BR102020014416A2

BR102020014416A2 - Laminado de material não tecido e processo para a produção de um laminado de material não tecido

Info

Publication number: BR102020014416A2
Application number: BR102020014416-2A
Authority: BR
Inventors: Tobias Wagner; Sebastian Sommer; Patrick Bohl; Andreas Rösner; Hans-Georg Geus; Gerold LINKE; Bernd Kunze
Original assignee: Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik
Priority date: 2019-07-30
Filing date: 2020-07-15
Publication date: 2021-02-09
Also published as: US11833802B2; US11318712B2; IL276273A; JP2021025189A; RU2020124804A; IL276273B; EP3771556B1; PL3771556T3; US20220194050A1; BR102020014416B1; ES2901498T3; US20240051259A1; AR119525A1; US20210031487A1; BR102020014416B8; EP3771556A1; KR20210014599A; MY197414A; MX2020008054A; CN112301551A

Abstract

a presente invenção refere-se a um laminado de material não tecido com uma pluralidade de camadas de material não tecido, dispostas uma acima da outra, no qual, pelo menos duas das camadas do material não tecido (spunbond) apresentam filamentos contínuos frisados. está prevista uma primeira camada de material não tecido com filamentos multicomponentes frisados no qual, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da primeira camada consiste, pelo menos, de uma poliolefina. pelo menos, um componente adicional dos filamentos da primeira camada consiste de um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto do que a poliolefina do primeiro componente dos filamentos da primeira camada. o laminado de material não tecido apresenta uma segunda camada não tecida mais externa com filamentos de múltiplos componentes, no qual, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da segunda camada consiste de, pelo menos, uma poliolefina. pelo menos, um segundo componente dos filamentos da segunda camada consiste de um material sintético, que apresenta um ponto de fusão superior à poliolefina do primeiro componente. a proporção de poliolefina do primeiro componente dos filamentos da segunda camada é superior à proporção de poliolefina do primeiro componente dos filamentos da primeira camada.

Description

LAMINADO DE MATERIAL NÃO TECIDO E PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UM LAMINADO DE MATERIAL NÃO TECIDO

Descrição:

[0001] A presente invenção refere- se a um laminado de material não tecido (TNT) com uma pluralidade de camadas de material não tecido, dispostas uma acima da outra, no qual, pelo menos duas das camadas de material não tecido apresentam filamentos contínuos frisados ou consistem, ou essencialmente, consistem de filamentos contínuos frisados. Além disso, a invenção refere-se ainda a um processo para a produção de um laminado de material não tecido desta espécie. - Devido ao seu comprimento quase infinito, os filamentos contínuos diferem das fibras descontínuas, que apresentam comprimentos significativamente menores, por exemplo, de 10 mm até 60 mm.

[0002] Os laminados de material não tecido do tipo mencionado acima são conhecidos a partir do nível da técnica precedente e da prática em várias variantes de projeto. Para muitas aplicações, são necessários tecidos não tecidos (TNT) com grande espessura e alto grau de maciez. Uma grande espessura é geralmente obtida usando filamentos frisados ou cravados. Em particular, para isso, são utilizados filamentos multicomponentes ou filamentos bicomponentes com configuração lado a lado ou com configuração de bainha de núcleo excêntrico. A preparação de alta espessura e alta maciez é geralmente associada a uma resistência relativamente baixa do tecido não tecido. Por um lado, isso se aplica à resistência à tração do não tecido na direção da máquina (MD). Por outro lado, isso se aplica em particular à resistência à abrasão da superfície não tecida. Nesse sentido, um aumento na espessura e maciez frequentemente afeta adversamente o comportamento de abrasão dos não tecidos. Portanto, há um conflito de objetivos. Até agora, a solução apresentou problemas ao especia-lista. Além de uma alta resistência dos não tecidos ou da superfície não tecida contra tensões abrasivas, muitas vezes é desejável a maior opacidade possível dos não tecidos. Muitos dos não tecidos ou laminados não tecidos conhecidos a partir do nível da técnica precedente também não atendem a esse requisito.

[0003] A invenção é baseada no problema técnico de especificar um laminado de material não tecido do tipo mencionado no início, que se distingue por um lado por uma grande espessura e um alto grau de maciez e por outro lado também possui resistência ideal e, acima de tudo, alta resistência à abrasão ou alta resistência a cargas abrasivas. Além disso, o laminado de material não tecido também deve ter uma opacidade muito boa. A invenção é ainda baseada no problema técnico de especificar um método para a produção de um laminado de material não tecido.

[0004] Para resolver esse problema técnico, a invenção ensina que um laminado de material não tecido com uma pluralidade de camadas de material não tecido, dispostas uma acima da outra, no qual, pelo menos duas das camadas do material não tecido (Spunbond = filamentos contínuos termossoldados) apresentam filamentos contínuos frisados ou consistem ou essencialmente consistem, ou essencialmente consistem, de filamentos contínuos frisados - no qual está prevista uma primeira camada de material não tecido com filamentos multicomponentes frisados ou com filamentos bicomponentes frisados no qual, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da primeira camada consiste ou consiste essencialmente de, pelo menos, uma poliolefina, em particular polietile-no, no qual, pelo menos, um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos da primeira camada consiste ou consiste essencialmente em um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto do que a poliolefina ou polietileno do primeiro compo-nente dos filamentos da primeira camada, - no qual o laminado de material não tecido apresenta uma segunda camada não tecida mais externa com filamentos de múltiplos componentes ou filamentos de dois componentes, em particular com filamentos de múltiplos componentes frisados ou filamentos de dois componentes como uma camada de cobertura, pelo menos um primeiro componente feito de, pelo menos, uma poliolefina, em particular polietileno, disposta na superfície externa dos segundos filamentos consiste ou essencialmente consiste, de pelo menos um outro componente ou um segundo componente dos filamentos da segunda camada consiste ou consiste essencialmente de um material sintético que possui um ponto de fusão mais alto que a poliolefina ou polietileno do primeiro componente dos filamentos da segunda camada - e no qual a proporção de poliolefina ou a proporção de polietileno do primeiro componente dos filamentos da segunda camada é maior que a proporção de poliolefina ou a proporção de polietileno do primeiro componente dos filamentos da primeira camada.

[0005] Se "essencialmente consiste" for indicado no presente documento ou abaixo em relação a um material sintético ou em relação a um polímero, isso significa, em particular, que o polímero apresenta, pelo menos, 95% em peso, preferencialmente, pelo menos, 97% em peso e de preferência também, pelo menos, 98% em peso. O percentual restante em peso pode ser formado, em particular, por aditivos tais como plastificantes, material de enchimento, tintas e similares.

[0006] De acordo com a invenção, o laminado de material não tecido apresenta, pelo menos, duas camadas não tecidas com filamentos contínuos frisados. De acordo com uma configuração recomendada da invenção, um máximo de quatro camadas não tecidas com filamentos contínuos frisados estão presentes no laminado de acordo com a invenção. De acordo com uma configuração particularmente preferida da invenção, tanto a primeira camada não tecida bem como a segunda camada não tecida apresentam filamentos multicomponen-tes frisados ou filamentos bicomponentes frisados. Está dentro do escopo da invenção que a primeira camada não tecida consiste ou consiste essencialmente em filamentos multicomponentes frisados ou filamentos bicomponentes frisados. Além disso, está dentro do escopo da invenção que a segunda camada não tecida externa consiste ou consiste essencialmente em filamentos multicomponentes frisados ou em filamentos bicomponentes frisados.

