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PROCEDE POUR L'OBTENTION D'UN RUBAN DE FIBRES DISCONTINUES SUSCEPTIBLE D'ETRE FILE, ET ENSEMBLE POUR LA MISE EN OEUVRE DU DIT PROCEDE.
On a déjà fait connaître les procédés et dispositifs les plus divers pour .transformer un cordon fibreux, composé essentiellement de filaments continus, en un ruban de fibres discontinues apte à l'étirage.
Parmi les dispositifs de sectionnement connus jusqu'ici, ce sont surtout ceux qui travaillent par effet d'écrasement qui ont donné satisfaction, en raison -de leur sûreté et du peu d'entretien qu'ils demandent.
Pour rétablir le parallélisme des fibres qui a été maintes fois altéré par l'opération de sectionnement, et pour affiner davantage la masse de fibres discontinues, on a déjà utilisé, dans des phases ultérieures de travail, les dispositifs des types les plus divers, mais on y a tenu compte insuffisamment, quels qu'ils fussent, des conditions spéciales et de la nature particulière des organes de sectionnement par écrasement.
De nombreuses fibres synthétiques ont la propriété indésirable de se souder, lors de l'écrasement par des arêtes de largeur déterminée et par suite de la pression spécifique élevée, les unes aux autres en un faisceau. Ceci donne lieu aux plus grandes difficultés dans les opérations ultérieures, et notamment dans celles d'étirage. Il faut donc, avant tout, séparer les fibres individuelles, après la coupe, de leurs petites particules écrasées ensemble (appelées en anglais "fish-food") et éliminer ces dernières de la couche de fibres. Pour cela, on a disposé, suivant une proposition, à la suite de l'appareil de sectionnement, des cylindres ondulés qui pénètrent les uns dans les autres à une profondeur particulièrement grande et entre lesquels on a fait passer la couche de fibres.
Mais le résultat n'est pas plus satisfaisant que celui qu'on obtient par l'utilisation d'étirages à gill-box simples ou intersectings, ce qui est la raison pour laquelle on s'en tirait jusqu'ici, dans la pratigue, en exécutant successivement plusieurs opérations de ce genre. Ceci complique et renchérit d'autant l'en-
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semble du procédé de préparation.
On élimine ces inconvénients en décomposant, selon le procédé de la présente invention, le cordon fibreux, suivant le principe de l'écrasement, d'une manière continue, en une couche de fibres discontinues, et en soumettant cette couche à l'état guidé à un peignage alternatif et en plusieurs étapes de la tête et de la queue des fibres. Ceci s'effectue avec étirage simultané, et en condensant la couche peignée de fibres coupées ainsi qu'en la comprimant en un ruban cohérent de fibres.
Pour la mise en oeuvre avantageuse de ce procédé, il est prévu un ensemble - faisant également l'objet de la présente invention qui comprend un dispositif de sectionnement, connu en soi, travaillant suivant le principe'de. l'écrasement, et à la suite duquel est disposé un système peigneur-étireur qui comprend plusieurs paires de cylindres de pinçage à un écartement correspondant à la longueur des fibres coupées produites, ainsi que des paires de peignes circulaires, ou hérissons, disposées chacune entre deux paires de cylindres de pinçage et dont la vitesse de travail est, dans la région des aiguilles, supérieure à celle de la paire de cylindres de pinçage alimentaires, mais inférieure à celle de la paire de cylindres de pinçage délivreurs,
ainsi que des organes condenseurs pour la couche de fibres coupées de même qu'un dispositif de tassage pour consolider le ruban de fibres coupées.
Le procédé qui fait l'objet de la présente invention et l'ensemble prévu pour sa mise en oeuvre vont être décrits à l'aide d'exemples en regard du dessin joint qui est en partie schématique.
Dans ce dessin
Fig. 1 représente le dispositif en coupe.
Fig. 2 représente une couche sectionnée de fibres discontinues.
