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On sait que/l'impression de tissus en fibres d'acétate de pour cellulose,on utilise différentes classes de colorants. En de- hors des colorants de dispersion mis au point spécialement pour cette fibre, on peut se servir d'un assortiment de colorants ba- siques, substantifs et acides pour l'impression sur des tissus de rayonne d'acétate.
Pour la production d'articles imprimés exigeant une haute solidité de teinture, on peut utiliser des colorants de cuve ains que les esters sulfuriques des leuco-composés de colorants de
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cuve et on peut réduire les premiers avec le sel de sodium @ le sel acide monozincique de l'acide formaldéhyde-sulfoxylique ou avec le bioxyde de thio-urée. Quand il s'agit d'imprimer sur des tissus d'acétate de cellulose les sulfates des leuco-composés de colorants de cuve, on peut opérer de la manière usuelle selon le procédé au nitrite ainsi/que selon le procédé de vapori-. sage au chlorate.
Or, la demanderesse a trouvé qu'en utilisant les classes de colorants mentionnées ci-avant pour l'impression directe ainsi que pour l'impression de gravure, il était possible d'arriver à des impressions plus corsées et plus uniformes en imprimant le textile en fibres d'acétate de cellulose ou en fibres synthétiques hydrophobes avec des pâtes d'impression additionnées de composés peu oxyéthylés et préparés par oxy-éthylation de naphtols, de naphtols hydrogénés ou de phénols.
En particulier, on mentionnera les composés que l'on obtient par réaction de naphtols ou de leurs produits d'hydrogénation ou encore de phénols avec 2 à 4 molécules d'oxyde d'éthylène, par exemple : les produits de condensation obtenus à partir.du phénol et de 2 molécules d'oxyde d'éthylène, du phénol et de 4 molécules d'oxyde d'éthylène, de 1'Ó -naphtol ou du/3 -naphtol et de 2 molécules-d'oxyde d'éthylène, de 11 -naphtol avec 3 molécules d'oxyde d'éthylène, du /' -naphtol avec 4 molécules d'oxyde d'éthylène du 5,6,7.8.-tétrahydro-naphtol-(2) avec- 2 molécules d'oxy, de d'éthylène, etc.
Comme fibres synthétiques hydrophobes,on mentionnera, par exemple : des fibres de polyamides,comme les produits de polymérisation de 1' 8 -caprolactame, les produits de poly-condensation de diamines aliphatiques et d'acides dicarboxyliques aliphatiques, des fibres de polyesters à noyaux carbocycliques hexagonaux, en particulier
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ceux à base d'acide téréphtalique, comme le polymère de téréphta- late d'éthylène-glycol, des fibres de poly-acrylo-nitrile, etc.
Le degré d'accentuation de la teinture varie avec les différents représentants des diverses classes de colorants. Il s'est révélé cependant que beaucoup de colorants, qui, normale- ment, ne peuvent pas être fixés sur les fibres d'acétate de cel- lulose, ou mal, peuvent y être fixés de manière satisfaisante uni quement au moyen de composés mentionnés ci-avant.
L'effet d'égalisation et d'accentuation de la teinture exercé par les produits d'oxy-éthylation utilisés selon le procé- dé objet de l'invention se manifeste également de manière parti- culièrement nette quand il s'agit d'imprimer des tissus mixtes formés de fibres synthétiques hydrophobes et de laine.
Dans l'impression de gravure,on peut utiliser ces composés peu oxy-éthylés avec des colorants résistant à la gravure pour la production de gravures multicolores/ des colorants susceptibles d'être gravés. On peut aussi ajouter les produits à des pâtes de gravure blanches; pour la gravure blanche,on peut employer le sel de sodium ou le sel acide monozincique de l'acide formaldé- hyde-sulfoxylique ainsi que le bioxyde de thio-urée.
Un autre avantage important du nouveau procédé est qu'en utilisant les naphtols, phénols ou naphtols hydrogénés oxy-éthy- lés, on peut réduire la durée de vaporisage nécessaire jusqu'ici dans une mesure.permettant,dans beaucoup de cas, d'effectuer le vaporisage de façon continue. Il est possible,par exemple, de fixer des impressions directes produites avec des colorants ba- siques ou acides, nécessitant généralement une durée de vaporisa- ge de 30 à 60 minutes,par un court vaporisage au vaporiseur rapi- de.
