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Procédé de teinture do mélanges de fibre* de polyesters et de celluloses natives ou régénérées.
Pour la teinture et l'impression de Mélange* de fibres de polyesters et de celluloses natives ou régénérées on a déjà recommandé divers procédés. bans ces procédés, on utilise, par exemple, des résines pigmentées, des odorants de cuve spécialement choisis, qui ont de l'affinité pour les deux catégories de fibres, des mélanges de colorante
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réagissant sur les fibres avec des colorants dispersés, des mélanges de colorants dispersés avec des colorant ' directs et finalement aussi des colorante azoïques à développer sur la fibre, des colorante à mordant sélec- tionnés et des colorants de phtalooyanine,
qui sont capa- bles de former sur la fibre des complexes par exemple chromifères.
Etant donné les différences considérables des pro- priétés physiques et chimiques entre les deux catégories de fibres qui sont contenues dans ces mélange et aussi les différences que présentent les colorants contenue dans les mélanges à appliquer sur de telles fibres mélangées, ces procédés de teinture comportent de nombreuses difficultés, qui ne se produisent pas quand on utilise comme d'habitude un seul colorant pour teindre une matière fibreuse homogène.
Ainsi$ la constitution de la couleur d'impression ou du bain de teinture et les conditions utilisées pour la fixation du colorant sur la fibre cellulosique peuvent agir d'une façon défavorable sur la stabilité du colorant servant à teindre la fibre de polyester; en outre, les conditions de fixation du colorant sur la fibre cellulosi* que peuvent être favorables, mais elles peuvent éventuel- lement diminuer l'affinité du colorant pour la fibre de polyester. Enfin, les conditions peuvent inversement être favorables à la fixation sur la fibre de polyester, mais produire un dégorgement déplaisant sur la fibre cellulosi- que. Toutes ces différences sont encore accentuées dans les conditions qu'on utilise normalement pour la fixation des colorants.
Ainsi, la présence d'une substance alcaline, qui est indispensable pour la fixation chimique des colo- rants réactifs sur le coton, peut développer à tempéra. '
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ture élevé un effet fâcheux sur les colorante dispersés.
Cette même influence défavorable peut également provenir de la présence d'autres électrolytes. Des teneurs éle- vées en urée, comme on les utilise surtout pour la thermo- fixation sur des mélanges contenant de la cellulose régé- nérés, peuvent produire des salissures inadmissibles sur cette partie du mélange fibreux, oe qui n'accompagne d'une perte de l'intensité de la coloration sur la partie du mélange formée par un polyester.
En outre, la substance alcaline et l'urée peuvent réagir aux température* néoee- saires- pour la thermofixation l'une sur l'autre, quand elles sont en présence, et donner ainsi des produits de réaction qui exercent une influenoe défavorable sur cer- tains colorants dispersée.Pour éviter une hydrolyse prématurée du colorant réactif, on peut, il est vrai, effectuer l'imprégnation nécessaire à la fixation chimique au moyen d'une substance alcaline après le traitement par la ohaleur sèche, qui est désirable pour fixer le colorant sur les fibres de polyesters.
Cependant, les fonds blancs peuvent se salir quand on soumet des mélanges fibreux à un traitement subséquent par la vapeur ("flash aging), ce qui provient d'une souillure de la solution d'imprégna- tion par des colorants qui sont déjà partiellement fixés sur la fibre.
Toutes ces difficultés ont imposé aux essais de teinture ou d'impression des tissus mixtes du type précité de nombreuses restrictions indésirables au point de vue commercial. La présente invention concerne de nouveaux procédés de teinture, surtout pour la teinture et l'impression de mélanges de fibres de polyesters et
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de cellulose et en particulier un procédé consistant à appliquer, le mélange d'un colorant dispersé et d'un colorant réactif soluble dans l'eau sur le mélange fi- breux précitée ce procédé nouveau et ces variantes permet.. tant d'obtenir des résultats sensiblement améliorés.
