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" machine à empaqueter."
La présente invention est relative à une machine à empaque- ter des matières solides pouvant être comprimées, spécialement le tabac. Par matières à comprimer, on entend dans ce cas des matiè- res qui, lorsqu'elles sont placées en tas, occupent un volume con sidérable, la compression ayant pour effet de chasser l'air main- tenu entre les diverses particules et de réduire ainsi le volume de la matière considérée. C'est le cas notamment pour le tabac, certaines denrées alimentaires, la laine, etc..
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La plupart des machines à empaqueter, même dites automatiques, nécessitent la présence de plusieurs ouvriers car, en général, di- verses opérations auxiliaires ne sont pas effectuées par ces ma- chines.
La machine, selon la présente invention, peut être commandée par une seule personne dont le rôle essentiel est de pourvoir à l'alimentation en matière à empaqueter. Celle-ci une fois introdui- te dans une boîte, prévue à cet effet, la machine, suivant l'in- vention, comprime la matière et l'emballe.
A cet effet, la machine à empaqueter, suivant l'invention, comprend un moule fixe pour la compression de la matière, un dis- positif de découpage et d'avancement sous ledit moule du papier d'emballage, un moule mobile emboîté sur le moule fixe dans le- quel la matière demeure, un système d'enveloppement des faces la- térales du moule mobile par le papier d'emballage, un dispositif de pliage du papier sur l'une des extrémités du moule mobile, un système d'introduction de la matière dans le moule mobile, la matière restant ainsi dans l'emballage déjà partiellement réalisé, un système de pliage du papier sur la seconde extrémité libre de la matière comprimée, un arbre unique qui, par l'intermédiaire de cames et de leviers, commande automatiquement les organes, sys- tèmes et dispositifs mentionnés ci-dessus.
Suivant une forme de réalisation particulièrement avantageu- se on peut, avec la même machine, garnir le paquet obtenu d'une étiquette de protection ou de réclame.A cet effet, une étiquette est encollée, transportée sur un plateau à découpures qui se déplace de manière à prendre position sous le paquet réalisé et repliée tout autour du dit paquet par .l'intermédiaire d'une paire de leviers brisés.
Les détails et particularités de l'invention ressortiront de la description de la machine à empaqueter, donnée ci-après à titre d'exemple non limitatif et avec référence aux dessins an- nexés.
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Dans les différentes figures représentées, les mêmes nota- tions désignent des éléments identiques.
La fig. 1 est une vue en perspective montrant les éléments es- sentiels de la machine à empaqueter.(Fig. 1, 1A, 1B.)
La fig.2 est une vue en perspective de la boîte sans fond de compression avec son dispositif de commande.
La fig. 3 représente en perspective le moule fixe.
La fig. 4 représente en perspective le moule fixe et la boîte sans fond, assemblés à glissement.
La fig. 5 est une vue en perspective du dispositif de com- pression verticale.
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La fig. 6 représente de profil le même dispositif avec son système de commande.
La fig. 7 est une vue en perspective du moule mobile.
La fig. 8 montre le dispositif d'entraînement du papier et de son découpage avec les commandes nécessaires.
La fig. 9 est une vue du système de transport du papier.
Le fige 10 montre en perspective le plateau de pression du papier contre le bas du moule mobile, avec son dispositif de com- mande .
La fig. 11 est une vue en perspective du bac de pliage du papier, avec son dispositif de commande.
La fig. 12 montre en perspective la réalisation du pliage du papier contre la face supérieure du moule mobile.
La fig. 13 représente le pliage obtenu grâce au dispositif de la fig. 12.
La fig. 14 montre la réalisation d'un premier pliage du pa- pier contre l'extrémité libre du moule mobile.
La fig. 15 montre le pliage obtenu par le dispositif de la fige 14.
Les fig. 16 et 17 sont des vues en perspective des fermoirs verticaux, avec leurs dispositifs de commande.
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La fig. 18 est une vue en perspective de la commande du pilon de butée pour l'extrémité libre du moule mobile recouvert du papier plié, avec le dispositif de soulèvement du même pilon.
La fig. 18 bis représente les détails des panneaux verti- caux de soutien du moule mobile.
La fig. 19 est une vue en perspective du dispositif d'en- traînement du poussoir.
Les fig. 20 et -Il montrent deux positions d'avancement et de recul du moule mobile et du poussoir.
La fig. 22 représente la commande de déplacement du moule mobile.
La fig. 25 montre les divers dispositifs de pliage du pa- pier'contre l'extrémité du paquet partiellement réalisé.
La fig. 24 est une vue en perspective du dispositifde sou- lèvement et de transport des étiquettes.
La fig. 25 représente en plan la commande du même dispositif.
La fig. 26 montre le rouleau encolleur avec son système de commande.
La fige 27 montre des détails des planchettes de transport avec leurs chambres d'aspiration.
La fig. 28 représente succinctement le dispositif de perte de charge, prévu entre les chambres d'aspiration et l'aspirateur.
La fig. 29 représente, en plan et en perspective, le pla- teau à découpures.
La fig. 30 est une vue en perspective de la commande du mê- me plateau.
Les fig. 31, 32, 33 représentent schématiquement les opéra- tions du pliage de l'étiquetée autour du paquet.
La fig. 34 représente en détails les deux leviers de pliage.
Les fig. 35 et 36 montrent en détails les dispositifs de commande du déplacement des deux mêmes leviers.
La fig. 37 est une vue en perspective du système de dégage- ment du paquet étiqueté hors des panneaux de soutien.
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La fig. 38 montre le dispositif de basculement du paquet terminé, vets le tapis roulant d'évacuation, avec le système de com- mande nécessaire.
La fig. 39 représente le tapis-roulant d'évacuation avec sa commande.
L'ensemble du dispositif est fixé sur un support en cornières comprenant essentiellement quatre montants et un certain nombre de barres longitudinales et transversales.
Les diverses phases des diverses opérations sont toutes com- mandées par l'arbre de commande 1 soutenu par deux paliers 5 repo- sant sur des plats 6 qui, eux-mêmes, s'appuyent sur les cornières longitudinales inférieures 7 du support. Une traverse 8, s'appuyant sur les mêmes cornières 7, soutient un moteur 2 commandant, par l'intermédiaire de la courroie 3 et de la poulie 4, l'arbre de com- mande 1.
Une seule rotation de cet arbre 1 doit permettre l'empaquetage et l'étiquetage d'une quantité déterminée de tabac, la majorité des opérations étant commandées à partir de cames, agissant sur des le- viers et dont les diverses positions sur l'arbre 1 doivent donc être judicieusement réglégs de manière à ce que les diverses phases de l'empaquetage et de l'étiquetage se succèdent sans interférence.
Les diverses cames, pour éviter le frottement sur des leviers, sont munies, à leur extrémité la plus proéminente, de petits galets
Une première came 10, calée sur l'arbre 1, commande le dépla- cement d'une boîte sans fond 11 prévue pour réaliser une compres- sion horizontale du tabac, par l'intermédiaire d'un levier 12, pou- vant osciller autour d'un axe 13, d'un tirant 14, d'un plat 15 en forme d'équerre et d'une barre de traction 16, le plat 15 oscillant également autour d'un deuxième axe auxiliaire 17. On comprend aisé- ment que la rotation de la came 10 dans le sens indiqué par la flèche amène un déplacement de la boite 11 dans le sens indiqué
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également par une flèche à la fig. 2.
Il est évident que les divers leviers et tirants ci-dessus sont montés entre eux à articulation. Le déplacement de la boîte 11 entraîne une rotation d'un contrepoids 18 autour d'un axe 15' relié au châssis,'grâce à l'équerre 19 et à la barre d'entraînement 20. Ce contrepoids 18 permettra le retour, à sa position de départ, de la boîte 11 dès que la came 10 aura dépassé le point de soulèvement ma- ximum du levier 12.
Cette boîte sans fond 11 s'adapte, grâce à des languettes 22 prévues à la base de ses côtés longitudinaux, sur le moule à tabac 21 (fig. 3), lesdites languettes 22 pouvant coulisser dans les glis- sières 25 dudit moule 21 (fig. 4)
Ce moule 21 comprend essentiellement une boîte parallélépi- pédique, ouverte à ses deux extrémités et sur une partie de sa surfa- ce latérale supérieure correspondant à la largeur de la boîte 11. Un panneau vertical 24 est prévu et les glissières 23, sont fixées sur la face supérieure du moule et dépassent ce dernier, de manière que leur longueur totale soit égale à celle de la boîte 11. Ces deux glissières 23 sont reliées entre elles par une plaque de tôle 25 qui, toutefois, ne s'étend que de l'extrémité a des glissières jusqu'à l'arête extérieure b du moule.
