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"Procédé d'oxydation des meroaptans et mercaptides."
Dans le brevet principal la demanderesse a décrit un procédé d'oxydation des mercaptans et/ou des mercaptides par l'oxygène ou un gaz en contenant, en présence de colorants connus sous le nom de "colorants au soufre" et de solutions alcalines contenant ou non certains solvants destinés à aug- menter la solubilité des mercaptans et./ou des mercaptides dans la phase aqueuse alcaline.
La présente addition a pour objet un procédé perfection- @ . né mettant en oeuvre l'invention suarappelée, mais particuliè-
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rement adapté au raffinage des produits pétroliers contenant des mercaptans, en vue de l'obtention du seeetening,c'est-à- dire l'oxydation des mercaptans en disulfures.
On rappelle que, d'après ledit brevet, l'oxydation des mercaptans contenus dans les hydrocarbures, et/en particulier dans les produits pétroliers, est effectuée par l'action de l'oxygène ou d'un gaz en contenant, en amenant les hydrocarbu- res au contact d'une solution d'un hydroxyde de métal alcalin contenant, en dispersion, une petite quantité de colorant choisi dans la classe des "colorants au soufre", tels que le bleu hy- drone, le vert foncé sulfanol B, le cachou Laval, le Katigen Olive G, cette liste n'étant pas limitative.
La vitesse de cette réaction dépend de la nature des mercaptans et est quelquefois assez lente suivant les produits pétroliers traités. Cependant,la demanderesse a établi mainte- nant que cette vitesse peut être accélérée et adaptée aux con- ditions du travail industriel continu, en agissant sur les différents facteurs intervenant dans cette opération.
La réaction s'effectue en milieu hétérogène. :. Il s'a- git de mettre en contact une phase hydrocarbure contenant les mercaptans à oxyder et l'oxygène sous forme dissous, une phase alcaline et un colorant solide insoluble dans les deux phases.
La demanderesse a trouvé que la vitesse de réaction peut être substantiellement accélérée et les résultats obtenus améliorés par une sélection judicieuse des conditions opératoires, tant physiques que chimiques, et particulièrement par le choix du colorant, de la température de la dispersion de la phase hydro- carbure et du colorant dans la phase alcaline.
Le colorant utilisé comme catalyseur intervient dans la réaction de deux façons : par se nature propre et par la quanti- té mise en oeuvre.
En effet, si tous les volorants dits "au soufre" sont
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des catalyseurs d'oxydation,' lé colorant qui sera utilisé indus- triellement sera celui qui donnera lieu à une réaction rapide dans les meilleures conditions économiques.
Les essais de la demanderesse ont conduit à l'utilisa- tion préférentielle du vert foncé sulfanol B, du Katigen olive G et de tous les colorants au soufre répertoriés au Color Index sous le n 1002.
Ce choix est jus tifé par les'essais suivants où l'on traite, à température ordinaire, 50 cm3 d'une coupe de pétrole lampant d'origine Irak contenant 26 mg pour 100 cm3 de soufre sous forme de mercaptans avec 25 cm3 de solution de potasse caus- tique à 45% en poids et 0,05 gr de différents colorants au sou- fre ; on constate l'activité particulièrement intéressante des composés au souffe susmentionnés en mesurant les teneurs en mer- captans résiduels en fonction du temps, ce qui ressort des chiffres du tableau Ici-après:
TABEEAU I
No du Activité des colorants au soufre
Color exprimée en mg S (RSH) 100 cm3
Index résiduels en fonction du temps
0 man 2 0 man 80 mn
EMI3.1
<tb> Vert <SEP> foncé <SEP> sulfanol <SEP> B <SEP> 1002 <SEP> 26 <SEP> 2,4 <SEP> 1,6
<tb>
<tb> Katigen <SEP> olive <SEP> G <SEP> 1002- <SEP> 26 <SEP> 2,1 <SEP> 1,2
<tb>
<tb> Cachou <SEP> Laval <SEP> 933 <SEP> 26 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb>
<tb> Vert <SEP> Pyrogène <SEP> RL <SEP> 956 <SEP> 26 <SEP> 12 <SEP> 8,4
<tb>
<tb> Vert <SEP> brillant <SEP> Thionol
<tb> ... <SEP> BBS <SEP> . <SEP> 1006 <SEP> 26 <SEP> 15,6 <SEP> 10,8
<tb>
La quantité de colorant mise en oeuvre intervient égale- ment, comme il ressort de l'exemple suivant :
EXEMPLE 1
1 litre de pétrole lampant du Moyen-Orient de point ini- tial 181 C et point final 253 C, dont la densité est de 0,796 à 15 C et qui contient 0,0215% poids (soit 0,170 gr par 1000cm3) de soufre sous forme de mercaptans, est agité avec un litre de solution aqueuse de potasse à 35% en présence de quantités varia- bles de vert foncé sulfanol B, et l'on détermine la durée de
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réaction pour obtenir une quantité de mercaptans résiduels dé- terminée. Dans cette série d'essais,la température était de 23 C.