La présente invention repose sur la découverte que l'addition de sels de certains acides aliphatiques halogènes, de préférence d'acides au moins di-[alpha]-halogénés d'alcanes intérieurs, par exemple d'acide trifluoroacéti- que, trichloroacétique et tribromoacétique, au bain de teinture ou à la couleur d'impression permet non seulement d'éviter la plupart des inconvénients précitées mais exerce de plus sous divers aspects en même temps une influence favorable sur les procédés de teinture et d'impression.
L'invention vise en particulier un nouveau procédé de teinture pour dos matières textiles mixtes, qui s'applique à des fibres de polymères synthétiques du .' type polyester et défibres polyhydroxylées. Ce procédé est caractérisé par le fait qu'on applique un bain de teinture ou une couleur d'impression renfermant un colorant dispersé capable de teindre les polyesters, un colorant réactif soluble dans l'eau comportant un groupe réactif qui peut réagir sur la fibre polyhydroxylée, ainsi qu'un sel d'un acide au moins di-a-halogéné d'un alcane infé- rieur et par le fait qu'on expose ensuite la fibre à l'effet de la chaleur pour fixer les colorants sur le mélan- ge fibreux.
Les solutions d'imprégnation ou les couleurs d'impression utilisées dans le procédé de l'invention peuvent bien entendu contenir d'autres additifs dont on
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fait habituellement usage dans la teinture ou dans l'im- pression, par exemple des agents de mouillage ou de dis- persion, des épaississants usuels, comme les alginates, l'adraganthe ou la carboxyméthyloclluose, ainsi que d'autres substances, par exemple des agents hydrotropes, En outre, elles peuvent renfermer des électrolyte$$ par exemple du chlorure de sodium, de l'acétate de sodium, été... Pour éviter des réductions Indésirables, on peut ajouter comme d'habitude certains produits,
par exemple les sels de métaux alcalins de l'acide m-nitrobenzoïque.
On a également trouvé que les agents de disper- lion non ionogènes provenant de l'oxyde d'éthylène pris en quantités Importantes et d'alcools à poids moléculaires élevés et obtenus par une réaction d'addition sur des isocyanates substitués, par exemple le composé d'addition de 80 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool oléyli- que, donnent après rétification au moyen d'environ 1% d'hexaméthylènediisocyanate-(1,6) des additifs parti ou- lièrement avantageux pour des couleurs d'impression. De tels produits de condensation sont, par exemple, décrits dans le brevet français n* 1.157.828 du 10 Août 1956.
On constate dans ce cas un effet solubilisant exercé sur les colorants dispersés. Cet effet combiné avec celui des sels des acides aliphatiques halogènes déjà mentionnés produit une amélioration supplémentaire de l'absorption des colorants dispersés par la fibre. En outre, les agents de dispersion précités se prêtent de façon remar- quable à l'émulsion de solvants du type des hydrocarbures, qu'on utilise en impression pour obtenir des épaississants destinés a des émulsions.
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Les rapporta relatifs entre les colorants et les sels des acides aliphatiques halogènes et les autres additifs peuvent varier entre des limites espacées. La quantité nécessaire de colorant dépend essentiellement de l'intensité désirée de la teinture ou de 1* impression! Comme exemple type pour une couleur d'impression, on indique le suivants
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90 parties d1 émulai on mère
X parties d'un mélange d'un colorant dispersé et d'un colorant réactif, incorporées par agitation
Y parties d'eau, pour obtenir
100 parties en poids au total.
L'épaississant concentré précité peut, par exemple, pré- .enter la composition ci-après! 500 800 parties d'eau
0,1 partie d'un produit de préservation
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20 à 40 parties d'un tel alcalin d'un acide aliphatique halogène 5 à 10 parties de sel de sodium de l'acide
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a-nitrobenzenesulfonique 5 à 10 parties d'un agent dispersant non
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1oncogène 80 à 120 parties d'essence pour laque 15 à 20 parties d'alginate de sodium de viscosité faible 15 à 30 parties de farine de caroube carboxy- méthylée
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li 40 à t parties d'urée Total :
1000 parties,
Quand on veut utiliser des colorants de cuve on
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peut effectuer le traitement en présence d'un agent ré- ducteur habituel, par exemple d'hydrosulfite de sodium, de dioxyde de thiourée, de sulfure de sodium ou de eulfoxy' late de sodium.