La fig. 4 représente la boîte 11 selon la fig. 2 et le moule 21 selon la fige 3 assemblés en vue de la compression horizontale du tabac. En position de départ, la face 26 de la boîte 11 se trouve con- tre le panneau 24 du moule 21 mais extérieurement audit panneau. La quantité de tabac à emballer étant versée dans ladite boîte 11, l'axe 1 commande, grâce à la came 10 et aux divers leviers 12, 14, 15 et 16, le déplacement horizontal de la boîte 11 dans le sens indiqué par une flèche à la fig. 4. On comprendra aisément que le tabac, restant entre le panneau 24 et la face 27 de la boîte 11, sera comprimé entre ces deux parois jusqu'à ce que ladite face 27 se trouve exactement au-dessus de l'arête b du moule 21. Le volume de tabac aura ainsi déjà reçu une de ses dimensions d'empaquetage.
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La compression verticale du tabac s'effectuera grâce au dispositif représenté aux fig. 5 et 6. Cette dernière figure montre schématiquement le dispositif de commande de cette compression.
Une came 28 calée, comme la première came 10, sur l'axe 1 mais évi- demment avec un certain décalage par rapport à ladite came 10, sou- lève un levier 29 articulé autour de l'axe auxiliaire 13 déjà uti- lisé. Ce levier 29, de par sa rotation, commande le déplacement vers le bas d'une bielle 50, qui elle-même entraînera la descente d'une potence 31 munie, à la base de son extrémité recourbée 33, d'un plateau 32 de compression dont les dimensions extérieures corres- pondent sensiblement à celles de la boîte 11 dans sa position ter- minale de compression horizontale.
Ce plateau 32 comprimera le ta- bac jusqu'au moment où il aura atteint, intérieurement à la boite 11, le niveau des glissières 23, le tabac étant ainsi comprimé à dimension dans le moule 21 proprement dit.
Ce mécanisme de compression verticale est représenté avec plus de détails aux fig. 1 et 5. Le mouvement de retour de la potence s'effectue, comme précédemment, grâce à un contrepoids 34 placé à l'extrémité d'un plat 35 articulé autour d'un axe 36, le- dit plat 35 commandant le relèvement de la potence grâce à une équerre 37 fixée à celle-ci.
La potence doit évidemment être guidée par un dispositif qui peut d'ailleurs être tout à fait quelconque. Le dispositif re- présenté à la fig. 1 comprend deux montants verticaux 38 reliés d'une manière appropriée au support métallique de l'ensemble et supportant un encadrement 39 muni intérieurement de blochets de guidage 40.
Sur l'extrémité dépassante du moule 21 (fig. 3 et fig. 4) s'emboîte un deuxième moule 41 (fig. 7) qui, contrairement au pre- mier, peut se déplacer sur de petits axes fixes 42. Il consiste en une boîte parallélépipédique ouverte à ses deux extrémités pour permettre l'entrée et la sortie du tabac. 1.. une de ses extrémités, ladite boîte est fixée à deux montants 43 adaptés sur des glissières
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44 nécessaires pour.le déplacement du moule 41 suivant les axes 42.
Ce moule 41 sert donc à la réception du tabac venant du moule fixe 21 mais aussi à la réalisation de la première partie de l'emballage qui se fera donc autour de ce moule et non pas autour du tabac lui-même. On remarquera d'ailleurs que/la partie de ce mou- le 41, ressortant des montants 43, a sa surface latérale entière- ment dégagée de l'appareillage.
Sur deux traverses 45 ( f ig . 1) s'appuyant sur l'encadrement supérieur du support de l'ensemble, est adapté le rouleau 46 de papier d'emballage.
Ce papier se déroule entre 6 rouleaux 47 (fig. 8) de même diamètre et réunis, à l'une de leurs extrémités, de roues dentées 48 de manière à s'engrener par paires. Un rouleau d'une paire est en outre réuni par courroie 49 à un rouleau correspondant de la paire suivante. Enfin, une des roues dentées 48, de préférence une de celles de la paire la plus voisine du rouleau de papier, est com- mandée par un secteur d'engrenage 50 commandé par l'arbre 1, grâce aux roues à gorges 51 et 52 et à la courroie 53.A chaque tour de l'axe 1, qui permet donc la production d'un paquet, le papier s'a- vance grâce aux différents rouleaux 47 commandés par le secteur 50 dont le nombre de dents est calculé de manière à ce que le papier avance pendant environ un tiers de tour de l'axe 1.
Le découpage du papier, à longueur voulue, s'effectue grâce une lame à dents de scie 54 fixée obliquement dans son support 55, de façon à couper progressivement le papier lors de sa descente s'effectuant grâce au déplacement vers le bas de son support 55,cou- lissant dans une glissière 56 fixée par exemple à deux barres longi- tudinales 62 et 63 du support de l'ensemble.
La descente du support 55 et par conséquent de la lame 54 est commandée à nouveau à partir de l'arbre 1 sur lequel est calé une came 57 qui, lors de la rotation de l'arbre 1, pousse vers le bas une pédale 58 montée obliquement entre de petits paliers 59 fixés sur une traverse inférieure 64 du support général (fig. 1).
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La pédale 58, en descendant, tire sur une barre 60 qui, elle- même, commande la rotation d'un levier 61 autour de son point de pi- votement prévu sur la traverse 65. Enfin, ledit levier 61, grâce à la bielle 65, commande la descente proprement dite du support 55 et de la lame 54, le rappel vers le haut du support 55 s'effectuant grâce au ressort 66.
Le papier ainsi découpé continue à s'avancer grâce aux rou- leaux 47 de manière à venir se placer sous le moule mobile 41, l'avan ce du papier se faisant perpendiculairement à l'axe dudit moule.
Il est évident toutefois que la feuille de papier coupée, n'étant plus supportée à la sortie de la dernière paire de rouleaux aurait tendance à tomber.Aussi est-il prévu un dispositif à plateau 67 commandé de telle sorte que ledit plateau 67 passe sous le moule mobile '41 et se présente devant la dernière paire de rouleaux 47 au moment où le papier commence à en sortir (fig.9) Ce dernier continue à s'avancer grâce aux rouleaux 47 et est supporté, au cours de son avance, par le plateau 6'7.
Le plateau 57 coulisse dans une glissière 68 et est commandé à partir de l'axe général 1, par la came 69; le levier 70 oscillant autour de l'axe auxiliaire 13 déjà utilisé, la bielle 71,le levier 72 oscillant autour de l'axe 36 et la bielle 73, le rappel étant réali- sé grâce au ressort 74 attaché au châssis de l'ensemble.
Lorsque le plateau 67 se retire, une plaque rectangulaire 75 (fig. 10) s'élève, destinée à élever le papier contre la base du mou- le mobile 41. Une barre verticale 76, fixée sous le plateau 75, est soulevée grâce à un levier 77, oscillant autour de l'axe 13 connu et qui lui-même est élevé par une came 78 calée sur l'axe général 1. Un ressort 79 fixé d'une part à la plaque 75 et d'autre part à la table 80, sert de rappel. La plaque 75 (fig. 10) est, pour la compréhension représentée dépassant le moule mobile 41. En fait, le plateau 75 a sensiblement les mêmes dimensions en largeur que le moule mobile.
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En vue de plier le papier contre les montants verticaux du moule 41, un bac de pliage 81 est soulevé, grâce à un disposi- tif de commande semblable à celui utilisé pour le soulèvement de la plaque 75 précédente, à savoir came 82 calée sur arbre 1, le- vier 85 soulevé par ladite came 82 et oscillant autour de l'axe auxiliaire 13 et barre verticale 84 fixée au bac 81. Comme les ca- mes, les barres 76 et 84 sont munies d'un galet à leur extrémité inférieure.
Comme enveloppement latéral du moule, il reste à replier le papier sur la face supérieure dudit moule.
Toutes ces opérations d'emballage proprement dit se font à succession accélérée et même partiellement d'une manière simul- tanée. Tous les engins de pliage déplacés ne reprennent d'autre part leur position première qu'à la fin de l'emballage partiel pratiqué sur le moule 41, c'est-à-dire au moment où ledit moule se déplace.
Presqu'en même temps que le bac 81 s'élève pour le pliage du papier contre les montants du moule 41, deux plaques 85 et 86 se déplacent horizontalement pour venir plier les deux extrémités du papier contre la face supérieure du moule 41.
A cet effet, des glissières 87, 88, 89, 90 et 91 sont .dis- posées sur des longerons prévus à cet effet, à la partie supé- rieure du châssis de support de l'ensemble.
La commande du déplacement des deux plaques 85 et 86 se fait par une seule came 92 calée sur l'axe 1 et qui fait osciller le levier 93 autour de l'axe auxiliaire 15, ledit levier 93 fai- sant lui-même pivoter la barre 94 autour de l'axe 56. Cette barre 94 pousse, vers le moule 41, la plaque 85 par l'intermédiaire des bielles 95 et 96 et de l'axe pivotant 97, la plaque 85 coulissant dans les glissières 89 et 90.