Fig. 3 montre un détail de la fig. 2.
Fig. 4 représente, en coupe, une exécution modifiée du systè- me peigneur-étireur.
Fig. 5 représente une pa ire de peignes circulaires.
Figs. 6 et 7 représentent, en plan et en coupe, un dispositif spécial pour condenser la couche de fibres, la figure 7 correspondant à la coupe I-I de la fig. 6.
Fig. 8 représente un cylindre de coupe.
Le procédé et un ensemble pour sa mise en oeuvre vont être décrits en se référant à la fig. 1.
On a supposé qu'il s'agit d'un dispositif de sectionnement travaillant selon le principe de l'écrasement, qui comprend un cylindre de coupe 1 (fig. 1), connu en soi, avec des couteaux 2 hélicoïdaux et qui est appliqué sous une forte pression contre un cylindre opposé- 3, qui est lisse, Les lames 2 ne sont pas tranchantes à leur sommet, au contraire, pour tenir compte de la pression spécifique élevée et pour réduire l'entretien, elles sont aplaties de façon à accuser une largeur de 0,3 à 0,5 mm par exemple. Le cylindre de coupe 1 peut porter des couteaux hélicoïdaux à un ou plusieurs filets; toutefois, la distance circonférentielle de deux filets voisins correspond toujours à la longueur à laquelle les fibres doivent être -sectionnées.
Il est avantageux d'intercaler entre les filets une matière de remplissage élastique 4, afin de pincer efficacement la couche de fibres pendant le processus de coupe et d'empêcher les différents filaments individuels de s'échapper latéralement. Au lieu du dispositif décrit, on peut, na- turellement, utiliser également d'autres organes de coupe appropriés qui travaillent suivant le principe précité.
Immédiatement après le dispositif de coupe vient, dans le sens du travail, une paire de cylindres de pinçage 6, à laquelle correspondent, à des distances a qui sont à peu près égales a la longueur des fibres cépées,
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des paires supplémentaires de cylindres de pinçage 6,7, et 8, qui compren- nent entre elles des champs de peignage. Entre les paires 5 à 8 de cylin- dres de pinçage sont logées des paires 9,10 et 11 de cylindres à aiguil- les, ou peignes circulaires, dont les aiguilles 12 disposées par rangées s'engagent dans les intervalles entre les aiguilles du peigne circulaire opposé.
Sur les faces latérales des peignes circulaires 9 à 11 se trouvent des anneaux d'écartement 13 qui empêchent un contact mutuel des aiguilles qui coopèrent et des corps des cylindres à aiguilles constituant les peignes circulaires. Dans la pratique, on a constaté qu'il était avantageux de dis- poser les paires de peignes circulaires 9 à 11 immédiatement avant les pai- res de cylindres de pinçage délivreurs 6,7 et 8. Il est également possi- ble, sans s'écarter du principe de la présente invention, aussi bien d'augmenter le nombre des paires de cylindres de pinçage et de peignes circulai- res que de le réduire à un minimum.
Les peignes circulaires supérieurs et inférieurs 9, 10 et 11 sont entraînés positivement par des systèmes non représentés. Comme les autres organes de commande et le dispositif de pression pour les paires de cylindres de coupe et de cylindres de pinçage sont également d'une construction connue et n'ont pas de rapport direct avec l'invention, ils ne seront pas non plus décrits plus en détail.
A la suite du système peigneur-étireur est disposé un condenseur 14. Celui-ci sert à rassembler la nappe de fibres 14 découpée, et peignée, en un boudin d'une section transversale arrondie. A la suite du condenseur 14 se trouve un dispositif de tassage avec une paire de cylindres d'amenée 16 et une chambre de compression 17.