On peut appliquer sur la fibre, de façon connue, les préparations aqueuses précitées, par exemple à la température ordinaire ou à une température modérée compri- se entre 10 et 40 C. Le procédé est particulièrement avantageux pour une application en continu, par exemple pour l'impression au rouleau ou l'imprégnation de tissus.
Cette imprégnation est normalement suivie d'une expression habituelle du tissu, de préférence jusqu'à une augmenta- tion de poids de 50 à 100%.
Après l'application des couleurs d'impression ou des bains d'imprégnation sur la matière fibreuse, on chauffe cette dernière* Il est avantageux de sécher la marchandise avant le chauffage, par exemple à la tempéra- ture ordinaire ou à une température inférieure à 100 , à laquelle il n'y a pas encore de réaction sensible.
On opère la fixation des colorants de préférence dans Ion appareils usuels, avec ou sans buses de projection, par exemple par un simple vaporisage pendant un temps suffi- sant et à la température appropriée, On peut;, par exemple, effectuer le vaporisage à une température de 101 - 107 et mieux encore à 102 pendant une durée d'une demie à 12 minutes et de préférence d'environ 8 minutes.
Après le vaporisage, on effectue un traitement par la chaleur, par exemple à environ 170 " 213 C pour fixer le colorant sur la fibre, La durée de cette opération supplémentaire de chauffage peut également varier entre des limites
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espacées, par exemple entre environ 15 secondes et 350 secondes, une température plus élevée correspondant bien entendu à une durée plus courte. Ce deuxième chauffage peut être effectué au moyen de la chaleur sèche* par exemple d'air chaud, de vapeur surchauffée à la pression atmosphériquepar oontaot et transfert de chaleur ou à la vapeur sèche sous pression.
De préférence, on utilise de l'air chaud, de la vapeur surchauffée à la pression ordinaire ou un chauffage par contact, car cela n'exige pas des appareils sous pression et n'offre aucune diffi- culte pour une opération en continu. Le dernier stade du chauffage peut également être effectué au moyen de rayons infrarouges. Enfin, on peut aussi opérer la fixa- tion du colorant sans effectuer un chauffage préalable.
Dans ce cas, le chauffage et le traitement par la chaleur se font simultanément et peuvent être effectués.. dans certaines conditions, sans utilisation de vapeur.
Quand la préparation aqueuse utilisée pour l'imprégnation contient encore des substances supplémen- taires, il est possible de réaliser au moyen du procédé de l'invention des effets accessoires, par exemple la résistance au froissement, à la cassure, des effets de calandrago permanent, des modifications du toucher de la matière textile ou des effets de répulsion sour l'eau.
Pour éliminer le colorant non fixé, il peut être avantageux de soumettre la matière fibreuse, de façon habituelle, 4 un traitement au mouillé après le traitement par la chaleur, par exemple à 60 -100 dans une solution qui contient une substance alcaline fixe, une carboxy- méthyloellulose fortement substituée ou un agent détergent
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synthétique, par exemple un produit de condensation de l'oxyde d'éthylène aveo la stéarylamine. Après cela, il eat recommandé d'effectuer un rinçage dans l'eau chaude et dans l'eau froide. On peut aussi éliminer,dans cer- tains cas, le colorant non fixé en soumettant simplement la marchandise séchée à un rinçage dans l'eau froide et en la lavant ensuite avec de l'eau bouillante et finale- ment avec de l'eau froide.
Les fibres se prêtant à l'application du procède de l'invention sont constituées par des mélanges de polyesters synthétiques polymérisés et de fibres cellulo- siques, Parmi les premiers, on cite les polyesters linéal- res fortement polymérisés, dans lesquels les molécules contiennent des unités monomères répétées, qui sont reliées par des liaison ester.
Les acides dibasiques, par exemple aromatiques, comme l'acide téréphtalique ou l'acide diphényl-4,4'-dicarboxylique ou l'acide diphénylsulfone- 4,4'-dicarboxylique et les glycols comme, par exemple, l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylène- glycol, le propylèneglyool ou le butylèneglyool ainsi que d'autres diols, oomme le 1,4-cyclohexyldiol, peuvent être utilisés comme monomères pour constituer les poly- esters polymérisés. Le terme " fibre cellulosique" englobe la cellulose naturelle, par exemple le lin et surtout le coton, ainsi que la cellulose régénérée, comme la "Viscose", la "Viscose polynosique" ayant un module élevé d'élasticité ou la rayonne oupro-ammoniaoale.
