BE897534A - Appareil et procede de fabrication de panneaux de tamisage en matieres plastiques - Google Patents

Description

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   UOP INC. pour : "Appareil et procédé de fabrication de panneaux de tamisage en matières plastiques" 

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 "Appareil et procédé de fabrication de panneaux de ta- misaqe en matières plastiques"
La présente invention est relative à la fabrication de panneaux de tamisage en matières plastiques, en particulier à la fabrication de panneaux de tamisage à surface d'uréthanne, résistant à l'abrasion, qui sont particulièrement intéressants dans l'industrie des mines. L'invention apporte des perfectionnements à l'appareil décrit dans le brevet des EtatsUnis d'Amérique   n  4.   295.918 de Benson et col., appartenant à la demanderesse. Le panneau de tamisage en soi a été décrit dans une demande de brevet aux EtatsUnis d'Amérique de la demanderesse   n  301.   506 du 14 septembre 1981. 



   Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 4.295. 918 de Benson et col. décrit un appareil de production de panneaux de tamisage plats au départ de fils à surface profilée et de tiges de support transversales. Les fils et les tiges comportent chacun une surface extrudée en uréthanne permettant leur soudage par fusion entre eux. L'appareil du brevet cidessus donne un excellent tamis mais suppose beaucoup de travail, car chacun des nombreux fils de tamis profilés, formant la surface de tamisage, doit être individuellement chargé suivant une orientation spéci- 

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 fique dans l'une d'une série de rainures annulaires espacées étroitement. Ces rainures sont formées dans l'un d'une paire de cylindres d'alimentation coopérants, dont l'un est entraîné.

   Les rainures servent à maintenir les fils en alignement parallèle, durant la poussée vers le poste de soudage et le passage à travers celui-ci. Au poste de soudage, les fils doivent également être d'abord mis en place dans les rainures d'un cylindre de positionnement ou formant enclume qui les soutient tandis qu'une tige de support est amenée en contact de pression avec ces fils, après que la tige et les fils ont été chauffés par une barre chauffante. Le temps nécessaire pour enfiler tous les fils à surface profilée ne serait pas trop important si les fils étaient alimentés à chaque rainure par une bobine importante.

   Toutefois, comme le tamis sera normalement formé en une largeur de 1100 mm et peut de ce fait comporter 260 fils ou plus, il est généralement préférable de prévoir le fil en longueurs coupées relativement courtes, par exemple d'environ 6,1 mètres. De telles courtes longueurs impliquent que le temps d'enfilage devient une proportion importante du temps global de fabrication du tamis. De plus, comme à la fois l'un des cylindres d'alimentation et le cylindre de positionnement ou formant enclume doivent chacun être rainurés, il est nécessaire de disposer de jeux différents de cylindres pour chaque dimension de fil et chaque espacement de fente à produire. 



   L'un des buts de la présente invention est de prévoir un appareil pour la fabrication de panneaux 

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 de tamisage en matières plastiques, pouvant être chargé et mis en fonctionnement de façon beaucoup plus rapide, plus simple et plus économique que les dispositifs de l'art antérieur. Un autre but de l'invention est de prévoir un appareil d'assemblage pour panneaux de tamisage, qui soit capable d'utiliser toute une série de dimensions de fils et de produire une large gamme de dimensions de fentes, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des cylindres de guidage et d'enclume rainurés coûteux. 



   Ces buts et d'autres encore de l'invention, ainsi que les avantages de celle-ci, sont matérialisés par l'appareil de l'invention dans lequel un seul fil de tamis est alimenté directement depuis une bobine d'alimentation ou depuis une matrice d'extrusion à un tambour rotatif de grand diamètre. Le bout menant du fil à surface profilée est fixé au tambour en le plaçant dans une ouverture radiale existant dans la surface du tambour au voisinage d'une extrémité de celui-ci. Le fil est amené à passer dans un guidefil qui le maintient tangent à la surface et qui comporte des cylindres de mise sous tension, de sorte que le fil est légèrement étiré au fur et à mesure qu'il est enroulé autour du tambour. Il est possible de rainurer le tambour de façon particulière pour qu'il accepte le fil et pour assurer un espacement prédéterminé.