La couche fibreuse 18, composée de filaments individuels sans fin, qu'il s'agit de transformer, et qui dans un dispositif préalable reçoit la répartition voulue en largeur et la mise sous tension est conduite par la suite, en vue de continuer la régularisation de son épaisseur, à travers une série de cylindres calandreurs 19 et ensuite vers le dispositif de coupe 1, 3 à la ligne de contact duquel la couche fibreuse 18 est sectionnée par écrasement, en conformité avec la distance périphérique des couteaux hélicoîdaux du cylindre de coupe 1. De cette manière il se forme une nappe 20 composée de fibres coupées et sans cohésion; la fige 2 représente une telle nappe.
Ainsi que cela a été exposé ci-dessus, de nombreuses fibres synthétiques ont la propriété indésirable de se souder, dans la zone dfécra- sement, sous leffet de la pression élevée qui se produit entres les organes de coupe, sous la forme de paquets de fibres 21 (fig. 3) auxquels est commune une petite particule d'écrasement 22 ("fixh-food"); souvent les paquets de fibres 21 collent également ensemble aux deux extrémités.
La couche 20 de fibres coupées, composée de ces paquets de fibres, est saisie par la paire de cylindres de pinçage 5, dont la distance par rapport au dispositif de coupe 1, 3 est plus petite que la longueur des fibres coupées et dont la vitesse d'alimentation correspond à la vitesse de livraison de la paire de cylindres de coupe; cette couche 20 est ensuite amenée à la paire de peignes circulaires 9. La paire 6 de cylindres de pinçage qui vient à la suite à la distance a possède, par rapport à la paire de cylindres alimentaires 5, une vitesse de livraison plus grande qui correspond à la valeur fixée pour l'étirage. D'autre part, la vitesse circonférentielle de la paire de peignes circulaires 9, dans la région des aiguilles 12, est intermédiaire entre la vitesse de transport des paires voisines 5, 6 de cylindres de pinçage.
De ce fait, les paquets de fibres 21 pincés par la paire de cylindres alimentaires 5, sont peignés énergiquement, à l'état guidé, à leurs extrémités avant et par les deux côtés. Les fibres individuelles assemblées par soudage se séparent des particules écrasées 22 et sont parallélisées tandis que les particules tombent à terre. Immédiatement après que les fibres ont quitté la zone de pincement de la paire de cylindres alimentaires 5, elles sont saisies par la paire de cylindres délivreurs 6 et sont délivrées à une vitesse qui est plus grande que celles des peignes circulaires 9.
Il s'exerce donc également un peignage, sur les extrémités postérieures des fibres.
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le processus décrit se répète d'une manière analogue dans les champs d'etirage et de peignage a qui suivent, et la couche 20 de fibres coupées est soumise de cette manière, - par différence par exemple avec la manière dont travaillent les étirages usuels à barrettes, - à l'état guidé et alternativement, à un peignage vers l'avant et un peignage vers l'arrière, tandis que la masse de fibres s'affine en même temps par suite de l'étirage dans les différents champs a de peignage. Il en résulte une matière qui se caractérise par la propreté, 1'homogénéité et par la séparation complète et le parallélisme parfait des fibres individuelles.
En outre, par l'élimination des résidus d'écrasement 22, on supprime également le risque de la formation redoutée de puces dans les phases ultérieures du travail.
Pour accroître l'effet du peignage, on peut augmenter le nombre des aiguilles 12 par unité de longueur dans le second et le troisième champ de peignage a, c'est-à-dire qu'on peut avoir un peuplement des peignes circulaires plus fin dans le sens de l'avancement du travail, de même quil est également possible de munir ces peignes circulaires de deux ou davantage de rangées d'aiguilles (voir par exemple fige 4).
On ramène la vitesse périphérique des peignes circulaires, suivant le but qu'on se propose, soit davantage à la paire de cylindres de pinçage qui assure l'introduction ou, au contraire davantage à la paire de cylindres de pinçage de sortie. On a notamment obtenu de bons résultats en donnant à cette vitesse, dans le premier champ de peignage a, une valeur -égale à celle de la paire 6 de cylindres délivreurs, ce qui a pour effet de renforcer, en fonction de la valeur déterminée pour l'étirage, le peignage des extrémités antérieures des paquets de fibres 21.