On peut également fixer le colorant,en présence des composés additionnels de manière à ne chauffer le tissu imprimé que pen- dant une'courte durée ou même, dans beaucoup de cas, de ne le
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soumettre qu'à un séchage par contact ; doit alors naturelle- ment tenir compte des propriétés physiques de la matière fibreuse.
Avec les sulfates des leuco-composés de colorants de cuve, l'accentuation de la teinture provoquée par les composés addition nels mentionnés ci-avant est également variable, mais elle est nettement visible quelle que soit la méthode de développement choisie. On a reconnu ici encore la possibilité de vaporiser les impressions produites avec les composés additionnels de naphtols ou de phénols mentionnés plus haut avec de la vapeur pas trop humide ou de les exposer à l'action de températures élevées en vue de c elopper ou de fixer l'impression. On peut aussi vaporiser les impressions préalablement avec ou sans application de pression avant de les chauffer. En opérant de cette manière, on arrive à de bore résultats en appliquant par exemple une durée de chauffage de 15 secondes à une température de 150 .
A des tem- pératures plus basses) il faut prolonger la durée de chauffage de façon correspondante.
En ce qui concerne les colorants de cuve, il est favorable d'ajouter aussi, avec ce groupe de colorants, des naphtols ou des phénols oxy-éthylés, en vue d'augmenter l'effet d'accentuation et d'égalisation de la teinture dans l'impression directe ainsi que dans l'impression de gravure. L'effet obtenu est indépendant de l'agent de réduction utilisé; dans quelques cas spéciaux, il se manifeste déjà lorsqu'on imprime, chauffe et vaporise des colorants de cuves comme pigments, c'est-à-dire sans réducteurs.
Comme autres groupes de colorants avec lesquels l'addition des composés mentionnés ci-avant a fait ses preuves, on mentionnera : les mordants au chrome, par ailleurs des colorants contenant le groupe SO2-CH2-CH2-O-SO3Na, ainsi que les colorants complexes au chrome ou au cobalt portant ce même groupe.
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:tw'l 1 On dissout soigneusement 15 parties en poids de chlorhydrate de lLmlr'.tétraméthylmdiamirzo-7wéthoxy-oxazine dans 75 par- ties en poids d'acide acétique glacial à 30% 50 parties en poids de thioglycol et 170 parties en poids d'eau chaude,puis on ajoute, en agitant, la solution obtenue à un épaississant formé de 250 parties en poids de dextrine (1 : 1) et 250 parties en poids de gomme industrielle (1 : 2) et on ajoute 100 parties en poids de tanin/acide acétique (1 : 1). A la pâte ainsi obte-
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nue,on ajoute 80 parties en poids du produit de condensation formé à partir de 1 molécule de ? -naphtol et 2 molécules d'oxyde d'éthylène, tout en agitant.
On imprime cette pâte d'impression sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche et on vaporise) pendant 30 minutes) au vapo..
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ris-'-'.eur à étoile, puis on traite le tissu imprimé, à 40 ; dans une solution à 10 grammes/litre d'antimonyl-tartrate de potassium. On fait ensuite passer le tissu dans une suspension à 0,5 gramme/litre de craie, on le rince, on le savonne à 40 et on le rince à nouveau.
L'impression ainsi obtenue est d'une nuance plus intense qu'une impression obtenue sans addition du produit de condensation du ss -naphtol avec 7'oxyde d'éthylène.
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Au lieu du colorant mentionné ci-avan- on peut aussi utiliser 20 parties en poids de chlorhydrate de .2'-diméthyl-et.'. tétra-éthanol-diamine-4n¯para-éthoxy-phényl-amino-triphényl-mé- thane. Dans ce cas,il est utile d'introduire 100 parties en poids du produit de condensation du -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène. Au lieu de le vaporiser, on chauffera alors le tissu pendant une courte durée (30 secondes) à 130 . L'impression obtenue selon cette méthode se distingue par une nuance beaucoup plus foncée que celle d'un tissu de comparaison imprimé sans ad dition de ss -naphtol oxy-éthylé.