Les résultats sont donnés dans le tableau II ci-après:
TABLEAU II-.
Taux de soufre mercaptan
EMI4.1
<tb> N <SEP> de <SEP> Quantité <SEP> Quantité <SEP> Colorant <SEP> Temps <SEP> S <SEP> R <SEP> S <SEP> H
<tb>
<tb> l'es- <SEP> de <SEP> S <SEP> (RSH) <SEP> de <SEP> colorant <SEP> pur <SEP> de <SEP> résidu!
<tb>
<tb> sai <SEP> initiale <SEP> technique <SEP> contact
<tb>
<tb> (a) <SEP> (b) <SEP> (c) <SEP> (d) <SEP> (e)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> g/1000 <SEP> cm3 <SEP> gr <SEP> mn <SEP> g/iooo <SEP> cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 0,170 <SEP> 0,425 <SEP> 0,085 <SEP> 10 <SEP> 0,034
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 0,17P <SEP> 0,170 <SEP> 0,034 <SEP> 20 <SEP> 0,034
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 0,170 <SEP> 0,025 <SEP> 0,005 <SEP> 40 <SEP> 0,034
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 0,1-70 <SEP> 0,740 <SEP> 0,148 <SEP> 10 <SEP> 0,017
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 0,170 <SEP> 0,383 <SEP> 0,076 <SEP> 20 <SEP> 0,
017
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 0,170 <SEP> 0,130 <SEP> 0,026 <SEP> 40 <SEP> 0,017
<tb>
Ces essais montrent qu'avec les quantités utilisées de réactif,le sweetening complet n'était pas obtenu même après 40 minutes de contact à la température de 23 C.
@ cet agard, la demanderesse a établi qu'une élévation de température acc élère la vdtesse de réaction, comme le montre l'exemple suivant.
EXEMPLE 2
Un litre de pétrole lampant Moyen-Orient, de densité 0,796, contenant 0,170 gr S mercaptan pour 1000 cm3, est agité avec un litre de potasse à 35% et contenant 0,170 gr de vert foncé sulfanol B technique. Les dosages de mercaptans ont été effectués au bout de 10 à 20 minutes d'agitation. La réaction a été effectuée dans des conditions identiques à 0 C, 20 C et 50 C.
@ Les résultats sont donnés dans le tableau III.
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TABLEAU III
Taux de S (RSH) en gr par 1000 cm3 Temps d'agitation Température à laquelle s'effectue l'opéra- tion
EMI5.1
Omn 0,170 ,170 0,1'70
EMI5.2
<tb> 10 <SEP> mn <SEP> 0,120 <SEP> 0,060 <SEP> 0,005
<tb>
<tb> 20 <SEP> mn <SEP> 0,080 <SEP> 0,040 <SEP> Doctor <SEP> Sweet
<tb>
On remarquera en outre que l'élévation de température se manifeste par une économie de rétif puisque, si 1*on compare les valeurs rapportées aux tableaux II et III,on constate qu'à 50 C, avec 0,170 gr de vert foncé sulfanol B, on a en 10 minu- tes une oxydation des mercaptans plus poussée qu'avec 0,740 gr à 23 . On trvera une autre illustration de cette propriété dans l'exemple IV ci-après.
