das partes de menor diâmetro) foram determinados como segue: A película anodizada mostrando as superfícies de abertura das partes de maior diâmetro e das de menor diâmetro foi aumentada por FE-SEM 150.000 vezes para obter quatro imagens, e nas quatro imagens resultantes, o diâmetro dos microporos, isto é, os diâmetros das partes de maior diâmetro e das partes de menor diâmetro foram medidos dentro de uma área de 400 x 600 nm² e a média das medições foi calculada. Quando é difícil medir o diâmetro das partes de menor diâmetro por causa da grande profundidade das partes de maior diâmetro, a parte superior da película anodizada (a região incluindo as partes de maior diâmetro) foi opcionalmente cortada para determinar o diâmetro das partes de menor diâmetro.

[0285] As profundidades dos microporos, isto é, a profundidade das partes de maior diâmetro e a profundidade das partes de menor diâmetro foram determinadas como segue: A superfície transversal do suporte (película anodizada) foi aumentada por FE-SEM 150.000 vezes para observar a profundidade das partes de maior diâmetro e aumentada 50.000 vezes para observar a profundidade das partes de menor diâmetro, e nas imagens resultantes, a profundidade dos 25 microporos arbitrariamente selecionados foi medida e a média das medições foi calculada.

[0286] Na Tabela 2, o peso AD na coluna do primeiro tratamento de anodização e o na coluna do segundo tratamento de anodização representam os pesos de revestimento obtidos nos respectivos tratamentos. A solução eletrolítica usada é uma solução aquosa contendo os ingredientes mostrados na Tabela 1.

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Tabela 1

Condição de Tratamento

Primeiro tratamento de anodização

Tratamento de Ampliação de Poro

Segundo tratamento de anodização

Tipo de solução

Solução

Con c. (g/l)

Tem p. (^oC)

Densidade de corrente (A/dm²)

Profundidade de poro (nm)

Espessura de película (nm)

Peso AD (g/m²)

tipo de solução

Solução

Conc . (% em peso)

Temp . (^o C)

Tempo (s)

Tipo de solução

Solução

Co nc. (g/l)

Te mp. (^o C)

Densidade de corrente (A/dm²)

Espessura de película (nm)

Peso AD (g/ m²)

E

A

ácido

H2SO4

170

43

30

36

61

0,16

Hidróxido

Na-

5 /

35

6

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

1

co

Al

rico

E

A

ácido

H2SO4

170

43

30

27

52

0,13

Hidróxido

Na-

5 /

35

1

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

2

co

Al

rico

E

A

ácido

H2SO4

170

43

30

32

57

0,15

Hidróxido

Na-

5 /

35

4

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

3

co

Al

rico

E

A

ácido

H2SO4

170

43

50

63

88

0,23

Hidróxido

Na-

5 /

35

16

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

4

co

Al

rico

E

A

ácido

H2SO4

170

43

50

70

95

0,25

Hidróxido

Na-

5 /

35

20

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

5

co

Al

rico

E

A

ácido

H2SO4

170

43

30

13

38

0,10

Hidróxido

Na-

5 /

35

4

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

6

co

Al

rico

E

A

ácido

H2SO4

170

43

30

21

46

0,12

Hidróxido

Na-

5 /

35

6

Acido

H2SO4

170

40

20

1000

2,6

X

sulfúri-

/ Al

/ 7

de sódio

OH /

0,5

sulfú-

/ Al

/ 7

7

co

Al

rico

50/58

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E X 8	A	ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	43	30	56	81	0,21	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	6	Ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
E	A	ácido	H2SO4	170	43	50	91	116	0,30	Hidróxido	Na-	5 /	35	12	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
9		co									Al				rico
E	A	ácido	H2SO4	170	43	50	41	66	0,17	Hidróxido	Na-	5 /	35	12	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
0
E	A	ácido	H2SO4	170	43	50	46	71	0,18	Hidróxido	Na-	5 /	35	12	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
1
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	37	62	0,16	Hidróxido	Na-	5 /	35	1	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
2
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	47	72	0,19	Hidróxido	Na-	5 /	35	1	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
3
E	A	ácido	H2SO4	170	43	60	51	76	0,20	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
4
E	A	ácido	H2SO4	170	43	50	46	71	0,18	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
5
E	A	ácido	H2SO4	170	43	10	26	51	0,13	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
6