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D'une manière semblable, la barre 94 commande le dépla- cement, vers le soûle 41, de la plaque 86 par l'intermédiaire d'une bielle 98 et d'une barre de traction 99 coulissant dans les glissières 88 et 91 et agissant sur la plaque 86 grâce à un plat 100, relié d'une part à ladite barre 99 et d'autre part à la plaque 86. Cette dernière est fixée sur un longeron 101 dent les extrémités coulissent dans les glissières 87 et 88. Le rappel s'effectue par ressort comme précédemment, ledit ressort joignant la barre 99 à la glissière 88.
Pour maintenir le papier plié contre la face supérieure du moule 41, un petit dispositif élastique est prévu qui comprend essentiellement un cadre 102, en fil de fer par exemple, dont les extrémités peuvent pivoter dans les montants 43 du moule 4l(fig.
7 et 12) Une des extrémités de ce cadre 102 est prolongée en for- me de clef 103 à l'extérieur d'un desdits montants 45 de manière que la rotation de ce cadre 108 et par conséquent son écartement du moule 41 puissent être commandés. cet effet, une came 204 calée sur l'axe général 1, pousse vers le bas un levier 105 se terminant par un crochet à chacune de ses extrémités, le crochet inférieur étant poussé vers le bas par la came, tandis que le crochet supérieur fait pivoter le, clef 105 de manière à soulever le cadre 102. Un ressort 106 sert de rappel à ce cadre 102 de ma- nière à ce que ledit cadre se rabatte sur le moule 41 dès .que les deux extrémités du papier ont été rabattues sur ledit moule. Le cadre se plaça alors entre les deux plaques 85 et 86 (fig. 14).
La fige 15 montre le moule mobile 41 garni du papier qui a été rabattu par les deux plateaux 85 et 86.
Presqu'en même temps que le/papier est plié à la partie supérieure, deux fermoirs horizontaux 107 et 108 s'avancent laté- ralement de manière à replier une première fois le papier sur l'extrémité du moule 41. (fig. 14 et 15). Ces deux fermoirs cou- lissent dans des glissières 109 et 110 et sont commandés par une came unique 111 calée sur l'axe 1 et faisant osciller un levier 112 autour de l'axe 13 connu. Ce levier 112, muni d'un galet à
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son extrémité, fait à son tour pivoter un plat 113 autour de l'axe 36.
Le plat 113 commande le mouvement d'une part du fer- moir 107 par l'intermédiaire des bielles 114 et 115 et du le- vier pivotant 116, d'autre pa.rt du fermoir 108 grâce à la biel- le 117 reliée d'un côté au plat 113 et de l'autre au fermoir 108.
Le rappel se fait grâce au ressort 118. La fig. 15 représente les fermoirs 107 et 108 en position de déplacement maximum.
Dès que les deux fermoirs horizontaux 107 et 108 se retirent, un fermoir vertical supérieur Ils descend et rabat le papier vers le bas (fi;;;. 16) Le fermoir Ils est relié à une potence 120, coulissant dans une glissière 121, fixée au châs- sis du dispositif. La descente de la potence est commandée par la vielle 122, le levier 125 pivotant autour de l'axe 18 et la cerne 124 calée sur l'axe général 1. Le mouvement de retour s'eff fectue grâce au contrepoids 125 fixé à l'extrémité du levier 126, pivotant autour d'un axe 36' relié au châssis et action- nant la bielle 127.
Dès que le fermoir 119 se relève, un second fer- moir vertical 128 s'élève de manière à terminer le pliage du papier à cette extrémité du moule 41.
Le fermoir 128 est fixé à l'extrémité d'une bar- re verticale 129 coulissant dans la table 80, non représentée, le soulèvement de ladite barre étant effectué par l'intermé- diaire du levier 130 pivotant autour de l'axe 17 et d'une came 131 calée sur l'axe principal 1. Le retour vers le bas du fer- moir 128 s'effectue grâce au ressort 132 fixé d'une part à un pivot prévu sur la barre verticale 129 et d'autre part à la ta- ble 80.
Au moment où ce dernier fermoir 128 s'abaisse, les divers dispositifs qui maintiennent le papier contre le moule 41 se retirent également.
Toutefois, au moment où le fermoir 128 commence à descendre, un pilon horizontal 133 (fig. 18) se présente de- vant le moule 41 du côté où les diverses fermetures par fer- moirs horizontaux et verticaux viennent de s'effectuer. Ce pi-
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Ion 153 est fixé à l'extrémité d'une barre 134 coulissant dans les glissières 135 et 136 réunies entre elles par la barre d'écar- tement 137.
La barre 134 peut se déplacer grâce à nouveau une commande par came 138, calée sur l'axe 1 et qui actionne une pé- dale 139 tirant, lors de son pivotement autour d'un petit axe 140 joignant les deux plats transversaux G et 239 du châssis, sur une bielle 141 qui commande le pivotement de deux plats 142 et 143 ca- lés sur un axe vertical 144, ledit plat 143 appuyant donc sur l'extrémité de la barre 134 en vue du déplacement de cette derniè- re. Le rappel du dispositif de commande se fait par ressort 145, de même d'ailleurs que celui de la bare 134, par ressort 146.
Pendant l'abaissement du fermoir 128 et l'avance- ment du pilon 133 contre l'extrémité du moule 41, un poussoir ho- rizontal 147 (fig. 19) glissant entre des rouleaux 148, par exem- ple trois paires, pénètre à l'intérieur du moule fixe 21 et pous- se le tabac comprimé qui s'y trouve à l'intérieur du moule mobile 41 qui, à ce moment, est toujours emboîté sur l'extrémité dudit moule fixe 21. Le mouvement d'avancement et de recul de ce pous- soir 147 est réalisé grâce à une poulie à gorge 149 fixée à la partie supérieure d'un axe vertical 150 qui supporte également à sa base un engrenage 151 à denture conique, commandé par deux sec- teurs 152 et 153, calés sur l'axe principal 1.
La transmission du mouvement de la roue à gorge 149 au poussoir 147 s'effectue grâ- ce à deux câbles 154 et 155, enroulés partiellement sur la roue 149, chacun dans un sens. Une des extrémités de ces câbles est fixée à ladite roue 149 tandis que leurs autres extrémités sont attachées l'une à la face avant, l'autre à la face arrière du poussoir, de sorte qu'une rotation dans l'un ou l'autre sens de la roue à gorge 149 commandée par les secteurs permettra l'avan- cement ou le recul du poussoir 147. Les deux câbles pourraient être remplacés par un câble unique, mais cette solution semble moins intéressante, vu le glissement possible du câble sur la roue à gorge.
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Au moment où le poussoir 14'7 a fait pénétrer complètement le tabac dans le moule mobile 41, (fig. 20 et 21) celui-ci se déplace grâce à un dispositif expliqué ci-après, le poussoir 147 continuant néanmoins à s'avancer et suivant donc exactement le mouvement du moule 41. Ce dernier vient se placer entre deux parois 156 et 157 (.fig. 18) et retire immédiatement, laissant en place l'emballage et le tabac car le poussoir 147, qui a suivi le mouvement, reste fixe pendant le retour du moule 41.
Pendant le déplacement du moule 41, le pilon 133 recule au fur et à mesure de lavance dudit moule et ne s'écarte du paquet Que lors du recul du même moule 41.
Pour soutenir convenablement le paquet après recul du moule, les parois 156 et 157 sont pourvues de proéminences 158 et 159(fig.
18 bis).
Dès que le moule 41 a terminé sa course de retour, le pous- soir 147 recule à son tour laissant le paquet entre les parois 156 et 157.
A la fig. 18, la came 160 calée sur l'axe 1, le levier 161 pivotant autour de l'axe 13, la bielle 162 reliée à la glissière 135 permettent le soulèvement de l'ensemble des glissières 155 et 136, de la barre 134, et du pilon 133 en vue des opérations d'éti- quetage. Ces glissières 135 et 136 pivotent autour d'un axe 163 fixé dans un support 164 (fig.
1)
Le déplacement du moule mobile 41 est commandé par une came 165 calée sur l'axe principal 1, un levier 166 oscillant autour de la barre transversale 167 du châssis et actionnant une bielle 168 qui, grâce à une barre 169, provoque la rotation d'un axe ver- tical 170 dont les extrémités tournent dans la barre transversale 167 du châssis et dans un plat 171 auxiliaire, ledit axe vertical 170 provoquant le déplacement du moule par l'intermédiaire de la barre 172, de la bielle 173 et de la fourche rigide 17ê.