Dans la pratiquer, ne pourra pas, bien entendu, élever la température au-dessus de certaines limites dépendant des points d'éclair ou des points d'ébullition des produits traitas et de toute autre considération de sécurité.
Le procédé de raffinage est réalisé de préférence en continu dans la pratique industrielle.
Les hydrocarbures à raffiner sont à cet effet introduites en continu: dans une zone réaotionnelle où sont intimement mises en contact la phase hydrocarbure et une phase alcaline contenant le catalyseur en fine suspension, en même temps qu'on injecte de l'oxygène, ou un gaz en contenant sk la quantité normale- ment dissoute dans l'hydrocarbure est insuffisante eu égard aux mercaptans présents à oxyder. Les hydrocarbures, après décanta- tion, s'écoulent à l'extérieur,tandis que la phase alcaline, dénommée ci-après "réaotif", est maintenue dans la zone réac- tionnelle.
-Les travaux de la demanderesse ont établi qu'il est avan- tageux de répéter plusieurs fois l'opération suivant le degré de
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.raffinage qu'on désire attéindre et d'utiliser un appareil à plusieurs étages, qui peut consister, soit dans un groupe de réacteurs en série, soit dans unecolonne d'extraction équiva- lente à plusieurs étages.
Le rapport des volumes des phases liquides en présence est généralement fixé à 1/1, mais cette valeur n'est aucunement limitative de la présente invention.
On décrit ci-après un mode d'exécution du procédé au moyen de l'appareillage représenté schématiquement sur les figures 1 et 2 des dessins annexés, mais tout autre xxxxxxx ap- pareillage ou combinaison d'appareils peuvent êtreutilisés sans sortir du cadre de l'invention, tels que, par exemple, les dis- positifs à contacteurs statiques et décanteurs qui sont classi- ques dans l'industrie du pétrole et qu'il n'y a pas lieu de décrire plus longuement.
Avec référence à la figure 1 :
Les hydrocarbures arrivent (figure 1) par la tuyauterie
1 et sont introduits par une pompe 2 dans un système de préla- vage 3 où l'on fait recirculer le liquide de prélavage par la pompe 4. Amenés par une canalisation 5, les hydrocarbures pr6la- vés sont réchauffés dans un échangeur 6 et dans un réchauffeur
6a, puis sont saturés d'air dans le dispositif 7 et entrent dans le réacteur 8, pourvu d'un dispositif d'agitation 9. La zone réactionnelle est limitée vers le haut par un paillasson métal- lique 10 au-dessus duquel le liquide se clarifie par décantation avant de s'écouler par 11, dans un réacteur 12, identique au premier, puis s'écouleren 13, et ainsi¯de suite so l'appareilla- ge comprend plus de deux réacteurs.
Le liquide traverse enfin le coalesceur 14,puis, éventuellement par 15, l'échangeur 6. Par 16,on revoie dans les réaoteurs par tout moyen approprié, le réactif entraîné (par exemple à l'aide d'une pompe, non figurée).
La potasse est introduite en 17 et le colorant en 18 et 19 dans
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la phase alcaline. De l'oxygène, de l'air ou tout autre mélange gazeux contenant de l'oxygène, sont introduits, si nécessaire, en 20-21.
La figure 2 - dans laquelle les éléments déjà décrits sont affectés des mêmes références que ci-dessus - représente le même appareillage, mais la série de réacteurs est remplacée par une colonne d'extraction 22 qui est équivalente à ceux-ci.
23 désigne une pompe.
Le nombre de réacteurs ou le nombre d'étages équivalent.. d'une colonne n'est pas nécessairement élevé. Il sera compris généralement entre un et cinq et de préférence limité à deux ou trois.
Si l'on caractérise la particupation de chaque étage par le rapport ..r de la concentrationUn-1 des mercaptans venant de l'étage précédent (n-1) entrent dans l'étage n et de la concentration Un à la sortie dudit étage n :
EMI7.1
on constate que la qualité du raffinat varie en fonction du nombre de réacteurs comme une progression géométrique de raison 1 r .
Les conditions opératoires sont réglées pour que le rap- porter soit sensiblement constant et, par exemple, compris en- tre 1 et 10, le plus souvent entre 2 et 5, dans l'ensemble du système.