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Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 59/77

E X 1 7	A	ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	43	5	21	46	0,12	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	6	Ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	36	61	0,16	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H3PO4	5 /	30	10	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			fosfó-	/ Al	0
1		co									Al				rico
8
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	36	61	0,16	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
1		co									Al				rico
9
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	36	61	0,16	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
2		co									Al				rico
0
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	36	61	0,16	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	920	2,4
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
2		co									Al				rico
1
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	36	61	0,16	Hidróxido	Na-	5 /	35	6	Ácido	H2SO4	170	40	20	1900	4,9
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
2		co									Al				rico
2
E	A	ácido	H2SO4	170	43	30	27	52	0,13	Hidróxido	Na-	5 /	35	1	Ácido	H2SO4	170	55	40	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
2		co									Al				rico
3
E	B	ácido	H2SO4	170	43	30	27	52	0,13	Hidróxido	Na-	5 /	35	1	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
2		co									Al				rico
4
E	C	ácido	H2SO4	170	43	30	27	52	0,13	Hidróxido	Na-	5 /	35	1	Ácido	H2SO4	170	40	20	1000	2,6
X		sulfúri-	/ Al	/ 7						de sódio	OH /	0,5			sulfú-	/ Al	/ 7
2		co									Al				rico
5

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Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 60/77

E X 2 6	D	ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	43	30	27	52	0,13	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	1	Ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
E X 2 7	E	ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	43	30	27	52	0,13	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	1	Ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
E X 2 8	F	ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	43	30	27	52	0,13	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	1	Ácido sulfúrico	H2SO4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6

Tabela 2

	Condição de Tratamento	Primeiro tratamento de anodização	Tratamento de Ampliação de Poro	Segundo tratamento de anodização
	Tipo de solução	Solução	Conc (g/l)	Temp· (^oC)	Densidade de corrente (A/dm²)	Profundidade de poro (nm)	Espessura de película (nm)	Peso AD (g/m²)	tipo de solução	Solução	Conc (% em peso)	Te mp. ₍o C)	Tempo (s)	Tipo de solução	Solução	Co nc. (g/l)	Te mp. ₍o C)	Densidade de corrente (A/dm²)	Espessura de película (nm)	Peso AD (g/m²)
CE 1	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	30	21	46	0,12	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	25	1	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
CE 2	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	30	7	32	0,08	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	2	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
CE 3	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	50	101	126	0,33	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	12	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
CE 4	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	30	152	177	0,46	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	1	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
CE 5	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	30	161	186	0,48	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	6	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
CE 6	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	50	188	213	0,55	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	16	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
CE 7	A	ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	43	50	50	75	0,20	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	20	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6

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Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 61/77

C E 8	A	ácido sulfúrico	H2S O4 / Al	170 / 7	43	30	52	77	0,13	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	1	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
C E 9	A	ácido sulfúrico	H2S O4 / Al	170 / 7	43	30	36	61	0,16	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	6	Ácido fosfórico	H3PO 4 / Al	5 / 0	30	20	1000	2,6
C E 1 0	A	ácido sulfúrico	H2S O4 / Al	170 / 7	43	30	36	61	0,16	Hidróxido de sódio	NaOH / Al	5 / 0,5	35	6	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	850	2,2
C E 1 1	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
C E 1 2	A	ácido sulfúrico	H2S O4	170	30	5	298	308	0,80	10 segundos de imersão a 30° C em uma solução de 0,1 M de NaHCO3 e 0,1 M de Na2CO3 ajustada com NaOH a um pH de 13	Ácido sulfúrico	H2SO 4	170	30	5	846	2,2
C E 1 3	A	ácido fosfórico	H3P O4	50	30	1	301	346	0,90	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4	170	30	20	654	1,7
C E 1 4	A	ácido oxálico	(CO OH)2	100	30	1	268	308	0,80	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4	170	30	20	692	1,8
C E 1 5	A	ácido sulfúrico	H2S O4	300	60	5	380	385	1,00	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4	170	30	20	654	1,7
C E 1 6	A	ácido sulfúrico	H2S O4	50	10	20	345	385	1,00	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4	170	30	20	654	1,7
C E 1 7	B	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
C E 1 8	c	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Ácido fosfórico	H3PO 4 / Al	5 / 0	40	20	1000	2,6
C E 1 9	D	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
C E 2 0	E	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	1000	2,6
C E 2 1	F	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Ácido sulfúrico	H2SO 4 / Al	170 / 7	40	20	920	2,6