Le recul du moule 41 s'effectue partiellement grâce au res- sort 175 reliant le levier 166 à la barre transversale 167, par- tiellement grâce à un dispositif comportant un contrepoids 176 ce-
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lé à l'extrémité d'un levier fourchu 177 pivotant en 178 et provo- quant le recul du moule 41 grâce à deux câbles 179 et 180.
Pour que l'empaquetage soit terminé, il reste à fermer le der- nier côté ouvert du paquet qui a été dégagé du moule mobile et qui reste en place entre les deux parois 156 et 157 et sur les deux proéminences 158 et 159 de ces dernières (fig 23),
La fermeture de ce dernier côté s'effectuera d'une manière analogue celle utilisée pour le côté opposé du paquet.
Deux fermoirs horizontaux 181 et 162 coulissant dans des glis- sières 183 se déplacent vers l'intérieur pour effectuer un premier pliage, grâce à des leviers à boutonnières 185 et 186 reliés entre eux par la tige 187, le levier 185 étant commandé directement par la came 184 calée sur l'arbre 1 et pivotant autour d'un axe 185', tandis que le levier 186 pivote simplement autour de l'axe 36. Le rappel s'effectue grâce au ressort 190.
La dernière fermeture par les fermoirs 188 et 189 s'effectue par un procédé identique (non représenté) à celui utilisé pour la fermeture du côté opposé du paquet (fig. 16 et 17).
Pendant ces derniers mouvements de fermeture, les opérations d'étiquetage du paquet ont déjà commencé. Toutefois avant celles-ci le poussoir horizontal 147 pourrait à nouveau revenir en direction du paquet terminé, de .manière que ce dernier soit comprimé entre ledit poussoir 147 et le pilon 133 avant les opérations d'étiqueta- ge, cette compression ayant pour but de parachever les pliages d'extrémité du papier. Pour réaliser ce deuxième déplacement du poussoir 147, il faudrait toutefois modifier la forme et le nombre de dents des sections 132 et 153.
D'une façon générale, l'étiquetage comprend la préhension d'une étiquette, son encollage, son dépôt sur un plateau déterminé et sa fixation autour du paquet grâce à diverses opérationsauxi- liaires.
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Les cliquettes sont placées dans une boîte 191 (fig. 24) à fond mobile sur des ressorts 192 qui se détendent d'une manière telle que l'étiquette supérieure soit toujours sensiblement au même niveau que les bords supérieurs de la boîte 191. Le disposi- tif de soulèvement et de transport des étiquettes comprend deux planchettes 193 et 194 avec chambres centrales d'aspiration 195 et 196 reliées à un aspirateur 197, un dossier 198 joignant les- dites planchettes 193 et 194 et deux leviers oscillants/[¯99 et 200, (fig. 24 et 25) commandant le déplacement simultané des deux plan- chettes, le mouvement réalisé étant en quelque sorte un demi-cer- cle.
En effet, une came 201 calée sur l'arbre 1 fait basculer le levier 202 pivotant autour de. l'axe 15 et commandant la rotation, par l'intermédiaire d'une biellette 203, des deux leviers 199 et 200 autour de leurs pivots respectifs 204 et 205. Le dossier 198 est relié en 206 et 207 aux deux leviers 199 et 200. Les deux planchettes 193 et 194 ainsi commandées, prennent l'une une éti- quette non encollée pour la déposer sur une plaque 208, l'autre l'étiquette encollée et placée en 208 pour la transporter sur le plateau à découpures 209. Le dispositif de rappel de la comman- de, se faisant par le ressort 210, les deux planchettes reviennent à leur position initiale.
Pendant le retour du dispositif à planchettes, un rouleau encolleur 211.qui, en position de repos, se trouve sur un tampon 212 imprégné de colle, se déplace grâce à un levier 213 pivotant autour d'un axe 215' et à la came 214 calée sur l'axe 1, pour ve- nir encoller l'étiquette déposée par la planchette 193 à la fin de la course aller. Le retour de ce rouleau encolleur 211 s'ef- fectue grâce au ressort 215, pendant la course aller du disposi- tif à planchettes, ledit ressort 215 étant fixé au châssis.
Les planchettes (fig. 27) sont pourvues sur leur surface inférieure de ventouses 216 facilitant le soulèvement des éti- quettes. Pour éviter, d'autre part, que lesdites ventouses ne s'imprègnent de colle, le rouleau encolleur présente des gorges
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annulaires 217 en nombre égal au nombre de ventouses et de largeur correspondant au diamètre de ces dernières.
Les ventouses sont donc reliées par 1' intermédiaire des cham- bres d'aspiration 195 et 196, des tuyaux de caoutchouc 218 et 219 et de la buse métallique 220, à l'aspirateur 197 commandé par un pe- tit .moteur 221.
Ce dernier ainsi que le ventilateur et la buse métallique sont fixés au châssis de l'ensemble et restent immobiles tandis que les tuyauteries de caoutchouc 218 et 219 se déplacentavec les planchet- tes 193 et 194.
Pour que les étiquettes soient libérées des ventouses 216 au moment où elles occupent une nouvelle position, il est prévu un dis- positif de perte de charge (fig. 28) comprenant un tube 222 fixée à l'extrémité des tuyaux 218 et 219 et se déplacent avec eux et un tube 223 de diamètre inférieur à celui du précédent et prévu à l'extrémité supérieure de la buse 220. Le tube extérieur 222 présente à une cer- taine distance de son extrémité libre un certain nombre d'ouvertures 224.
Au cours du déplacement dudit tube 222 entraîné par le dossier 198 grâce à une chaînette 225, et au moment où le tube intérieur 223 ne recouvre plus lesdites ouvertures 224, l'air extérieur pourra être aspiré par celles-ci vers l'aspirateur, ce qui diminuera-fortement l'aspiration avec ventouses et permettra le dépôt des étiquettes aux endroits voulus.
Lors du retour du dispositif à planchettes, le ressort de rappel 226 ramènera le tube extérieur 222 sur le tuba intérieur 223 de manière que ce dernier suit à nouveau tout à fait recouvert et que les ouvertures 224 soient obturées.
Le plateau à découpures 209 est représenté à la fig. 29. Il se présente sous la forme d'un U renversé et, vu les diverses décou- pures qui y sont pratiquées, il est en fait en deux parties 227 et 228. Lesdites parties sont fixées à une pièce en forme de fer à che- val 250 coulissant dans des glissières 231 et 232. Une des ailes de la pièce 230 présente, vers le bas, une embase longitudinale 255 à la quelle seront fixés, pour la commande du déplacement du plateau 209,
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les deux câbles 254 et 235 s'enroulant sur une roue à gorge 236. Le déplacement de ce plateau 209 est donc commandé de la même manière que le poussoir 147.
Le 1er câble 234 est attaché à une extrémité du plateau 209, est enroulé sur la roue 276 et est attaché à cette dernière le 2ème câble est fixé à l'autre extrémité du même plateau 209, est enroulé dans l'autre sens sur la roue 236 et est fixé à cet te dernière. Une rotation de la roue à serge 236 créera donc un déplacement du plateau 209,
Cette roue est calée à la partie supérieure d'un axe ver- tical 257 dont la base pivote dans une crapaudine 258 prévue sur un: traverse 259 fixée au châssis principal. La partie supérieure de cet axe 257 pivote également dans une traverse reliée au châssis.
Un le- vier 240, pivotant autour d'un petit axe vertical 241 commande la rotation d'une roue à gorge auxiliaire 242 calée sur le même axe 257 que la première roue 236. Un câble 243 s'enroulant sur ladite roue 242est attaché aux deux extrémités du levier 240 qui, grâce à son pivotement commandé comme il est expliqué ci-descous, provoque la rotation de la roue à gorge 242 et force le plateau à découpures 209 à se déplacer dans l'un ou l'au tre sens entre ses glissières 251 et 332,
Four commander le levier 240, une manivelle 244, calée à l'extrémité de l'axe principal 1,
entraîne une bielle 245 qui force un panneau 246 à coulisser d'une part dans la glissière 247 prévue sur la traverse inférieure 248 du châssis, d'autre part, sur une barre 249 par l'intermédiaire d'un manchon 250. Ladite barre 249 peut être fixée aux deux montants verticaux 251 et 252 du châssis.
Sur la partie supérieure de ses faces latérales, le panneau 246 porte deux pièces verticales 253 et 254, pourvues de roulettes 255 et 256 à leur partie supérieure. Le levier 240 est de longueur suffisante pour qu'une de ses extrémités soit toujours comprise, quelle que soit sa position, entre lesdites roulettes 255 et 256 .
Le déplacement de ces dernières en même temps que le panneau 246, provoquera le pivotement dans l'un ou l'autre sens du levier 240 autour de son axe 241.