[0007] De acordo com a invenção, os filamentos contínuos frisados são usados na primeira camada e, de preferência, também na segunda camada do laminado de acordo com a invenção. Os filamentos contínuos apresentam convenientemente uma frisamento com pelo menos 1,5, preferencialmente com pelo menos 2,5 e preferencialmente com pelo menos 3 alças por centímetro de seu comprimento. Neste caso, é particularmente preferida uma alça frisada com 1,5 a 3,5, preferencialmente de 1,8 a 3,2 e preferencialmente de 2 a 3 laços por centímetro do comprimento dos filamentos contínuos. - O número de alças de frisamento por polegada do comprimento dos filamentos contínuos é medido em particular de acordo com a norma japonesa JIS L-1015-1981, na qual os frisos sob uma pretensão de 2 mg / den (1/10 mm) são contados, com base no comprimento não esticado dos filamentos. Uma sensibilidade de 0,05 mm é usada para determinar o número de cravos. A medição é realizada com facilidade usando um dispositivo "Favimat" da TexTechno, Alemanha. Para esse fim, é feita referência à publicação "Medição automática de frisagem em fibras descontínuas", Denkendorf Colloqium, "Textile Mess- und Prüftechnik", 9 de novembro de 1999, Dr. Ulrich Morschel (especialmente página 4, figura 4). Para este fim, os filamentos ou as amostras de filamento são removidas como uma bola de filamentos do depósito ou do cinto da tela de depósito antes da solidificação adicional, e os filamentos são separados e medidos.

[0008] De acordo com uma configuração recomendada, o grau de frisagem de filamentos da segunda camada é igual ou menor ao grau de frisagem de filamentos da primeira camada. Esta configuração provou ser especialmente vantajosa no que diz respeito à solução do problema técnico de acordo com a invenção.

[0009] Uma configuração muito recomendada, que é de particular importância no contexto da invenção, está caracterizada pelo fato de que a titulagem dos filamentos da segunda camada (camada superior) é menor do que a titulagem dos filamentos da primeira camada. Recomenda-se que os filamentos da primeira camada tenham uma titulagem superior a 1,5 den, preferencialmente superior a 1,6 den e muito preferencialmente superior a 1,7 den. De acordo com uma configuração preferida da invenção, a titulagem dos filamentos da primeira camada do laminado de material não tecido de acordo com a invenção está entre 1,5 den e 2,5 den, em particular entre 1,6 den e 2,4 den, preferencialmente entre 1,7 den e 2,3 den, muito preferencialmente entre 1,8 den e 2,2 den e particularmente preferencial entre 2,0 den a 2,2 den. Está dentro do escopo da invenção que os filamentos da segunda camada tenham uma titulagem inferior a 1,7 den, em particular, inferior a 1,6 den e, de acordo com uma configuração recomendada, uma titulagem de 0,8 den a 1,6, em particular de 0,9 den a 1,5 den e preferencialmente de 1,0 den a 1,3 den. De acordo com uma outra configuração da invenção, os filamentos com uma titulagem de até 12 den podem ser usados para a primeira camada. Os filamentos da segunda camada têm então uma titulagem, por exemplo, inferior a 6 den ou 6 den.

[0010] Já foi apontado que, de acordo com uma forma preferida de invenção, a titulagem dos filamentos da segunda camada mais externa é menor do que a titulagem dos filamentos da primeira camada. A dife-rença ou o diferencial entre a titulagem dos filamentos da primeira camada e a titulagem dos filamentos da segunda camada é, de preferência, pelo menos 0,2 den, preferencialmente pelo menos 0,3 den e recomendado no máximo 1,1 den, de preferência no máximo 1,0 den. De acordo com uma configuração adicional, a diferença ou o diferencial entre a titulagem da primeira camada e a titulagem da segunda camada pode ser de no máximo 4 a 6 den. O gradiente de titulagem fornecido de acordo com uma configuração preferida é a importância particularmente importante em relação à solução do problema técnico de acordo com a invenção.

[0011] A invenção tem por base o conhecimento de que o laminado de material não tecido de acordo com a invenção é um produto com alta maciez e grande volume ou espessura, que, no entanto, atende a todos os requisitos em relação às propriedades de resistência. Acima de tudo, o laminado de material não tecido de acordo com a invenção possui excelente resistência à abrasão e, a esse respeito, ótima resistência à abrasão. A resistência à tração na direção da máquina (MD) também possui valores muito bons, de modo que o laminado é fácil de manusear e manipular. É particularmente importante no contexto da invenção que o laminado de material não tecido de acordo com a invenção seja distinguido por uma superfície homogênea otimamente fechada. Assim, a segunda camada do laminado usado como camada de cobertura contribui para isso. O objetivo é obter uma excelente uniformidade da superfície do laminado e assim as elevações disruptivas da superfície ou recortes disruptivos na superfície podem ser efetivamente evitados. Ao mesmo tempo, a superfície do laminado não apresenta muita opacidade e possui ótimas propriedades de deslizamento. Também deve ser enfatizado que o laminado de material não tecido de acordo com a invenção pode ser produzido sem problemas a altas velocidades de produção e, portanto, pode ser produzido com alta produ-tividade em um sistema de dois feixes ou sistema de feixes múltiplos. O laminado de material não tecido por ligação é caracterizado por um depósito homogêneo e uma superfície homogênea e, de fato, sem aglomerados de filamentos disruptivos, que surgem em particular dos chamados efeitos de retorno adversos. Também deve ser adicionado que o laminado de material não tecido, de acordo com a invenção, pode ser produzido de uma maneira simples e não dispendiosa e, portanto, de uma maneira econômica.

[0012] A invenção está caracterizada por um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da primeira camada, que consiste, ou essencialmente consiste de uma poliolefina e, em particular, consiste ou essencialmente consiste em usar polietileno. Acima de tudo, o polipropileno pode ser usado como poliolefina. Está dentro do escopo da invenção que o primeiro componente feito de uma poliolefina fornecida na superfície externa dos filamentos da primeira camada tenha um ponto de fusão mais baixo que o segundo componente ou como componente adicional dos filamentos da primeira camada.

[0013] Uma configuração particularmente preferida da invenção é caracterizada pelo fato de a proporção de poliolefina ou a proporção de polietileno dos filamentos da primeira camada ser inferior a 40% em peso, em particular inferior a 38% em peso e preferencialmente inferior a 35% em peso. Já foi salientado que a poliolefina do primeiro componente dos filamentos da primeira camada é de preferência polietileno. Recomenda-se que a taxa de fluxo de fusão (MFR) deste polietileno seja inferior a 35 g /10 min, em particular inferior a 30 g /10 min, preferencialmente inferior a 25 g / 10 min e muito preferencialmente inferior a 20 g /10 min. Se as taxas de fluxo de fusão (MFR) forem fornecidas no presente documento e abaixo, elas são medidas para o polipropileno em particular de acordo com a ASTM D1238-13 (condição B, 2,16 kg, 230 ° C.) e para o polietileno de acordo com a ASTM D1238-13a 190°C./2,16kg.

