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MACHINE A AFFUTER.LES FORETS.
(ayant fait l'objet d'une demande de brevet déposée en Suisse le 30 mars 1950 - déclaration des déposants-).
On connaît des machines à affûter la pointe de forets à gorges hé- licoïdales. Le fonctionnement de ces machines est fondé sur plusieurs princi- pes différents. Pour les moules d'affûtage, on utilise aussi bien des cylin- dres que des cônes différents à pointe Placée différemment, ou encore, on af- fûte des facettes sur la pointe des forets. Ce dernier mode d'affûtage con- vient notamment aux petits forets, parce qu'il est possible de diviser les facettes d'affûtage sur une arête de coupe, ce qui donne au foret une pointe pénétrant plus facilement dans la matière. Etant donné que la grosseur de l'âme des petits forêts augmente de plus en plus par rapport au diamètre, la possibilité de division des arêtes de coupe constitue dans ce cas un avan- tage particulier.
L'inconvénient réside dans la nécessité d'exécuter quatre opérations d'affûtage pour les quatre facettes d'affûtage du foret. Il en résulte un affûtage long et compliqué. Il y a lieu d'ajouter que le maintien des forets exige des séries de griffes. La présente invention a pour objet une machine à affûter les forets fonctionnant par affûtage des facettes, mais travaillant néanmoins rapidement, et d'une manoeuvre facile, tandis que les séries de griffes sont remplacées par quelques organes de serrage adap- tés à la forme des forets à affûter.
La machine à affûter suivant l'invention est caractérisée par un porte-foret, qui, pour le réglage de l'inclinaison désirée des facettes, est articulé à un support, également articulé et réglable sur une table orienta- ble en vue du réglage de l'angle de la pointe, l'ensemble étant agencé de façon que le foret à affûter puisse être serré et fixé pour que sa pointe coïncide avec le point d'intersection de l'axe d'orientation de la table avec l'axe du support articulé, point par lequel passe également la meule.
Le dessin annexé représente à titre d'exemple un mode de réalisa- tion de l'objet de l'invention.
La figure 1 est une vue en coupe longitudinale suivant la ligne
1-1 de la figure 2.
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La figure 2 est une vue en plan avec coupes partielles suivant la ligne 2-2 de la figure 1.
La figure 3 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la figure 2.
La figure 4 est une vue en coupe axiale d'un mandrin.
La figure 5 est une vue en coupe suivant la ligne 5-5 de la figu- re 4.
Les figures 6 et 7 sont respectivement des vues en coupe axiale de mandrins pour un foret à gradins ou à centrer.
La figure 8 est une vue en coupe axiale d'un mandrin pour diamant à rectifier.
La figure 9 montre un calibre de réglage du dépassement du fo- ret à affûter par rapport au mandrin.
Sur un socle 1 est monté à rotation et à coulissement axial un arbre 2. Cet arbre porte entre deux bagues de réglage 3. et 6 un chevalet 7, maintenu dans sa position médiane par des ressorts 8. Ainsi que l'indique la figure 3, ces ressorts sont accrochés d'une part au chevalet 7. et d'au- tre part au socle 1. Dans ce,lui-ci est pratiquée une fente .5, dans laquelle peut se déplacer la vis de serrage 4 de la bague de réglage 3. Cette vis 4 assure donc le coulissement de l'arbre 2 et, par conséquent, du chevalet 'le La position de celui-ci est déterminée par la vis de réglage 15 dont la broche 40 est vissée dans l'arbre 2. Cette broche 40 est montée à rotation dans un coussinet 16 encastré dans le socle I.
Le but du ressort 30, accro- ché d'une part au socle 1 et d'autre part au chevalet 7, est d'empêcher qu'un jeu puisse se présenter entre les éléments 2 et 40. Sur le chevalet 7 est monté le carter du moteur 10. Celui-ci est accouplé directement au porte-meule 12 par l'arbre 13. Au chevalet 7, est également fixé un levier de manoeuvre 14 à l'aide duquel il est possible de faire osciller le cheva- let 7.
