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"Système d'assemblage des angles de châssis"
L'invention concerne un systeme d'assemblage des ongles de châssis en petites, par exemple en aluminium. formés de profiles en forme de caisson présentant une tente à la partie médiane d'un de mes côtés au moine, aux extrémités des éléments de profilé devant être assemblés) du sur toute la longueur, dans lequel cas le profilé est appâté profilé ouverts
Il est connu d'assembler des éléments de profilés pour former un cadre à l'aide d'équerres s'engageant dans les creux d'éléments voisins à assembler aux angles d'un châssis, le serrage se faisant à l'aide de via accessibles de l'extérieur,
de façon à immobiliser les éléments de profilé voisina.
L'invention concerne plus spécialement un système d'équerre pour réaliser de façon rationnelle un tel assemblage, aussi
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dans cas où de petites erreurs ont été faites dans la coupe
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aes on6t8t notaMent jus extrémités coupées à 450 des éléments de profila à assembler* petites erreurs qui sont souvent
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pratiquement inévitables lors du découpage des profilés dans les ateliers de montage de châssis, où l'on ne dispose que d'un outillage normal et non pas d'un outillage très coûteux d'atelier de mécanique qui permettrait; dtexécuter des onglets parfaits moyennant une main-d'oeuvre longue et onéreuse.
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Dans les systèmes connus à équerres deassemblage rigides, qui sont prittiquement toujours exécutées avec un angle parfait de 90 en général par extrudage, il n'est pas possible de réaliser
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un assemblage parfait de dqux éléments de profilé que si ceux-oi pÓnentent des onglets parfaits à '%5 , ce qui n'est souvent pas réalisable pour les raisons signalées ci-dessus.
Afin d'éviter ces inconvénients, l'invention prévoit une équerre formes de deux éléments assemblas entes eux de taqon
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à pouvoir faire rotule sur un petit angles pae exemple de 1 degré environ, ce qui suffit pour pouvoir exdouter un bon assem- blage de deux êlémenta de profilé dont les ônslet8 cnt' couplet xvoc une tolérwice d'erreur que l'on peut respecter dans la pratique des ateliers de montage de ohtooîoo Oel.on l-invention, l'équerre d'assemblage ont lormée dé deux pièces en L oomp.naJ1t chaoune une grande et une petite aile et dont la largeur correspond pratiquement à la hauteur du creux du profilé,
mesurée parallèlement à sa face munie d'un.
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fontee ces à0U>r pièces étant placées avec la petite aile de l'une en regard de la grande aile de 1'autre, chaque paire d'ailes se trouvant en regard l'une de l'autre étant introduite dans le creux d'un élément de profilé, des moyens a vis étant prévus pour presser la première grande aile contre la face à fente de l'élément de profilé correspondant et pour presser la
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deuxièwe grende aile contre la face opposée à la face à fente de
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l'autre élément de profilé.
tandis' que d'autres moyens à vis sont prévus pour agir séparément sur les petites ailes, afin de déplace? avec chacune d'elles l'élément de profilé qui en est solidarisé par la grande aile correspondante pressée contre cet élément, toutes les vis étant accessibles à travers la fente des éléments de profilé.
Selon une autre particularité de l'invention, ladite première grande aile est munie, au.-delà de la petite aile qui lui fait face, d'une vis qui est engagée dans un trou taraudé dans cette grande aile et sert à agir sur la face opposée à la .fente du profilé, de préférence par l'intermédiaire d'une plaquette placée dans un logement délimité par des saillies prévues sur ladite grande aile, tandis que la deuxième grande aile présente, au-delà,de la petite aile qui lui fait face,, des saillies délimitant un logement pour une plaquette plus large que ladite fente du profilé.et dans laquelle est engagée une vis destinée à exercer une pression sur ladite deuxième grande aile.
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description de deux exemples d'exécution de l'invention décrits ci-après, à titra démonstratif, en regard des dessins annexes, dans lesquels :
La figura 1 montre une vue et.Coupe d'une équerre selon l'invention, venant d'être engagée dans deux éléments de profilé pour former un angle de châssis,
La figure 2 est une vue Similaire après serrage partiel des éléments de l'équerre,
La figure; est une vue similaire après l'assemblage,
La figure 4 Montre une vue en coupe d'un exemple de profilé utilisable avec l'équerre selon l'invention, notamment une vue en coupe suivant la ligne IV-Iv de la figure 3,
La figure;
' montre un? forme d'exécution légerment
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différente d'une équerre selon l'invnetion,
La figure 6 Montre une vue, similaire à la figure 3, d'une autre forme d'exécution d'équerre, pour former un châssis avec la fente du profilé située à l'intérieur, et
La figure 7 est une vue latérale suivant la bissectrice d'un angle de châssis assemblé. selon la figure 3.