[0014] Uma forma de configuração preferida da invenção está caracterizada por, pelo menos, um componente adicional ou o segundo componente dos filamentos da primeira camada consistir ou consistir essencialmente de polipropileno ou um poliéster. Para este componente adicional ou segundo componente, pelo menos, um copolímero de polipropileno também pode ser usado em vez de polipropileno ou além de polipropilenoe e, pelo menos, um copolímero de poliéster também pode ser usado em vez do poliéster ou além do poliéster. O tereftalato de polietileno (PET) é particularmente adequado como poliéster e o copolímero de PET (Co-PET) é particularmente adequado como copolímero de poliéster. No entanto, o tereftalato de polibutileno (PBT) ou polilactídeo (PLA) também pode ser usado como poliéster. Os copolí-meros desses materiais sintéticos também podem ser usados. Uma configuração recomendada da invenção está caracterizada pelo fato de que, pelo menos, um componente adicional ou o segundo componente dos filamentos da primeira camada consistem ou essencialmente consistem de, pelo menos, um material sintético do grupo "polipropileno, copolímero de polipropileno, tereftalato de polietileno (PET), copolímero de PET, Tereftalato de polibutileno (PBT), copolímero de PBT, polilactídeo (PLA), copolímero de PLA". Uma configuração muito particularmente recomendada está caracterizada pelo fato de que o primeiro componente - em particular de menor fusão - dos filamentos da primeira camada consistir ou essencialmente consistir em polietileno e o segundo - em particular o componente de fusão mais alta - dos filamentos da primeira camada consistir ou consistir essencialmente de polipropileno. Uma configuração adicional está caracterizada pelo fato de que o primeiro componente - em particular de menor fusão - dos filamentos da primeira camada consiste ou consiste essencialmente em polipropileno ou polietileno e que o segundo componente - em par-ticular de maior fusão - dos filamentos da primeira camada consiste em um poliéster e/ou consiste ou consiste essencialmente em um co-polímero de poliéster. Também está dentro do escopo da invenção que são usadas misturas ou misturas dos polímeros mencionados para os componentes dos filamentos da primeira camada.

[0015] De acordo com uma configuração particularmente preferida da invenção, os filamentos multicomponentes ou os filamentos bicom-ponentes da primeira camada apresentam uma configuração excêntrica de bainha de núcleo. Esta configuração comprovou ser particularmente útil no que diz respeito à resolução do problema técnico de acordo com a invenção. Uma configuração muito recomendada neste contexto está caracterizada pelo fato de que a bainha dos filamentos da primeira camada com uma configuração excêntrica de bainha de núcleo ser muito alta em, pelo menos 20%, em particular, em pelo menos 30%, preferencialmente, em pelo menos 40%, de preferência, em pelo menos 50%, de preferência, apresenta uma espessura constante d ou uma espessura substancialmente constante d acima de, pelo menos, 60% e particularmente preferencial acima de, pelo menos, 65% da circunferência do filamento. No presente documento e abaixo, a espessura d significa, em particular, a espessura média d. Esta configuração particularmente preferida é a seguir explicada em mais detalhes a seguir.

[0016] Quando, de acordo com uma configuração altamente recomendada, os filamentos da primeira camada apresentam uma configuração excêntrica de bainha de núcleo, está dentro do escopo da invenção que o primeiro componente de menor fusão está previsto na bainha dos filamentos e no de maior fusão pelo menos um segundo componente ou um segundo componente de fusão mais alta está presente no núcleo dos filamentos. De acordo com uma primeira configuração da invenção, os filamentos multicomponentes ou filamentos de dois componentes da primeira camada apresentam uma configuração excêntrica de bainha de núcleo, no qual a bainha consiste, ou essencialmente consiste de polietileno e no qual o núcleo consiste ou essencialmente consiste de polipropileno ou copolímero de polipropileno. De acordo com uma segunda configuração, os filamentos multicompo-nentes ou bicomponentes da primeira camada apresentam uma configuração excêntrica de bainha de núcleo, na qual a bainha consiste ou essencialmente consiste de um copolímero de poliolefina e/ou copolímero de poliolefina, em particular de polipropileno e/ou copolímero de polipropileno e no qual o núcleo consiste ou consiste essencialmente em um poliéster e/ou um copolímero de poliéster, em particular de te-reftalato de polietileno (PET) e / ou copolímero de PET. A configuração excêntrica do núcleo-bainha com espessura constante da bainha d, descrita acima, é particularmente preferida.

[0017] Quando o componente adicional ou o segundo componente dos filamentos da primeira camada consistir ou consistir essencialmente de copolímero de polipropileno e/ou polipropileno, o polipropileno ou o copolímero de polipropileno apresenta, convenientemente, uma taxa de fluxo de fusão (MFR) superior a 25 g /10 min, em particular superior 30 g / 10 min, preferencialmente mais do que 45 g / 10 min, preferencialmente mais do que 55 g /10 min e particularmente preferencial mais do que 60 g /10 min. Neste caso, a taxa de fluxo de fusão (MFR) do polipropileno ou do copolímero de polipropileno pode ser ajustada por aditivos, em particular por aditivos de polímeros, peróxido ou similares.

[0018] De acordo com a invenção, está previsto que pelo menos um primeiro filamento ou um primeiro filamento disposto na superfície externa dos filamentos da segunda camada (camada de cobertura) consista ou consista essencialmente em pelo menos uma poliolefina, em particular, polietileno. De acordo com a invenção, esta proporção de poliolefina ou polietileno do primeiro componente dos filamentos da segunda camada é superior à proporção de poliolefina ou polietileno do primeiro componente dos filamentos da primeira camada. A fração de poliolefina, em particular a fração de polietileno dos filamentos da segunda camada, é preferencialmente superior a 33% em peso, adequadamente superior a 35% em peso e preferencialmente superior a 38% em peso. Uma configuração da invenção está caracterizada pelo fato de a fração de poliolefina, em particular a fração de polietileno dos filamentos da segunda camada, ser de 38% a 67% em peso, em particular 40% a 65% em peso e preferencialmente 40% a 60% em peso. Recomenda-se que essas porcentagens em peso estejam relacionadas ao primeiro componente de menor fusão dos filamentos da segunda camada.

[0019] Uma configuração recomendada da invenção está caracterizada pelo fato de que o primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da segunda camada consiste ou essencialmente consiste de polietileno. A taxa de fluxo de fusão (MFR) deste polietileno é convenientemente superior a 15 g /10 min, em particular superior a 20 g / 10 min e preferencialmente superior a 27 g / 10 min. Se, de acordo com uma configuração preferida da invenção, o primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos de ambas as camadas consiste ou consiste essencialmente de polietileno, a taxa de fluxo de fusão do polietileno dos filamentos da segunda camada é convenientemente maior que a taxa de fluxo de fusão do polietileno dos filamentos da primeira camada.