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Comme il a été dit précédemment, le plateau 209 est en deux parties du fait d'une découpure longitudinale 257 (fig. 29). Il pré- sente également quatre découpures transversales 258, 259, 260, 261 qui divisent en quelque sorte le plateau en cinq parties. L'étiquette reposant sur ledit plateau 209 sera pliée suivant les quatre découpu- res du plateau et sera de la sorte répartie sur le paquet suivant cinq. portions. L'étiquette couvrant normalement les deux grandes sur- faces du paquet et les deux surfaces d'extrémité avec recouvrement partiel de l'étiquette sur une des grandes faces latérales d'où les cinq portions d'étiquettes précitées.
La portion d'étiquette comprise entre l'extrémité du plateau 209 et la découpure 258 recouvrira la grande surface supérieure du paquet, la portion comprise entre les découpures 258 et 259 couvri- ra une face d'extrémité, la portion comprise entre les découpures 259 et 260 se placera sur la grande surface latérale inférieure, la portion comprise entre les découpures 260 et 261 recouvrira l'autre face d'extrémité du paquet et enfin la portion comprise entre la découpure 261 et l'extrémité du plateau 209 recouvrira partiellement la grande surface supérieure du paquet et sera elle-même recouverte par la première portion susdite comprise entre l'extrémité du plateau et les découpures 257.
Le plateau 209, garni d'une étiquette encollée vient se pla- cer, au cours de son déplacement, sous le paquet fermé, entre les deux proéminences 158 et 159 des montants 156 et 157 Qui. supportent le paquet.'
Les fig. 31, 32 et 33 représentent schématiquemetn les dispo- sitifs de pose de l'étiquette autour du paquet, les dispositifs en question étant représentes d'une manière plus détaillée aux fig. 54, 33 et 36.
Deux fermoirs 262 et 263 pénètrent par les ouvertures 259 et 260 du plateau 209 et relèvent l'étiquette jusqu'à hauteur de la face supérieure du paquet. La commande et le fonctionnement de ces fermoirs 262 et 265 sont identiques à ceux du fermoir 128 (fig. 17) et du fermoir 189 (fig.25).
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En même temps que le fernoir 263 fonctionne, un levier bris= 264 se soulève en glissant sur un rouleau 265. La tête de ce leviez passe par la découpure 261 du plateau 209 et le levier continuant son evance dans la direction du paquet en glissant sur le rouleau 265, ladite tête de ce levier vient replier l'extrémité 268 de l'étiquette sur la face supérieure du paquet (fig. 32).
Un second levier brisé 266 glissant sur le rouleau 267 s'est soulevé également et sa tête qui a traversé le plateau 209 par la découpure 258 vient finalement rabattre l'extrémité 209 de l'éti- quette sur le paquet, le levier 266 ayant continué son avance dans la direction du paquet en glissant sur le rouleau 267.
Les fig. 34, 35 et 56 montrent en détails la constitution et le fonctionnement de ces leviers.
Le levier 266 représenté schématiquement aux fig. 31 à 35 sous forme d'une ligne brisée, se compose en fait de deux petites barres 270 et 271 fixées à l'arrière à une traverse de commande 272 et repliées à l'avant à angles droits vers l'intérieur pour finalement se redresser et se joindre au point 275, Fartant de ce point 275, une barre unique 27 est pliée à angle droit et se ter- mine sous forme d'un T 275, ce dernier étant destiné à passer au travers de la découpure 258 du plateau 209 et à effectuer le plia- ge supérieur de l'extrémité 269 de l'étiquette.
Le levier 264 est très semblable, comme conception, au le- vier 266 précédent. 11 comporte en fait deux petites barres 276 et 277 fixées à l'arrière à deux barres principales de commande 278 et 279 et pliées à l'avant à angles droits vers l'intérieur pour se redresser et se joindre finalement au point 280. Partant de ce point 230, une barre unique est pliée à angle droit pour se termi- ner en forme de T 281, ledit T 281 servant au rabattement de l'ex- trémité 268 de l'étiquette sur la face supérieure du paquet.
Les brisures de ces deux leviers 264 et 268 doivent évidem- ment être soigneusement calculées. Les leviers glissent sur les deux rouleaux 263 et 267 montés à rotation libre sur un support 282 fixé su châssis de la machine.
Comme il est représenté aux fig. 1 et 35, la traverse de
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commande 272 du levier 266 est fixée à l'extrémité d'une barre de glissement 385 qui coulisse dans une glissière 384 montée, come in- diqué à la fig. 1, sur deux plats 285 et 286 reliés à des cornières transversales 287 et 286 du châssis de la machine.
Avec cette barre de glissement 283, est solidarisée une petite tringle 289 qui coulisse dans une lumière 290 prévue dans la glis- sière 284 et à l'extrémité de laquelle est rattachée une bielle 291 fixée d'autre part à une plaque-levier 292, qui oscille autour d'un pivot 293 prévu sur le plat 286.
Enfin une bielle 294 relie la plaque 292 à une pédale 295 commandée comme précédemment par une came 296 calée sur l'axe prin- cipal 1, ladite pédale oscillant autour d'un petit pivot 297 fixé sur la traverse inférieure
Le rappel de la petite tringle 289 s'effectue grâce è un res- sort 298.
La commande du levier 264 est représentée à la fig. 53 ainsi que partiellement à la fige 1 . Les deux barres principales de com- mande 278 et 279 dudit levier coulissent dans une glissière 299 fi- xée comme la glissière 284 précédente sur les deux plats longitudi- naux 285 et 286. Les deux barres 278 et 279 sont reliées par une pièce transversale d'écartement 900.
Une pédale 501, oscillant autour d'un pivot 302 prévu sur la cornière transversale inférieure 303 est commandée par une lame 304 calée sur l'axe principal 1. Une tringle 305 relie cette pédale 301 à une roue à gorge 306 qui peut tourner autour d'un pivot 307 fixé sur une traverse 308 du châssis de la machine. On prévoit en outre un axe vertical 509 à deux bras 310 et 511 et monté sur la traverse 308.
Un câble 312 joint à l'extrémité du bras 311 à la roue à gorge et est fixé à cette dernière de sorte qu'une rotation de la roue gorge 306 commandée par la pédale 301 et la tringle 305 provoque l'jaaroulement partiel du câble 312, une traction sur la barre 311 et de ce fait le pivotement du levier vertical 309 autour de son axe, ce qui crée, de la/part du bras 310 du levier 309, une poussée sur la tringle 313 solidarisée avec la pièce d'écartement 300.
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Démette manière, le mouvement d'avance du levier 264 est obte- nu, le rappel de la pièce 300 et de l'ensemble du dispositif se fai- sant grâce auxressorts314 et 314'.
A ce moment, le paquet est donc complètement terminé et éti- queté. Les dispositifs de pliage de l'étiquette s'étant retirés, un poussoir vertical 315 dégagera le paquet des parois verticales 156 et 157 (fig. 18). Ledit poussoir (fig. 37) comprend une barre de glisse- ment verticale 316 surmontée d'une planchette 317 qui viendra en con- tact avec la base du paquet. Ce poussoir qui coulisse dans une ouver- ture prévue dans le plat 285 est muni à sa base d'une roulette 318.
Un levier 319, oscillant autour de l'axe 13 et commandé par une came 320 calée sur l'axe principal 1, provoque la montée du poussoir 315 et par conséquent le soulèvement du paquet hors des parois 156 et 157, le rappel dudit poussoir 315 se faisant uniquement par son poids pro- pre.
Au moment où le paquet est sensiblement à hauteur de la partie supérieure des parois 156 et 157, une palette 321 le pousse sur un tapis roulant 322 qui l'évacue hors de la machine.
Cette palette 321 est suspendue à un bras coudé 323 qui os- cille autour d'un pivot 324 prévu sur une pièce en forme de potence 325 fixéperpendiculairement sur le plat 286. A l'extrémité de ce bras coudé 323 est reliée une tringle 326 terminée à sa base par un crochet 327. Une came 328 calée sur l'axe principal 1 fait descendre à chaque tour la tringle 326, ce qui a pour effet le pivotement du bras 323 autour du pivot 324 et par conséquent l'évacuation du pa- quet grâce à une poussée de la palette/321. Le rappel du dispositif s'effectue grâce à un ressort 329. Au cours de sa descente, la trin- gle 326 coulisse dans une petite glissière de guidage 330 fixée par exemple à la potence 325.
Le paquet poussé par la palette 321 tombe sur le tapis rou- lant 322 dont la rotation continue est commandée grâce à une petite poulie 331, une courroie 332 et une poulie 333 prévue sur l'axe prin- cipal 1, le tapis étant entraîné sur deux rouleaux 336 et 33'7.
Deux parois verticales 334 et 335 prévues de chaque côté du
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tapis roulant 382 évitent une déviation du paquet au cours du déplace- ment.
Ce dispositif à tapis roulant est prévu contre la paroi verti- cale 157 qui maintenait le paquet avec la seconde paroi 156 et est fixé au châssis de la machine.