Le foret à affûter 20 est maintenu par un mandrin dont l'agen- cement est représenté sur la figure 4. Une douille 21, dans laquelle sont pratiquées des fentes longitudinales 41, et qui présente également un alé- sage axial 42,contient deux bagues de serrage cylindriques 22 faites en matière élastique. Une bague de compression 24,sur laquelle agit une vis de réglage 23, permet d'exercer sur les bagues de serrage 22 une pression sous l'action de laquelle le foret 20 est maintenu. Lorsqu'on fait tourner la vis de réglage 23 pour la faire pénétrer dans la douille 21, la surface conique 43 de la bague 24 exerce une pression sur les rampes inclinées 44 de lames 45.
Celles-ci sont montées de .façon à pouvoir coulisser libre- ment dans des fentes radiales 41 de la douille 21. Les lames ,±$ ne sont pas seulement déplacées radialement, mais également longitudinalement.
Sous l'action de la surface conique 46 d'une tête de serrage 42. fixée à la douille 21 et la bague 24, les lames 45 sont déplacées parallèlement à elles-mêmes de l'extérieur vers l'intérieur et compriment ainsi les ba- gues de serrage élastique 22. On voit que la vis de réglage 23 présente également un alésage axial permettant le passage du foret 20. Les bagues de serrage 22 peuvent être faites en une matière élastique quelconque.
Grâce à leur plus grande faculté d'adaptation au diamètre d'un foret, ces bagues remplacent toute une série de mâchoires de serrage.
La douille 21 est engagée dans un manchon 60 monté à rotation dans un chape 25 (figure 2). Dans la paroi du manchon 60 sont agencées deux broches radiales d'encliquetage 26 maintenues en position de travail par un ressort annulaire 73. Les broches 26 permettent de bloquer la douil- le 21. La chape 25 est solidaire d'un axe creux 27 qui est lui-même monté à pivotement dans un support articulé 32. L'axe 27 est muni d'une vis de réglage axiale 64 dont la pointe touche le manchon 60, La vis 64 est. destinée au blocage du manchon 60 dans la chape 25. A son extrémité libre, l'axe 27 porte un levier 28. En faisant pivoter ce levier, on fait égale- ment tourner la chape 25 et, par conséquent, le mandrin du foret 20.
Le
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support articulé 32 est muni d'un bras 62 portant une lentille de grossisse- ment 29 réglable pour la mise au point. Le bras est articulé sur un axe 40.
En faisant pivoter le levier 28. on peut amener dans le champ de la lentille
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2 la pointe du foret à affûter. En desserrant la vis 6 et en faisant pivo- ter le mandrin avec le manchon 60, on peut alors amener le foret à la posi- tion correcte d'affûtage. On bloque ensuite de nouveau le manchon 60 à l'ai- de de la vis de serrage 64. Si on désire affûter la deuxième arête d'un fo- . ret, il suffit de faire tourner le mandrin de 180 , tandis que le manchon 60 reste immobile. Les deux broches d'encliquetage 26 sont maintenues élastique- ment en prise avec les évidements 21a de la douille 21 (figure 4), ce qui rend possible le mouvement de rotation précité. Après le déplacement angu-
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laire de 180 , les pointes des broches 26 reviennent en prise avec les évi- dements 21a.
Les deux positions angulaires du foret, décalées de 180 l'une par rapport à l'autre, sont ainsi obtenues et maintenues d'une manière extrê- mement simple.
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Le support 32, est articulé sur un axe 33. et peut être bloqué dans une position désirée à l'aide d'une vis de serrage 1., engagée dans une fente en arc de cercle .2.i pratiquée dans une paroi 36. de la table orientable 21.
Cette table orientable Il est elle-même montée sur un axe 37. Le réglage de la table a lieu à l'aide d'une graduation 38 tracée sur cette table, aussi bien pour des forets à pas à gauche que pour des forets à pas à droite. La
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manoeuvre du levier de serrage 33. permet de bloquer la table orientable 3 dans toutes les positions angulaires désirées. Cette orientation de la table détermine l'angle au sommet de la pointe des forets.
Pour rectifier la meule 12. on utilise un diamant 17 serré dans un mandrin 18 (figure 8). Ce mandrin peut remplacer la douille 21 dans la chape 25.