[0020] De acordo com a invenção, está previsto que, pelo menos, o segundo componente ou um componente adicional dos filamentos da segunda camada seja constituído ou constitui-se essencialmente por um material sintético que tenha um ponto de fusão mais alto que a poliolefina ou que o polietileno do primeiro componente dos filamentos da segunda camada. Uma modalidade particularmente preferida da invenção está caracterizada pelo fato de que, pelo menos, um componente adicional ou o segundo componente dos filamentos da segunda camada consistir ou consistir essencialmente em polipropileno e / ou copolímero de polipropileno. Em princípio, este componente também pode consistir ou essencialmente consistir em pelo menos um copolímero de poliéster e / ou poliéster. Os poliésteres ou copolímeros de poliéster especificados acima para o segundo componente dos filamentos da primeira camada podem ser preferencialmente utilizados para este fim.

[0021] Quando, de acordo com uma configuração preferida, o polipropileno for utilizado para um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos da segunda camada, a taxa de fluxo de fusão (MFR) deste polipropileno do segundo componente da segunda camada é preferencialmente superior a 25 g /10 min e, em particular, superior a 50 g / 10 min. Está dentro do escopo da invenção que os filamentos de múltiplos componentes ou os filamentos de dois componentes da segunda camada tenham uma configuração excêntrica de bainha de núcleo ou uma configuração lado a lado. Uma configuração excêntrica de revestimento do núcleo desses filamentos é particularmente preferida. Uma configuração da invenção muito particularmente recomendada está caracterizada pelo fato de os filamentos multicom-ponentes ou os filamentos bicomponentes da segunda camada apresentarem uma configuração excêntrica de bainha de núcleo e que a bainha dos filamentos é de pelo menos 20%, em particular, de pelo menos 30%, de preferência, de pelo menos 40%, preferencialmente, acima de pelo menos 50%, muito preferencialmente, acima de pelo menos 60% e particularmente preferencial acima de pelo menos 65% da circunferência do filamento tem uma espessura constante d ou uma espessura essencialmente constante d.

[0022] A invenção está baseada no conhecimento de que a segunda camada (camada superior ou camada superior) do laminado de material não tecido de acordo com a invenção é responsável, em particular, pelas propriedades de superfície homogêneas do laminado. As características desta segunda camada de acordo com a invenção requerem um alto grau de suavidade e resistência suficiente, bem como uma superfície fechada. Esta segunda camada (camada de cobertura) forma, particularmente preferencial, a superfície externa do produto quando o laminado de material não tecido de acordo com a invenção é usado em um produto. Esta segunda camada ou camada de superfície atende a todos os requisitos do ponto de vista estético e contribui para que o laminado de material não tecido apresente uma excelente opacidade. Em particular, a segunda camada que forma a camada de cobertura possui propriedades superficiais muito homogêneas, sem defeitos e, acima de tudo, sem aglomerados disruptivos.

[0023] De acordo com uma configuração particularmente preferida da invenção, a primeira camada e a segunda camada do laminado de material não tecido de acordo com a invenção estão dispostas uma sobre a outra e sem a interposição de outras camadas ou mantos. De acordo com outra configuração, no entanto, outras camadas ou capas, por exemplo, outras camadas de material não tecido e / ou camadas de material não tecidas fundidas por fusão, também podem ser interpostas entre a primeira e a segunda camada.

[0024] De acordo com uma configuração recomendada da invenção, o peso base da segunda camada é menor que o peso base da primeira camada. O peso base da primeira camada é preferencialmente maior que o peso base da segunda camada por, pelo menos, um fator de 1,1, em particular pelo menos, por um fator de 1,2 e, preferencialmente, pelo menos por um fator de 1,25. Está dentro do escopo da invenção que o peso por unidade de área do laminado de material não tecido (total) seja inferior a 40 g / m2.

[0025] Uma configuração particularmente preferida da invenção está caracterizada pelo fato de a resistência do laminado de material não tecido na direção da máquina (MD) é superior a 25 N / 5 cm. A espessura do laminado de material não tecido é convenientemente superior a 0,50 mm, em particular superior a 0,53 mm, preferencialmente superior a 0,55 mm e particularmente preferencial superior a 0,58 mm. Os valores de resistência e espessura dados acima aplicam-se, em particular, a laminados de material não tecido com um peso base de 12 a 50 g / m2, de preferência 20 a 30 g / m2.

[0026] De acordo com a invenção, pelo menos, as duas camadas do laminado de material não tecido de acordo com a invenção são produzidas como camadas de material não tecido de filamentos contínuos termossoldados. Está dentro do escopo da invenção que cada uma das pelo menos duas camadas não tecidas seja produzida com um dispositivo de produção de filamentos contínuos termossoldados ou uma barra de filamentos contínuos termossoldados. A este respeito, é necessário pelo menos um sistema de dois feixes com dois dispositivos de soldagem de filamentos contínuos termossoldados de acordo com a invenção. Está dentro do escopo da invenção que cada dispositivo de produção apresenta um dispositivo de soldagem térmica ou compressão térmica, bem como um dispositivo de resfriamento em fluxo descendente do dispositivo de soldagem térmica e pelo menos um dispositivo de alongamento em fluxo descendente do dispositivo de resfriamento. Pelo menos, de preferência, está previsto um difusor em fluxo descendente do dispositivo de estiramento. Uma configuração da invenção muito particularmente recomendada está caracterizada pelo fato de o dispositivo de resfriamento e dispositivo de alongamento ser projetado como um conjunto fechado e que, além do suprimento de ar de resfriamento ao dispositivo de resfriamento, não ocorre mais ne-nhum suprimento de ar externo para este conjunto. Os filamentos contínuos que deixam o difusor ou o último difusor na direção do fluxo dos filamentos são rapidamente depositados em um transportador de depósito ou, em particular, em uma esteira de tela de depósito. A pré-consolidação de cada camada de material não tecido ou camada de Spundbon é então realizada, preferencialmente, no transportador de depósito ou na correia da tela de depósito.

[0027] Uma forma de configuração particularmente recomendada da invenção está caracterizada pelo fato de que, pelo menos, uma das duas camadas do laminado de material não tecido por fusão é pré-consolidada por meio de ar quente e, em particular, é apenas pré-consolidada com ar quente. Uma das configurações que comprovou ser particularmente favorável no contexto da invenção prevê que, pelo menos, duas camadas do laminado de material não tecido de acordo com a invenção são pré-consolidadas com ar quente ou ambas as camadas são pré- consolidadas apenas com ar quente. Também está dentro do escopo da invenção que a consolidação final do laminado de material não tecido ocorre com ar quente e, de acordo com uma configuração da invenção, ocorre apenas com ar quente. O laminado de material não tecido é então apenas pré-consolidado e finalmente consolidado com ar quente. Esta configuração é de particular importância no contexto da invenção.

[0028] Uma configuração particularmente recomendada da invenção está caracterizada pelo fato de que, pelo menos, uma camada, de preferência ambas as camadas, do laminado de material não tecido de acordo com a invenção, são pré-consolidadas a uma temperatura abaixo de 150 ° C, em particular a uma temperatura abaixo de 140°C e, de preferência, a uma temperatura abaixo de 135°C. No contexto da invenção é particularmente preferido que, pelo menos, uma camada, preferencialmente ambas as camadas, do laminado de material não tecido, seja pré-consolidada com uma lâmina de ar quente e/ou com um forno de ar quente. De acordo com uma variante de configuração, a lâmina de ar quente forma o primeiro dispositivo de pré-consolidação na direção de transporte da camada e, em seguida, o forno de ar quente forma o segundo dispositivo de pré-consolidação em fluxo descendente na direção de transporte da camada. Basicamente, apenas uma lâmina de ar quente ou apenas um forno de ar quente podem ser usados para pré-consolidar uma camada do laminado de material não tecido. Também é possível que o primeiro dispositivo de pré-consolidação seja formado pelo forno de ar quente e o segundo dispositivo de pré-consolidação em fluxo descendente na direção do transporte seja formado pela lâmina de ar quente. O laminado produzido de acordo com a invenção, finalmente, é convenientemente consolidado por ar quente e, de preferência, consolidado em um forno de ar quente.