Le rapport en poids entre les deux fibres peut varier largement dans'les mélanges, par exemple entre 25% de polyester et 75% de cellulose et 40% de polyester et 60% de cellulose. Les mélanges préférés du commerce
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contiennent 65 à 35% ou 50 et 50% des deux fibres.
Les ; marques commerciales les plus connues se nomment "Daoron", "Térylène", "Fortrel", "Trévira", "Terlancva", "Codel", "Mikron" etc.. Ces fibres font l'objet de nombreux breveta par exemple des brevets britanniques n s 578.079 du 22 juillet 1941 , 579.462 du 23 août 1943 588,411 du 16 février 1945 , 588.497 du 23 février 1945 596.688 du 27 juin 1945 et du brevet des Etats- Unis d'Amérique n 2.901.466 du 22 décembre 1955.
Les mélanges de colorants qu'on utilise dans le procédé de l'invention sont constitués, d'une part, par des colorants dispersés et, d'autre part, par des colo- rants solubles dans l'eau et réactifs. Comme colorants dispersés, on peut utiliser, par exemple, des colorants azoïques, azométhiniques ou anthraqulnoniques et d'autre.. , On trouve une définition utile des colorants de disper- sion à la page 167 de l'ouvrage de H.A. Lubbs: "The Chemistry of synthetio Dyes and Pigments" (Reinhold Publishing Co. New York, 1955) et une énumération de ces colorants dans l'ouvrage de Th. Viokerstaff "The physioal Chemistry of Dyeing" (Oliver & Boyd, London 1954,. pages 258 à 274).
De façon généralement connue, on utilise les col *,%ante de dispersion de préférence à l'état finement dispersé et on effectue la teinture en présence d'agents de dispersion, par exemple d'un savon, de lessive résiduel- le suif 1 tique ou d'agents détergents synthétiques ou d'une combinaison de divers agents mouillants ou dispersants.
Avant la teinture, il est recommandé de transformer le colorant à utiliser en une préparation tinctoriale qui contient un agent de dispersion et le colorant finement
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divisé sous une forme permettant l'obtention d'une dis- portion fine quand on dilue cette préparation aveo de l'eau. On peut obtenir de façon connue, de telles préparations tinctoriales, par exemple, en repréoipitant le colorant à partir de sa solution sulfurique et en broyant la suspension ainsi obtenue en présence de lessive résiduelle sulfitique ou, si nécessaire, en le broyant dans un dispositif très efficace sous forme sèche ou mouillée avec ou sans addition d'agents de dispersion.
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Le terme "colorantes réactifs" s'adresse à des colorants qui comportent un groupement capable de former avec les groupes hydroxy des fibres cellulosiques une liaison chimique de oovalenoe. Comme groupements réactifs de ce
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genre, on mentionne le groupe éthylêneiminoj fluorosulfo- nyle, isocyanates isothiooyanate,oarbamylarylester, proplolamidique, aory.amina, vinvloultone et surtout les groupes contenant un substituant labile, qui peut être scindé facilement avec enlèvement d'une paire d'électrons, par exemple des groupes d'ester sulfurique liés à un groupe aliphatique et surtout des groupes sulfonyloxy liés à un groupe aliphatique et des atomes d'halogène,
en parti- culier des atomes de chlore liés à un groupe aliphatique*' Do tels substituants labiles peuvent être lies de prêté rence en position y ou p d'un reste aliphatique, lui-même rattaché h la molécule du colorant directement ou par l'intermédiaire d'un groupe amino, sulfone ou sulfonamide,
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par exemple le groupe 0-oultatoéthyleultone ou le groupe sulfonyl-N-(-p-ohloro ou p-8ultato).4thylam1d1qu,.