Dans un champ de peignage suivant, on peut au contraire, rendre la vitesse périphérique des peignes circulaires presque égale à la vitesse périphérique de la paire de cylindres de pinçage alimentaires, ce qui fournit un effet plus fort de peignage sur les extrémités postérieures des paque ts de fibres 21.
La couche de fibres 15 qui-quitte le système peigneur-étireur ne possède pas encore de cohésion interne. C'est pour cette raison qu'on la dirige vers un dispositif 14 qui arrondit la couche étalée à plat en une sorte de boudin qui est dirigé par la paire de cylindres 16 vers une chambre de compression 17 ou il est tassé en une mèche de fibres coupées 23 qui est susceptible d'être transportée et soumise à d'autres opérations.
La réception de la mèche terminée peut se faire de la manière usuelle dans des pots.
Le système peigneur-étireur représenté en fig. 4 se compose d'une paire de cylindres de pinçage alimentaires 24 et d'une tôle de guidage 25 qui y fait suite, placée dans le premier champ de peignage et recourbée sous-un certain angle. Sa branche 26 est placée à peu près radialement par rapport au peigne circulaire inférieur 27 ; l'autre branche 28 recouvre la zone de rotation des aiguilles 29 du peigne circulaire inférieur 27 sur une partie de sa longueur en direction du peigne circulaire supérieur 27.
Ces peignes circulaires possèdent chacun des groupes de deux rangées d'aiguilles directement voisines l'une de l'autre. Pour empêcher tout contact des aiguilles 29 des deux peignes circulaires 27 avec la tôle de guidage 25 et afin d'éviter tout risque de détérioration, cette tôle repose sur des anneaux d'écartement 30 et 31 prévus sur les faces frontales des peignes circulaires 27, le diamètre de ces anneaux étant plus grand que le diamètre des peignes circulaires pris à la pointe des aiguilles. Pour. obtenir néanmoins¯d'une façon certaine un peignage efficace par l'entrée en prise mutuelle des rangées d'aiguilles, les anneaux d'écartement 30 et 31 sont disposés, selon la fige 5, avec un décalage dans le sens de l'axe.
Selon la fig. 4, on peut également prévoir dans le champ suivant de peignage une tôle de guidage 32 correspondante. Celle-ci dirige la couche de fibres, d'une manière décrite au sujet de la tôle de guidage 25, -vers la paire de peignes circulaires 33, dans laquelle chaque peigne porte des groupes de trois rangées d'aiguilles directement voisines les unes des autres.
La couche de fibres coupées transportée par la paire de cylin-
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dres 24 est déviée vers le bas par la tôle de guidage 25 de façon à s'écar- ter de la direction horizontale de déplacement, et est, de ce fait, dirigée, non pas tangentiellement comme selon la fig. 1, mais sous un angle modifié, c'est-à-dire davantage en direction radiale vers le peigne circulaire infé- rieur 27. De ce fait, le peignage exercé sur les extrémités antérieures des différents paquets 21 de fibres est encore renforcé. La branche 28 de la tle de guidage 25 favorise cela, étant donné que la couche de fibres .-placée entre elle et la surface extérieure du peigne circulaire inférieur
27 est entièrement traversée par ses aiguilles 29.
Au lieu du condenseur 14 représenté dans la fig. 1, qui sert à condenser la couche de fibres 15 qui a été peignée, on peut prévoir avec avantage un dispositif selon les figs. 6 et 7.
Ce dispositif comprend une table de transport 34 qui se termine en pointe vers l'avant, et dont les limites latérales sont formées par des bandes transporteuses 35 et 36 tournant dans le sens des floches du dessin autour de rouleaux de guidage 37, 38 et 39, 40 à axe vertical. La table de transport 34 est inclinée vers le bas, comme le montre la fig. 7, sur la distance qui va de la paire de rouleaux 37, 39 à la paire 38, 40, c'est-à-dire dans le sens du transport, de sorte que sa direction de trans- port diffère en conséquence de celle des bandes transporteuses latérales 35 et 36.