[0029] Uma forma de configuração que é de particular importância no contexto da invenção está caracterizada pelo fato de que a segunda camada (camada de cobertura) do laminado de material não tecido de acordo com a invenção é produzida por meio de um dispositivo de filamentos contínuos termossoldados e inicialmente é depositada no transportador de depósito ou na correia da tela de depósito, e depois disso a primeira camada é produzida com um dispositivo de filamentos contínuos termossoldados e aplicada à segunda camada (camada de cobertura) já depositada no transportador de depósito ou na correia da tela de depósito. Foi demonstrado que deste modo são obtidos produtos ou laminados de material não tecido particularmente vantajosos.

[0030] Para resolver o problema técnico, a invenção prevê e estabelece ainda instruções em relação a um processo para a produção de um laminado não tecido produzido com filamentos contínuos termossoldados com uma pluralidade de camadas de material não tecido, dispostas uma acima da outra, pelo menos, duas das camadas não tecidas são produzidas ou essencialmente produzidas com filamentos contínuos frisados, sendo que uma primeira camada de material não tecido com filamentos multicomponentes frisados ou filamentos de dois componentes, no qual, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da primeira camada consiste ou consiste essencialmente de, pelo menos, uma poliolefina, em particular polietileno, pelo menos, um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos da primeira camada consiste ou consiste essencialmente de um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto que a poliolefina ou polietileno do primeiro componente dos filamentos da primeira camada, - a primeira camada sendo pré-consolidada, de preferência pré-consolidada com ar quente, em particular, apenas pré-consolidada com ar quente, - no qual uma segunda camada de material não tecido de filamentos contínuos termossolda-dos mais externa com filamentos multicomponentes ou filamentos bi-componentes, em particular, com filamentos multicomponentes frisados ou filamentos bicomponentes, é produzida como uma camada de cobertura de, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da segunda camada consiste ou consiste essencialmente de, pelo menos, uma poliolefina, em particular polietileno, no qual, pelo menos, um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos da segunda camada consiste ou consiste essencialmente de um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto do que a poliolefina ou polietileno primeiro componente dos filamentos da segunda camada, no qual a segunda camada de material não tecido de filamentos contínuos termossoldados é pré-consolidada, de preferência, pré-consolidada com ar quente, em particular apenas pré-consolidada com ar quente, - no qual a proporção de poliolefina ou proporção de polietileno do primeiro componente dos filamentos da segunda camada é superior à proporção de poliolefina ou proporção de polietileno do primeiro componente dos filamentos da primeira camada e - no qual o laminado de material não tecido de filamentos contínuos termossoldados é finalmente consolidado, de preferência, é finalmente consolidado com ar quente, em particular, é finalmente consolidado apenas com ar quente.

[0031] Uma configuração particularmente recomendada do processo de acordo com a invenção está caracterizada pelo fato de que a segunda camada externa de material não tecido é primeiramente produzida ou colocada em um transportador de armazenamento e depois pré-consolidada, preferencialmente pré-consolidada com ar quente e, em particular, apenas pré-consolidada com ar quente - e no qual a primeira camada é então gerada e depositada na segunda camada que já foi depositada, a segunda camada ou o agregado da primeira e da segunda camadas sendo pré-consolidadas, preferencialmente pré-consolidadas com ar quente e, em particular, apenas pré-consolidadas com ar quente, e - após do que o laminado de material não tecido é finalmente consolidado, de preferência finalmente consolidado com ar quente e, em particular, é finalmente consolidado apenas com ar quente.

[0032] A seguir, a invenção é explicada em mais detalhes a seguir com base em um desenho que representa apenas uma configuração exemplar. Em uma representação esquemática:

[0033] A figura 1 mostra um corte vertical através de um dispositivo para produzir uma camada de um laminado de material não tecido de acordo com a invenção.

[0034] A figura 2 é um corte vertical através de um sistema de duas barras com dois dispositivos de filamentos contínuos termossoldados para produzir duas camadas de um laminado de material não tecido de acordo com a invenção.

[0035] A figura 3 apresenta um corte através de um laminado de filamentos contínuos termossoldados de acordo com a invenção.

[0036] A figura 4 apresenta um corte através de um filamento contínuo, preferencialmente usado no contexto da invenção, com uma configuração excêntrica de bainha de núcleo.

[0037] A figura 1 mostra um dispositivo de filamentos contínuos termossoldados para produção de uma camada de material não tecido 2, 3 para um laminado de material não tecido 1, de acordo com a invenção. Essa espécie de camada de material não tecido 2, 3, produzida com o dispositivo, apresenta filamentos contínuos frisados F ou consiste de filamentos contínuos frisados F ou essencialmente consiste a partir de filamentos contínuos frisados F. Está dentro do escopo da invenção que os filamentos contínuos F consistem de material termoplástico.

[0038] O dispositivo mostrado na figura 1 compreende um dispositivo de soldagem térmica 10 para a soldagem dos filamentos contínuos F e esses filamentos contínuos soldados F são introduzidos de maneira conveniente em um dispositivo de resfriamento 11 com uma câmara de resfriamento 12 para o resfriamento. De preferência e na configuração exemplar, as cabines de suprimento de ar 13, 14 estão dispostas uma acima da outra em dois lados opostos da câmara de resfriamento 12. A partir destas cabines de suprimento de ar 13, 14 dispostas uma acima da outra, o ar de diferentes temperaturas é rapidamente introduzido nas câmaras de resfriamento. Como recomendado e na configuração exemplar, está disposto um dispositivo de sucção de monô-mero 15 que é disposto entre o dispositivo de soldagem térmica 10 e o dispositivo de resfriamento 11. Com este dispositivo de sucção de mo-nômero 15, os gases interferentes que ocorrem durante o processo de soldagem térmica podem ser removidos do dispositivo. Estes gases podem ser, por exemplo, monômeros, oligômeros ou produtos de de-composição e substâncias similares.

[0039] O dispositivo de resfriamento 11, de preferência, é instalado, na configuração exemplar, na direção do fluxo do filamento e seguido por um dispositivo de estiramento 16 para estirar os filamentos contínuos F. De preferência e na configuração exemplar, o dispositivo de estiramento 16 apresenta um canal intermediário 17 que conecta o dispositivo de resfriamento 11 a um eixo de alongamento 18 do dispositivo de estiramento 16. De acordo com uma configuração particularmente preferida e na configuração exemplar, o agregado formado a partir do dispositivo de resfriamento 11 e do dispositivo de estiramento 16 ou o agregado a partir do dispositivo de resfriamento 11, do canal intermediário 17 e do eixo de estiramento 18 é projetado como um agregado fechado e separado da alimentação de ar de resfriamento no dispositivo de resfriamento 11, não ocorre mais suprimento de ar externo neste agregado.