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EXEMPLE 2
On dissout 30 parties en poids de 4,4'-tétra-benzyl-diamino-2".4"-disulfo-triphényl-amine dans 50 parties en poids de thio-diglycol et 210 parties en poids d'eau chaude et on ajoute cette solution, tout en agitant, dans un épaississant de 600 par. ties en poids de gomme industrielle (1 : 2). On ajoute ensuite 30 parties en poids d'un mélange à parties égales de mono-, diet tri-acétyl-glycérine puis on ajoute à cette pâte 80 parties en poids du produit de condensation, chauffé à 50 , de ss -naphtol et avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
Au moyen de cette pâte, on imprime un tissu d'acétate de cellulose, on le sèche, on le vaporise , pendant 10 minutes au va- poris.eur rapide ou,pendant 20 minutes,au vaporiseur à étoile, on le rince, on le savonne à 30 et on le finit de la manière usuelle. L'impression ainsi obtenue est plus égale et plus corsée que celle obtenue sans addition du produit de condensation.
EXEMPLE 3
On dissout 30 parties en poids de Flavazine L (Schulz, Farbstofftabellen, 7ème édition, tome I, n 732) dans 50 parties en poids de tio-diglycol et 220 parties en poids d'eau chaude et on ajoute à cette solution 40 parties en poids d'un mélange à parties égales de mono-, di- et tr-acétyl-blycérine. En agitant, on ajoute cette solution à un épaississant formé de 300 parties en poids de dextrine (1 : 1) et 300 parties en poids de gomme industrielle (1 : 2). A cette pâte,on ajoute encore 60 par ties en poids du produit de condensation du [1 -naphtol avec deux molécules d'oxyde d'éthylène, chauffé à 50 .
On imprime cette pâte sur un tissu mixte à 70% d'acétate de cellulose et 30% de laine, on le sèche, on le vaporise pendant 30 minutes dans le vaporiseur à étoile, on le rince, on le savonne à 30 et on le finit de la manière usuelle.
Dans ce cas également,l'impression produite avec addition du produit de condensation présente une nuance plus corsée qu'une
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impression produite sans addition du produit de condensation.
EXEMPLE 4
On dissout 20 parties en poids du colorant répondant à la formule 1 annexée avec 50 parties en poids de thio-diglycol, en présence de 20 parties en poids de phosphate disodique dans 230 parties en poids d'eau chaude. On mélange cette solution avec. 60 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme adragante (60 : 100). A la pâte ainsi préparée,on ajoute 80 parties en poids du produit de condensation du /' 3 -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène, chauffées au préalable à 50 . On imprime cette pâte d'impression sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche le tissu imprimé, on le vaporise pendant 40 minutes dans le vaporiseur, on le rince à l'eau salée et on le sèche.
Avec addition du produit de conden sation du ss -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène, on obtient une nuance beaucoup'plus intense que sans addition de ce produit.
EXEMPLE 5
On dissout 30 parties en poids de l-amino-2-méthoxy-4hydroxy-anthraquinone, en présence de 60 parties en poids de thio-diglycol, dans 190 parties en poids d'eau chaude et on mélan ge cette solution avec 600 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2). A cette pâte,on ajoute 70 parties en poids du produit de condensation du 0 -naphtol avec 2'molécules d'oxyde d'éthylène, produit que l'on a mélangé au préalable par agitation avec 50 parties en poids d'eau chaude. On imprime cette pâte sur un tissu de fibres d'acétate de cellulose,.on sèche le tissu et on le vaporise,pendant 30 minutes,dans le vaporiseur à étoile, puis on le rince, on le savonne à 70 et on le finit comme d'habitude.
L'impression finie montre une nuance plus corsée que celle d'une impression de comparaison produite sans addition du produit de condensation.
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Au lieu de vaporisage, on peut aussi appliquer un chauffage de 30 secondes à 140 Ce traitement assure un teinture corsée du tissu, tandis que le tissu de rayonne d'acétate imprimé sans addition du produit de condensation n'a pas fixé'de colorant pendant le chauffage.