Les composantes de vitesse des bandes transporteuses 35 et 36 dans le sens de déplacement de la matière fibreuse concordant sensiblement avec les vitesses de livraison de la paire de cylindres 41 ainsi que de la paire de cylindres 42 à l'entrée de la chambre de compression 43 suivante.
Favorisée par la partie inclinée de la table de transport 34, la couche de fibres amenée par la paire de cylindres 41 à la table de tagport 34 glisse sur celle-ci vers la paire de cylindres 42, en même temps qu'elle est comprimée sur ces deux côtés par les bandes transporteu- ses tournantes 35 et 36. Par suite de la disposition particulière de la table de transport 34 et.des bandes transporteuses 35 et 36, la couche de fibres est relevée sur ses bords, et pendant le mouvementvers l'avant, est repliee par rapport au milieu du voile, ce qui favorise le roulage de la couche à partir des deux ctés, et par conséquent le parfait arrondissement en une mèche sans distorsion.
Par augmentation ou diminution de la vitesse de rotation des bandes transporteuses 35 et 36, on peut, lorsque c'est nécessaire, réaliser un mouvement relatif entre les deux bords longitudinaux de la couche de fibres et les bandes transporteuses. Par ce moyen des fibres qui éventuellement s'écartent des bords du voile, sont réintro duites dans la nappe.
L'angle formé par les bandes transporteras 35 et 36 est,avec avantage, d'environ 55 à 65 . Des angles plus grands mènent à des vitesses trop grandes pour les bandes transporteuses tandis que des angles trop aigus nuisent, en raison de la trop grande longueur de la table d'avancement, ou bon glissement des fibres.
@ La fig. 8 représente un cylindre de coupe 44 qui possède, sur une moitié, des couteaux hélicoïdaux à filets à pas à gauche et sur l'autre moitié des filets semblables à pas à droite. Avec un cylindre de ce genre, on obtient une répartition symétrique, indiquée en traits interrompus dans la fig. 6, pour les coupures réalisées dans la couche de fibres, ce qui facilite son traitement, notamment lors de sa condensation en un ruban.
REVENDICATIONS.
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PROCEDURE FOR OBTAINING A RIBBON OF DISCONTINUOUS FIBERS LIKELY TO BE THREADED, AND ASSEMBLY FOR IMPLEMENTING THE SAID PROCESS.
The most diverse methods and devices have already been disclosed for .transforming a fibrous cord, composed essentially of continuous filaments, into a strip of staple fibers suitable for drawing.
Among the disconnecting devices known hitherto, it is above all those which work by the crushing effect which have given satisfaction, by reason of their safety and the low maintenance they require.
To re-establish the parallelism of the fibers, which has been altered many times by the cutting operation, and to further refine the mass of staple fibers, devices of the most diverse types have already been used in later stages of work, but it was insufficiently taken into account, whatever they were, of the special conditions and the particular nature of the crushing disconnection devices.
Many synthetic fibers have the undesirable property of bonding, upon crushing by ridges of determined width and as a result of high specific pressure, to each other into a bundle. This gives rise to the greatest difficulties in subsequent operations, and in particular in those of drawing. It is therefore necessary, above all, to separate the individual fibers, after cutting, from their small particles crushed together (called "fish-food" in English) and to remove these latter from the layer of fibers. For this, according to a proposal, following the cutting device, corrugated cylinders have been arranged, which penetrate into one another to a particularly great depth and between which the layer of fibers has been passed.
But the result is no more satisfactory than that obtained by the use of single gill-box stretching or intersecting, which is why we have been doing so far, in practice, by successively carrying out several operations of this kind. This further complicates and increases the cost of
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seems from the preparation process.