Pour les colorants contenant de l'halogène comme substituant labile, les atomes d'halogène échangeables peuvent égale-
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ment être liés à un radical a011 aliphatique, par exemple aC6tYl ou en position p ou a d'un reste propionylp comme le groupe "prop1on1am1no et de préférence à un noyau hdtèrooyclîque# par exemple un noyau de phtalazine, quina. zol1ne quinoxaline$ pyrimidine ou mieux encore triazi- nique.
Les colorante$ parmi lesquels il faut également compter des matières intermédiaires, peuvent porter
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avantageusement un groupe de diohloropyrimidine ou de triohloropyrimidine ou surtout de chlorotriatîne ayant la formule
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où X désigne un pont d'azote et Z un groupe aminogène portant de préférence des substituants ou un groupe hydroxy ou mercapto aveo des substituant. ou un atome de chlore ou un groupe alkylaryl ou aralkyl.
Sont particulièrement intéressants les colorante portant un groupe de formule
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dans laquelle n est un nombre positif au maximum égal à 4 et Z a la signification ci-dessus,
Les groupes réactifs déjà mentionnés peuvent être introduite dans la molécule du colorant par des procédés connus, par exemple par condensation ou ils
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peuvent préexister dans les composants du colorant qu'on utilise pour la synthèse de ces derniers, par exemple des composant qui sont transformes par diazotation ou copulation en des colorants.
On peut utiliser dans le procédé de l'invention un grand nombre de colorant. organiques ou de matières intermédiaires donnant naissance à des collants, par
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exemple des colorante d'oxaminop de triphénylméthane* de xanthène, des colorants ni très, des colorants d'aori* done, de pdrînont et surtout der colorants azolquesp de phtalooyanine et de péridioarboxyamides. ,
Les colorants azoïques constituent la catégorie la plus importante et aussi celle offrant les variations les plus nombreuses concernant la structure et la couleur.
Selon l'invention, on peut utiliser toutes les variations des colorants azoïques connus, par exemple les colorants
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monoazotquen, disazo!ques,tr1salo!quea, tétrakisaeoïques, les colorants formant des complexes et les colorants
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stilb6niques, pyrazoloniques et thiazoliques et d'autres encore, non seulement des colorants non métallifères,, mais aussi des complexes métallifères, par exemple les complexes lS-Qobalt1fère8, 1.2-ohromif.re.; 1:1-cupr1t.re. ou 1.1.n1oke11trel. Tous ces colorants azoïques sont énumérés, par exemple, dans l'ouvrage de K. Venkataraman, "The Chomistry of Synthetio Dyes", Académie Press, New York, 1952, chapitres 11 à 22, 409 à 704.
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Divers colorants anthraquinoniques et autres colorants polyquinotdes sont décrits par Venkataramanp aux chapitres 27 à 34 et aux pages 803 à 1058. Ce groupe de colorants englobe la plupart des colorants de cuve.
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Certains* de ces produits renferment des troupe% solubi. lisant le colorant dans l'eau ou des groupes transforma- bles en des groupes solubilisants. Parmi les colorante anthraquinoniques, on doit encore mentionner spécialement ceux qui contiennent une structure d'acide 1,4-diamino-
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anthraqulnone-2-sulfoniquei La préparation de ces colo. rants et d'autres encore est, par exemple, décrite dans le brevet français n 1.182.124 du 6 Septembre 1957.
Les colorants de phtalooyanine sont également énumérés par Venkataraman, chapitre 38, pages 1118 1142. Sont particulièrement utiles les colorants de phtalooyanine provenant des sulfonamides de celle-ci et renfermant en plus au moins deux groupes suif uniques
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libres et dans au moins un groupe sulramidique un grou- pement oontenant un atome d'halogène labile. La prépara- tion de ces colorants est décrite entre autres dans le brevet français n* 1.181.249 du 16 Août 1957.
La demanderesse a découvert maintenant que les teintures obtenues d'après le procédé de l'invention sur des tissus mixtes présentent les nuances pures et vives, qui sont à la fois corsées et solides au frottement. ainsi que des solidités remarquables au lavage et à la sueur. En outre, on peut obtenir généralement une bonne solidité à la lumière et à la sublimation et aussi une bonne solidité au nettoyage à sec habituel et aux agents détachants. Ces colorants ne présentent généralement pas de ternissement ni de jaunissement, qui se produisent souvent lors d'un traitement par la chaleur à des tempé- ratures élevées en présence d'urée et d'une substance alcaline et qui provoquent un ternissement de la nuance.