[0040] No dispositivo de estiramento 16, de preferência e na configuração exemplar na direção do fluxo do filamento, conecta-se um difusor 19 através do qual os filamentos contínuos F são conduzidos. Depois de passar pelo difusor 19, os filamentos contínuos F são, de preferência e na configuração exemplar, depositados em um transportador de depósito projetado como uma correia de peneira de depósito 20. A correia de peneira de depósito 20, de preferência e na configuração exemplar, é projetada como uma correia de peneira de depósito rotativa contínua 20. A correia da peneira de depósito 20 é convenientemente projetada para ser permeável ao ar, de modo que o ar do processo possa ser extraído de baixo através da correia da peneira de depósito 20.

[0041] De preferência e na configuração exemplar, o difusor 19 apresenta dois segmentos inferiores de parede do difusor divergentes 21, 22. Esses segmentos divergentes de parede do difusor 21, 22 são projetados de forma assimétrica conveniente em relação ao plano central M do dispositivo ou do difusor 19. Conforme recomendado e na configuração exemplar, o segmento de parede do difusor no lado da entrada 21 forma um ângulo β menor com o plano central M do que o segmento de parede do difusor no lado da saída 22. Neste caso, o ângulo β que forma o segmento de parede do difusor no lado da entrada 21 com o plano central M, de preferência pelo menos 1o menor que o ângulo β, que engloba o segmento 22 de parede do difusor do lado da entrada com o plano central M.

[0042] Está dentro do âmbito da invenção que duas aberturas de entrada de ar secundárias opostas 24, 25 estão previstas na extremidade de entrada 23 do difusor 19, cada uma das quais está atribuída a uma das duas paredes opostas do difusor. Um fluxo de volume secundário de ar inferior pode, de preferência, ser introduzido através da abertura de entrada secundária de ar 24 no lado da entrada em relação à direção de transporte da correia de peneira de depósito 20 do que através da abertura de entrada secundária de ar 25 do lado de saída. Nesse caso, recomenda- se que, pelo menos 10% e, em particular, pelo menos 15% seja menor do que o fluxo de volume secundário de ar através do espaço de entrada de ar secundário do lado da saída 25.

[0043] A figura 2 apresenta um sistema de dois feixes com dois dispositivos de soldagem térmica correspondentes à figura 1 para produzir duas camadas de material não tecido 2, 3 de um laminado de material não tecido 1 de acordo com a invenção. Por uma questão de simplicidade, os componentes do dispositivo do equipamento de soldagem térmica mostrados na figura 2 não foram mostrados completamente, mas apenas a área inferior do respectivo difusor 19. De acordo com uma configuração particularmente preferida e na configuração exemplar, os filamentos contínuos F são primeiro soldados com o pri-meiro dispositivo esquerdo de fiação do sistema de duas barras e passados para a segunda camada de material não tecido 3 (camada superior). Os filamentos contínuos F para a primeira camada de material não tecido 2 são então soldados com o dispositivo de soldagem em fluxo descendente na direção de transporte da correia de peneira de depósito 20 à direita na figura 2 e depositados na correia de peneira de depósito 20 ou na segunda camada de material não tecido 3. Esta sequência de produção das camadas de material não tecido 2, 3 é particularmente recomendada no contexto da invenção.

[0044] Abaixo da área de depósito 26 para os filamentos contínuos F de cada dispositivo de soldagem, o ar do processo é extraído pela correia da peneira de depósito 20 em uma área de sucção principal 27, com uma velocidade de sucção vH. - A camada não tecida 2, 3 produzida com o primeiro dispositivo de soldagem térmica, mostrado à esquerda na figura - de preferência e na configuração exemplar, a segunda camada 3 - é recomendada para ser introduzida com dispositivos de pré-consolidação de ar quente 20 usando a correia da peneira de depósito. De preferência e na configuração exemplar esta segunda camada 3 é inicialmente pré-consolidada com uma lâmina de ar quente 31 e logo após, de preferência, ainda mais consolidada com um forno de ar quente 32 conectado na direção da máquina (MD). Conforme recomendado e na configuração exemplar, o ar de processo é aspirado abaixo da lâmina de ar quente 31 bem como abaixo do forno de ar quente 32 através da correia da peneira de depósito 20 e, no caso da lâmina de ar quente 31 com uma velocidade de sucção v2 e no caso do forno de ar quente com uma velocidade de sucção v3. Para as velocidades de sucção, de preferência, se aplica que a velocidade de sucção vH é a maior na área de sucção principal 27 e a velocidade de sucção v2 é a segunda maior sob a lâmina de ar quente 31 e que a velocidade de sucção v3 é a terceira maior sob o forno de ar quente 32. Deste modo, a velocidade de sucção v diminui da área de depósito 26 dos filamentos F até o forno de ar quente 32. De preferência, com a lâmina de ar quente 31 (à esquerda na figura 2) ocorre uma pré-consolidação de ar quente da segunda camada 3 a uma temperatura de ar quente de 80°C até 250°C, de preferência, de 120°C até 190°C. A pré-consolidação do ar quente no forno de ar quente em fluxo descendente 32 é vantajosamente realizada a uma temperatura do ar quente de 110°C até 180°C, de preferência, de 120°C até 160°C. Com a lâmina de ar quente 31 (à esquerda na figura 2) o ar quente é, de preferência e na configuração exemplar, introduzido a uma velocidade mais alta do que o ar quente do forno de ar quente em fluxo descendente 32. Deste modo, a velocidade do ar quente introduzido na lâmina de ar quente 31, de preferência, apresenta uma velocidade que é, pelo menos, um fator de 1,5, de preferência, um fator de 1,8, superior à velocidade do ar quente no forno de ar quente 32. Conforme recomendado e na configuração exemplar, a faixa de largura na direção da máquina (MD) na qual o ar quente é aplicado, além disso, também ocorre mais estreita na primeira (à esquerda na figura 2) lâmina de ar quente 31 do que no primeiro (à esquerda na figura 2) forno de ar quente 32. Deste modo, a faixa de largura da aplicação ao ar quente na direção da máquina (MD) para o forno de ar quente 32 é, pelo menos, maior por um fator de 1,5 do que a lâmina de ar quente 31.

[0045] Com o segundo dispositivo de soldagem térmica, apresentado à direita na figura 2, é produzida uma camada adicional não tecida de soldagem 2, 3 - de preferência e na configuração exemplar, a primeira camada 2 - é produzida para o laminado de material não tecido 1. Esta primeira camada 2, conforme recomendada e na configuração exemplar, é depositada sobre a segunda camada de material não tecido de soldagem térmica 3 pela correia de peneira de depósito 20. A seguir então, de preferência e na configuração exemplar, o agrega-do de duas camadas 2, 3 é pré-consolidado com ar quente, especificamente conforme recomendado e na configuração exemplar. Para este fim também, o segundo dispositivo de soldagem na direção da máquina (MD) é primeiro seguido por uma lâmina de ar quente 31 e a lâmina de ar quente 31 é seguida por um forno de ar quente 32. Também no caso do segundo dispositivo de soldagem e nos dispositivos de pré-consolidação de ar quente mencionados do segundo dispositivo de soldagem, as operações de sucção explicadas para o primeiro dispositivo de fiação são realizadas com as velocidades de sucção correspondentes. Além disso, os parâmetros mencionados para os dispositivos de pré-consolidação de ar quente, em particular, os parâmetros de faixa de temperatura e largura, também se aplicam à lâmina de ar quente 31 e ao forno de ar quente 32 depois do segundo dispositivo de fiação. - No exemplo de configuração da figura 2, ambas as camadas 2, 3 do laminado de material não tecido 1 de acordo com a invenção são apenas pré- consolidadas com ar quente.