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Tabela 3

	Microporo
Parte de maior diâmetro	Parte de menor diâmetro	Densidade de pit (pcs/pm²)	Razão (parte de menor diâmetro / parte de maior diâmetro)
Diâmetro médio (nm)	Profundidade (nm)	Profundidade / diâmetro médio	Diâmetro médio (nm)	Profundidade (nm)
EX 1	25	25	1,00	8	980	500	0,32
EX 2	12	25	2,08	8	980	500	0,67
EX 3	20	25	1,25	8	980	500	0,40
EX 4	50	25	0,50	8	980	200	0,16
EX 5	60	25	0,42	8	980	200	0,13
EX 6	20	6	0,30	8	980	500	0,40
EX 7	25	10	0,40	8	980	500	0,32
EX 8	25	45	1,80	8	980	500	0,32
EX 9	40	60	1,50	8	980	200	0,20
EX 10	40	10	0,25	8	980	200	0,20
EX 11	40	15	0,38	8	980	200	0,20
EX 12	12	35	2,92	8	980	500	0,67
EX 13	12	45	3,75	8	980	500	0,67
EX 14	25	25	1,00	8	980	55	0,32
EX 15	25	25	1,00	8	980	200	0,32
EX 16	25	25	1,00	8	980	2800	0,32
EX 17	25	25	1,00	8	980	3800	0,32
EX 18	25	25	1,00	19	960	500	0,76
EX 19	25	25	1,00	13	973	500	0,52
EX 20	25	25	1,00	5	990	500	0,20
EX 21	25	25	1,00	8	900	500	0,32
EX 22	25	25	1,00	8	1880	500	0,32
EX 23	12	25	2,08	10	970	500	0,83
EX 24	12	25	2,08	8	980	500	0,67
EX 25	12	25	2,08	8	980	500	0,67
EX 26	12	25	2,08	8	980	500	0,67
EX 27	12	25	2,08	8	980	500	0,67
EX 28	12	25	2,08	8	980	500	0,67
CE 1	9	20	2,22	8	980	500	0,89
CE 2	15	3	0,20	8	980	500	0,53
CE 3	40	70	1,75	8	980	500	0,20
CE 4	12	150	12,50	8	980	500	0,67

Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 63/77

56/66

CE 5	25	150	6,00	8	980	500	0,32
CE 6	50	150	3,00	8	980	500	0,16
CE 7	60	5	0,08	8	980	500	0,13
CE 8	12	50	4,17	8	980	500	0,67
CE 9	25	25	1,00	8	950	500	0,88
CE 10	25	25	1,00	8	830	500	0,32
CE 11	-	-	-	8	980	-	-
CE 12	17	268	15,76	8	836	3500	0,47
CE 13	40	301	7,53	5	649	800	0,13
CE 14	20	268	13,40	8	682	900	0,40
CE 15	16	380	23,75	8	644	5000	0,50
CE 16	15	345	23,00	8	644	25	0,53
CE 17	-	-	-	8	980	-	-
CE 18	-	-	-	8	980	-	-
CE 19	-	-	-	8	980	-	-
CE 20	-	-	-	8	980	-	-
CE 21	-	-	-	8	980	-	-

[0287] Nos Exemplos 1 a 28, os microporos com profundidades e diâmetros médios específicos foram formados na película de alumínio anodizado.