   Toutefois, la demandresse a constaté qu'en plaçant la surface plane extrudée d'un fil profilé à surface en polyuréthanne contre le tambour et en tirant parti de sa nature élastomère, il est possible que des centaines de tours de ce fil soient en- 

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 roulés et maintenus de façon précise à un espacement prédéterminé sur le tambour. La demanderesse a en outre constaté que le fil peut être amené à rester en place sur le tambour au fur et à mesure que les tiges de support sont par la suite soudées à sa surface externe. Les tiges de support sont empilées avant l'assemblage dans un dispositif distributeur qui les alimente individuellement dans une position légèrement serrée au voisinage du tambour, où à peu près la moitié de leur surface est exposée sur leur longueur totale.

   A ce stade, une barre chauffante à double face est abaissée entre la tige partiellement exposée et le tambour. L'appareil distributeur pousse alors la tige contre la barre chauffante et celleci contre les fils de tamis se trouvant sur le tambour, jusqu'à ce que cette tige et ces fils soient ramollis. Le distributeur-poussoir se rétracte alors légèrement pour permettre à la barre chauffante d'être retirée et il s'avance ensuite pour pousser la tige ramollie contre les fils profilés ramollis afin de créer une soudure. Après une période de refroidissement appropriée, le distributeur-poussoir est retiré pour permettre la chute d'une autre tige de support en position d'alimentation, et le tambour est ensuite avancé jusqu'à la position suivante. 



   Après réalisation d'un certain nombre de cycles du mécanisme distributeur de tiges de support pour assurer la formation du panneau de tamisage, les fils de tamis sont découpés transversalement au-dessus d'une fente longitudinale prévue dans la surface du tambour. Le panneau peut alors être enlevé facile- 

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 ment et déposé à plat puisque les fils sont flexibles. D'autres découpures transversales peuvent alors être pratiquées pour subdiviser le grand panneau formé au départ en deux panneaux plus petits ou plus. A titre d'exemple, en prévoyant une longueur de tambour de 1100 mm et un diamètre externe de 1, 16 mètre, le grand panneau peut être découpé en trois panneaux plus petits qui sont de 1100   mm x   1,2 mètre. 



   L'invention sera décrite plus complètement encore ci-après avec référence aux dessins non limitatifs annexés. 



   La Figure 1 est une vue en perspective illustrant la phase d'enroulement du fil à surface profilée autour de la périphérie d'un tambour. 



   La Figure 2 est une vue en coupe transversale prise suivant les lignes 2-2 de la Figure 1 et montrant l'accrochage du bout menant du fil à surface profilée au tambour. 



   La Figure 3 est une vue en coupe longitudinale montrant l'accrochage de l'extrémité arrière du fil à surface profilée sur le tambour. 



   La Figure 4 est une vue en perspective du mécanisme de mise en place des tigesde support et du mécanisme à barre chauffante. 



   Les Figures 5 à 9 sont des vues d'allure schématique, illustrant la séquence des opérations de mise en place des barres de support et de leur soudage sur le tambour. 



   Les Figures 10 et 11 sont des vues en coupe transversale, illustrant la relation entre le mécanisme de mise en place et une barre de support. 

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   Si on se réfère aux Figures 1 et 4, l'appareil amélioré de fabrication de panneaux de tamisage est désigné d'une manière générale par le numéro de référence 10 et comprend quatre parties constitutives principales, à savoir : le tambour pour tamis 12, le guide de chargement 14 pour le fil à surface profilée, le mécanisme 16 de mise en place des tiges de support et le mécanisme à barre chauffante 18. 