La description qui précède montre à suffisance que la machine, suivant l'invention, permet, malgré la complexité des opérations à réaliser, l'obtention simple et rapide d'un emballage correct avec @ recouvrement par une étiquette servant, à la fois, de fermeture pour le paquet et de réclame .
Un grand avantage de ladite machine réside également dans son fonctionnement à partir d'un seul arbre de commande, ce qui permet une succession beaucoup plus régulière des opérations par rapport à cer- taines machines à axes de commande multiples.
D'autre part, la production pouvant être obtenue grâce à une telle machine peut atteindre un chiffre élevé : de 600 à 1200 paquets par heure au gré de l'ouvrier qui alimente la machine ; en effet, une seule rotation de l'axe principal de commande permet la production d'un paquet entièrement terminé.
Enfin, la main d'oeuvre nécessaire pour le fonctionnement d'une machine suivant l'invention se réduit à l'ouvrier/qui pèse la matière à emballer et alimente la machine avec ladite matière.
Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites ci-dessus, et que bien des modifi- cations peuvent y être apportées, sans sortir du cadre de la présente demande de brevet.
Il est certain par exemple que les divers dispositifs commandés par cames et leviers pour les opérations successives pourraient être remplacés par d'autres dispositifs plus simples ou plus complexes, qui permettraient l'obtention de résultats semblables. Mais il faut toute- fois considérer que, vu l'encombrement relativement réduit de la ma- chine en cause, chaque commande de chacune des opérations successives a dû être étudiée de manière à occuper unemplacement minimum.
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D'autre part, une telle machine à empaqueter pourrait par- faitement être prévue sans les divers dispositifs d'étiquetage et réciproquement, ces derniers pourraient très bien fonctionner sans qu'ils doivent être nécessairement précédés d'opérations d'empaque- tage.
En vue de permettre la réalisation de paquets de dimensions variées, on pourrait prévoir un certain nombre de moules auxiliai- res pouvant s'emporter dans le moule de base et présentant chacun des dimensions différentes de sorte que pour réaliser un paquet de dimensions bien définies, il suffirait de choisir le moule appro- prié et de l'introduire dans le moule de base.
Enfin le graissage de la machine suivant l'invention sera avantageusement réalisé sous pression. A cet effet, les axes de rotation pourraient être prévus creux, avec les ouvertures de grais- sage nécessaires à l'endroit de pivotement des différents éléments constitutifs.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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"packaging machine."
The present invention relates to a packing machine for compressible solids, especially tobacco. By materials to be compressed is meant in this case materials which, when placed in a heap, occupy a considerable volume, the compression having the effect of expelling the air held between the various particles and of reducing thus the volume of the material considered. This is particularly the case for tobacco, certain foodstuffs, wool, etc.
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Most packaging machines, even said to be automatic, require the presence of several workers because, in general, various auxiliary operations are not carried out by these machines.
The machine, according to the present invention, can be controlled by a single person whose essential role is to provide for the supply of material to be packaged. This, once introduced into a box provided for this purpose, the machine, according to the invention, compresses the material and packages it.
To this end, the packaging machine, according to the invention, comprises a fixed mold for compressing the material, a device for cutting and advancing under said mold of the wrapping paper, a movable mold nested on the fixed mold in which the material remains, a system for enveloping the lateral faces of the mobile mold by the wrapping paper, a device for folding the paper on one of the ends of the mobile mold, a system for introduction of the material into the mobile mold, the material thus remaining in the packaging already partially produced, a paper folding system on the second free end of the compressed material, a single shaft which, by means of cams and levers, automatically controls the components, systems and devices mentioned above.
According to a particularly advantageous embodiment, it is possible, with the same machine, to furnish the package obtained with a protection or advertising label. To this end, a label is glued, transported on a cutting plate which moves from so as to take a position under the packet produced and folded all around said packet by .l'intermediate a pair of broken levers.
The details and features of the invention will emerge from the description of the packaging machine, given below by way of non-limiting example and with reference to the accompanying drawings.
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In the various figures shown, the same notations designate identical elements.
Fig. 1 is a perspective view showing the essential elements of the packaging machine (Fig. 1, 1A, 1B.)
Fig.2 is a perspective view of the box without compression bottom with its control device.
Fig. 3 shows in perspective the fixed mold.
Fig. 4 shows in perspective the fixed mold and the bottomless box, assembled to slide.
Fig. 5 is a perspective view of the vertical compression device.
@
Fig. 6 shows in profile the same device with its control system.
Fig. 7 is a perspective view of the movable mold.
Fig. 8 shows the paper feed and cutting device with the necessary controls.
Fig. 9 is a view of the paper transport system.
Fig 10 shows in perspective the pressure plate of the paper against the bottom of the mobile mold, with its control device.
Fig. 11 is a perspective view of the paper folding tray, with its control device.
Fig. 12 shows in perspective the realization of the folding of the paper against the upper face of the mobile mold.
Fig. 13 shows the folding obtained by means of the device of FIG. 12.
Fig. 14 shows the realization of a first folding of the paper against the free end of the movable mold.
Fig. 15 shows the folding obtained by the device of the pin 14.
Figs. 16 and 17 are perspective views of the vertical clasps, with their control devices.
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Fig. 18 is a perspective view of the control of the stop pestle for the free end of the movable mold covered with the folded paper, with the device for lifting the same pestle.
Fig. 18 bis shows the details of the vertical support panels of the mobile mold.
Fig. 19 is a perspective view of the device for driving the pusher.
Figs. 20 and -It show two advancement and retraction positions of the mobile mold and of the pusher.
Fig. 22 represents the movement control of the mobile mold.
Fig. 25 shows the various paper folding devices against the end of the partially completed package.
Fig. 24 is a perspective view of the device for lifting and transporting the labels.
Fig. 25 shows in plan the control of the same device.
Fig. 26 shows the glue roller with its control system.
Fig. 27 shows details of the transport boards with their suction chambers.
Fig. 28 briefly shows the pressure drop device, provided between the suction chambers and the vacuum cleaner.
Fig. 29 shows, in plan and in perspective, the cutout plate.
Fig. 30 is a perspective view of the control of the same plate.
Figs. 31, 32, 33 schematically show the operations of folding the label around the package.
Fig. 34 shows in detail the two folding levers.
Figs. 35 and 36 show in detail the devices for controlling the movement of the same two levers.
Fig. 37 is a perspective view of the labeled package release system from the support panels.
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Fig. 38 shows the tipping device of the finished package, including the discharge conveyor belt, with the necessary control system.
Fig. 39 shows the evacuation conveyor belt with its control.
The entire device is fixed to a support in angles essentially comprising four uprights and a certain number of longitudinal and transverse bars.
The various phases of the various operations are all controlled by the drive shaft 1 supported by two bearings 5 resting on flats 6 which, themselves, rest on the lower longitudinal angles 7 of the support. A cross member 8, resting on the same angles 7, supports a motor 2 controlling, via the belt 3 and the pulley 4, the control shaft 1.
A single rotation of this shaft 1 must allow the packaging and labeling of a determined quantity of tobacco, the majority of the operations being controlled from cams, acting on levers and of which the various positions on the shaft 1 must therefore be judiciously regulated so that the various phases of packaging and labeling follow one another without interference.
The various cams, to avoid friction on the levers, are fitted, at their most prominent end, with small rollers
A first cam 10, wedged on the shaft 1, controls the movement of a bottomless box 11 provided to achieve horizontal compression of the tobacco, by means of a lever 12, which can oscillate around. an axis 13, a tie rod 14, a square shaped plate 15 and a drawbar 16, the plate 15 also oscillating about a second auxiliary axis 17. It is easy to understand that the rotation of the cam 10 in the direction indicated by the arrow causes a displacement of the box 11 in the direction indicated
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also by an arrow in fig. 2.
It is obvious that the various levers and tie rods above are mounted between them in articulation. The movement of the box 11 causes a rotation of a counterweight 18 about an axis 15 'connected to the frame,' thanks to the square 19 and to the drive bar 20. This counterweight 18 will allow the return to its starting position, of box 11 as soon as cam 10 has passed the point of maximum lifting of lever 12.
This bottomless box 11 fits, by means of tabs 22 provided at the base of its longitudinal sides, on the tobacco mold 21 (FIG. 3), said tabs 22 being able to slide in the guides 25 of said mold 21 ( fig. 4)
This mold 21 essentially comprises a parallelepedal box, open at its two ends and on a part of its upper lateral surface corresponding to the width of the box 11. A vertical panel 24 is provided and the slides 23 are fixed on it. the upper face of the mold and protrude from the latter, so that their total length is equal to that of the box 11. These two slides 23 are connected to each other by a sheet metal plate 25 which, however, extends only from l end a slides to the outer edge b of the mold.