[0288] Os Exemplos Comparativos 11 e 17 a 21 aplicam o processo convencional no qual o tratamento de anodização é executado somente uma vez. As condições de fabricação nos Exemplos Comparativos 12 a 16 são as mesmas das dos Exemplos 1 a 5 descritos no parágrafo [0136] de JP 11-219657 A.

Fabricação de Chapa Pré-sensibilizada [0289] Um líquido de revestimento de formação de subcamada da composição indicada abaixo foi aplicado em cada suporte para chapa de impressão litográfica fabricado como descrito acima em um peso de revestimento seco de 28 mg/m²para formar assim uma subcamada.

Líquido de Revestimento de Formação de Subcamada

- Composto de subcamada (1) da estrutura mostrada abaixo0,18 g

- Ácido hidróxi etilimino diacético 0,10 g

- Metanol55,24 g

- Água 6.15 g [Fórmula Química 1]

Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 64/77

57/QQ

Composto de subcamada (1) [0290] Então, um líquido de revestimento de formação de camada de gravação de imagem foi aplicado na subcamada assim formada por revestimento por barra e seco em um forno a 100° C por 60 segundos para formar uma camada de gravação de imagem tendo um peso de revestimento seco de 1,3 g/m² [0291] O líquido de revestimento de formação de camada de gravação de imagem foi obtido misturando-se com agitação o líquido fotossensível e o microgel líquido logo antes do uso em aplicação.

Líquido Fotossensível

- Ligante Polímero (1) [sua estrutura é mostrada abaixo]0,24 g

- Absorvedor infravermelho (1) [sua estrutura é mostrada abaixo]0,030 g

- Iniciador de polimerização de radical [sua estrutura é mostrada abaixo]0,162 g

- Composto polimerizável

Ths(achlolilóxietil)isocianurato (NK éster A-9300 disponível a partir de

Shin-Nakamura Chemical Corporation)0,192 g

- Composto hidrofílico de baixo peso molecular,

Ths(2-hidróxietil)isocianurato0,062 g

- Composto hidrofílico de baixo peso molecular (1) [sua estrutura é mostrada abaixo]0,052 g

- Sensibilizador

Composto de fosfônio (1) [sua estrutura é mostrada abaixo]0,055 g

- Sensibilizador

Sal de benzil-dimetil octil amônio.PF6 0,018 g

- Composto de betaína (C-1) [sua estrutura é mostrada abaixo]0,010 g

Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 65/77

58/66

- Fluorotensoativo (1) (peso molecular médio ponderai: 10.000) [sua estrutura é mostrada abaixo]0,008 g

- Metil etil cetonal ,091 g

- 1-Metóxi-2-propanol8,609 g < Microgel Líquido >

- Microgel2,640 g

- Água destilada2.425 g [0292] O ligante polímero (1), o absorvedor infravermelho (1), o iniciador de polimehzação de radical (1), o composto de fosfônio (1), o composto hidrofílico de baixo peso molecular (1) e o fluorotensoativo (1) têm as estruturas representadas pelas seguintes fórmulas:

[Fórmula Química 2]

Ligante Polímero (1)

Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 66/77

59/66 [Fórmula Química 3]

Iniciador de polimerização (1)

Ach₂ch—í— \ | /30

COOC₂H₄C₆F -|3 pCH₂CH^— \ | /70 c- (OC^ - (OC₃H₆)₂₂-(OC₂H₄)_{1 r} OH

O

Composto hidrofílico de baixo peso molecular (1) (D

O microgel (1) foi sintetizado pelo seguinte procedimento.