   Le tambour pour tamis 12 est de préférence formé d'un cylindre creux 20 qui est monté sur un arbre axial 22 pour lui permettre de tourner dans des paliers (non représentés). La surface du cylindre 20 doit être usinée ou traitée d'une autre manière avec une très grande précision afin d'éliminer toute excentricité quelconque qui pourrait rendre difficile pour la surface du tambour de retenir à frottement une série de tours ou enroulements d'un fil à surface profilée 24 enroulé de manière hélicoïdale, avec un espacement formant fente assez uniforme 26 entre les tours de fil. La première étape de fabrication d'un panneau de tamisage consiste à enrouler un certain nombre de tours d'un fil à surface profilée 24 autour du tambour 20 d'une manière hélicoïdale, jusqu'à ce que l'on atteigne la largeur désirée du panneau.

   Le fil doit être alimenté depuis une bobine ou une extrudeuse et son extrémité menante est de préférence recourbée et bloquée dans une ouverture 30 existant dans la surface du tambour, et ce comme illustré par la Figure 2. L'extrémité arrière peut être serrée contre la surface du tambour par un mécanisme de blo- 

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 cage 33, tel qu'illustré par la Figure 3, pour maintenir la tension dans le fil. On obtient un pas d'enroulement uniforme grace à une vis mère 34 qui entraîne un écrou en deux pièces 36, qui lui-même supporte l'ensemble 14 constituant le guide de chargement du fil à surface profilée.

   Suivant la largeur de fente 26 désirée et, de ce fait, suivant le pas d'enroulement nécessaire, la vis mère est reliée pour sa rotation par rapport à l'arbre de tambour 22 par des roues dentées de diverses dimensions 38,40, 42 et 44 et par des chaîne à barbotin 46 et 48. On réalise le plus facilement des variations dans le pas d'enroulement en modifiant les dimensions relatives des roues dentées 40,42 qui sont à rotation libre sur un arbre de renvoi mais sont montées de manière à pouvoir tourner l'une par rapport à l'autre. L'énergie motrice pour entraîner le tambour 12 et la vis mère 34 est fournie par un moteur 52 et une courroie d'entraînement 54.

   Le fil à surface profilée 24 comporte de préférence un noyau relativement rigide 25 de matière plastique ou de métal et une surface en uréthanne élastomère, moins rigide, extrudée, qui permet au panneau résultant de résister à l'abrasion. 



  La présence de la matière de noyau permet l'enroulement des tours de fil et leur maintien sous tension, tandis que la surface élastomère leur permet de conserver un contact étroit, très précis, avec la surface de tambour 20, jusqu'à ce que le panneau de tamisage soit terminé, par soudage sur ces fils d'une série de tiges superficielles 58. Le fil à surface profilée 24 présente de préférence la forme trapézoïdale illus- 

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 trée par la Figure 3 pour empêcher une obstruction des fentes 26 durant l'utilisation et il est enroulé de manière que sa surface d'usure la plus large 24' touche le tambour.

   Un tube de guidage 60, qui forme une partie du guide de chargement 14, présente une forme interne complémentaire de celle du profil du fil et il est poussé contre la surface du tambour par un élément de lestage symbolisé par une flèche et le symbole"W". La tension d'enroulement pour le fil est assurée par une paire de galets à ressort 64 qui sont en contact avec les surfaces 24', 24"du fil. 



  Deux éléments glissants 66, qui sont réunis par un manchon 67 fixé à une partie arrière du guide de chargement 14 sont prévus pour pouvoir se déplacer sur une tige de guidage lisse 68, afin de stabiliser le mouvement du guide de chargement lorsqu'il est déplacé transversalement, suivant la longueur de la surface du tambour, par la vis mère 34 et l'écrou en deux pièces 36. 



   Lorsque le fil à surface profilée 24 a été totalement enroulé sur le tambour et que son extrémité arrière a été serrée par l'élément de blocage 33, on coupe ce fil pour le libérer de son alimentation. 