These drawbacks are eliminated by decomposing, according to the process of the present invention, the fibrous cord, according to the principle of crushing, in a continuous manner, into a layer of staple fibers, and by subjecting this layer to the guided state. to alternate and multi-stage combing of the head and tail of the fibers. This is done with simultaneous stretching, and by condensing the combed layer of cut fibers as well as compressing it into a cohesive ribbon of fibers.
For the advantageous implementation of this method, an assembly is provided - also forming the subject of the present invention, which comprises a sectioning device, known per se, working according to the principle. crushing, and following which is arranged a combing-stretching system which comprises several pairs of clamping cylinders at a spacing corresponding to the length of the cut fibers produced, as well as pairs of circular combs, or beaters, each arranged between two pairs of clamping cylinders and whose working speed is, in the region of the needles, greater than that of the pair of food clamping cylinders, but lower than that of the pair of delivery clamping cylinders,
as well as condensing members for the cut fiber layer as well as a tamping device for consolidating the cut fiber ribbon.
The method which is the subject of the present invention and the assembly provided for its implementation will be described with the aid of examples with reference to the attached drawing which is in part schematic.
In this drawing
Fig. 1 shows the device in section.
Fig. 2 shows a sectioned layer of staple fibers.
Fig. 3 shows a detail of FIG. 2.
Fig. 4 shows, in section, a modified embodiment of the dye-stretch system.
Fig. 5 represents a pa ire of circular combs.
Figs. 6 and 7 show, in plan and in section, a special device for condensing the layer of fibers, FIG. 7 corresponding to section I-I of FIG. 6.
Fig. 8 shows a cutting cylinder.
The method and an assembly for its implementation will be described with reference to FIG. 1.
It has been assumed that this is a sectioning device working according to the principle of crushing, which comprises a cutting cylinder 1 (fig. 1), known per se, with helical knives 2 and which is applied under strong pressure against an opposing cylinder 3, which is smooth, The blades 2 are not sharp at their top, on the contrary, to account for the high specific pressure and to reduce maintenance, they are flattened so as to accuse a width of 0.3 to 0.5 mm for example. The cutting cylinder 1 can carry helical knives with one or more threads; however, the circumferential distance of two neighboring threads always corresponds to the length at which the fibers must be -sected.
It is advantageous to insert an elastic filling material 4 between the threads, in order to effectively pinch the fiber layer during the cutting process and to prevent the different individual filaments from escaping laterally. Instead of the device described, it is of course also possible to use other suitable cutting elements which work according to the above principle.
Immediately after the cutting device comes, in the direction of work, a pair of clamping cylinders 6, to which correspond, at distances a which are approximately equal to the length of the clipped fibers,
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additional pairs of clamping rolls 6, 7, and 8, which include between them combing fields. Between the pairs 5 to 8 of clamping cylinders are housed pairs 9, 10 and 11 of needle cylinders, or circular combs, the needles 12 of which arranged in rows engage in the intervals between the needles of the comb. circular opposite.
On the lateral faces of the circular combs 9 to 11 are spacer rings 13 which prevent mutual contact of the cooperating needles and the bodies of the needle cylinders constituting the circular combs. In practice, it has been found to be advantageous to arrange the pairs of circular combs 9 to 11 immediately before the pairs of delivery nip rolls 6,7 and 8. It is also possible, without s To depart from the principle of the present invention, both to increase the number of the pairs of nip rolls and circular combs and to reduce it to a minimum.
The upper and lower circular combs 9, 10 and 11 are positively driven by systems not shown. As the other actuators and the pressure device for the pairs of cutting cylinders and clamping cylinders are also of known construction and have no direct relation to the invention, they will not be described either. more in detail.
Following the combing-stretcher system is disposed a condenser 14. This serves to bring together the sheet of fibers 14 cut, and combed, into a strand with a rounded cross section. Following the condenser 14 is a compacting device with a pair of supply cylinders 16 and a compression chamber 17.