Dans ce dessin, 1 et 2 désignent deux éléments de profilé du genre montré en figure 4, coupés à onglet. Ce profilé est du type ouvert, présentant une fente 3, mais on peut tout aussi bien utiliser un profilé en caisson, à condition d'y - prévoir une telle fente aux extrémités à assembler, dans la zone où l'équerre sera engagée.
L'équerre est composée de deux pièces en forme de L, l'une à longue aile 4 et courte aile 5, l'autre à longue aile 6 et.courte aile 7, toutes d'une largeur pratiquement égale à la hauteur H de la cage ou creux 8 du profilé.
La longue aile 4 de la première pièce en L présente deux saillies 9 délimitant un logement pour une plaquette 10 coopérant avec une vis 11 engagée dans un taraudage de l'aile 4.
' Dans la zoné voisine de l'angle; l'aile 4 est pourvue d'une boutonnière 12 à travers laquelle s'étend Une via 13 engagea dans un taraudage de la petite aile 7 de l'autre pièce en L, cette vis étant pourvue d'une tête débordante 14 qui s'appli. quera sur les bords de la boutonnière :
La longue aile 6 de la deuxième pièce en L présente des saillies 15 déterminant un logement pour une plaquette 16, dans laquelle est engagée une vis 17. Une vis 18 engagée dans un taraudage de la petite aile 5 de la première pièce en Lest destinée à exercer une pression sur la grande aile b de la deuxième pièce en L.
Peur assembler les éléments de profile 1 et -, on peut preassembler les deux parties de l'équerre en engageant quelque
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peu la vis 13 dans la petite aile 7. On introduit la grande aile 4, avec la plaquette lot et la petite aile 7 de la deuxième pièce en L dans la cage de l'élément le tandis qu'on introduit la longue aile 6, avec la plaquette 16, et la petite aile $ de la première piece en L dans la cage de l'élément 2. On atteint ainsi une position telle que montrée en figure 1.
Ensuite on serre la vis 11 pour caler l'aile 4 contre les bords de la fente 3, la pression de la vis étant transmise à la face opposée du profilé 1, tandis qu'on serre la vis 17 pour presser l'aile 6 contre la face opposée à la fente 3 du profilé 2, la réaction étant fournie par la plaquette 16 prenant appui sur les bords de la fente. La plaquette 10 sert à répartir la pression exercée par la vis 11 et pourrait être omise si la résistance du profilé était suffisante pour n' pas se déformer sous l'action de cette pression. On atteint ains,L la position montrée en figure 2, les deux pièces en L étant solidarisées des éléments de profilé 1 et 2, respectivement..
On agit ensuite sur les vis 13 et 18 pour régler la position correcte d'assemblage des éléments 1 et 2.
En serrant la vis 18, qui prond appui sur l'aile 6, on attire l'élément 1 avec la pièce 4., 5 qui en est solidarisée.
En serrant la vis 13, dont la tête 14 prend appui sur l'aile 4, on attire la pièce 6,7 avec l'élément 2 qui en est solidarisé.
En agissant sur les deux vis 13 et 18 de façon à attirer tantôt l'élément 1, tantôt l'élément 2, on peut correctement superposer les sections de coupe dans onglets de ces deux éléments, le jeu entre les pièces 4,5 et 6,7 permettant d'obtenir un assemblage à rotule.
Dès que la position correcte'de l'angle du châssis est atteinte, on serre les vis 13 et la pour assurer un calage satisfaisant de l'ensemble, qui se trouve alors dans la position de la figure 3. La rigidité de l'assemblage est assurée par le
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serrage des deux sections de coupe des éléments 1 et 2 l'une contre l'autre,
La figure 5 montre une forme de réalisation légèrement modifiée pour ce qui concerne la forme des pièces en L, mais fonctionnant exactement de la façon décrite ci-dessus.
La figure 7 montre que les diverses via sont avantageu- sement des vis creuses à six panes ce qui facilite les manoeuvre d'assemblage.