  Le tube de guidage 60 peut être amené à pivoter à l'écart du tambour durant l'opération de soudage des tiges de support 58 puisque le guide de chargement est fixé à la moitié supérieure de l'écrou en deux pièces 36 et également au manchon 67. La moitié inférieure de l'écrou en deux pièces est fixée à une plaque (non représentée) qui est   montée à   pivotement sur le manchon 67. Cette plaque et les parties su- 

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 périeures du guide de chargement sont réunies entre elles par un élément de fixation 71 lorsque l'écrou en deux pièces 36 se trouve en position de coopération avec la vis mère 34. 



   Les tiges de support 58 sont amenées à se souder ou à se fusionner avec les surfaces externes étroites 24"des fils à surface profilée 24, en une série d'endroits angulaires espacés le long de la circonférence du tambour. Le nombre de tiges nécessaire dépend de la robustesse et de la rigidité que l'on veut obtenir pour le panneau de tamisage résultant. Les tiges de support sont fixées aux fils profilés par le mécanisme 16 de mise en place de ces tiges, comme on peut le voir plus particulièrement sur la Figure 4. La base fixe du mécanisme de mise en place est désignée par 72. Un assemblage glissant 74 est monté de manière à pouvoir se déplacer sur la base 72 par rapport au tambour 12 et par rapport à un râtelier 76 supporté par la base 72, ce râtelier contenant une série de tiges de support à alimenter. 



  L'assemblage glissant 74 est prévu à"déplacement libre" grace à deux cylindres pneumatiques 78 qui sont reliés à un élément formant poussoir 80. L'assemblage glissant 74 comprend un certain nombre d'éléments reliés entre eux, notamment une plaque inférieure 82, une plaque supérieure 84, un élément formant paroi arrière 86, des parois extrêmes 88, et un élément formant   machoire   90 destiné à retenir la tige de support supérieure avant. Une série d'éléments inférieurs formant mâchoires 92 sont montés de manière élastique en vue de leur permettre un mouvement verti- 

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 cal par rapport à une partie découpée 82'de la plaque inférieure 82, grace à des ressorts 94 et à des éléments de fixation filetés 96, comme illustré sur les Figures 10 et 11.

   Un déplacement de l'assemblage glissant 74 vers l'avant peut se réaliser comme dans le cas de la Figure 6 par exemple, lorsque la partie surélevée avant 98, formant épaulement, du poussoir 80 entre en contact avec la face arrière inférieure 100 de la   mâchoire supérieure   90. Un déplacement de l'assemblage glissant 74 vers l'arrière peut se réaliser, comme dans le cas de la Figure 9 par exemple, lorsque la surface arrière 102 du poussoir 80 entre en contact avec la face avant 86'de la paroi arrière 86. La mâchoire supérieure 90 et la plaque supérieure 84 sont séparées l'une de l'autre dans la direction horizontale par une longue fente 104 qui est d'une largeur au moins égale au diamètre des tiges de support 58 qui doivent passer par cette fente.

   Un élément formant doigt 106, qui est monté par son extrémité avant sur la mâchoire supérieure 90, surplombe la fente 104 et est espacé au-dessus de celle-ci d'une distance correspondant à l'épaisseur de la tige de support. Le fonctionnement des   éléments   susdits du mécanisme 16 de mise en place des tiges de support sera évident en considérant l'explication suivante de la séquence d'opérations d'assemblage des tiges de support 58 sur le fil à surface profilée 24, cette explication étant donnée avec référence aux dessins schématiques des Figures 5 à 9. Le déplacement du mécanisme à barre chauffante 18 sera également expliqué.