<Síntese do Microgel (1)>

Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 67/77

60/66 [0293] Para o componente de fase oleosa, 10 g de um aducto de trimetilolpropano com diisocianato de xileno (Takenate D-110N disponível a partir de Mitsui Takeda Chemicals Inc.), 3,15 g de pentaeritritol triacrilato (SR444 disponível a partir de Nippon Kayaku Co., Ltd.) e 0,1 g de Pionin A-41C (disponível a partir de Takemoto Oil & Fat Co., Ltd.) foram dissolvidos em 17 g de acetato de etila. Para o componente de fase aquosa, 40 g de uma solução aquosa a 4% em peso de PVA-205 foram preparados. O componente de fase oleosa e o componente de fase aquosa foram misturados e emulsificados em um homogeneizador a 12.000 rpm por 10 minutos. A emulsão resultante foi adicionada a 25 g de água destilada e a mistura foi agitada em temperatura ambiente por 30 minutos, então a 50° C por 3 horas. O microgel líquido assim obtido foi diluído com água destilada de modo a ter uma concentração de sólidos de 15% em peso e usado como o microgel (1). O tamanho médio de partícula do microgel medido por um método de dispersão de luz foi 0,2 pm.

[0294] Então, o líquido de revestimento de formação de camada protetora da composição indicada abaixo foi aplicado na camada de gravação de imagem assim formada por revestimento por barra e seco em um forno a 120° C por 60 segundos para formar uma camada protetora tendo um peso de revestimento seco de 0,15 g/m², obtendo desse modo uma chapa pré-sensibilizada.

<Líquido de revestimento de formação de camada protetora>

- Dispersão de um composto inorgânico em camadas (1) 1,5 g

- 6% em peso de solução aquosa de polivinil álcool (CKS50; modificado com ácido sulfônico;

grau de saponificação: ao menos 99 mol%;

grau de polimerização: 300; disponível a partir de Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.)0,55 g

- 6% em peso de solução aquosa de polivinil álcool (PVA-405; grau de saponificação: ao menos 81,5 mol%;

grau de polimerização: 500; disponível a partir de Kuraray Co., Ltd.)0,03 g

- 1% em peso de solução aquosa de tensoativo (EMALEX 710 disponível a partir de Nihon Emulsion Co., Ltd.)8,60 g

- Água de troca iônica6,0 g [0295] A dispersão do composto inorgânico em camadas (1) foi preparada pelo seguinte procedimento.

Petição 870190125342, de 29/11/2019, pág. 68/77

61/66 (Preparação da Dispersão do Composto Inorgânico em camadas (1)) [0296] A 193,6 g de água de troca iônica foram adicionados 6,4 g de mica sintética Somasif ME-100 (disponível a partir de Co-Op Chemical Co., Ltd.) e a mistura foi dispersa em um homogeneizador em um tamanho médio de partícula medido por um método de dispersão a laser de 3 pm. As partículas dispersas resultantes tiveram uma razão de aspecto de ao menos 100.

Avaliação da Chapa Pré-sensibilizada (Desenvolvimento na Prensa) [0297] A chapa pré-sensibilizada resultante foi exposta por Luxel PLATESETTER T-6000III a partir de FUJIFILM Corporation equipada com um laser semicondutor infravermelho em uma velocidade de rotação de tambor externa de 1.000 rpm, uma energia de laser de 70% e uma resolução de 2.400 dpi. A imagem exposta foi ajustada para conter uma imagem sólida e um gráfico de retícula 50% de tela FM de ponto de 20 pm.

[0298] A chapa pré-sensibilizada resultante após exposição foi montada sem processo de desenvolvimento no cilindro porta-chapa de uma prensa Lithrone 26 (Komori Corporation). Uma solução de molhagem Ecolity-2 (FUJIFILM Coporation) / água de torneira em uma razão de volume de 2/98 e tinta preta de Valores-G (N) (Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) foram usados. A solução de molhagem e a tinta foram fornecidos pelo procedimento de inicialização de impressão automática padrão no Lithrone 26 para executar desenvolvimento na prensa, e 100 impressões foram impressas em papel couché Tokubishi (76,5 kg) em uma velocidade de impressão de 10.000 impressões por hora.