Fig. 4 shows the box 11 according to FIG. 2 and the mold 21 according to fig 3 assembled for the horizontal compression of the tobacco. In the starting position, the face 26 of the box 11 is located against the panel 24 of the mold 21 but outside said panel. The quantity of tobacco to be packaged being poured into said box 11, the axis 1 controls, thanks to the cam 10 and the various levers 12, 14, 15 and 16, the horizontal displacement of the box 11 in the direction indicated by an arrow in fig. 4. It will easily be understood that the tobacco, remaining between the panel 24 and the face 27 of the box 11, will be compressed between these two walls until said face 27 is located exactly above the edge b of the mold. 21. The tobacco volume will thus already have received one of its packaging dimensions.
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The vertical compression of the tobacco will take place by means of the device shown in FIGS. 5 and 6. This last figure shows schematically the device for controlling this compression.
A cam 28 wedged, like the first cam 10, on the axis 1 but obviously with a certain offset with respect to the said cam 10, raises a lever 29 articulated around the auxiliary axis 13 already in use. This lever 29, by its rotation, controls the downward movement of a connecting rod 50, which itself will cause the descent of a bracket 31 provided, at the base of its curved end 33, with a plate 32 of compression, the external dimensions of which correspond substantially to those of the box 11 in its final horizontal compression position.
This plate 32 will compress the tab until the moment when it has reached, inside the box 11, the level of the slides 23, the tobacco thus being compressed to size in the mold 21 proper.
This vertical compression mechanism is shown in more detail in Figs. 1 and 5. The return movement of the jib crane takes place, as before, thanks to a counterweight 34 placed at the end of a plate 35 articulated around an axis 36, said plate 35 controlling the raising of the bracket. the gallows by means of a bracket 37 attached to it.
The gallows must obviously be guided by a device which can moreover be quite arbitrary. The device shown in FIG. 1 comprises two vertical uprights 38 connected in a suitable manner to the metal support of the assembly and supporting a frame 39 provided internally with guide blocks 40.
On the protruding end of the mold 21 (fig. 3 and fig. 4) fits a second mold 41 (fig. 7) which, unlike the first, can move on small fixed axes 42. It consists of a parallelepiped box open at both ends to allow the entry and exit of tobacco. 1 .. one of its ends, said box is fixed to two uprights 43 fitted on slides
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44 necessary pour.le displacement of the mold 41 along the axes 42.
This mold 41 therefore serves to receive the tobacco coming from the fixed mold 21 but also to produce the first part of the packaging which will therefore be made around this mold and not around the tobacco itself. It will also be noted that the part of this mold 41, protruding from the uprights 43, has its lateral surface completely free from the apparatus.
On two crosspieces 45 (fig. 1) resting on the upper frame of the support of the assembly, is fitted the roll 46 of wrapping paper.
This paper unwinds between 6 rollers 47 (Fig. 8) of the same diameter and joined at one of their ends, toothed wheels 48 so as to mesh in pairs. A roll of one pair is further connected by belt 49 to a corresponding roll of the next pair. Finally, one of the toothed wheels 48, preferably one of those of the pair closest to the paper roll, is controlled by a gear sector 50 controlled by the shaft 1, thanks to the grooved wheels 51 and 52. and to the belt 53. At each revolution of the axis 1, which therefore allows the production of a packet, the paper advances thanks to the various rollers 47 controlled by the sector 50, the number of teeth of which is calculated from so that the paper feeds about a third of a turn of axis 1.
The paper is cut to the desired length using a sawtooth blade 54 fixed obliquely in its support 55, so as to progressively cut the paper as it descends by moving its support downwards. 55, sliding in a slide 56 fixed for example to two longitudinal bars 62 and 63 of the support of the assembly.
The descent of the support 55 and therefore of the blade 54 is controlled again from the shaft 1 on which is wedged a cam 57 which, during the rotation of the shaft 1, pushes down a pedal 58 mounted obliquely between small bearings 59 fixed on a lower cross member 64 of the general support (Fig. 1).
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The pedal 58, when descending, pulls on a bar 60 which, itself, controls the rotation of a lever 61 around its pivoting point provided on the cross member 65. Finally, said lever 61, thanks to the connecting rod 65, controls the actual descent of the support 55 and of the blade 54, the upward return of the support 55 being effected by the spring 66.
The paper thus cut continues to advance by virtue of the rollers 47 so as to be placed under the mobile mold 41, the advance of the paper being made perpendicular to the axis of said mold.
It is obvious, however, that the cut sheet of paper, no longer being supported at the exit of the last pair of rollers, would tend to fall. Also, a plate device 67 is provided, controlled so that said plate 67 passes under the mobile mold '41 and comes in front of the last pair of rollers 47 when the paper starts to come out (fig. 9) The latter continues to advance thanks to the rollers 47 and is supported, during its advance, by the 6'7 plateau.
The plate 57 slides in a slide 68 and is controlled from the general axis 1, by the cam 69; the lever 70 oscillating around the auxiliary axis 13 already used, the connecting rod 71, the lever 72 oscillating around the axis 36 and the connecting rod 73, the return being carried out by means of the spring 74 attached to the frame of the assembly .
When the plate 67 is withdrawn, a rectangular plate 75 (fig. 10) rises, intended to raise the paper against the base of the movable mold 41. A vertical bar 76, fixed under the plate 75, is raised by means of a lever 77, oscillating around the known axis 13 and which itself is raised by a cam 78 wedged on the general axis 1. A spring 79 fixed on the one hand to the plate 75 and on the other hand to the table 80, serves as a reminder. The plate 75 (FIG. 10) is, for the understanding shown, projecting beyond the movable mold 41. In fact, the plate 75 has substantially the same dimensions in width as the movable mold.
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In order to fold the paper against the vertical uprights of the mold 41, a folding box 81 is lifted, thanks to a control device similar to that used for lifting the previous plate 75, namely cam 82 wedged on the shaft. 1, the lever 85 raised by said cam 82 and oscillating around the auxiliary axis 13 and vertical bar 84 fixed to the tank 81. Like the cams, the bars 76 and 84 are provided with a roller at their lower end. .
As a lateral wrapping of the mold, it remains to fold the paper over the upper face of said mold.
All these packaging operations proper are carried out in accelerated succession and even partially simultaneously. On the other hand, all the displaced folding devices do not return to their first position until the end of the partial packaging carried out on the mold 41, that is to say when said mold is moving.
Almost at the same time as the tray 81 rises for folding the paper against the uprights of the mold 41, two plates 85 and 86 move horizontally to fold the two ends of the paper against the upper face of the mold 41.
For this purpose, slides 87, 88, 89, 90 and 91 are placed on side members provided for this purpose, at the upper part of the support frame of the assembly.
The movement of the two plates 85 and 86 is controlled by a single cam 92 wedged on the axis 1 and which causes the lever 93 to oscillate around the auxiliary axis 15, said lever 93 itself causing the bar to pivot. 94 around the axis 56. This bar 94 pushes, towards the mold 41, the plate 85 by means of the connecting rods 95 and 96 and of the pivoting axis 97, the plate 85 sliding in the slides 89 and 90.
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In a similar manner, the bar 94 controls the movement, towards the base 41, of the plate 86 by means of a connecting rod 98 and a drawbar 99 sliding in the slides 88 and 91 and acting on the plate 86 thanks to a flat 100, connected on the one hand to said bar 99 and on the other hand to the plate 86. The latter is fixed to a spar 101, the ends of which slide in the slides 87 and 88. The return is carried out by spring as before, said spring joining the bar 99 to the slide 88.
To hold the folded paper against the upper face of the mold 41, a small resilient device is provided which essentially comprises a frame 102, made of wire for example, the ends of which can pivot in the uprights 43 of the mold 41 (fig.
7 and 12) One of the ends of this frame 102 is extended in the form of a key 103 outside one of said uprights 45 so that the rotation of this frame 108 and therefore its separation from the mold 41 can be controlled. . This effect, a cam 204 wedged on the general axis 1, pushes down a lever 105 ending in a hook at each of its ends, the lower hook being pushed downwards by the cam, while the upper hook makes pivot the key 105 so as to lift the frame 102. A spring 106 serves as a return to this frame 102 so that said frame is folded back on the mold 41 as soon as the two ends of the paper have been folded over. said mold. The frame was then placed between the two plates 85 and 86 (fig. 14).
Fig. 15 shows the movable mold 41 lined with the paper which has been folded down by the two plates 85 and 86.
Almost at the same time as the paper is folded at the top, two horizontal clasps 107 and 108 advance laterally so as to fold the paper over the end of the mold 41 for the first time (fig. 14 and 15). These two clasps slide in slides 109 and 110 and are controlled by a single cam 111 wedged on the axis 1 and causing a lever 112 to oscillate around the known axis 13. This lever 112, fitted with a roller
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its end, in turn, rotates a plate 113 around the axis 36.
