DE3327661A1

DE3327661A1 - Verfahren und maschine zum herstellen eines siebes

Info

Publication number: DE3327661A1
Application number: DE19833327661
Authority: DE
Inventors: Henry Edwin Benson; Raymond Allen Koehler
Original assignee: UOP LLC
Current assignee: Honeywell UOP LLC
Priority date: 1982-08-13
Filing date: 1983-07-30
Publication date: 1984-03-22
Also published as: AU560192B2; BR8304240A; JPS5971706U; DE3327661C2; CA1197166A; AU1731383A; BE897534A; US4452656A; GB2127445A; GB8321716D0; JPS6245888Y2

Description

HOEGER, STELLRECHT Ä PARTNER 332/bol

PATENTANWÄLTE UHLANDSTRASSE Uc-O 7000 STUTTGART -

A 45 755 b Anmelder: UOP Inc.

k -176 Ten UOP Plaza - Algonquin &

27. Juli 1983 Mt. Prospect Roads

Des Piaines, Illinois 60016

USA

Verfahren und Maschine zun Herstellen eines Siebes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Siebes aus Profildrähten mit einer thermoplastischen Oberfläche, mit einer ebenen, im Gebrauch dem zu siebenden Material zugewandten Arbeitsfläche und mit daran angrenzenden konvergierenden Seitenflächen und aus damit verschweißten, mit einer thermoplastischen Oberfläche versehenen Stützstäben sowie eine Maschine z.ur Durchführung dieses Verfahrens.

Insbesondere befasst sich die Erfindung mit der Herstellung von Kunststoffsieben bzw. -siebelementen, und zwar speziell mit der Herstellung von abriebfesten, mit einer Urethanbeschichtung versehenen Kunststoffsieben, die besonders für die Verwendung im Bergbau bestimmt sind.

Die US-PS 4 295 918 beschreibt eine Maschine zum Herstellen flacher Siebelemente aus Profildrähten, die die Oberseite des Siebes bilden und aus Stütz stäben,

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die quer zu den Profildrähten verlaufen und diese auf ihrer Unterseite abstützen. Die Profildrähte und die Stützstäbe haben dabei jeweils eine durch Extrudieren erzeugte Urethanoberflache, welche das Verschweißen der Elemente miteinander ermöglicht. Auf der vorbekannten Maschine können hervorragende Siebe hergestellt werden, was jedoch mit einem hohen Arbeitsaufwand verbunden ist, da jeder der zahlreichen Profildrähte, die die Sieboberfläche bilden, einzeln mit vorgegebener Orientierung in eine von vielen dicht nebeneinander liegenden ringförmigen Nuten eingelegt werden muß, die in z.wei zusammenwirkenden Zuführwalzen vorgesehen sind, von denen eine angetrieben ist. Die Nuten dienen dabei dazu, eine parallele Ausrichtung der Profildrähte aufrechtzuerhalten, wenn diese zu einer Schweißstation und durch diese hindurch vorgeschoben werden. An der Schweißstation müssen die Profildrähte außerdem zunächst in Nuten einer als Amboß dienenden Positionierwalze ausgerichtet werden, welche die Profildrähte abstützt, während die einzelnen Stützstäbe nacheinander an sie angedrückt werden, nachdem die entsprechenden Bereiche der Stützstäbe und der Profildrähte zuvor mittels eines Heizstabes beheizt wurden. Der Zeitaufwand zum Einfädeln aller Profildrähte würde nicht so sehr ins Gewicht fallen, wenn der Draht für jede einzelne Nut von einer großen Vorratsrolle zugeführt werden könnte. Da die Siebe jedoch typischerweise mit einer Breite von 1,1 m hergestellt werden und folglich aus etwa 260 oder mehr Profildrähten bestehen, wird es im allgemeinen bevor-

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zugt, als Profildrähte relativ kurze Drahtstücke mit einer Länge von beispielsweise etwa 6 m zu verwenden. Diese kurzen Drahtlängen führen dazu, da£ für das Einfädeln ein beträchtlicher Teil der gesamten Fertigungszeit benötigt wird. Außerdem müssen aufgrund der Tatsache, daß sowohl die Zuführwalzen als auch die Positionierwalze jeweils (passende) Nuten aufweisen müssen, verschiedene Sätze von Walzen vorhanden sein, und zwar für alle Profildrahtabmessungen und für alle gewünschten Abstände zwischen den einzelnen Profildrähten.