   Comme on peut le voir 

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 sur la Figure 4, la barre chauffante 107 proprement dite comprend un élément chauffant formé par une résistance interne 108 qui amène ses bords arrière et avant 109 et 110 à chauffer suffisamment pour qu'ils fassent fondre ou ramollir les fils 24 et les tiges 58 à surface d'uréthanne. Le courant électrique est amené à l'élément 108 par les fils conducteurs 111. 



  Pour réduire le collage au minimum, les bords 109, 110 sont de préférence enrobés d'une matière polymère, telle qu'un hydrocarbure fluoré. 



   Après que le fil à surface profilée 24 a été enroulé sur la surface de tambour 20 et que son extrémité arrière a été serrée par l'élément de blocage 33, on peut commencer 1,'opération de soudage des tiges de support 58 dans la direction longitudinale de l'axe de rotation du tambour et transversalement aux enroulements ou tours de fil 24. On peut suivre la séquence de fonctionnement du mécanisme de mise en place 16 sur les Figures 5 à 9. Sur la Figure 5, le tambour pour tamis 12 est illustré comme étant bloqué sans rotation par un élément de freinage 112 qui peut être commandé chaque fois qu'une tige doit être soudée. Après soudage de chaque tige, le frein est libéré de manière que le tambour peut être avancé jusqu'à la position suivante où une nouvelle tige de support doit être attachée.

   Le mécanisme d'avancement n'est pas illustré mais il peut être manuel ou automatique. 



   Sur la Figure 5, une première tige de support 58a a déjà été soudée et une seconde tige 58b est illustrée comme reposant sur la plaque inférieure 

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 82 de l'assemblage glissant 74 en dessous de la fente 104. Le poussoir 80 est dans sa position rétractée extrême de gauche, où il a été amené par les tiges de piston 114 des cylindres pneumatiques 78. Dans cette position, l'assemblage glissant est passé audessus d'un élément d'arrêt commandé par solénoide 116, qui est en position rétractée, ce qui a ainsi permis au doigt de retenue 106 de se déplacer sous la tige de support 58c se trouvant dans le râtelier pour l'empêcher de tomber à travers la fente 104. Le mécanisme à barre chauffante 18 est maintenu à l'état chauffé mais est localisé dans sa position supérieure inopérante. 



   La Figure 6 illustre la phase   al   chauffage simultané de la tige 58b et d'une ligne longitudinale par rapport aux tours de fil à surface profilée 24. La barre chauffante 107 est d'abord déplacée vers le bas, jusqu'à sa position opérante inférieure, par des tiges de piston 122 qui s'étendent depuis leur position normalement rétractée, intérieure à une paire de cylindres pneumatiques montés à pivotement 124. 



  Lorsque la barre chauffante 107 est dans sa position opérante, les tiges de piston 114 sont actionnées pour amener le poussoir 80 à se déplacer d'abord vers la droite jusqu'à ce que sa surface avant 98 entre en contact avec la surface 100 de la mâchoire supérieure 90 et le mouvement du poussoir 80 est poursuivi pour déplacer l'assemblage glissant 74 vers la droite. Ce dernier mouvement presse la tige 58b contre la barre chauffante 107, ce qui, à son tour, fait pivoter cette barre et la pousse contre les tours 

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 ou spires du fil à surface profilée 24. Cette dernière position est maintenue sur une période de temps suffisante pour ramollir convenablement la tige 58b et le fil 24.

   Avant que l'assemblage glissant soit ramené vers la gauche par les tiges de piston 114, l'élément d'arrêt 116 est amené à s'élever de manière à arrêter l'assemblage glissant lorsque celui-ci est déplacé vers sa position de la Figure 7. Tandis que l'assemblage glissant est en cours de rétraction, la barre chauffante 107 est élevée rapidement jusqu'à sa position supérieure inopérante. Les tiges de piston 114 sont ensuite immédiatement commandées pour déplacer le poussoir 80 vers sa position extrême de droite, illustrée par la Figure 8, où la barre chauffante 58b et les spires chauffées du fil à surface profilée 24 sont fusionnées ensemble sous pression. La position de la Figure 8 est maintenue tandis que les éléments fusionnés commencent à refroidir et que l'élément d'arrêt 116 est rétracté.