EXEMPLE 6
On dissout 25 partiesn poids de 4-nitro-4'-phényl-aminoazo-benzène dans 290 parties en poids d'eau chaude et on mélange cette solution avec 600 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2).
A cette pâte on ajoute alors, en agitant, une émulsion préparée evec 75 parties en poids du produit de condensation du .1,1-naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène et 50 parties en poids d'eau chaude.
On imprime cette pâte d'impression sur une machine à rouleaux, à l'aide d'un rouleau spécial sur un tissu d'acétate de cellulose. Après séchage,on soumet le tissu sous tension à un chauffage de 20 secondes à 140 , puis on le rince, on le savonne à 70 et on le finit comme d'habitude.
L'impression "unie" obtenue est absolument régulière et on ne peut la distinguer d'une teinture en cuve étant donnée sa bonne pénétration. La nuance est aussi beaucoup plus intense que celle d'une impression unie produite dans les mêmes conditions mais sans addition du produit de condensation du /? -naphtol avec.
2 molécules d'oxyde d'éthylène.
EXEMPLE 7
On dissout 60 parties en poids du sel de sodium du sulfate du leuco-composé de /.1 , @,-dibrome-dibenzo-pyrène-quinjone, en présence de 50 parties en poids de thio-diglycol et 2 parties en poids de carbonate de soude calciné, dans 258 parties en poids d'eau chaude; on ajoute cette solution, avec agitation, dans 500 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine
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(1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2) et on ajoute 30 parties en poids de solution de nitrite de sodium (1 : 2).
On ajoute en- suite encore, 100 parties en poids du produit de condensation du @ -naphtol avec 4 molécules d'oxyde d'éthylène. @
On sèche le tissu d'acétate de cellulose imprimé avec cette pâte, on le vaporise 30 minutes au v&poriseur à étoile, on le développe pendant environ 10 secondes dans un bain à 70 con- on le développe,tenant par litre 20 cm3 d'acide sulfurique à 96,/on le rince, on le savonne à 80 on le rince et on le sèche.
L'impression ainsi obtenue est d'une nuance nettement plus intense qu'une impression produite sans addition de ss -naphtol oxy-éthylé.
EXEMPLE 8
On dissout 40 parties en poids du sel de sodium du sulfate du leuco-composé de 4,4,-diméthyl-6.6'-dichloro-thio-indigo, en présence de 100 parties en poids d'urée et 2 parties en poids de carbonate de soude calciné, dans 218 parties en poids d'eau chaude, on ajoute cette solution, en agitant, à 500 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2), on ajoute 60 parties en poids de solution de nitrite de sodium (1 : 2) et finalement, tout en agitant soigneusement, 80 parties en poids d'un produit de con- densation du @ -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime la pâte d'impression obtenue sur un tissu d'a- cétate de cellulose, on chauffe le tissu à sec, pendant 20 secon- des à 160 , puis on le traite, pendant environ 10 secondes dans un bain à 80 contenant 20 cm3,par litre,diacide sulfurique (à 96%), on le rince, on le savonne à 80 , on le rince et on le sè- che.
L'impression produite avec addition du -naphtol oxy- éthylé est d'une nuance beaucoup plus intense qu'une impression
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produite sans cette addition.
EXEMPLE 9
On dissout 40 parties en poids du sel de sodium du sulfate du leuco-composé de 7,7'-diméthyl-5.5'-dichloro-thio-indigo, en présence de 50 parties en poids d'urée, 50 parties en poids de thio-diglycol et 2 parties en poids de carbonate de soude calciné, dans 198 parties en poids d'eau chaude, et on mélange cette solution avec 500 parties en poids d'un épaississant formé pour un tiers d'amidon de blé (200 : 1000) et pour deux tiers de gomme adragante (60 : 1000). En agitant, on ajoute à la pâte 60 parties en poids de nitrite de sodium (1 : 2) et à la pâte d'impression finie on ajoute, en agitant, 100 parties en.poids du produit de condensation du5.6.7.8-tétra-hydro-2-naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche, on chauffe l'impression 40 secondes à 140 puis on la développe,pendant environ 10 second }dans un bain à 80 contenant par litre,20 cm3 d'acide sulfurique (à 96%) on rince le tissu, on le savonne à 80 , on le rince et on le sèche.