Ausgehend vom Stande der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Maschine anzugeben, mit dem bzw. mit der es möglich ist, Profildrähte mit unterschiedlichem Profil und mit unterschiedlichen Zwischenräumen zur Herstellung entsprechender Siebe schnell, bequem und wirtschaftlich zu positionieren und anschließend mit den zugehörigen Stützstäben zu verschweißen. Diese Aufgabe wird bei dem eingangs angegebenen Verfahren der Erfindung durch die Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 gelöst.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich eine Maschine gemäß Anspruch 4 besonders bewährt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit einer Maschine gemäß der Erfindung wird jeweils ein einziges Sieb unter Verwendung eines Stücks eines Profildrahts hergestellt, welcher direkt von einer Vorratsrolle

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oder aus einer Extrudiervorrichtung (mit deren Hilfe die thermoplastische Beschichtung des Profildrahts erzeugt wird) auf eine Trommel mit relativ großem Durchmesser aufgewickelt wird. Der Anfang des Drahtstücks wird dabei an der Trommel festgelegt, indem er hakenförmig abgewinkelt und in eine öffnung eingesteckt wird, die an der Mantelfläche der Trommel angrenzend an die eine Stirnseite derselben vorgesehen ist. Der Draht wird dann mit Hilfe einer Drahtführung, die ihn tangential zur Mantelfläche der Trommel ausrichtet und welche Spannrollen umfasst, durch die der Draht beim Aufwickeln auf die Trommel (schwach) gespannt wird, zugeführt. Dabei ist es möglich, an der Mantelfläche der Trommel eine speziell wendelförmige Nut vorzusehen, in welche der Draht eingelegt wird und die für den richtigen Abstand zwischen den einzelnen Windungen des Drahtes sorgt. Es hat sich jedoch gezeigt, daß es günstiger ist, einige extrudierte flache Arbeitsdrähte des Profildrahts direkt an eine glatte Mantelfläche der Trommel anzulegen und dabei die elastomeren Eigenschaften der Beschichtung zu nutzen, wobei es möglich ist, Hunderte von Windungen exakt auf die Trommel aufzuwickeln und dabei einen vorgegebenen Abstand zwischen den Windungen aufrechtzuerhalten. Weiter hat es sich gezeigt, daß der Draht auch beim Anschweißen der Stützstäbe sicher an der Trommeloberfläche festgelegt bleibt, wenn er mit einer gewissen Spannung auf die Trommel aufgewickelt wird. Außerdem hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Drahtführung beim Aufwickeln des Drahtes

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auf die Trommel zum Aufrechterhalten des gewünschten Abstands zwischen den einzelnen Windungen mittels einer Spindelmutter angetrieben wird, die ihrerseits durch eine synchron mit der Trommel angetriebene Leitspindel angetrieben wird.

Erfindungsgemäß hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn die Stützstäbe in Form eines Stabes bzw. Vorrats in einer Ausgabevorrichtung bereitgestellt werden, welche die Stützstäbe einzeln ausgibt, woraufhin die Stützstäbe dann angrenzend an die Trommeloberfläche mittels einer Klemmvorrichtung schwach festgeklemmt werden, und zwar derart, daß etwa die Hälfte der Oberfläche auf ihrer gesamten Länge frei liegt. Wenn ein Stützstab in dieser Weise positioniert und festgelegt ist, wird er anschließend gegen einen Heizstab gedrückt, der seinerseits gegen entsprechende Bereiche der Windungen des Profildrahts auf der Trommel drückt, bis die zu verschweißenden Bereiche des Stützstabs und des Profildrahts ausreichend erweicht sind. Ein Schieber bzw. Schlitten der Ausgabevorrichtung wird dann etwas zurückgezogen, damit der Heizstab zurückgezogen werden kann und wird anschließend wieder vorgefahren, um den erweichten Stützstab gegen die erweichten Profildrähte zu drücken und so eine Schweißverbindung herzustellen. Nach einem entsprechenden AbkühlIntervall wird der Schlitten der Ausgabevorrichtung dann wieder zurückgezogen, wobei der nächste Stützstab in die Ausgabeposition fällt, während die Trommel in ihre nächste Position fortgeschaltet wird.