On notera toutefois que plus on va vers les derniers étages où sont oxydés les ercaptans les plus réfractaires, la valeur'de r diminue légèrement.
Dans l'exemple ci-après, ce rapport s'établit approxima- tivement à : UO/U1 = 3,5 u1/u2 = 3
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Lorsque le procédé fonctionne en continu, on constate un affaiblissement graduel de l'activité catalytique du colorant, qui tient à plusieurs raisons physiques et/ou chimiques -entrai- nements mécaniques dans le raffinat -dégradation de la matière colorante particulièrement sensible, en milieu alcalin, à l'oxy- dation.
Pour conserver la quantité optimum de colorant actif dans le mileu et pour maintenir l'activité du réactif à sa valeur initiale, on ajoute à intervalles réguliers, ou mieux en continu, de petites quantités de catalyseur frais.
L'addition de colorant peut être faite de différentes façons, soit directement à l'état solide dans le réacteur, soit sous forme d'une pâte ou d'une dispersion concentrée dans l'eau ou dans une partie aliquote de la solution alcaline présente dans le réacteur, soit sous forme de solution de leuco-dérivé.
EXEMPLE 3
Dans un appareil à deux étages constitué de deux cuves identiques contenant chacune 36 litres de potasse à 35% et 100 gr de vert foncé sulfanol B technique, on xxxx traite à 20 C un courant de pétrole lampant Moyen-Orient, prélavé à la potasse, dans des conditions telles qu'il sort du second étage un raffi- net à 0,007 g/litre de soufre mercaptan et saturé d'oxygène. Le débit correspondant à 3,1 volumes horaire par volume de réactif, il faut pour cela ajouter 3,9 gr de vert foncé sulfanol techni- que à l'heure par réacteur. On établie ainsi un équilibre qui maintient constante l'activité du réactif et a permis de traiter 3000 volumes de pétrole lampant par volume de bain réactif.
En augmentait progressivement la vitesse d'addition du colorant, on peut, sans changer pratiquement les teneurs en mer- captans dans l'appareillage, augmenter le débit de façon sensi- blement proportionnelle, ainsi qu'il ressort du tableau IV ci- après.
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TABLEAU IV Addition horaire de Concentration en soufre mer- Débit en
EMI9.1
colorant, fh captan, g/1¯¯¯¯¯¯¯¯¯ V .H. V. par réacteur au total Charge ler 2ème prélevée étage u1 étage u2
EMI9.2
¯¯¯¯¯¯¯¯¯ .
EMI9.3
<tb>
3,9 <SEP> 7,8 <SEP> 0,088 <SEP> 0,023 <SEP> 0,0075 <SEP> 3,1
<tb>
<tb> 5,4 <SEP> 10,8 <SEP> 0,080 <SEP> 0,025 <SEP> 0,0075 <SEP> 4,2
<tb>
<tb> 8,5 <SEP> 17 <SEP> 0,080 <SEP> 0,020 <SEP> 0,008 <SEP> 6,25
<tb>
Rapportée au produit raffiné, la consommation de colo- rant technique s'élève à 70-75 g/m3.
L'élévation de température, dont le rôle a été mis en évidence au tableau III, permet, sans changer la spécification du produit raffiné, soit de ralentir l'introduction de cataly- seur, soit d'augmenter le débit de l'unité.
L'exemple 4 ci-après illustre l'effet d'une augmentation de température de 20 C sur la consommation horaire de catalyseur.
EXEMPLE 4
Dans le même appareil que l'exemple 3, alimenté avec le même pétrole lampant, on travaille à 20 C puis à 40 C sans changer le débit. La consommation de vert foncé sulfanol B passe de 17 à 11 gr par heure sane changer la qualité des'produits, ou, au contraire, si l'on maintient constante l'addition de colorant, on peut pousser le débit à 8,5 V/V/H, en désignant par V/V/H le volume de produit traité par volume de réactif et par heure.