The fibrous layer 18, composed of endless individual filaments, which it is a question of transforming, and which in a prior device receives the desired distribution in width and the tensioning is carried out subsequently, with a view to continuing the regularization of its thickness, through a series of calender rolls 19 and then to the cutting device 1, 3 at the contact line of which the fibrous layer 18 is cut by crushing, in accordance with the peripheral distance of the helical knives of the cutting cylinder 1. In this way a web 20 is formed composed of staple fibers and without cohesion; Fig. 2 represents such a sheet.
As discussed above, many synthetic fibers have the undesirable property of bonding together in the crushing zone under the effect of the high pressure which occurs between the cutters in the form of bundles. fibers 21 (fig. 3) with which a small crushing particle 22 ("fixh-food") is common; often the fiber bundles 21 also stick together at both ends.
The layer 20 of chopped fibers, composed of these bundles of fibers, is gripped by the pair of clamping cylinders 5, the distance from the cutting device 1, 3 of which is smaller than the length of the chopped fibers and the speed of which feed corresponds to the delivery speed of the pair of cutting cylinders; this layer 20 is then fed to the pair of circular combs 9. The pair 6 of clamping rolls which follows at the distance a has, compared to the pair of food rolls 5, a higher delivery speed which corresponds to the value set for stretching. On the other hand, the circumferential speed of the pair of circular combs 9, in the region of the needles 12, is intermediate between the transport speed of the neighboring pairs 5, 6 of clamping cylinders.
Therefore, the fiber bundles 21 pinched by the pair of food rollers 5, are combed vigorously, in the guided state, at their front ends and from both sides. The individual fibers welded together separate from the crushed particles 22 and become parallel as the particles fall to the ground. Immediately after the fibers leave the nip area of the pair of feed rollers 5, they are picked up by the pair of delivery rolls 6 and are delivered at a speed which is greater than that of the circular combs 9.
Combing is therefore also exerted on the posterior ends of the fibers.
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the described process is repeated in an analogous manner in the following drawing and combing fields a, and the layer 20 of staple fibers is subjected in this way, - as a difference for example from the way in which the usual drawing operations work. barrettes, - in the guided state and alternately in forward combing and backward combing, while the mass of fibers becomes thinner at the same time as a result of stretching in the different fields a de combing. This results in a material which is characterized by cleanliness, uniformity and by the complete separation and perfect parallelism of the individual fibers.
In addition, by removing the crush residues 22, the risk of the feared formation of fleas in the later stages of work is also eliminated.
To increase the effect of combing, we can increase the number of needles 12 per unit length in the second and third combing field a, that is to say that we can have a population of circular combs finer in the direction of the progress of the work, just as it is also possible to provide these circular combs with two or more rows of needles (see for example fig 4).
The peripheral speed of the circular combs is brought back, depending on the goal that is proposed, either more to the pair of clamping cylinders which ensures the introduction or, on the contrary more to the pair of output clamping cylinders. In particular, good results have been obtained by giving this speed, in the first combing field a, a value equal to that of the pair 6 of delivery cylinders, which has the effect of reinforcing, as a function of the value determined for stretching, combing the front ends of the fiber bundles 21.
In a subsequent combing field, on the contrary, the peripheral speed of the circular combs can be made almost equal to the peripheral speed of the pair of food clamping cylinders, which provides a stronger combing effect on the posterior ends of the packs. fiber 21.
The fiber layer 15 which leaves the combing-stretcher system does not yet have internal cohesion. It is for this reason that it is directed towards a device 14 which rounds the layer spread out flat in a sort of rod which is directed by the pair of cylinders 16 towards a compression chamber 17 where it is packed into a wick of staple fibers 23 which can be transported and subjected to other operations.
The reception of the finished wick can be done in the usual manner in pots.