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Le procédé nouveau conforme à l'invention n'exige pas non plus des additifs qu'on utilise parfois pour favoriser la montée des colorants dispersés ainsi que la pénétra- tion dans les fibres de polyesters. De tels additifs exercent souvent un effet indésirable, par exemple une diminution de la solidité à la lumière du colorante et aussi la difficulté provenant du fait que l'additif mer- vant de véhicule doit être éliminé de la fibre après l'opération de teinture. Le procédé nouveau conforme à l'invention convient partioulièrement à la teinture de fibres mélangées contenant de la cellulose régénérée et ces avantages apparaissent particulièrement quand on effectue un vaporisage à la pression atmosphérique pour la teinture.
Un autre avantage du procédé réside dans le fait que les liquides de foulardage et les couleurs d'im- pression sont stables et peuvent par conséquent être préparés à l'avance avant l'imprégnation ou l'impression.
Il est également possible de laisser reposer la marchandise imprégnée avant da poursuivre l'exécution du procédé. On peut aussi procéder à une impression subséquente et déve- lopper en même temps le fond coloré et l'impression super- posée.
Dans les exemples non limitatifs ci-après* les parties et pour-cent s'entendent en poids et les tempé- ratures sont indiquées en degrés centigrades.
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EXEMPLE 1
On prépare une émulsion mère selon la recette ci-après : 711,5 parties d'eau 0,1 partie d'orthophénylphénolate de sodium 6
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3,3 parties de phosphate de di ammonium 27,8 parties de tr1ohloroaoétat. de sodium r3 parties de métanltrobenzène-sulfonate de sodium 41,7 parties d'une solution contenant 7,5% du produit d'addition de 80 moles d'oxyde d'éthylene sur 1 mole d'alcool oléylique, rétifié dans la proportion 1:
6 avec de l'hexa-
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mëthylënediisocyanate 102,5 parties d'un mélange d'hydrooarbures aliphatiques
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bottillant entre 157 et 200 (appelé white mineral spirits, ou "Varaol n 2") 16,6 parties d'alginate de sodium à viscosité faible
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z2,3 parties de farine de caroube oarboxyméthylée
65,9 parties d'urée
1000 parties...
On prépare cette émulsion en dissolvant tout d'abord les quatre produits chimiques énumérés en premier lieu dans l'ordre indiqué et dans la quantité d'eau néoes- ' saire. On ajoute la solution contenant 7.5% de l'agent de , dispersion non ionogène, oh agite le tout dans un mélan- geur à vitesse rapide et on ajoute lentement l'hydrocarbure.
Après cela, on incorpore à l'émulsion les épaississants à l'état sec et finalement l'urée.
On introduit en saupoudrant 3 parties du colo- rant de dispersion ayant la formule
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et 3 partie% du colorant réactif ayant la formule
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(sel de sodium) dans 90 parties de l'épaississant de base. On ajoute 4 parties d'eau et on prépare au moyen d'un agitateur rapi- de de cette façon 100 parties d'une couleur d'impression.
On imprime cette couleurs de façon habituelle, sur un tissu préparé de manière appropriée, ce tissu étant formé de 65% de fibres de polyester à base d'éthylèneglycol- téréphtalate et de 35% de coton. On sèche les impressions obtenues et on les développe par vaporisage d'une minute à 101 ; on traite ensuite le tissu à la chaleur sèche pendant 30 secondes à 210 en effectuant par contact direct le transfert de la chaleur. Après cela, on rince le tissu imprimé dans de l'eau froide, puis dans de l'eau bouillan- te et on le sèche On obtient ainsi des impressions de nuance orangée vive présentant d'excellentes qualités de solidité.