L'impression produite de cette manière est plus intense et plus uniforme qu'une impression de comparaison produite dans addition du produit de condensation.
EXEMPLE 10
On dissout 80 parties en poids du sel de sodium du sulfate du leuco-composé de Bz2, Bz2'diméthoxy-dibenzanthrone, en présence de 50 parties en poids d'urée et 50 parties en poids de thio-diglycol, dans 130 parties en poids d'eau chaude et on introduit, en agitant, cette solution dans 500 parties en poids de l'épaississant d'amidon de blé et de gomme adragante décrit dans l'exemple 2.
On additionne cette pâte des composés suivants
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30 parties en poids de thiocyanate d'ammonium (1 : 1), 30 parties en poids de,chlorate de sodium (1 : 2), 10 parties en poids de vanadate d'ammonium (1 : 100), 10 parties en poids d'am-. moniaque (à 25%) et 10 parties en poids de formaldéhyde-sulfoxyla te de sodium. A la pâte d'impression finie.on ajoute encore 100 parties en poids du produit de condensation obtenu à partir du ss -naphtol et de 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On sèche le tissu d'acétate de cellulose imprimé avec cett pâte d'impression, on le chauffe.,pendant 20 secondes,,à 180 on le rince, on le savonne à 80 , on le rince et on le sèche.
L'impression produite de cette manière est d'une nuance beaucoup plus intense et plus uniforme qu'une impression de comparaison produite sans addition du produit de condensation.
EXEMPLE 11
On dissout 40 parties en poids du sel de sodium du sulfate
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du leuco-composé de i,.f.diméthyl-6.6'-dichloro-thio-indio, en présence de 100 parties en poids d'urée et 2 parties en poids de carbonate de soude calciné, dans 218 parties en poids d'eau CHAUde. On introduit cette solution, avec agitation dans 500 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2), on ajoute 60 parties en poids de nitrite de sodium (1 : 2) et, enfin, en agitant soigneusement, 80 parties en poids du produit de condensation obtenu à partir de phénol et de 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte sur un tissu d'acétate de cellulose,
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on chauffe le tissu,pendant 30 secondes; à 160 , on le traite pen- dant environ 10 secondes dans un bain à 80 contenant,par litre 20 cm3 d'acide sulfurique (à 96%), on le rince, on le savonne à 80 . et on le finit comme d' habitude.
L'impression produite avec addition du produit de condensation est beaucoup plus intense qu'une impression produite sans cette addition.
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EX3J...PL3 12 On dissout 60 parties en poids du sel de sodium du sulfate du leuco-composé de B3l-(alpha-anthraquinonyl-*amino)benzan- thoone, additionné de 50 parties en poids d'urée et 50 parties en poids de thio-diglycol, dans 170 parties en poids d'eau chau- de. On introduit la solution obtenue, en agitant, dans 500 par- ties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine e (1 : 1) et de gomme industrille (1 : 2) puis, en agitant soigneu- sement, on ajoute à la pâte obtenue les composés suivants : 30 parties en poids de thiocyanate d'ammonium (1 : 1), 30 parties en poids de chlorate de sodium (1 : 2), 10 parties en poids va- nadate d'ammonium (1 : 100), 10 parties en poids d'ammoniaque (à 25%) et 10 parties en poids de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium.
Enfin, on ajoute à la pâte finie 50 parties en poids du
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produit- de condensation obtenue à partir du .6.7.$-tétra-hydro-. naphtol et 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte d'impression sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche, on vaporise pendant 30 minutes dans le vaporiseur à étoile, on chauffe encore pendant 20 secondes, à sec à 170 , puis on rince, on savonne à 80 , on rince et on sèche.
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Dans ce cas auss4 ltimpression produite de cette manière est beaucoup plus corsée et plus uniforme qu'une impression de comparaison produite sans addition de tétra- hydro-naphtol oxy- éthylé.