Dans les figures 1 à 3,5 et 7,la toute du profilé se trouve à l'extérieur du châssis La figure 6 montre une forme d'exécution de l'équerre selon l'invention pour former un chassie où la fente du profilé se trouve à l'intérieur. Les éléments similaires à ceux des figures précédentes sont désignés par les mêmes références. L'action sur les petites ailes 5, 7 se fait d'une façon différente. La boutonnière 12 est traversée par une vis 19 engagée dans un taraudage d'une plaquette 20 qui est plus- large que la boutonnière et est agencée entre la grande aile 4 et la petite aile 7, sur laquelle peut agir la vis 19 pour déplacer l'ensemble 7, 6, 1.
Sur la petite aile 5 peut agir une vis 21 engagée dans un taraudage d'une plaquette 22, plus large que la fente 3 et s'appliquant contre les bords intérieurs de celle-ci, de façon que la pression de la vis 21 permet de déplacer l'ensemble 5, 4, 2.
Il convient de noter que, bien que les angles de châssis sont habituellement exécutés à 90 , le système selon l'invention permet aussi d'assembler des profilés sous des angles différents, aussi bien pour des châssis fermés que pour des cadres ouverts, formant par exemple portique. Il suffit d'exécuter les pièces en L de façon que leurs deux ailes forment entre elles un angle correspondant à celui sous lequel l'assemblage des éléments de profilé doit se faire*
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"Frame corner assembly system"
The invention relates to a system for assembling small frame nails, for example made of aluminum. formed of box-shaped profiles presenting a tent at the middle part of one of my sides to the monk, at the ends of the profile elements to be assembled) of the over the entire length, in which case the profile is baited open profile
It is known to assemble profile elements to form a frame using brackets engaging in the hollows of neighboring elements to be assembled at the corners of a frame, the clamping being done using via accessible from the outside,
so as to immobilize the neighboring profile elements.
The invention relates more particularly to a square system for rationally producing such an assembly, also
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in case small errors were made in the cut
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aes have in particular juice ends cut at 450 of the profile elements to be assembled * small errors which are often
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practically inevitable when cutting profiles in frame assembly workshops, where only normal tools are available and not very expensive mechanical workshop tools which would allow; to execute perfect tabs with a long and expensive labor.
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In the known systems with rigid assembly squares, which are practically always executed with a perfect angle of 90 in general by extrusion, it is not possible to achieve
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a perfect assembly of two profile elements only if they have perfect tabs at '% 5, which is often not achievable for the reasons mentioned above.
In order to avoid these drawbacks, the invention provides a square in the form of two elements assembled between them taqon
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to be able to swivel on a small angles pae example of approximately 1 degree, which is enough to be able to exdouter a good assembly of two element of profile whose ônslet8 cnt 'couplet xvoc an error tolerance which one can respect in the practice of the assembly workshops of ohtooîoo Oel.on the invention, the assembly square have formed two L oomp.naJ1t pieces chaoune a large and a small wing and whose width corresponds practically to the height of the hollow of the profiled,
measured parallel to its face with a.
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these pieces being placed with the small wing of one facing the large wing of the other, each pair of wings facing each other being introduced into the hollow of a profile element, screw means being provided for pressing the first large wing against the slotted face of the corresponding profile element and for pressing the
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second wing grende against the face opposite the slit face of
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the other profile element.
while 'other screw means are provided to act separately on the small wings, in order to move? with each of them the profile element which is secured thereto by the corresponding large wing pressed against this element, all the screws being accessible through the slot of the profile elements.
According to another feature of the invention, said first large wing is provided, beyond the small wing which faces it, with a screw which is engaged in a tapped hole in this large wing and serves to act on the face opposite to the slot of the profile, preferably via a plate placed in a housing delimited by projections provided on said large wing, while the second large wing has, beyond, the small wing which faces it ,, projections delimiting a housing for a wafer wider than said slot of the profiled and in which is engaged a screw intended to exert pressure on said second large wing.
Other features and advantages of the invention will emerge from the description of two exemplary embodiments of the invention described below, by way of illustration, with reference to the appended drawings, in which:
Figure 1 shows a view and section of a bracket according to the invention, having just been engaged in two profile elements to form a frame angle,
Figure 2 is a similar view after partial tightening of the elements of the square,
The figure; is a similar view after assembly,
FIG. 4 shows a sectional view of an example of a section which can be used with the bracket according to the invention, in particular a sectional view along the line IV-Iv of FIG. 3,
The figure;
'shows a? light execution form
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different from a square depending on the invnetion,
Figure 6 shows a view, similar to Figure 3, of another embodiment of a square, to form a frame with the slot of the profile located inside, and
Figure 7 is a side view taken along the bisector of an assembled frame angle. according to figure 3.