[0299] A capacidade de desenvolvimento na prensa foi avaliada pelo número de folhas de papel de impressão exigido para alcançar o estado no qual nenhuma tinta é transferida para áreas sem imagem reticulada após completar o desenvolvimento na prensa das áreas não expostas do gráfico de 50% de retícula na prensa. A capacidade de desenvolvimento na prensa foi classificado “muito boa” quando o número de folhas gastas foi até 20, “boa” quando o número de folhas gastas foi de 21 a 30, “moderada” quando o número de folhas gastas foi 31 a 40, e “pobre” quando o número de folhas gastas foi 41 ou mais. Os resultados são mostrados na Tabela 3. A capacidade de desenvolvimento na prensa não é preferencialmente classificada como “pobre” para uso prático.

(Capacidade de Destintamento após a impressão suspensa)

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62/66 [0300] Uma vez que as boas impressões foram obtidas após o fim do desenvolvimento na prensa, a impressão foi suspensa e a chapa de impressão foi deixada em repouso na prensa por 1 hora em um ambiente em uma temperatura de 25° C e a umidade de 50%. Então, a impressão foi reiniciada e a capacidade de destintamento após a impressão suspensa foi avaliada pelo número de folhas de papel de impressão exigido para obter uma boa impressão não manchada. A capacidade de destintamento após a impressão suspensa foi classificada “muito boa” quando o número de folhas gastas foi até 75, “boa” quando o número de folhas gastas foi 76 a 200, “moderada” quando o número de folhas gastas foi 201 a 300 e “pobre” quando o número de folhas gastas foi 301 ou mais. Os resultados são mostrados na Tabela

3. A capacidade de desenvolvimento na prensa não é preferencialmente classificada como “pobre” para uso prático.

(Vida útil) [0301] O desenvolvimento na prensa foi executado no mesmo tipo de prensa pelo mesmo procedimento acima e a impressão foi ainda continuada. A vida útil foi avaliada pelo número de impressões no momento em que a diminuição na densidade de uma imagem sólida se tornou visualmente reconhecível. A vida útil foi classificada como “extremamente pobre” quando o número de impressões foi menor do que 10.000, “muito pobre” quando o número de impressões foi ao menos 10.000, mas menos do que 15.000, “pobre” quando o número de impressões foi ao menos 15.000, mas menos do que 20.000, “boa” quando o número de impressões foi ao menos 20.000, mas menos do que 25.000, “muito boa” quando o número de impressões foi ao menos 25.000, mas menos do que 30.000, e “excelente” quando o número de impressões foi 30.000 ou mais. Os resultados são mostrados na Tabela 3.

[0302] A vida útil não é preferencialmente classificada como “extremamente pobre”, “muito pobre”, e “pobre” para uso prático.

(Resistência a Riscos) [0303] A superfície do suporte para chapa de impressão litográfica resultante foi submetida a um teste de riscos para avaliar a resistência a riscos do suporte para chapa de impressão litográfica.

[0304] O teste de riscos foi executado usando um testador de intensidade de riscos de carga contínua (SB-53 fabricado por Shinto Scientific Co., Ltd.) enquanto movendo a agulha de safira com um diâmetro de 0,4 mm em uma velocidade de movimento de 10 cm/s em uma carga de 100 g.

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63/66 [0305] Como um resultado, o suporte, no qual os riscos devido à agulha não ter alcançado a superfície da chapa de liga de alumínio (base), foi classificado como “bom” como tendo excelente resistência a riscos e o suporte, no qual os riscos alcançou a superfície da chapa, foi classificado como “pobre”. O suporte para chapa de impressão litográfica exibindo excelente resistência a riscos em uma carga de 100 g pode suprimir a transferência de riscos para a camada de gravação de imagem quando a placa pré-sensibilizada preparada a partir dele é montada no cilindro porta-chapas ou sobreposta em outra, reduzindo assim o borrão em áreas sem imagem.