Le mandrin que montrent les figures 4 et 5 convient au serrage de forets ayant un fût à diamètre constant. Pour le serrage de forets à gra- dins, on utilise un mandrin tel que le montre la figure 6, qu'on peut égale- ment monter dans le manchon 60 de la chape 25. Ce mandrin comporte une douil-
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le 2Q dont la pointe est conique et présente un alésage axial 21. L'alésage de plus grand diamètre 2 de la douille O contient une douille d'espacement i2. qui peut être réglée axialement à l'aide de la vis 23. A l'intérieur de la pointe de la douille 10 est logée une griffe fik présentant des fentes ra- diales en croix jjjg, 6 et un alésage 21.
Devant la griffe est intercalée une bague de serrage 72 en matière élastique destinée au maintien de l9embout à petit diamètre du foret à gradins qui doit être affûtée Ce foret est intro-
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duit dans le mandrin 2Q par l'alésage d'une vis 23.. La partie antérieure de faible diamètre du foret à gradins passe dans l'alésage 7 de la bague élas-
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tique 2 et s'étend vers l'extérieur par l'alésage 18 tandis que la partie à grand diamètre reste dans l'alésage J8 de la bague 2i1:,. Si on fait tourner la vis 23, pour la faire pénétrer dans le mandrin .µ2,, la douille 21 rapproche l'une de l'autre les mâchoires de la griffe formées par les fentes 55, ±µ,et le foret est ainsi serré entre les mâchoires.
La figure 7 montre un mandrin pour un foret à centrer. Ce mandrin 70 peut également remplacer la douille 21 dans le manchon 60 de la chape de
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serrage 2J. Le fût du foret 71s, dont le diamètre est plus grand que celui de la mèche, est maintenu élastiquement dans la partie fendue du mandrin 70. Ce- lui-ci présente également dès évidements 21a dans lesquels s'engagent par encliquetage les broches élastiques 26.
Il ressort de cette description que les bagues de serrage élasti- ques 22 permettant d'affûter sur une même machine aussi bien des forets à gor- ges hélicoïdales que des forets à pointe ayant des diamètres très différents.
Le réglage du support articulé 32 détermine le degré d'inclinaison des facet- tes de coupe. L'angle au sommet de la pointe est déterminé à son tour par le réglage de la table 31. Le réglage axial de la meule 12 est effectué à l'aide de la vis 15. Le foret est serré de façon que sa pointe soit située au point d'intersection de l'axe de pivotement de la table 31 et de l'axe d'articula- tion du support 32 point par lequel passe également la meule 12,de préfé- rence avec sa face antérieure.
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Bien entendu, le foret à affûter ne doit dépasser que d'une lon- gueur bien déterminée par rapport au mandrin. Pour le réglage exact et rapide de cette longueur, on utilise un calibre 80 (figure 9) présentant un trou 81.
On introduit le foret dans la mandrin de façon que sa pointe dépasse trop.
On place alors le calibre 80 sur la pointe du foret qui s'engage ainsi dans le trou 81, et on pousse le foret dans le mandrin à l'aide de ce calibre jusqu'à ce que celui-ci touche le mandrin. On procède ensuite au serrage du foret. La broche 82 du calibre 80 permet d'éjecter le foret hors du mandrin.
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DRILL SHARPENING MACHINE.
(having been the subject of a patent application filed in Switzerland on March 30, 1950 - declaration by the applicants).
Machines are known for sharpening the tip of helical groove drills. The operation of these machines is based on several different principles. For the sharpening molds, different cylinders and cones with a differently placed point are used, or else facets are sharpened on the point of the drills. This latter method of sharpening is particularly suitable for small drills, because it is possible to divide the sharpening facets on a cutting edge, which gives the drill a point that penetrates more easily into the material. As the size of the web of small forests increases more and more in relation to the diameter, the possibility of splitting the cutting edges is a particular advantage in this case.
The disadvantage lies in the need to perform four sharpening operations for the four sharpening facets of the drill. This results in a long and complicated sharpening. It should be added that the maintenance of the drills requires series of claws. The object of the present invention is a drill sharpening machine operating by sharpening the facets, but nevertheless working quickly, and easy to operate, while the series of claws are replaced by a few clamping members adapted to the shape of the drills. sharpening drills.