   Après une période appropriée de refroidissement, l'assemblage glissant est déplacé par les tiges de piston 114 vers sa position extrême de gauche de la Figure 9. Ce déplacement amène le doigt de retenue 106 à passer sous la tige de support 58d et à retenir la pile de tiges se trouvant au-dessus de cette tige 58d, tandis que la tige 58c qui se situe en dessous de la tige 58d tombe à travers la fente 104 pour remplacer la tige 58b qui a été soudée aux fils suivant la Figure 8. 



  Le tambour 12 est alors avancé vers une nouvelle position et le cycle de soudage est répété jusqu'à ce que le tambour comporte autant de tiges soudées qu'il 

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 est nécessaire. Le panneau circulaire résultant qui est ainsi formé sur le tambour peut alors être découpé longitudinalement par un couteau chaud ou en faisant passer une lame de scie à travers les spires de fil et dans une fente 128 (Figure 1) prévue dans la surface du tambour. 



   Comme les Figures 5 à 9 sont quelque peu schématiques, les Figures 10 et 11 ont été prévues pour mieux illustrer de quelle manière les tiges 58 sont retenues par les mâchoires 90,92 dans la position de la Figure 7. La mâchoire mobile 92 est normalement plus proche de la mâchoire fixe 90 que l'épaisseur d'une tige 58, comme on peut le voir sur la Figure 10. Toutefois, lorsque la tige est poussée par le poussoir 80 depuis sa position de la Figure 5 jusqu'à sa position de la Figure 6, elle forcera la mâchoire mobile 92 à se déplacer vers le bas à l'encontre de l'action du ressort 94, lorsqu'elle passe par la jonction entre la face arrière chanfreinée 100 et la surface horizontale inférieure de la   machoire   fixe 90.

   La force de retenue élastique ainsi produite entre les mâchoires et la tige de support est suffisante pour retenir la tige lorsque l'assemblage glissant 74 se déplace mais est insuffisante pour empêcher le transfert de cette tige depuis les mâchoires vers le tambour après solidification de la soudure produite suivant la Figure 8. 



   Bien que l'on ait décrit une forme de réalisation particulière de mécanisme de distribution de tiges, dans lequel l'alimentation des tiges de support se fait d'après une pile de tiges préalablement découpées, on peut également concevoir que l'alimenta- 

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 tion puisse se faire par une bobine depuis laquelle des tiges individuelles pourraient être découpées avant leur soudage. 



   Il doit d'ailleurs être entendu que l'invention n'est nullement limitée aux détails décrits cidessus car de nombreuses modifications peuvent être envisagées sans sortir pour autant du cadre du présent brevet.

Claims (6)

1. REVENDICATIONS 1. Appareil d'assemblage pour le soudage thermique d'une série de tiges de support à surface thermoplastique sur une série de fils profilés à surface thermoplastique, extrudés, cet appareil comprenant un tambour rotatif pour tamis ; des moyens prévus sur ce tambour pour accrocher les extrémités d'au moins une longueur de fil extrudé à surface profilée, qui est destiné à être enroulé de manière héli- coidale autour du tambour sous tension de manière à créer un espacement ou fente d'une largeur uniforme entre les tours ou spires de fil ;

   un mécanisme de positionnement de tiges de support, comprenant des moyens pour retirer en succession une première tige de support depuis une alimentation de ces tiges et la mettre en place de manière qu'une surface longitudinale exposée d'une telle tige soit adjacente d'une première portion superficielle longitudinale du tambour et parallèle à l'axe de celui-ci ; un mécanisme à barre chauffante, comprenant une première et une seconde portion, qui sont chauffées et longitudinales, ces portions chauffées étant montées pour pouvoir se déplacer vers une position de chauffage et à l'écart de celle-ci, entre la surface longitudinale exposée susdite de la première tige de support et la première partie superficielle longitudinale susdite du tambour pour tamis ;