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Nach einer Reihe von Arbeitszyklen der Ausgabevorrichtungfür die Stützstäbe und nach dem Anbringen der Stützstäbe an dem Profildraht bzw. den einzelnen Windungen desselben werden diese Windungen längs eines Längsschlitzes in der Mantelfläche der Trommel durchtrennt. Das Sieb kann dann leicht abgenommen und flach ausgelegt werden, da die Profildrähte flexibel sind. Außerdem können mehrere Schnitte in Querrichtung durchgeführt werden, um ein zunächst relativ großes Siebelement in zwei oder mehrere kleinere Siebe zu unterteilen. Wenn die Trommel beispielsweise eine Länge von etwa 1,1 m und einen Außendurchmesser von 1,16 m besitzt, dann kann das auf dieser Trommel hergestellte Siebelement in drei Siebe mit einer Größe von jeweils 1,1 χ 1,2 m² unterteilt werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert und/oder sind Gegenstand von UnteranSprüchen. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Aufwickeln eines Profildrahts auf eine Trommel der Maschine;

Fig. 2 einen Teil-Querschnitt durch die Trommel der Maschine gemäß Fig. 1 längs der Linie 2-2 in dieser Figur;

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Fig. 3 einen Teil-Querschnitt durch eine

Befestigungsvorrichtung für das Befestigen des hinteren Endes eines auf die Trommel der Maschine gemäß Fig. 1 aufgewickelten Profildrahts;

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer Positioniervorrichtung für Stützstäbe bei einer Maschine gemäß Fig. 1 sowie eine Heizvorrichtung;

Fig. 5 schematische Querschnittsdarstellungen bis zur Erläuterung der einzelnen Arbeits-Fig. 9 phasen bei der Herstellung eines Siebes

auf einer Maschine gemäß der Erfindung

und

Fig. 10 vergrößerte Teil-Querschnitte zur Er- und läuterung einer Klemmvorrichtung der Fig. 11 erfindungsgemäßen Maschine.

Im einzelnen zeigen Fig. 1 und 4 eine verbesserte Maschine 10 gemäß der Erfindung zum Herstellen von Sieben, welche vier Hauptelemente umfasst. Diese Hauptelemente sind eine Siebtrommel 12, eine Oberflächenprofildrahtführung 14, ein Stützstangen-Positioniermechanismus und ein Heizstangenmechanismus 18.

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Die Siebtrommel 12 wird vorzugsweise aus einem Hohlzylinder hergestellt, der auf einer axialen Welle 22 montiert ist, die in Lagern (nicht dargestellt) drehbar ist. Die Oberfläche des Zylinders 20 sollte maschinell bearbeitet oder in anderer Weise so exakt hergestellt sein, daß sämtliche Exzentrizitäten entfernt bzw. vermieden werden, welche es schwierig machen könnten, eine Anzahl von Windungen eines wendelförmig gewickelten Oberflächenprofildrahtes 24 mit z-iemlich gleichmäßigen Zwischenräumen 26 zwischen den Windungen reibschlüssig an der Trommeloberfläche festzuhalten. Der erste Schritt bei der Herstellung eines Siebes besteht darin, eine Anzahl von Windungen eines Oberflächenprofildrahtes 24 wendelförnig auf den Hohlzylinder 20 aufzuwickeln, bis die gewünschte Siebbreite erreicht ist. Der Draht könnte dabei von einer Rolle oder einem Extruder zugeführt werden und besitzt vorzugsweise ein hakenförmig abgewinkeltes Ende, welches in eine Öffnung 30 des Hohlzylinders 20 eingreift, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Das andere bzw. hintere Ende des Drahtes 24 kann an der Trommeloberfläche mittels einer Klemmvorrichtung 33 gemäß Fig. 3 derart festgeklemmt werden, daß in dem Draht 24 eine Spannung aufrechterhalten wird. Eine gleichmäßige Steigung bzw. ein gleichmäßiger Windungsabstand wird dabei mittels einer Leitspindel 34 erreicht, welche eine Spindelmutter 36 antreibt, an der die Oberflächenprof ildrahtführung 14 befestigt ist. In Abhängigkeit von dem gewünschten Abstand 26 zwischen den Windungen