[0046] Está dentro do escopo da invenção que o agregado pré-consolidado a partir de ambas as camadas 2, 3 é a seguir finalmente consolidado e, de preferência, finalmente consolidado por meio de ar quente. Para este efeito, convenientemente, selecionar um forno de ar quente, não apresentado nas figuras. De acordo com uma forma de configuração da invenção, as camadas ou ambas as camadas 2, 3 do laminado de material não tecido 1 são pré- consolidadas com ar quente ou pré-consolidadas apenas com ar quente e também consolidadas finalmente com ar quente ou apenas consolidadas finalmente com ar quente.

[0047] A figura 3 mostra esquematicamente um corte através de um laminado de material não tecido da invenção 1 com as duas camadas 2 e 3.

[0048] Na figura 4 estão apresentados os filamentos bicomponen-tes com uma configuração excêntrica de bainha de núcleo, que são particularmente preferidos para as camadas 2, 3 do laminado de material não tecido 1 de acordo com a invenção. De acordo com uma configuração da invenção, ambas as camadas 2, 3 do laminado de material não tecido 1 consistem desses filamentos de dois componentes com uma configuração excêntrica de bainha de núcleo. A figura 4 apresenta um corte transversal através de um filamento contínuo F com a configuração de bainha de núcleo especial preferida. No caso destes filamentos contínuos F, a bainha 37 apresenta, de preferência, uma espessura constante d no corte transversal do filamento e, na configuração exemplar, mais de 50%, de preferência, mais de 55% da circunferência do filamento. De preferência e na configuração exemplar, o núcleo 4 dos filamentos F ocupa mais de 65% da área do corte transversal do filamento dos filamentos F. Conforme recomendado e na configuração exemplar, o núcleo 4 está no formato de um segmento de um círculo, conforme visto no corte transversal do filamento. De modo conveniente e na configuração exemplar, este núcleo 4 apresenta um corte circunferencial 5 em forma de arco circular bem como um corte circunferencial linear 6 em relação à sua circunferência. De preferência e na configuração exemplar, o corte circunferencial em forma de arco circular do núcleo 4 ocupa mais de 50%, de preferência, mais de 55% da circunferência do núcleo 4. De modo conveniente e na configuração exemplar, a bainha 37 dos filamentos F - vista no corte transversal do filamento - é formada fora da região da bainha com uma espessura constante d na forma de um segmento de um círculo. Este segmento circular 7 da bainha 37 apresenta, conforme recomendado e na configuração exemplar, um corte periférico circular em forma de arco 8 e um corte periférico linear 9 em relação à sua circunferência. A espessura d ou a espessura média d da bainha 37 na região de sua espessura constante é, de preferência, de 0,5% a 8%, em particular 2% a 10% do diâmetro D do filamento. De preferência, a espessura d ou a espessura média d é da bainha de 0,1 µm a 3 pm. A figura 4 também apresenta a distância a do centro de gravidade do núcleo 4 do centro de gravidade da bainha 3 do filamento contínuo 2. A distância a do centro de gravidade do núcleo 4 do centro de gravidade da bainha 3, nos presentes filamentos F, de preferência, é de 5% até 40% do diâmetro D ou do maior diâmetro de filamento D.