   des moyens pour pousser la surface longitudinale exposée de cette première tige de support en contact avec la première partie chauffée du mécanisme à barre chauffante, dans la position de chauffage de celui-ci, tandis que la seconde partie <Desc/Clms Page number 18> chauffée du mécanisme à barre chauffante est poussée en contact avec la première partie superficielle longitudinale du tambour pour tamis ; des moyens pour rétracter le mécanisme à barre chauffante depuis sa position de chauffage vers sa position inopérante ;

   des moyens actifs, lorsque le mécanisme à barre chauffante est dans sa position inopérante, pour pousser la partie longitudinale exposée de la première tige de support vers la première partie superficielle longitudinale du tambour pour tamis et pour la maintenir en contact de pression jusqu'à ce que cette première tige de support soit fusionnée par soudage à une série de spires de fil du tamis, qui surplombent le tambour ; et des moyens pour faire avancer ce tambour de sorte qu'une seconde tige de support et ensuite d'autres tiges puissent être soudées aux spires de fil en une série d'endroits localisés tout autour du tambour.
2. 2. Appareil suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la surface du tambour est lisse dans la zone où elle est enveloppée de manière hélicoidale par le fil profilé à surface thermoplastique.
3. 3. Appareil suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mécanisme de positionnement des tiges de support comprend une paire de canaux de guidage destinés à supporter les extrémités d'une pile de tiges de support, ce mécanisme de positionnement comprenant en outre une plaque de support pouvant se déplacer en va-et-vient et une pince de support attachée en une position supérieure, à une distance plus élevée que l'épaisseur de la tige de support, <Desc/Clms Page number 19> cette plaque de support comportant une fente localisée en dessous de la pince de support susdite pour permettre à la tige de support la plus inférieure de la pile de la traverser et d'arriver en contact avec une plaque de support inférieure, lorsque la pince est déplacée contre et à travers la pile.
4. 4. Procédé de fabrication d'un panneau de tamisage thermoplastique, comportant des fentes d'allure conique, comprenant les phases opératoires suivantes : l'enroulement hélicoïdal d'un fil à surface profilée, comportant une surface de travail élastomère plane et des surfaces latérales convergentes, cet enroulement se faisant suivant un pas uniforme supérieur à la largeur du fil tout autour d'un tambour à surface lisse, et ce suivant une série de spires ou tours de fil, cet enroulement étant fait sous tension et de manière que la surface de fil plane élastomère soit en contact avec le tambour ; la fixation des extrémités de ce fil par rapport au tambour pour maintenir la tension dans ce fil ;

   le chauffage d'une surface latérale longitudinale de la première d'une série de tiges de support à surface thermoplastique et d'un segment longitudinal des spires de fil se trouvant sur la surface du tambour, là où la première tige de support doit être soudée, ce chauffage se faisant jusqu'à obtention d'un état ramolli ; la poussée de la surface latérale chauffée de la tige de support susdite en contact avec le segment longitudinal de spires de fil et leur maintien en contact jusqu'à ce qu'une fusion se réalise ; l'avancement du tambour et la répétition des opérations de <Desc/Clms Page number 20> chauffage et de poussée jusqu'à ce que les diverses tiges de support restantes soient soudées en des endroits espacés suivant la circonférence du tambour ; le découpage des spires de fil le long d'une ligne parallèle aux tiges de support ;

   et l'enlèvement du panneau de tamisage depuis le tambour.
5. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la surface latérale longitudinale de la première tige de support et le premier segment longitudinal de spires de fil sont chauffés simultanément.
6. 6. Appareil et procédé pour la fabrication de panneaux de tamisage en matières plastiques, tels que décrits ci-dessus et/ou illustrés par les dessins annexés.