[Tabela 4]

	Vida útil	Capacidade de destintamento após impressão suspensa	Capacidade de desenvolvimento na prensa	Resistência a riscos
EX 1	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 2	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 3	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 4	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 5	Muito boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 6	Muito boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 7	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 8	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 9	Excelente	Boa	Boa	Boa
EX 10	Muito Boa	Boa	Boa	Boa
EX 11	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 12	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 13	Excelente	Boa	Boa	Boa
EX 14	Muito boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 15	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 16	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 17	Excelente	Boa	Boa	Boa
EX 18	Excelente	Moderada	Moderada	Boa
EX 19	Excelente	Boa	Boa	Boa
EX 20	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 21	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 22	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 23	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 24	Muito boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 25	Boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 26	Boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 27	Muito boa	Muito boa	Muito boa	Boa
EX 28	Excelente	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 1	Pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 2	Pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 3	Excelente	Pobre	Pobre	Boa
CE 4	Excelente	Pobre	Pobre	Boa

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64/66

CE 5	Excelente	Pobre	Pobre	Boa
CE 6	Excelente	Pobre	Pobre	Boa
CE 7	Pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 8	Excelente	Pobre	Pobre	Boa
CE 9	Excelente	Pobre	Pobre	Boa
CE 10	Excelente	Muito boa	Muito boa	Pobre
CE 11	Pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 12	Excelente	Pobre	Pobre	Pobre
CE 13	Excelente	Pobre	Pobre	Pobre
CE 14	Excelente	Pobre	Pobre	Pobre
CE 15	Excelente	Pobre	Pobre	Pobre
CE 16	Excelente	Pobre	Pobre	Pobre
CE 17	Muito pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 18	Extremamente pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 19	Extremamente pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 20	Muito pobre	Muito boa	Muito boa	Boa
CE 21	Pobre	Muito boa	Muito boa	Boa

[0306] A Tabela 3 revelou que nas chapas de impressão litográfica e chapas pré-sensibilizadas nos Exemplos 1 a 28 obtidas usando os suportes para chapas de impressão litográfica, cada uma tendo uma película de alumínio anodizada na qual microporos com profundidades e diâmetros médios específicos foram formados, a vida útil, a capacidade de destintamento após a impressão suspensa, a capacidade de desenvolvimento na prensa e a resistência a riscos foram excelentes. As partes de maior diâmetro e as partes de menor diâmetro constituindo os microporos obtidos nos Exemplos 1 a 28 cada tinha uma forma tubular substancialmente reta e as partes de maior diâmetro tinham um fundo curvo (substancialmente hemisférico).

[0307] Confirmou-se que efeitos mais benéficos são obtidos particularmente nos Exemplos 3 e 4 nos quais o diâmetro médio das partes de maior diâmetro está dentro de uma faixa pré-determinada. Também se confirmou que efeitos mais benéficos são obtidos particularmente nos Exemplos 7 e 8 nos quais a profundidade das partes de maior diâmetro está dentro de uma faixa pré-determinada, nos Exemplos 11 e 12 nos quais a razão da profundidade para o diâmetro médio das partes de maior diâmetro está dentro de uma faixa pré-determinada, e nos Exemplos 15 e 16 nos quais a densidade de microporos está dentro de uma faixa pré-determinada.

[0308] Por outro lado, os resultados obtidos nos Exemplos Comparativos 1 a 21 que não alcançam as exigências do diâmetro médio e da profundidade da invenção foram inferiores aos dos Exemplos 1 a 28.

[0309] Particularmente nos Exemplos Comparativos 12 a 16 nos quais os Exemplos 1 a 5 especificamente descritos em JP 11-291657 A foram executados, a

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65/66 capacidade de destintamento após a impressão suspensa e a capacidade de desenvolvimento na prensa foram pobres.