TABLEAU V ''.'Tempe- Débit Concentration en soufre mer- Addition co- (g/h) rature V/V/H captan (g/1) lorant par totale
EMI9.4
uo 'L1 u2 réacteur
EMI9.5
<tb> 20 <SEP> 6,25 <SEP> . <SEP> 0,070 <SEP> 0,020 <SEP> 0,008 <SEP> 8,5 <SEP> 17
<tb>
<tb> 40 <SEP> 6,25 <SEP> 0,075 <SEP> 0,019 <SEP> 0,0075 <SEP> 5,6 <SEP> 11,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 40 <SEP> 8,5 <SEP> '0,075 <SEP> 0,020 <SEP> . <SEP> 0,008 <SEP> 8,5 <SEP> 17
<tb>
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EXEMPLE 5
Dans une installation comprenant une colonne d'extraction liquide à agitation mécanique, selon la figure 2, on envoie une essence de distillation Moyen-Orient de point initial 55 c et point final 155 C, dont la teneur en mercaptan a été ramenée à
80 g/m3 par un procédé connu d'extraction et que l'on a saturé d'oxygène.
L'appareil contenant 25 litres de solution de potasse à 35% et 70 gr de vert foncé sulfanol B, on envoie l'essence au débit de 16 V/V/E (400 1/h) à la température de 40 C tout en introduisant 9 g/h de vert foncé sulfanol B technique ou de
Katigen olive G. L'essence sort Doctor Sweet.
En opérant à 20 C, au contraire, l'essence n'est pas
Dootor Sweet dans ces conditions et ne le devient qu'en rédui- sant sensiblement le débit de moitié.
D'autre part,à 40 C, et en portant progressivement l'in- troduction,de colorant à 15 et à 20 g/heure, on peut forcer le débit d'essence respectivement à 24 (600 1/h) et 32 (800 1/h) V/V/H, tout en sortant de l'appareil une essence Doctor Sweet.
La consommation de colorant rapportée au produit raffi- né est de 24-25 gr de colorant technique au m3.
L'influence du contact des phases est mise en évidence dans l'exemple 6 ci-après, qui montre que si l'on agite plus énergiquement les phases en contact, on améliore comme ci-dessus la vitesse du raffinage.
EXEMPLE VI
Dans l'appareil auquel on s'est référé à l'exemple 4, on fait passer la vitesse de rotation de l'agitataur de 1120 à
1470 tours/minute, les autres conditions de température et de débit restant inchangées.
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TABLEAU VI .
Tempe- Agita- V/V/H Concentration en soufre ,Addition (g/h) rature tion en mercaptan (g/1) par pour les t/mn réacteur deux ré- u0 u1 u2 acteurs
EMI11.1
<tb> 20 <SEP> 1120 <SEP> 6,25 <SEP> 0,070 <SEP> 0,020 <SEP> 0,008 <SEP> 8,5 <SEP> 17
<tb>
<tb> 20 <SEP> 1470 <SEP> 6,25 <SEP> 0,070 <SEP> 0,020 <SEP> 0,0075 <SEP> 6,75 <SEP> 13,5
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 1470 <SEP> 8,5 <SEP> 0,070 <SEP> 0,020 <SEP> 0,0075 <SEP> 8,5 <SEP> 17
<tb>
L'addition de colorant (vert foncé sulfanol B) passe de 17 à 13,5 gr à l'heure ; si l'on consent une consommation de 17 g/h de colorant, on peut pousser le débit à 8,5 V/V/H.
Les essences oléfiniques traitées selon la présente invention avec des colorants au soufre ppésentent une excellen- te stabilité et peuvent être utilisées avec des quantités très mini mes d'inhibiteur et, en tous cas, avec des quantités' d'inhie biteur notablement plus faibles que celles qui sont habituelle- ment requises, comme le montrent les valeurs du tableau VII.