Avantageusement, on effectue après le rinçage dans l'eau chaude encore un traitement au bouillon dans une solution alcaline d'une carboxyméthylcellulose forte- ment substituée et d'un produit de condensation de la stéarylamine avec de l'oxyde d'éthylène, en effectuant éventuellement et intermédiairement un rinçage dans l'eau chaude*
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EXEMPLE
On prépare une émulsion mère selon la recette suivantes
722,1 parties d'eau
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0,1 partie d'orthophenylphenolats de sodium 3p3 parties de phosphate de diammonium S7t8 parties de triohloroacétate de sodium a 94 Pe3 parties de sel de sodium de l'acide mêtanitroo benzn'8ulronique 41,7 parties d'une solution à 7,
5% du produit d'addi- tion de 80 moles d'oxyde d'éthylène sur
1 mole d'alcool oléylique, rétifié dans
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la proportion 1:6 par de .'hexamthyléne dilsocyanate 102,5 parties d'un mélange d'hydrocarbures aliphatiques bouillant entre 157 et 200 (appelé white
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mineral apirits, ou "Varsol n* 2") 16,6 parties d'alginate de sodium à viscosité faible
22,3 parties de farine de caroube carboxyméthylée
55,3 parties d'urée 1000 parties On prépare cette émulsion comme indiqué dans l'exemple 1.
On ajoute en saupoudrant 3 parties d'un mélange à parties à peu près identiques des colorants de disper- sion ayant les formules
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et 2 parties du colorait réactif ayant la formule
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(sel de sodium) et 1 partît du colorant réactif de formule
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à 90 parties de l'émulsion mère précitée.
On ajoute encore 4 parties d'eau et on agite le tout à nouveau avec un agitateur rapide pour obtenir 100 parties d'une couleur d'impression prête à l'emploi,
On imprime avec cette couleur d'impression de façon habituelle, un tissu mixte préparé de manière appropriée et contenant 50% de fibres de polyester à base de 1,4-cyclohexyldiol et d'acide téréphtalique et 50% d'une rayonne "Viscose" à forte résistance à l'étirement (polynoaique), On sèche les impressions obtenues et on vaporise pendant 8 minutes à 101 . On expose ensuite le tissu à la chaleur sèche pendant 8 minutes à 182 . On rince le tissu imprimé d'abord dans de l'eau froide, puis dans de l'eau bouillante et on le sèche.
On obtient ainsi des impressions ton-sur-ton de couleur bleu marine ayant d'excellentes solidités* Dans oe cas, on peut également intercaler le traitement supplémentaire indiqué à la fin de l'exemple 1.
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Si on utilise, à la place du colorant de dis" persion précité et d'un colorant réactif et d'eau, 6,7 parties du colorant dispersé correspondant au N* 62030 du Colourindex (Violet dispersé 8) et 3,3 parties du colorant réactif répondant à la formule ci-dessus (com- plexe cuprifère), on obtient des impressions corsées violet bleu ton-sur-ton ayant d'excellentes solidités.
Quand on imprime la même couleur sur un mélange de 50/50 de fibres de polyester et de coton mercerisé en vaporisant les impressions pendant une minute à 101 et en chauffant le tissu par contact direct pendant 30 se- condes à 210 , on obtient après ce traitement subséquent des impressions similaires.
EXEMPLE 3
On monte un bain de teinture comme ci -après
On disperse 14 parties du colorant dispersé de formule
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dans 200 parties d'eau à 40 . On dissout d'autre part ' 10 parties du colorant fictif de formule
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dans 100 parties d'eau bouillante. On ajoute les solutions
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précitées à une solution de 40 parties de trichlorcacétate
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de sodium dans 536 parties d'eau. On ajoute encore 100 parties d'une solution contenant 4% d'alginate de sodium de viscosité moyenne et on porte les 100 parties du li. quide de foulardage ainsi constitué à la température de 49 C.
On foularde avec ce liquide, de façon habituel' le, un tissu contenant 65% de fibres de polyester à base
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d'acide éthylèneslyool-tér'phta11que et 35% de coton.
On sèche ensuite le tissu imprégné et on le développe pendant environ 10 minutes à 102 et ensuite pendant une minute à 205 par l'effet de la chaleur sèche, On rince le tissu teint dans de l'eau froide, puis dans de l'eau bouillante et on sèche. On obtient une teinture orangé vif ayant d'excellentes solidités.