Descrição dos Símbolos

1, 12 - chapa de alumínio

2, 4 - escova tipo rolo

- pasta fluida abrasiva

5, 6, 7, 8 - rolo de suporte ta - tempo de reação anódica tc - tempo de reação catódica tp - tempo exigido para a corrente alcançar um pico a partir do zero

Ia - corrente de pico no lado do ciclo de anodo

Ic - corrente de pico no lado do ciclo de catodo

- suporte para chapa de impressão litográfica

14, 14a, 14b, 14c - película de alumínio anodizado

16, 16a, 16b, 16c - microporos

- parte de maior diâmetro

- parte de menor diâmetro

- célula eletrolítica principal

- fonte de alimentação AC

- rolo de tambor radial

53a, 53b - eletrodo principal

- entrada de alimentação de solução

- solução eletrolítica

- anodo auxiliar

- célula de anodo auxiliar

W - chapa de alumínio

610 - aparelho de anodização

612 - célula de fonte de alimentação

614 - célula eletrolítica

616 - chapa de alumínio

618, 626 - solução eletrolítica

620 - eletrodo de fonte de alimentação

622, 628 - rolo

624 - rolo de calandra

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66/66

630 - eletrodo eletrolítico

632 - parede da célula

634 - fonte de alimentação DC

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Suporte para chapa de impressão litográfica, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: uma chapa de alumínio; e uma película anodizada de alumínio formada na chapa de alumínio e tendo microporos que se estendem na direção da profundidade da película anodizada a partir de uma superfície da mesma oposta à chapa de alumínio, onde cada um dos microporos tem uma parte de maior diâmetro que se estende até uma profundidade de 5 a 60 nm (profundidade A) a partir da superfície da película anodizada e uma parte de menor diâmetro que se comunica com um fundo da parte de maior diâmetro e se estende até uma profundidade de 900 a 2.000 nm a partir de uma posição de comunicação, onde o diâmetro médio da parte de maior diâmetro na superfície da película anodizada é de 10 a 60 nm e uma razão da profundidade A para o diâmetro médio (profundidade A / diâmetro médio) é de 0,1 a 4,0, onde o diâmetro médio na posição de comunicação da parte de menor diâmetro é maior do que 0, mas menor do que 20 nm, e onde uma razão do diâmetro médio da parte de menor diâmetro para o diâmetro médio da parte de maior diâmetro (diâmetro da parte de menor diâmetro / diâmetro da parte de maior diâmetro) é até 0,85.
2. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o diâmetro médio da parte de maior diâmetro é de 10 a 50 nm.
3. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a profundidade A é de 10 a 50 nm.
4. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, CARACTERIZADO pelo fato de que a razão da profundidade A para o diâmetro médio é ao menos 0,30, mas menor do que 3,0.
5. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, CARACTERIZADO pelo fato de que os microporos são formados em uma densidade de 100 a 3.000 pcs/pm²
6. Método de fabricação de suporte para chapa de impressão litográfica para fabricar o suporte para chapa de impressão litográfica, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 5, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende:

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2/2 uma primeira etapa de tratamento de anodização para anodizar uma chapa de alumínio;

uma etapa de tratamento de ampliação dos poros para aumentar o diâmetro dos microporos em uma película anodizada colocando a chapa de alumínio que tem a película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização em contato com uma solução aquosa de ácido ou álcali; e uma segunda etapa de tratamento de anodização para anodizar a chapa de alumínio obtida na etapa de tratamento de ampliação dos poros.
7. Método de fabricação de suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 6, CARACTERIZADO pelo fato de que a razão entre a espessura da película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização (primeira espessura de película) e a espessura da película anodizada obtida na segunda etapa de tratamento de anodização (segunda espessura de película) (primeira espessura de película / segunda espessura de película) é de 0,01 a 0,15.
8. Método de fabricação de suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 6 ou 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a espessura da película anodizada obtida na segunda etapa de tratamento de anodização é de 900 a 2.000 nm.
9. Chapa pré-sensibilizada, CARACTERIZADA pelo fato de que compreende: o suporte para chapa de impressão litográfica conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 5; e uma camada de gravação de imagem formada no mesmo.
10. Chapa pré-sensibilizada, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADA pelo fato de que a camada de gravação de imagem é uma na qual a imagem é formada por exposição à luz e as partes não expostas são removíveis com tinta de impressão e/ou solução de molhagem.