TABLEAU VII
Périodes d'induction (mn)
EMI11.2
<tb> Inhibiteur <SEP> g/m3 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 60
<tb>
<tb>
<tb> Essence <SEP> légère <SEP> catalytique
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> plombite <SEP> 205 <SEP> 545 <SEP> 645
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> vert <SEP> foncé <SEP> sulfanol <SEP> B <SEP> 345 <SEP> 635 <SEP> 660
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Essence <SEP> légère <SEP> cracking <SEP> thermique
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> prélavée <SEP> NaOH <SEP> 119 <SEP> 305
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> plombite <SEP> 182 <SEP> 305
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> vert <SEP> foncé <SEP> sulfanol <SEP> B <SEP> 281 <SEP> 330
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> au <SEP> cuivre <SEP> 101
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Essence <SEP> distillation <SEP> + <SEP> Essence <SEP> Reforming <SEP> :
<SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> prélavée <SEP> 75
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> cuivre <SEP> + <SEP> 10 <SEP> mg/1 <SEP> DMD <SEP> 163
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> cuivre <SEP> + <SEP> 30 <SEP> mg/1 <SEP> DMD <SEP> 238
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> raffinée <SEP> vert <SEP> foncé <SEP> sulfanol <SEP> B <SEP> 313
<tb>
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On notera en outre que le présent procédé de raffinage n'engendre pas de formation de peroxydes.
L'addition d'un inhibiteur et particulièrement d'un inhibiteur du type paraphénylène-diamine n'empêche en aucune façon l'action catalytique des colorants au soufre et l'inven- tion peut être appliquée avec succès aux essences préalable- ment inhibées, comme le montre l'exemple 7.
EXEMPLE 7
Dans un appareil deux étages conforme à la figure 1, constitué de deux cuves identiques contenant chacune 50 litres de potasse à 35%, on introduit en continu, à 40 C, 2500 litre heure d'un mélange d'essence de craking et de reforming conte- nant 0,010%.de soufre sous forme de mercaptans. Cette essence a été prélablement lavée à la soude pour éliminer l'hydrogène sulfuré et stabilisée par addition d'un inhibiteur classique- ment connu dans l'industrie, par exemple par 30 8rm3 de di NN' secondaire butyl paraphénylène-diamine.
On introduit dans chaque étage de l'appareil, en même temps que l'essence, 35 g/h de vert foncé sulfanol B technique.
L'essence sort "sweet"de l'unité de traitement. (On notera que l'inhibiteur ici considéré, connu pour être un cata- lyseur d'oxydation des mercaptans, n'avait pas donné à lui seul le sweetèning après 24 heures de contact).
A la longue, le réactif auquel on ajoute le colorant se charge progressivement des adjuvants du colorant si l'on utilise le produit technique, et des déchets solides de dégradation du colorant usé qui restent en suspension.
L'accumulation excessive de ces, résidus n'est pas sans inconvénients et favorise la formation d'émulsions exagérément stables qui gênent la décantation des produits traités.
Le renouvellement fréquent du réactif entraînerait l'aug- mentation du prix de revient du traitement par la dépense de potasse.
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Les essais de la demanderesse lui ont permis d'établir qu'il est possible d'obvier à ces inconvénients et de prolonger la durée d'utilisation du réactif en le filtrant pour éliminer les particules solides. La fréquence des filtrations variera suivant la nature des charges traitées, mais il est-recommandé de faire l'opération chaque fois que le réactif aura traité
EMI13.1
1000 à 3000 (depréférence 2000) fois son volume d'hydrocabures.
La filtration peut être faite efficacement sur un triple lit de sciure de bois finement tamisée comprenant une couche de module AFNOR 27, puis une couche de module 23, enfin une couche de module 27, la sciure étant préalablement lavée avec de la potasse diluée 5% à l'ébullition pour la débarrasser des substan-
EMI13.2
ces solubles ousoluhilisables du bois.
Tout autre lit filtrantcompatible avec une solution aqueuse alcaline concentrée peut être utilisé dans le cadre de la présente invention.
On xxxx xx peut aussi remplacer la filtration par une centrifugation.
On ne sort pas du cadre de l'invention en ajouant une matière absorbante inerte à la solution avant la filtration ou la centrifugation.. pour faciliter celles-ci.
REVENDICATIONS
1. Perfectionnement au procédé de conversion d'un sulfhy-1 drile en disulfure selon le brevet principal, ledit perfection- nement consistant à utiliser préférentiellement commecolorant au soufre le colorant n 1002 du Color Index (vert/foncé sulfanol B - Katigen olive G).
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.