EXEMPLE 13
On mélange soigneusement, en agitant, 150 parties en
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poids de -(4-chloro-naphtalène)-?t-.(5te7q-di-romindol)-inâigo avec 80 parties en poids d'eau et 30 parties de thio-di-glycol puis on mélange le tout avec 400 parties en poids de gomme industrielle (1 : 2) et 150 parties en poids d'épaississant de
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gomme adragante (60 : 100). On ajoute à la pâte 120 parties en poids du sel acide monozincique de l'acide formaldéhyde-sulfoxyli que et 70 parties -en poids du produit de condensation du /3 - naphtol avec 2 molécules d'oxyde déthylèna.
On imprime cette pâte sur un tissu en acétate de cellulose,, on sèche, on vaporise) pendant 10 minutes,dans le vaporiseur et on réoxyde à 50 avec 3 grammes de bichromate de sodium et 5 cm3 d'acide acétique glacial (à 50%) par litre. On rince le tissu, on le savonne et on le finit comme d'habitude.
L'impression obtenue est plus intense et plus uniforme qu'une impression de comparaison produite sans addition du produis de condensation du ss -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
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On mélange, en agitant, 200 parties en poids du colorant répondant à la formule 2 annexée (mélange des isomères cis et trans), en ajoutant 30 parties en poids de thio-diglycol, avec 100 parties en poids d'eau, et on mélange le tout avec 400 parties en poids de gomme industrielle (1 : 2) et 150 parties en poids d'épaississant de gomme adragante (60 : 1000). A cette pâte,on ajoute, avec agitation, 130 parties en poids du sel acide monozincique de l'acide formaldéhyde-sulfoxylique et 80 parties
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en p ds du produit de condensation du 5.6.7.8-tétrahydro-2- naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte d'impression dans une machine d'impression à rouleaux sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche et on vaporise,pendant 10 minutes,dans le vaporiseur rapide.
La réoxydation de l'impression ainsi que le finissage s'effec- tuent de la manière décrite dans l'exemple 13.
L'impression produite de cette manière est nettement plus intense et.plus uniforme qu'une impression de comparaison produi- te sans addition du produit de condensation. En même temps,on
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peut constater une meilleure pénétration de la teinture.
EXEMPLE 15
On mélange soigneusement avec agitation, 150 parties en
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poids de 5t5t-dichloro-7,71-diméthyl-thio-indigo avec 120 parties en poids d'eau additionnées de 60 parties en poids de diéthylèneglycol et de 40 parties en poids d'urée et on mélange le tout avec 500 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2). Dans cette pâte,on introduit, en agitant, 50 parties en poids de bioxyde de thio-urée et @0 parties en poids du produit de condensation
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du J -naphto1 avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte d'impression sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche et on vaporise,pendant 20 minutes,dans le vaporisateur à étoile. On effectue ensuite la réoxydation de l'impression à 50 dans un bain contenant par litre 2 grammes de nitrite de sodium et 10 cm3 d'acide sulfurique (à 90%), puis on rince le tissu, on le savonne à 80 et on le finit comme d'habitude.
L'impression obtenue est nettement plus intense qu'une impression de comparaison produite sans addition du produit de condensation.
EXEPLE 16
On mélange bien,par agitation,100 parties en poids du colorant répondant à la formule 3 annexée (forme trans) avec 60 parties en poids de diéthylène-glycol, 40 parties en poids d'urée et 170 parties en poids d'eau. On mélange cette suspension avec 250 parties en poids de dextrine (1 : 1) et 250 parties en poids de gomme industrielle (1 : 2). A cette pâte, on ajoute 60 parties en poids de bioxyde de thio-urée et 80 parties en poids du produit de condensation du phénol avec 3 molécules d'oxyde d'éthylène.
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Un imprime cette pâte d'impression sur un tissu d'acétate de cellulose, on sèche et on vaporise,pendant 10 minutesdans le vaporiseur rapide. Le traitement ultérieur se fait de la manière décrite dans l'exemple 15.
L'impression obtenue de cette manière est beaucoup plus intense que l'impression de comparaison produite sans addition du/péhnol oxy-éthylé.