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bzw. in Abhängigkeit von der geforderten Steigung wird die Leitspindel 36 mit der Trommelwelle 22 über verschiedene Kettenräder 38,40,42 und 44 und Ketten 46, 48 verbunden. Unterschiedliche Steigungen der Drahtwendel lassen sich besonders einfach erreichen, wenn man die relative Größe bzw. das Übersetzungsverhältnis der Kettenräder 40,42 ändert, die frei auf einer Achse 50 drehbar,jedoch drehfest miteinander verbunden sind. Die Antriebsenergie für die Siebtrommel 12 und die Leitspindel 34 wird von einem Motor 52 über einen Treibriemen 54 geliefert. Der Oberflächenprofildraht 24 besitzt vorzugsweise einen relativ harten Kern 25 aus Kunststoff oder Metall und eine extrudierte, weniger starre, elastomere Urethan-Oberfläche, die dem fertigen Sieb eine hohe Abriebfestigkeit verleiht. Das Vorhandensein des Kernmaterials macht es möglich, den Draht apfzuwickeln und unter einer mechanischen Spannung zu halten, während die elastomere Oberfläche gewährleistet, daß ein enger und sehr exakter Kontakt mit der Trommeloberfläche aufrechterhalten wird, bis das Sieb durch Verschweißen einer Vielzahl von Stäben 58 mit den Windungen des Oberflächenprofildrahts fertiggestellt ist. Der Oberflächenprofildraht 24 besitzt vorzugsweise ein trapezförmiges Profil, wie dies Fig.3 z-eigt, um im Gebrauch ein Verstopfen der Zwischenräume bzw. Schlitze 26 zu verhindern. Ferner ist der Draht so aufgewickelt, daß seine breitere Verschleißfläche 24' an der Trommel 12 anliegt. Ein Führungsrohr 60, welches einen Bestandteil der Drahtführung 14 bildet, besitzt innen eine Form, die komplementär zum

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Drahtprofil ist und wird mit Hilfe eines Gewichts, welches symbolisch durch einen Pfeil und das Symbol "W" angedeutet ist, gegen die Trommeloberfläche gezogen. Die richtige Spannung beim Aufwickeln des Drahtes wird mittels zweier federbelasteter Rollen 64 erreicht, die an den Oberflächen 24', 24" des Drahtes 24 anliegen. Zwei Gleitelemente 5-6, die über eine Buchse 67 miteinander verbunden sind, welche am hinteren Teil der Oberflächenprofilladeführung 14 befestigt ist, können auf einer glatten Führungsstange 68 laufen, um die Bewegung der Drahtführung 14 zu stabilisieren, wenn diese mit Hilfe der Leitspindel 34 und der geteilten Spindelmutter 36 längs der Trommeloberfläche bewegt wird.

Wenn der Oberflächenprofildraht 24 vollständig auf die Trommel aufgewickelt ist und wenn sein Ende mit der Klemmvorrichtung 33 festgeklemmt ist, wird er von der Vorratsrolle abgetrennt. Das Führungsrohr kann während des Anschweißens der Stützstäbe 58 von der Trommel 12 weggeschwenkt werden, da die Drahtführung an der oberen Hälfte der geteilten Spindelmutter 36 und außerdem an der Buchse 67 befestigt ist. Die untere Hälfte der geteilten Spindelmutter 36 ist an einer Platte (nicht dargestellt) befestigt, die an der Buchse 67 angelenkt ist. Die Platte und der obere Teil der Drahtführung 14 sind miteinander mittels einer Befestigung 71 verbunden, wenn die Spindelmutter 36 in Eingriff mit der Leitspindel 34 steht.