Claims

Laminado de material não tecido (1) com uma pluralidade de camadas de material não tecido (2, 3), dispostas uma acima da outra, no qual, pelo menos duas das camadas do material não tecido (Spunbond = filamentos contínuos termossoldados) (2, 3) apresentam filamentos contínuos frisados (F) ou consistem ou essencialmente consistem de filamentos contínuos frisados (F) - no qual uma primeira camada de material não tecido (2) com filamentos multicomponentes frisados ou com filamentos bicomponentes frisados no qual, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos da primeira camada consiste ou consiste essencialmente de, pelo menos, uma poliolefina, em particular, polietileno, caracterizado pelo fato de que pelo menos um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos (F) da primeira camada (2) consiste ou consiste essencialmente em um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto do que a poliolefina ou polietileno do primeiro componente dos filamentos (F) da primeira camada (2), - no qual o laminado de material não tecido (1) apresenta uma segunda camada não tecida mais externa (3) com filamentos de múltiplos componentes ou filamentos de dois componentes, em particular, com filamentos de múltiplos componentes frisados ou filamentos de dois componentes como uma camada de cobertura, no qual, pelo menos, um primeiro componente feito de pelo menos uma poliolefina, em particular polietileno, disposto na superfície externa dos filamentos (F) da segunda camada consiste ou essencialmente consiste, de pelo menos um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos da segunda camada consiste ou consiste essencialmente de um material sintético que possui um ponto de fusão mais alto que a poliolefina ou polietileno do primeiro componente dos filamentos (F) da segunda camada (3) - e no qual a proporção de poliolefina ou a proporção de poli-etileno do primeiro componente dos filamentos (F) da segunda camada (3) é maior que a proporção de poliolefina ou a proporção de polieti-leno do primeiro componente dos filamentos (F) da primeira camada (2).
Laminado de material não tecido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a titulagem dos filamentos (F) da segunda camada mais externa (3) é inferior à titulagem dos filamentos (F) da primeira camada (2).
Laminado de material não tecido de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que, pelo menos, um segundo componente ou componente adicional dos filamentos (F) da primeira camada (2) consiste ou essencialmente consiste de polipropi-leno ou um poliéster.
Laminado de material não tecido de acordo a reivindicação 1 ou 3, caracterizado pelo fato de que a proporção de poliolefina ou a proporção de polietileno dos filamentos (F) da primeira camada (2) é menor do que 40% em peso, em particular, menor do que 38% em peso e, de preferência, menor do que 35% em peso.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que os filamentos (F) da primeira camada (2) apresentam uma titulagem superior a 1,5 den, de preferência, superior a 1,6 den mas, de mais preferência, superior a 1,7 den e no qual os filamentos (F) da primeira camada (2), de acordo com uma configuração recomendada apresentam uma titulagem de 1,5 den até 2,5 den, em particular, de 1,6 den até 2,4 den, de preferência, de 1,7 den até 2,3 den, muito preferencialmente, de 1,8 den até 2,2 den e, particularmente preferencial, de 2,0 den até 2,2 den.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que os filamentos multicomponentes ou bicomponentes da primeira camada (2) apresentam uma configuração de núcleo e bainha excêntricos.
Laminado de material não tecido de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a bainha dos filamentos (F) da primeira camada (2), na configuração de núcleo-bainha em, pelo menos, 20%, em particular, em, pelo menos, 30%, de preferência, em, pelo menos, 40% e, em particular, em, pelo menos, 50% da circunferência de filamento apresenta uma espessura constante d ou, essencialmente, uma espessura constante d.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a poliole-fina do primeiro componente dos filamentos (F) da primeira camada (2) é polietileno e no qual a taxa de fusão (MFR) deste polietileno é inferior a 35 g/10 min, em particular, inferior a 30 g/10 min, de preferência, inferior a 25 g/10 min e muito preferencialmente, inferior a 20 g/10 min.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o segundo componente ou componente adicional dos filamentos (F) da primeira camada (2) consiste ou essencialmente consiste de polipropileno e no qual o polipropileno apresenta uma taxa de fusão (MFR) de mais de 25 g/10 min, em particular, de mais de 35 g/10 min, de preferência, de mais de 45 g/10 in, preferencialmente, de mais de 55 g/10 min e particularmente preferencial de mais de 65 g/10 min.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que os filamentos de multicomponentes ou bicomponentes da segunda camada de material não tecido (3) são filamentos (F) frisados.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que um segundo componente ou componente adicional dos filamentos (F) da segunda camada (3) consiste ou essencialmente consiste de polipropi-leno.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que a proporção de poliolefina, em particular, a proporção de poliolefina dos filamentos (F) da segunda camada (3) é de mais de 33% em peso, de preferência, mais de 35% em peso e preferencialmente mais de 38% em peso e no qual a proporção de poliolefina é, em particular, mais de 40% até 65% em peso, de preferência, 40% até 60% em peso.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que os filamentos (F) da segunda camada (3) apresentarem uma titulagem de menos de 1,7 den, em particular, de menos de 1,6 den e de acordo com uma configuração recomendada, uma titulagem de 0,8 den até 1,6 den, em particular, de 0,9 den até 1,5 den e, de preferência, de 1,0 den até 1,3 den.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que os filamentos de multicomponentes ou bicomponentes da segunda camada (3) apresentam uma configuração núcleo-bainha excêntrica ou uma configuração lado a lado.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que os filamentos de multicomponentes ou bicomponentes da segunda camada (3) apresentam uma configuração núcleo-bainha excêntrica e no qual a bainha dos filamentos (F) apresentam uma espessura d constante ou essencialmente constante em pelo menos, 20%, em particular em, pelo menos, 30%, de preferência em, pelo menos, 40% e preferencialmente em, pelo menos, 50% da circunferência do filamento.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado pelo fato de que o primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos (F) da segunda camada (3) consiste ou consiste essencialmente de polie-tileno e no qual a taxa de fluxo de fusão (MFR) deste polietileno é superior a 15 g/10 min, em particular, superior a 20 g/10 min e de preferência, superior a 27 g/10 min.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 16, caracterizado pelo fato de que a taxa de fluxo de fusão do polipropileno do segundo componente da segunda camada (3) é de mais de 25 g/10 min, em particular, mais do que 60 g/10 min.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizado pelo fato de que o grau de crimpagem dos filamentos (F) da segunda camada (3) é igual ou menor que o grau de crimpagem dos filamentos (F) da primeira camada (2).
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 18, caracterizado pelo fato de que o peso base da segunda camada (3) é menor do que o peso base da primeira camada (2) e no qual, de preferência, o peso base da primeira camada (2) é de, pelo menos, em torno de um fator 1,2, em particular, pelo menos, em torno de um fator 1,3 e, de preferência, pelo menos, em torno de um fator 1,4 maior do que o peso base da segunda camada (3).
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que o peso base do laminado de material não tecido (1) é menor do que 30 g/m2.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo fato de que a resistência do laminado de material não tecido (1) na direção da má-quina (MD) é superior a 25 N / 5 cm, no qual o laminado de material não tecido (1) apresenta um peso base d 12 até 50 g/ m2, de preferência de 20 até 30 g/ m2.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 21, caracterizado pelo fato de que a espessura do laminado de material não tecido (1) é superior a 0,50 mm, em particular, superior a 0,53 mm e, de preferência, superior a 0,55 mm, no qual o laminado de material não tecido (1) apresenta um peso base de 12 a 50 g / m2, de preferência 20 a 30 g / m2.
Laminado de material não tecido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado pelo fato de que a diferença entre a titulagem dos filamentos (F) da primeira camada (2) e a titulagem dos filamentos (F) da segunda camada (3) é de, pelo menos, 0,2 den, de preferência pelo menos, 0,3 den e conforme recomendado de, no máximo, 1,1 den, de preferência de, no máximo, 1,0 den.
Processo para a produção de um laminado de material não tecido (1) com uma pluralidade de camadas de material não tecido (2, 3), dispostas uma acima da outra, caracterizado pelo fato de ser em particular, como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 23, no qual pelo menos duas das camadas do material não tecido Spunbond (2, 3) apresentam filamentos contínuos frisados ou consistem ou essencialmente consistem, de filamentos contínuos frisados, -no qual uma primeira camada de material não tecido Spunbond (2) é produzida com filamentos multicomponentes frisados ou com filamentos bicomponentes frisados no qual, pelo menos, um primeiro componente disposto na superfície externa dos filamentos (F) da primeira camada (2) consiste ou consiste essencialmente de, pelo menos, uma poliolefina, em particular, polietileno, no qual, pelo menos, um componente adicional ou um segundo componente dos filamentos (F) da pri-meira camada (2) consiste ou consiste essencialmente em um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto do que a poliolefi-na ou polietileno do primeiro componente dos filamentos (F) da primeira camada (2), - no qual a primeira camada é pré-consolidada por meio de ar quente e, em particular, é apenas pré-consolidada com ar quente, - no qual uma segunda camada mais externa de laminado Spunbond (3) é produzida com filamentos multicomponentes ou bi-componentes como camada de cobertura, no qual, pelo menos, um componente disposto na superfície externa dos filamentos (F) da segunda camada (3) consiste ou essencialmente consiste de, pelo menos, uma poliolefina, em particular, um polietileno, - no qual, pelo menos, um segundo componente ou um componente adicional dos filamentos (F) da segunda camada (3) consiste ou essencialmente consiste de um material sintético que apresenta um ponto de fusão mais alto do que a poliolefina ou do que o polietileno do primeiro componente dos filamentos (F) da segunda camada (3), - no qual a segunda camada de material não tecido Spunbond (3) é pré-consolidado, de preferência, pré-consolidado com ar quente e, em particular, pré-consoli-dado apenas com ar quente e - no qual a proporção de polilefina ou proporção de polietileno do primeiro componente dos filamentos (F) da segunda camada (3) é maior do que a proporção de poliolefina ou do polietileno do primeiro componente dos filamentos (F) da primeira camada (2) e, - no qual o laminado de material não tecido (1) é finalmente consolidado, de preferência, é finalmente consolidado com ar quente e, em particular, é finalmente consolidado apenas com ar quente.
Processo de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que, primeiramente, a segunda camada de material não tecido Spunbond (3) é produzida e pré-consolidada como camada de cobertura e no qual após a primeira camada de material não tecido Spunbond (2) ser produzida ou ser produzida sobre a segunda cama-da de material não tecido Spunbond (3) é a seguir pré-consolidada.
Processo de acordo com a reivindicação 24 ou 25, caracterizado pelo fato de que são produzidos filamentos multicompo-nentes ou filamentos bicomponentes frisados para a segunda camada de material não tecido Spunbond (3).