EXEMPLE 17
On prépare une pâte avec 30 parties en poids de 1.4-diami-
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no-2-méthoxy-ant,raquinone. 40 parties en poids de thio-diglycol et 30 parties en poids d'urée puis on disperse cette pâte dans 200 parties en poids d'eau à 80 On; introduit cette dispersion, en agitant, dans 600 parties en poids d'un épaississant d'alginate (1 : 2). A la pâte ainsi obtenue, on ajoute 60 parties en poids du produit de condensation du / 3 -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène, délayées , préalablement,par agitation,avec 40 parties en poids d'eau chaude. On imprime cette pâte sur un tissu en fibres de polymère de téréphtalate d'éthylène-glycol, on sèche, on chauffe 30 secondes à 200 , on rince, on savo/nne à 60 , on rince et on sèche.
On obtient une impression rouge de nuance plus intense qu'une impression obtenue sans addition du produit de condensation.
EXEMPLE 18
On mélange avec agitation 150 parties en poids du produit
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de condensation de 1' -chlorure de 4-méthyl-5-chloro-7-méthoxy- isatine et du 4-chloro-l-hydroxy-naphtalène avec 170 parties en poids d'eau, 60 parties en poids de diéthylène-glycol et 40 parties en poids d'urée et on mélange le tout avec 400 parties en poids d'un épaississant à parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2). On ajoute ensuite 100 parties
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en poids du produit de condensation fondu par chauffée et prépa- ré à partir de ss -naphtol et de 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte sur un tissu en fibres de polymère de téréphtalate d'éthylène-lycol, on sèche, on chauffe 20 secon- le des à 210 , on vaporise,pendant 30 minutes dans/vaporiseur à é- toile, sans pression, on effectue la réoxydation de l'impression à 60 dans un bain contenant, par litre) 2 grammes de nitrite de sodium et 10 cm3 d'acide sulfurique (à 96%),puis on rince le tis- su, on le savonne à l'ébullition et on le finit comme d'habitude.
L'impression bleue ainsi obtenue se distingue par une nuance beaucoup plus intense d'une impression produite sans ad- dition du ss -naphtol deux fois oxy-éthylé.
EXEMPLE 19
On prépare une pâte avec 120 parties en poids du produit de condensation de 1' Ó -chlorure de 4-méthyl-5-chloro-7-méthoxy- isatine et du 4-chloro-l-hydroxy-naphtalène, 150 parties en poids d'eau, 50 parties en poids diéthylène-glycol et 30 parties en poids d'urée et on mélange cette pâte avec 500 parties en poids d'un épaississant d'alginate (1 : 2). On ajoute 50 parties en poids de bioxyde de thio-urée et,enfin-,on introduit dans la pâte un mélange de 30 parties en poids du produit de condensation du -naphtol avec deux molécules d'oxyde d'éthylene, tout en agitant..
On imprime cette pâte sur un tissu mixte à 50% de fibres de polyamides et 50,; de fibres de polymère de téréphtalate d'é- thylène-glycol, on sèche, et on vaporise, pendant 20 minutes, sous une pression relative de 0,5 atmosphère. On effectue la réoxyda- tion par un traitement ultérieur à 60 dans un bain contenants par litre,2 granmes de nitrite de sodium et 10 cm3 d'acide sulfu- rique (à 96%) puis on savonne le tissu à l'ébullition, on le rin- ce et on le sèche.
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On obtient une impression bleue, plus foncée sur les- deux sortes de fibres qu'une impression de comparaison produite sans addition des produits de condensation mentionnés.
EXEMPLE 20
On fait une pâte avec 30 parties en poids de 1,4-diamino- 5-nitro-anthraquinone et 30 parties en poids de thio-diglycol, on la délaie avec 360 parties en poids d'eau à 70 et on mélange le tout avec 500 parties en poids de gomme cristal "Nafka" (1:2).
A cette pâte.on incorpore,,en chauffant,'70 parties en poids du produit de condensation du ss -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte s@@ un tissu de fibres en poly-acrylo-nitrile, que l'on chauffe 20 secondes à 170 avant de le rincer* de le savonner à 50 , de le rincer Nouveau et de sécher.
On obtient une impression bleue intense, de grande uniformité.