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Die Stützstäbe 58 werden mit der schmalen äußeren Oberfläche 24" der Oberflächenprofildrähte 24 längs des Umfangs der Trommel 12 an verschiedenen,winkelmäßig gegeneinander versetzten Stellen verschmolzen bzw. verschweißt. Die Anzahl der erforderlichen Stützstäbe 58 ist davon abhängig, welche Festigkeit und Steifigkeit von dem fertigen Sieb verlangt wird. Die Stützstäbe 58 werden an den Windungen des Profildrahts mit Hilfe des StützStabpositioniermechanismus 16 befestigt, wie dies in Fig. 4 besonders deutlich gezeigt ist. Man erkennt, daß der Positioniermechanismus 16 eine feststehende Basis 72 besitzt. Ein Schlitten 74 ist an der Basis 72 derart montiert, daß er relativ zu der Trommel 12 und relativ zu einer Magazinstange 76 beweglich ist, welche von der Basis 72 getragen wird und einen Vorrat an Stützstäben 58 enthält. Der Schlitten 74 wird durch zwei pneumatische Zylinder 78, die mit einer Schubstange 80 verbunden sind, zu einer Bewegung mit totem Gang angetrieben. Zu dem Schlitten 74 gehören mehrere, einstückig miteinander verbundene Elemente einschließlich einer unteren Platte 82, einer oberen Platte 84, einer Rückwand 86, Stirnwänden 88 und einer vorderen, oberen Klemmbacke 90 zum Festhalten der Stäbe. Mehrere untere Klemmbackenelemente 92 sind mittels Federn 94 und Befestigungsschrauben 96, wie dies in Fig. 10 und 11 gezeigt ist, derart federnd montiert, daß sie in senkrechter Richtung relativ zu einer Aussparung 82' der unteren Platte 82 beweglich sind. Eine Vorwärtsbewegung des Schlittens 74 kann beispielsweise, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, dann statt-

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finden, wenn ein erhöhter vorderer Schulterbereich der Schubstange 80 die untere hintere Fläche 100 der oberen Klemmbacke 90 erfasst. Die Rückwärtsbewegung des Schlittens 74 kann beispielsweise, wie dies Fig.9 zeigt, dann erfolgen, wenn eine hintere Fläche 102 der Schubstange 80 die vordere Fläche 86" der Rückwand 86 erfasst. Die obere Klemmbacke 90 und die obere Platte 84 sind in horizontaler Richtung voneinander durch einen länglichen Schlitz 104 getrennt, dessen Breite mindestens gleich dem Durchmesser* der Stützstäbe 58 ist, die diesen Schlitz passieren müssen. Oberhalb des Schlitzes 104 liegt in einem Abstand, der der Dicke der Stützstäbe entspricht, ein Rückhaltefinger 106, dessen vorderes Ende an der oberen Klemmbacke 90 montiert ist. Die Arbeitsweise der vorstehend beschriebenen Elemente des Positioniermechanismus wird sofort deutlich werden, wenn nachstehend die Schrittfolge bei der Befestigung der Stützstäbe an dem Oberflächenprofildraht 24 anhand der schematischen Darstellungen gemäß Fig. 5 bis 9 näher erläutert wird. In diesem Zusammenhang wird auch die Bewegung des Heizstabmechanismus 18 erläutert werden. Zunächst soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß der Heizstab gemäß Fig. 4 innen einen Heizwiderstand 108 enthält, der dafür sorgt, daß der vordere und der hintere Schweißsteg 109 bzw. 110 ausreichend heiß werden, um die mit Urethan beschichteten Oberflächen der Stützstäbe 58 und des Drahts 24 zu schmelzen oder zu erweichen. Der elektrische Strom wird dem Heizwiderstand 108 über

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Z-uleitungen 111 zugeführt. Um das Haften der Urethanbeschichtung an den Schweißkanten 109, 110 auf ein Minimum zu reduzieren, sind diese vorzugsweise mit einem Polymer-Material beschichtet,■ beispielsweise mit einem fluorinierten Kohlenwasserstoff.