In this drawing, 1 and 2 denote two profile elements of the kind shown in FIG. 4, cut to miter. This profile is of the open type, having a slot 3, but it is just as well to use a box profile, provided that such a slot is provided at the ends to be assembled, in the area where the square will be engaged.
The square is made up of two L-shaped pieces, one with a long wing 4 and short wing 5, the other with a long wing 6 and short wing 7, all of a width practically equal to the height H of the cage or hollow 8 of the profile.
The long wing 4 of the first L-shaped part has two projections 9 delimiting a housing for a plate 10 cooperating with a screw 11 engaged in an internal thread of the wing 4.
'In the area next to the corner; the wing 4 is provided with a buttonhole 12 through which extends A via 13 engaged in an internal thread of the small wing 7 of the other L-shaped part, this screw being provided with a projecting head 14 which is app. quera on the edges of the buttonhole:
The long wing 6 of the second L-shaped part has projections 15 determining a housing for a plate 16, in which is engaged a screw 17. A screw 18 engaged in an internal thread of the small wing 5 of the first ballast part intended to exert pressure on the large wing b of the second L-piece.
Afraid to assemble the elements of profile 1 and -, we can preassemble the two parts of the square by engaging some
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little screw 13 in the small wing 7. Introduce the large wing 4, with the batch plate and the small wing 7 of the second L-shaped part into the cage of the element the while we introduce the long wing 6, with the plate 16, and the small wing $ of the first L-shaped piece in the cage of the element 2. A position as shown in figure 1 is thus reached.
Then we tighten the screw 11 to wedge the wing 4 against the edges of the slot 3, the pressure of the screw being transmitted to the opposite face of the profile 1, while we tighten the screw 17 to press the wing 6 against the face opposite to the slot 3 of the profile 2, the reaction being provided by the plate 16 bearing on the edges of the slot. The plate 10 serves to distribute the pressure exerted by the screw 11 and could be omitted if the resistance of the profile was sufficient not to deform under the action of this pressure. Thus, L is reached the position shown in Figure 2, the two L-shaped parts being secured to the profile elements 1 and 2, respectively.
Screws 13 and 18 are then acted on to adjust the correct assembly position of elements 1 and 2.
By tightening the screw 18, which rests on the wing 6, the element 1 is attracted with the part 4., 5 which is secured thereto.
By tightening the screw 13, the head 14 of which bears on the wing 4, the part 6, 7 is attracted with the element 2 which is secured thereto.
By acting on the two screws 13 and 18 so as to attract sometimes element 1, sometimes element 2, it is possible to correctly superimpose the cutting sections in the tabs of these two elements, the clearance between parts 4,5 and 6 , 7 for obtaining a ball joint.
As soon as the correct position of the angle of the chassis is reached, screws 13 and 1a are tightened to ensure satisfactory wedging of the assembly, which is then in the position of FIG. 3. The rigidity of the assembly is provided by the
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clamping of the two cutting sections of elements 1 and 2 against each other,
Fig. 5 shows an embodiment slightly modified with respect to the shape of the L-pieces, but operating exactly as described above.
FIG. 7 shows that the various vias are advantageously hollow screws with six sides, which facilitates assembly operations.
In Figures 1 to 3.5 and 7, the whole of the profile is outside the frame Figure 6 shows an embodiment of the square according to the invention to form a chasie where the slot of the profile is found inside. Elements similar to those of the preceding figures are designated by the same references. The action on the small wings 5, 7 is done in a different way. The buttonhole 12 is crossed by a screw 19 engaged in an internal thread of a plate 20 which is wider than the buttonhole and is arranged between the large wing 4 and the small wing 7, on which the screw 19 can act to move the buttonhole. 'set 7, 6, 1.
On the small wing 5 can act a screw 21 engaged in a tapping of a plate 22, wider than the slot 3 and pressing against the inner edges of the latter, so that the pressure of the screw 21 makes it possible to move the set 5, 4, 2.
It should be noted that, although the frame angles are usually executed at 90, the system according to the invention also makes it possible to assemble profiles at different angles, both for closed frames and for open frames, forming by gantry example. It suffices to execute the L-shaped pieces so that their two wings form between them an angle corresponding to that at which the assembly of the profile elements must be done *