EXEMPLE.. 21
On dissout 30 parties en poids du composé complexe de
EMI17.1
chrome du colorant acide J--nitro-2-amânophénol-6sulfonique-anili de acétacétique1additionné de 30 parties en,poids de thio-digly- col et 30 parties en poids d'urée) dans 320 parties en poids d'eau à 60 et on introduit la solution, avec agitation, dans 500 parties en poids de dextrine (1 : 1). On ajoute 20 parties en poids d'acide acétique à 30% et 70 parties en poids du produit de condensation du /) -naphtol avec deux molécules d'oxyde d'éthylène et on agite la mélange soigneusement.
On imprime cette pâte d'impression sur un tissu mixte à 50% de fibres de polyamides et de 50% de fibres de polymère de téréphtalate d'éthylène-glycol, on sèche le tissu, on le vaporise, pendant 45 minutes, dans le vaporiseur à étoile, on le rince et on le sèche.
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L'impression jaune obtenue est beaucoup plus uniforme qu'une impression de comparaison produite sans addition du produit oxy-éthylé.
EXEMPLE 22
On délaie soigneusement 50 parties en poids de 6.6'-dié'- thoxy-2.2'-bis-thionaphtène-indigo avec 250 parties en poids d'eau et 100 parties en poids du sel acide monozincique de l'acide formaldéhyde-sulfoxylique et on mélange le tout avec 500 parties en poids d'un épaississant formé de 25% d'acétate de polyvinyle (1 : 4) et 75% d'une émulsion d'essence de pétrole. On introduit dans cette pâte, en agitant, 100 parties en poids du produit de condensation du ss -naphtol avec deux molécules d'oxyde d'éthylène.
On imprime cette pâte sur un tissu de fibres de polymère de téréphtalate d'éthylène-glycol, on chauffe 30 secondes à 200 puis on traite à 60 dans un baincontenant, par litre,2 grammes de nitrite de sodium et 10 cm3 d'acide sulfurique (à 96%). on rince le tissu, on le savonne et on le finit comme d'habitude.
L'impression obtenue possède une nuance orange beaucoup plus intense et plus brillante qu'une impression de comparaison produite sans addition du produit de condensation.
De la même manière, on peut imprimer un tissu mixte formé de 65% de fibres de polymère de téréphtalate d'éthylène-glycol et 35% de laine. Après séchage, on chauffe le tissu,pendant 25 secondes,à 180 , on le rince, on le savonne à 50 , on le rince et on le sèche. Le tissu obtenu est imprimé uniformément et possède une nuance plus brillante qu'une impression produite sans addition du produit dtoxy-éthylation.
EXEMPLE 23
On dissout à 60 40 parties en poids du colorant répondant à la formule 4 annexée en ajoutant 70 parties en poids de benzylsulfonate de sodium et 50 parties en poids d'urée, dans 200 parties en poids d'eau.
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On introduit, en agitant., cette solution dans 410 parties en poids d'un épaississant formé de parties égales de dextrine (1 : 1) et de gomme industrielle (1 : 2), puis on ajoute. 50 parties en poids d'acide acétique (à 30%) 100 parties en poids d'acétate de chrome (à 20 Bé) et 80 parties en poids du produit de condensation du ss -naphtol avec 2 molécules d'oxyde d'éthylè ne, en chauffant au bain-marie et en agitant bien.
On imprime cette pâte sur un tissu en fibres de.polymère de téréphtalate d'éthylène-glycol, on vaporise,pendant 30 minu- tes,)dans le vaporiseur à étoile, on rince, on savonne à 50 , on rince et on sèche.
L'impression est beaucoup plus uniforme et de nuance plus pure qu'une impression produite sans addition du produit- de condensation.
De la même manière)on peut imprimer un tissu mixte formé de 65% de fibres 'de polymère de téréphtalate d'éthylène-glycol et 35% de coton. On chauffe le tissu imprimé,pendant 30 secondes à 200 , on le rince, on le savonne à 60 , on le rince et on le sèche .
L'impression ainsi produite montre également une nuance plus intense qu'une impression de comparaison produite sans addition du produit de condensation.