Wenn der Oberflächen-Profildraht 24 um die Trommeloberfläche herumgelegt ist und wenn sein hinteres Ende mit Hilfe der Klemmvorrichtung 33 festgeklemmt ist, kann das Anschweißen der Stützstäbe 5 8 parallel zur Trommelachse und quer zu den Windungen des Drahtes 24 beginnen, Die Arbeitsfolge des Positioniermechanismus 16 für die Stützstäbe wird aus Fig. 5 bis 9 deutlich. In Fig. 5 ist die Siebtrommel 12 mittels einer Bremse 112, die jedesmal dann betätigt werden kann, wenn ein Stützstab 28 angeschweißt werden soll, gegen eine Drehung gesichert. Nach dem Anschweißen eines Stützstabes 58 wird die Bremse jedesmal geöffnet, so daß die Trommel in die nächste Position fortgeschaltet werden kann, in der ein Stützstab anzuschweißen ist. Der Fortschalt-Mechanismus ist nicht dargestellt. Das Fortschalten kann von Hand oder automatisch erfolgen.

Gemäß Fig. 5 ist bereits ein erster Stützstab 58a angeschweißt, während ein zweiter Stützstab 58b unterhalb des Schlitzes 104 auf der unteren Platte 82 des Schlittens 74 aufliegt. Die Schubstange 80 ist in ihre äußerste linke Stellung zurückgezogen, in die sie mit Hilfe der Kolbenstangen 114 der Zylinder 78 bewegt wurde. In dieser Endstellung hat der Schlitten

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74 einen zurückziehbaren, mittels eines Magneten betätigbaren Anschlag 116 passiert, so daß der Rückhaltefinger 106 sich unter den nächsten Stützstab 58c bewegen konnte, um diesen daran zu hindern, durch den Schlitz 104 hindurchzufallen. Der Heizstab-Mechanismus 18 wird in dieser Betriebsphase weiter geheizt, befindet sich jedoch in seiner oberen Stellung, in der er unwirksam ist.

Fig. 6 zeigt wie der Stützstab 58b und die auf einer Linie liegenden Punkte der Windungen des Profildrahts 24 auf der Trommel gleichzeitig beheizt werden. Zu diesem Zweck wird der Heizstab 104 zunächst mit Hilfe der Kolbenstangen 122 zweier schwenkbar aufgehängter Zylinder 124 in seine Arbeitsstellung nach unten bewegt. Sobald der Heizstab 107 seine Arbeitsstellung erreicht hat, werden die Zylinder 78 betätigt, so daß die Schubstange 80 zunächst nach vorn bzw. rechts bewegt wird, bis ihre vordere Fläche 98 die Fläche der oberen Klemmbacke 90 erfasst. Anschließend werden die Kolbenstangen 114 noch weiter ausgefahren, so daß der Schlitten 74 nach rechts bewegt wird. Bei dieser Bewegung wird der Stützstab 58b gegen den heißen Heizstab 107 gedrückt, der daraufhin schwenkt, bis er gegen die Windungen des Profildrahts 24 gedrückt wird. Diese Position wird von den genannten Elementen ausreichend lange beibehalten, um das Material des Stützstabs 58b und die berührten Bereiche des Drahtes 24 hinreichend zu erweichen. Ehe der Schlitten 74 dann von den Kolbenstangen 114 wieder nach links zurückbewegt wird, wird