The combing-stretching system shown in fig. 4 consists of a pair of food clamping cylinders 24 and a guide plate 25 which follows them, placed in the first combing field and bent at a certain angle. Its branch 26 is placed approximately radially with respect to the lower circular comb 27; the other branch 28 covers the area of rotation of the needles 29 of the lower circular comb 27 over part of its length in the direction of the upper circular comb 27.
These circular combs each have groups of two rows of needles directly adjacent to one another. To prevent any contact of the needles 29 of the two circular combs 27 with the guide plate 25 and in order to avoid any risk of deterioration, this plate rests on spacer rings 30 and 31 provided on the front faces of the circular combs 27, the diameter of these rings being greater than the diameter of the circular combs taken at the point of the needles. For. nevertheless obtain ¯ in a certain way effective combing by the mutual engagement of the rows of needles, the spacer rings 30 and 31 are arranged, according to figure 5, with an offset in the direction of the axis .
According to fig. 4, a corresponding guide plate 32 can also be provided in the next combing field. This directs the layer of fibers, in a manner described with regard to the guide plate 25, towards the pair of circular combs 33, in which each comb carries groups of three rows of needles directly adjacent to each other. other.
The layer of cut fibers transported by the pair of cylinders
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dres 24 is deflected downwardly by the guide plate 25 so as to deviate from the horizontal direction of travel, and is therefore directed, not tangentially as in FIG. 1, but at a modified angle, ie more in a radial direction towards the lower circular comb 27. As a result, the combing exerted on the front ends of the different bundles 21 of fibers is further reinforced. The branch 28 of the guide plate 25 favors this, since the layer of fibers placed between it and the outer surface of the lower circular comb
27 is entirely crossed by its needles 29.
Instead of the condenser 14 shown in FIG. 1, which serves to condense the layer of fibers 15 which has been combed, it is possible to advantageously provide a device according to FIGS. 6 and 7.
This device comprises a transport table 34 which ends in a point towards the front, and the lateral limits of which are formed by conveyor belts 35 and 36 rotating in the direction of the flocks of the drawing around guide rollers 37, 38 and 39 , 40 with vertical axis. The transport table 34 is tilted downwards, as shown in FIG. 7, over the distance from the pair of rollers 37, 39 to the pair 38, 40, that is to say in the direction of transport, so that its direction of transport differs accordingly from that of the side conveyor belts 35 and 36.
The speed components of the conveyor belts 35 and 36 in the direction of movement of the fibrous material substantially match the delivery speeds of the pair of rolls 41 as well as of the pair of rolls 42 at the inlet of the compression chamber 43 next.
Favored by the inclined part of the transport table 34, the layer of fibers brought by the pair of cylinders 41 to the tagport table 34 slides on the latter towards the pair of cylinders 42, at the same time as it is compressed on these two sides by the rotating conveyor belts 35 and 36. As a result of the particular arrangement of the transport table 34 and of the conveyor belts 35 and 36, the layer of fibers is raised on its edges, and during the movement towards it. 'front, is folded over the middle of the web, which favors the rolling of the layer from both sides, and therefore the perfect rounding into a wick without distortion.
By increasing or decreasing the speed of rotation of the conveyor belts 35 and 36, it is possible, when necessary, to achieve a relative movement between the two longitudinal edges of the layer of fibers and the conveyor belts. By this means, fibers which may move away from the edges of the web are reintroduced into the web.
The angle formed by the conveyor belts 35 and 36 is advantageously about 55 to 65. Larger angles lead to speeds that are too great for the conveyor belts, while angles that are too acute are harmful, due to the too great length of the feed table, or good sliding of the fibers.
@ Fig. 8 shows a cutting cylinder 44 which has, on one half, helical knives with left-pitch threads and on the other half similar threads with right-pitch threads. With a cylinder of this kind, a symmetrical distribution is obtained, shown in broken lines in fig. 6, for the cuts made in the layer of fibers, which facilitates its treatment, in particular during its condensation into a ribbon.
CLAIMS.
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