The sharpening machine according to the invention is characterized by a drill holder which, for the adjustment of the desired inclination of the facets, is articulated to a support, also articulated and adjustable on an adjustable table with a view to adjusting the height. the angle of the point, the assembly being arranged so that the sharpening bit can be clamped and fixed so that its point coincides with the point of intersection of the axis of orientation of the table with the axis of the articulated support, point through which the grinding wheel also passes.
The accompanying drawing shows by way of example an embodiment of the object of the invention.
Figure 1 is a longitudinal sectional view along the line
1-1 of Figure 2.
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Figure 2 is a plan view with partial sections taken along line 2-2 of Figure 1.
Figure 3 is a cross-sectional view taken along line 3-3 of Figure 2.
Figure 4 is an axial sectional view of a mandrel.
Figure 5 is a sectional view taken along line 5-5 of Figure 4.
Figures 6 and 7 are respectively axial sectional views of mandrels for a stepped or center drill.
FIG. 8 is an axial sectional view of a mandrel for a diamond to be ground.
FIG. 9 shows a gauge for adjusting the protrusion of the drill bit to be sharpened with respect to the mandrel.
On a base 1 is mounted to rotate and slide axially a shaft 2. This shaft carries between two adjustment rings 3. and 6 a bridge 7, held in its middle position by springs 8. As shown in Figure 3. , these springs are hooked on the one hand to the easel 7. and on the other hand to the base 1. In this, a slot .5 is formed, in which the clamping screw 4 of the ring can move. adjustment 3. This screw 4 therefore ensures the sliding of the shaft 2 and, consequently, of the bridge. The position of the latter is determined by the adjustment screw 15 whose spindle 40 is screwed into the shaft 2 This pin 40 is rotatably mounted in a pad 16 embedded in the base I.
The purpose of the spring 30, attached on the one hand to the base 1 and on the other hand to the bridge 7, is to prevent a play from occurring between the elements 2 and 40. On the bridge 7 is mounted the motor casing 10. This is coupled directly to the grinding wheel holder 12 by the shaft 13. At the trestle 7 is also fixed an operating lever 14 with the aid of which it is possible to make the ankle 7 oscillate. .
The sharpening drill bit 20 is held by a mandrel, the arrangement of which is shown in FIG. 4. A sleeve 21, in which longitudinal slots 41 are formed, and which also has an axial bore 42, contains two rings. cylindrical clamps 22 made of elastic material. A compression ring 24, on which an adjusting screw 23 acts, makes it possible to exert on the clamping rings 22 a pressure under the action of which the drill 20 is held. When the adjustment screw 23 is rotated to make it penetrate into the socket 21, the conical surface 43 of the ring 24 exerts pressure on the inclined ramps 44 of the blades 45.
These are mounted so as to be able to slide freely in radial slots 41 of the sleeve 21. The blades, ± $ are not only displaced radially, but also longitudinally.
Under the action of the conical surface 46 of a clamping head 42 attached to the bush 21 and the ring 24, the blades 45 are moved parallel to themselves from the outside to the inside and thus compress the bars. - Resilient clamping gues 22. It can be seen that the adjusting screw 23 also has an axial bore allowing the passage of the drill 20. The clamping rings 22 can be made of any elastic material.
Thanks to their greater ability to adapt to the diameter of a drill, these rings replace a whole series of clamping jaws.
The sleeve 21 is engaged in a sleeve 60 rotatably mounted in a yoke 25 (Figure 2). In the wall of the sleeve 60 are arranged two radial latching pins 26 held in the working position by an annular spring 73. The pins 26 make it possible to block the socket 21. The yoke 25 is integral with a hollow pin 27 which is itself pivotally mounted in an articulated support 32. The axis 27 is provided with an axial adjustment screw 64 whose tip touches the sleeve 60, The screw 64 is. intended for blocking the sleeve 60 in the yoke 25. At its free end, the pin 27 carries a lever 28. By pivoting this lever, the yoke 25 is also rotated and, consequently, the chuck of the drill 20 .