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der Anschlag 116 hochgefahren, so daß der Schlitten 74 in der in Fig. 7 gezeigten Position gestoppt wird. Während des Zurückziehens des Schlittens 74 wird der Heizstab 107 schnell in seine obere Ruhestellung angehoben. Anschließend werden sofort wieder die Zylinder 78 betätigt, so daß die Kolbenstangen 114 die Schubstange 80 in ihre äußerste rechte .Position drücken, die in Fig. 8 gezeigt ist, und in der der erhitzte Stützstab 58b und die erhitzten Windungen des Drahtes 24 unter Druck miteinander verschweißt werden. Die in Fig. 8 gezeigte Position wird beibehalten, während die verschweißten Teile abzukühlen beginnen. Außerdem wird der Anschlag 116 wieder zurückgefahren bzw. versenkt. Nach einer angemessenen Abkühlzeit werden die Kolbenstangen 114 wieder in ihre äußerste linke Position zurückbewegt, in der sie in Fig. 9 gezeigt sind. Bei dieser Rückwärtsbewegung bewegt sich der Rückhaltefinger 107 unter den Stützstab 58d und hält den darüber liegenden Stützstabstapel zurück, während der darunter befindliche Stützstab 58c durch den Schlitz 104 fällt, um den Stützstab 58b zu ersetzen, welcher gemäß Fig.8 mit dem Draht verschweißt wurde. Die Trommel 12 wird dann in eine neue Position fortgeschaltet,und der vorstehend beschriebene Speiszyklus wird wiederholt, bis an dem auf der Trommel befindlichen Draht so viele Stützstäbe angeschweißt sind, wie benötigt werden. Das auf diese Weise auf der Siebtrommel 12 hergestellte zylindrische Sieb kann nunmehr in Längsrichtung mittels einer heißen Klinge oder mittels eines Sägeblatts

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aufgetrennt werden, welches die Drahtwindungen durchtrennt und in einen Schlitz 128 an der Trommeloberfläche eintaucht - vgl. Fig. 1.

Da die Figuren 5 bis 9 etwas schematisch sind, ist in den vergrößerten Darstellungen gemäß Fig. 10 und 11 noch einmal dargestellt, wie die Stützstäbe 58 von der. Klemmbacke 90 und den Klemmbackenelementen 92 in ihrer in Fig. 7 gezeigten Lage gehalten werden. Wie man sieht, liegen die beweglichen Klemmbackenelemente 92 normalerweise näher an der festen Klemmbacke 90 als dies dem Durchmesser der Stützstäbe 58 entspricht. Dieser Sachverhalt ist in Fig. 10 erkennbar. Wenn jedoch ein Stützstab mit Hilfe der Schubstange aus seiner in Fig. 5 gezeigten Lage in die in Fig. 6 gezeigte Lage geschoben wird, dann drückt er die beweglichen Klemmbackenelemente 9 2 entgegen der Federwirkung der Federn 94 nach unten, wenn er den Übergang von der hinteren Schrägfläche 100 zu der horizontalen Unterseite der Klemmbacke 90 passiert. Die auf diese Weise erzielte Klemmkraft zwischen den Klemmbackenelementen und dem Stützstab ist ausreichend, um den Stützstab festzuhalten, wenn sich der Schlitten 74 bewegt, verhindert aber nicht, daß der Stützstab zwischen den Klemmbacken von der Trommel herausgezogen wird, wenn die gemäß Fig. 8 erzeugte Schweißung erstarrt ist.

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Claims

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Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Siebes aus Profildrähten mit einer thermoplastischen Oberfläche, mit einer ebenen, im Gebrauch dem zu siebenden Material zugewandten Arbeitsfläche und mit daran angrenzenden konvergierenden Seitenflächen und aus damit verschweißten, mit einer thermoplastischen Oberfläche versehenen Stützstäben, gekennzeichnet durch folgende Verfahrenssehritte: Man wickelt ein Stück des Profildrahts wendelförmig in mehreren Windungen mit einer gleichmäßigen Steigung, die größer ist als die Breite des Profildrahts auf eine Trommel mit glatter Mantelfläche, wobei man in dem Profildraht eine mechanische Spannung und eine solche Orientierung aufrechterhält, daß sich dessen Arbeitsfläche an die Trommel anlegt;

man legt die Enden des Profildrahts unter Aufrechterhaltung der Spannung bezüglich der Trommel fest; man beheizt eine Längsseite eines ersten StützStabes und einen streifenförmigen, in Längsrichtung der Trommel verlaufenden Bereich der Profildrahtwindungen auf der Trommel, dort wo der erste

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Stütz-Stab anzuschweißen 'ist, bis zum Erweichen des thermoplastischen Materials;

man presst die beheizte Längsseite des StützStabes und die beheizten Bereiche der Windungen des Profildrahts gegeneinander, bis eine Verschweißung stattgefunden hat;

man schaltet die Trommel um einen Schritt weiter und wiederholt den Heiz- und Schweißzyklus für den zweiten und die weiteren Stützstäbe, bis letztere in vorgegebenen Abständen voneinander mit den Windungen des Profildrahts auf dem Umfang der Trommel verschweißt sind und

man durchtrennt die Windungen des Profildrahts längs einer parallel zu den Stützstäben verlaufenden Trennlinie und nimmt das Sieb von der Trommel ab.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Beheizung jedes Stützstabes und der zugehörigen Bereiche der Profildrahtwindungen jeweils gleichzeitig durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Profildraht mit einer durch Extrudieren erzeugten thermoplastischen Oberflächenschicht verwendet.

4. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

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Es ist eine drehbare Trommel (12) vorgesehen; an der Trommel (12) sind Befestigungseinrichtungen (30,33) zum Festlegen der Enden mindestens eines Teilstücks vorgegebener Länge des Profildrahts (24) vorgesehen, welcher unter einer mechanischen Vorspannung derart in mehreren Windungen wendelförmig um die Trommel (12) herumlegbar ist, daß sich zwischen den einzelnen Windungen Zwischenräume (26) vorgegebener, gleichmäßiger Breite ergeben;

es sind Stützstab-Positioniereinrichtungen (16) vorgesehen, welche Einrichtungen (76,100) umfassen, mit deren Hilfe ein Stützstab (58) nach dem anderen aus einem Vorrat von Stützstäben (58) entnehmbar und bezüglich einer ersten Längsfläche positionierbar ist, welche einem ersten parallel zur Trommelachse verlaufenden Oberflächenbereich der Trommel (12) zugewandt ist;

es ist eine Heizstabanordnung (18) vorgesehen, welche einen ersten beheizbaren Bereich (109) und einen zweiten beheizbaren 3ereich (110) aufweist, die beide in Längsrichtung der Trommel verlaufen und in eine Ruhestellung sowie in eine Arbeitsstellung bewegbar sind, derart, daß sie in der Arbeitsstellung der zu beheizenden Längsseite des jeweils anzuschweißenden Stützstabes (58) bzw. dem zu beheizenden streifenförmigen, in Längsrichtung der Trommel (12) verlaufenden Bereich der Profildrahtwindungen auf der Trommel (12) gegenüberliegen;

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es sind Betätigungseinrichtungen (122,124) vorgesehen, mit deren Hilfe ein Heizstab (107) der Heizstabanordnung (18) aus seiner Arbeitsstellung in seine Ruhestellung und aus dieser zurück in die Arbeitsstellung bewegbar ist;

es sind Anpresseinrichtungen (78,114) vorgesehen, mit deren Hilfe bei in ihrer Ruhestellung befindlicher Heizstabanordnung (18) die der Trommel (12) zugewandte Längsseite des jeweils anzuschweißenden Stützstabes (58) gegen die zuvor beheizten Bereiche der Windungen des Profildrahtes (24) auf der Trommel (12) anpressbar und in dieser Lage unter Druck festlegbar ist, bis sie mit den Windungen des Profildrahtes (58) verschweißt ist und es sind Fortschalteinrichtungen vorgesehen, mit deren Hilfe die Trommel zum Anschweißen der Stützstäbe an mehreren, im Abstand voneinander vorgesehenen Stellen längs ihres Umfangs fortschaltbar ist.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (12) zumindest in dem Bereich, in dem der Profildraht (24) wendelförmig auf sie aufgewickelt ist, eine glatte Mantelfläche aufweist.

6. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtungen für die Stützstäbe zwei Führungskanäle (76) für die Stützstäbe (58) aufweisen sowie eine hin- und herbewegliche Stützplatte (90) und einen daran in einem der

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A 45 755 b

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27. JuIi 1983

Dicke der Stützstäbe (58) entsprechenden Abstand befestigten Stützfinger (100),unterhalb dessen in der Stützplatte ein Schlitz Ή04) vorgesehen ist, durch den der jeweils unterste Stützstab (53) eines Stapels von Stützstäben (58) hindurchfallen und in Kontakt mit einer unteren Stützplatte (82) bringbar ist, nachdem der Stützfinger (106) zuvor gegen den Stapel von Stützstäben (58) und durch diesen hindurchbewegt wurde.

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