The
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Articulated support 32 is provided with an arm 62 carrying an adjustable magnifying lens 29 for focusing. The arm is articulated on an axis 40.
By rotating the lever 28, it is possible to bring into the field of the lens
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2 the tip of the sharpening bit. By loosening screw 6 and rotating the chuck with sleeve 60, the drill bit can then be brought to the correct grinding position. The sleeve 60 is then locked again with the help of the clamping screw 64. If it is desired to sharpen the second edge of a fo-. ret, it suffices to rotate the mandrel 180, while the sleeve 60 remains stationary. The two ratchet pins 26 are resiliently held in engagement with the recesses 21a of the sleeve 21 (FIG. 4), which makes the aforementioned rotational movement possible. After moving angu-
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180, the tips of the pins 26 re-engage with the recesses 21a.
The two angular positions of the drill, offset by 180 with respect to one another, are thus obtained and maintained in an extremely simple manner.
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The support 32 is articulated on an axis 33. and can be locked in a desired position using a clamping screw 1., engaged in a circular arc slot .2.i made in a wall 36. of the adjustable table 21.
This orientable table It is itself mounted on an axis 37. The table is adjusted using a graduation 38 drawn on this table, both for left-hand drills and for pitch drills. to the right. The
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operation of the clamping lever 33. makes it possible to lock the orientable table 3 in all the desired angular positions. This orientation of the table determines the angle at the top of the tip of the drill bits.
To grind the grinding wheel 12, a diamond 17 clamped in a mandrel 18 is used (FIG. 8). This mandrel can replace the sleeve 21 in the yoke 25.
The chuck shown in Figures 4 and 5 is suitable for clamping drills with a constant diameter shank. For clamping grinder drills, a mandrel as shown in FIG. 6 is used, which can also be fitted in the sleeve 60 of the yoke 25. This mandrel comprises a sleeve.
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the 2Q, the tip of which is conical and has an axial bore 21. The larger diameter bore 2 of the sleeve O contains a spacer sleeve i2. which can be adjusted axially with the aid of the screw 23. Inside the tip of the sleeve 10 is accommodated a claw fik having radial cross-shaped slots jjjg, 6 and a bore 21.
In front of the claw is interposed a tightening ring 72 of elastic material intended to hold the small-diameter tip of the stepped drill which must be sharpened This drill is introduced.
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drilled into the chuck 2Q by the bore of a screw 23 .. The small diameter front part of the step drill goes into the bore 7 of the elastomer ring.
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tick 2 and extends outward through the bore 18 while the large diameter part remains in the bore J8 of the ring 2i1:,. If we turn the screw 23, to make it penetrate into the mandrel .µ2 ,, the sleeve 21 brings the jaws of the claw formed by the slots 55, ± µ, closer to each other, and the drill is thus tightened between the jaws.
Figure 7 shows a chuck for a center drill. This mandrel 70 can also replace the sleeve 21 in the sleeve 60 of the yoke
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tightening 2J. The shank of the drill 71s, the diameter of which is greater than that of the bit, is held elastically in the split part of the mandrel 70. The latter also has recesses 21a in which the elastic pins 26 engage by snap-fastening. .
It emerges from this description that the elastic clamping rings 22 make it possible to sharpen on the same machine both helical-groove drills and point drills having very different diameters.
The adjustment of the articulated support 32 determines the degree of inclination of the cutting facets. The angle at the apex of the point is in turn determined by the adjustment of the table 31. The axial adjustment of the grinding wheel 12 is effected by means of the screw 15. The drill is tightened so that its point is located at the point of intersection of the pivot axis of the table 31 and of the articulation axis of the support 32, a point through which the grinding wheel 12 also passes, preferably with its anterior face.
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Of course, the drill bit to be sharpened should only protrude by a well-defined length relative to the chuck. For the exact and rapid adjustment of this length, an 80 gauge (figure 9) with an 81 hole is used.
The drill is introduced into the chuck so that its tip protrudes too much.
The gauge 80 is then placed on the tip of the drill which thus engages in the hole 81, and the drill is pushed into the mandrel using this gauge until the latter touches the mandrel. The drill is then tightened. The 80 gauge spindle 82 allows the bit to be ejected from the chuck.