The flat 113 controls the movement on the one hand of the clasp 107 by means of the connecting rods 114 and 115 and of the pivoting lever 116, on the other hand of the clasp 108 thanks to the connecting rod 117 connected to it. 'one side to the flat 113 and the other to the clasp 108.
The return is effected by means of the spring 118. FIG. 15 shows the clasps 107 and 108 in the maximum displacement position.
As soon as the two horizontal clasps 107 and 108 are withdrawn, an upper vertical clasp They descend and fold the paper down (fi ;;;. 16) The clasp They are connected to a stem 120, sliding in a slide 121, fixed to the frame of the device. The descent of the stem is controlled by the hurdy-gurdy 122, the lever 125 pivoting around the axis 18 and the ring 124 wedged on the general axis 1. The return movement takes place thanks to the counterweight 125 fixed to the end of lever 126, pivoting about an axis 36 'connected to the frame and actuating the connecting rod 127.
As soon as the clasp 119 is raised, a second vertical clasp 128 rises so as to complete the folding of the paper at this end of the mold 41.
The clasp 128 is fixed to the end of a vertical bar 129 sliding in the table 80, not shown, the lifting of said bar being effected by the intermediary of the lever 130 pivoting about the axis 17 and a cam 131 wedged on the main axis 1. The return to the bottom of the lock 128 is effected by the spring 132 fixed on the one hand to a pivot provided on the vertical bar 129 and on the other hand to table 80.
As the latter clasp 128 is lowered, the various devices which hold the paper against the mold 41 are also withdrawn.
However, at the moment when the clasp 128 begins to descend, a horizontal pestle 133 (FIG. 18) presents itself in front of the mold 41 on the side where the various closures by horizontal and vertical locks have just taken place. This pi-
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Ion 153 is fixed to the end of a bar 134 sliding in the slides 135 and 136 joined together by the spacer bar 137.
The bar 134 can move again thanks to a cam control 138, wedged on axis 1 and which actuates a pulling pedal 139, during its pivoting around a small axis 140 joining the two transverse plates G and 239 of the frame, on a connecting rod 141 which controls the pivoting of two plates 142 and 143 wedged on a vertical axis 144, said plate 143 therefore pressing on the end of the bar 134 for the purpose of moving the latter. The control device is returned by a spring 145, as is also that of the bar 134, by a spring 146.
During the lowering of the clasp 128 and the advance of the pestle 133 against the end of the mold 41, a horizontal pusher 147 (fig. 19) sliding between rollers 148, for example three pairs, penetrates at the interior of the fixed mold 21 and pushes the compressed tobacco which is there inside the mobile mold 41 which, at this moment, is still fitted onto the end of said fixed mold 21. The forward movement and recoil of this pusher 147 is achieved by means of a grooved pulley 149 fixed to the upper part of a vertical axis 150 which also supports at its base a bevel gear 151, controlled by two sectors 152 and 153, set on the main axis 1.
The movement of the grooved wheel 149 is transmitted to the pusher 147 by means of two cables 154 and 155, partially wound on the wheel 149, each in one direction. One end of these cables is fixed to said wheel 149 while their other ends are attached one to the front face, the other to the rear face of the pusher, so that a rotation in one or the other another direction of the grooved wheel 149 controlled by the sectors will allow the advance or retreat of the pusher 147. The two cables could be replaced by a single cable, but this solution seems less interesting, given the possible slippage of the cable on the throat wheel.
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When the pusher 14'7 has made the tobacco completely penetrate into the mobile mold 41, (fig. 20 and 21) the latter moves thanks to a device explained below, the pusher 147 nevertheless continuing to advance. and therefore exactly following the movement of the mold 41. The latter is placed between two walls 156 and 157 (.fig. 18) and immediately withdraws, leaving the packaging and the tobacco in place because the pusher 147, which followed the movement , remains fixed during the return of the mold 41.
During the movement of the mold 41, the pestle 133 moves back as the advance of said mold and does not move away from the pack until the same mold 41 is retreating.
To properly support the package after retreating from the mold, the walls 156 and 157 are provided with protrusions 158 and 159 (fig.
18a).
As soon as the mold 41 has finished its return stroke, the pusher 147 in turn moves back leaving the packet between the walls 156 and 157.
In fig. 18, the cam 160 wedged on the axis 1, the lever 161 pivoting around the axis 13, the connecting rod 162 connected to the slide 135 allow the lifting of all of the slides 155 and 136, of the bar 134, and pestle 133 for labeling operations. These slides 135 and 136 pivot around an axis 163 fixed in a support 164 (fig.
1)
The movement of the mobile mold 41 is controlled by a cam 165 wedged on the main axis 1, a lever 166 oscillating around the transverse bar 167 of the frame and actuating a connecting rod 168 which, thanks to a bar 169, causes the rotation of a vertical axis 170 the ends of which rotate in the transverse bar 167 of the frame and in an auxiliary plate 171, said vertical axis 170 causing the movement of the mold by means of the bar 172, the connecting rod 173 and the fork rigid 17ê.
The mold 41 is retracted partially by means of the spring 175 connecting the lever 166 to the transverse bar 167, partially by means of a device comprising a counterweight 176 ce-
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at the end of a forked lever 177 pivoting at 178 and causing the mold 41 to retreat by means of two cables 179 and 180.
In order for the packaging to be completed, it remains to close the last open side of the package which has been released from the mobile mold and which remains in place between the two walls 156 and 157 and on the two protrusions 158 and 159 of the latter. (fig 23),
The latter side will be closed in a manner analogous to that used for the opposite side of the package.
Two horizontal clasps 181 and 162 sliding in guides 183 move inwards to perform a first folding, thanks to buttonhole levers 185 and 186 interconnected by the rod 187, the lever 185 being controlled directly by the cam 184 wedged on the shaft 1 and pivoting around an axis 185 ′, while the lever 186 simply pivots around the axis 36. The return is effected by the spring 190.
The last closing by the clasps 188 and 189 is effected by an identical process (not shown) to that used for closing the opposite side of the packet (Figs. 16 and 17).
During these last closing movements, the labeling operations of the package have already started. However, before these, the horizontal pusher 147 could again return in the direction of the finished pack, so that the latter is compressed between said pusher 147 and the pestle 133 before the labeling operations, this compression having the aim of complete the end folds of the paper. To achieve this second displacement of the pusher 147, however, it would be necessary to modify the shape and the number of teeth of the sections 132 and 153.
In general, labeling comprises the gripping of a label, its gluing, its deposit on a determined plate and its fixing around the packet by means of various auxiliary operations.
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The pawls are placed in a box 191 (fig. 24) with a movable bottom on springs 192 which relax in such a way that the top label is always substantially flush with the top edges of the box 191. - label lifting and transport tif comprises two boards 193 and 194 with central suction chambers 195 and 196 connected to a vacuum cleaner 197, a folder 198 joining said boards 193 and 194 and two oscillating levers / [¯99 and 200, (fig. 24 and 25) controlling the simultaneous movement of the two boards, the movement carried out being a sort of semi-circle.
Indeed, a cam 201 wedged on the shaft 1 switches the lever 202 pivoting around. the axis 15 and controlling the rotation, via a link 203, of the two levers 199 and 200 around their respective pivots 204 and 205. The backrest 198 is connected at 206 and 207 to the two levers 199 and 200. The two boards 193 and 194 thus ordered, one take an unglued label to deposit it on a plate 208, the other the label glued and placed at 208 to transport it on the cutting plate 209. The device when the control is returned by the spring 210, the two boards return to their initial position.
During the return of the planchette device, a glue roller 211. which, in the rest position, is on a pad 212 impregnated with glue, moves thanks to a lever 213 pivoting about an axis 215 ′ and to the cam 214 wedged on axis 1, to stick on the label deposited by the board 193 at the end of the outward stroke. The return of this glue roller 211 is effected by means of the spring 215, during the outward stroke of the board device, said spring 215 being fixed to the frame.
The boards (fig. 27) are provided on their lower surface with suction cups 216 to facilitate the lifting of the labels. To prevent, on the other hand, that said suction cups do not become impregnated with glue, the glue roller has grooves
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annulars 217 in number equal to the number of suction cups and of width corresponding to the diameter of the latter.
The suction cups are therefore connected via the suction chambers 195 and 196, rubber hoses 218 and 219 and the metal nozzle 220, to the vacuum cleaner 197 controlled by a small motor 221.
The latter as well as the fan and the metal nozzle are fixed to the frame of the assembly and remain stationary while the rubber pipes 218 and 219 move with the plates 193 and 194.
So that the labels are released from the suction cups 216 when they occupy a new position, a pressure drop device is provided (fig. 28) comprising a tube 222 fixed to the end of the pipes 218 and 219 and is move with them and a tube 223 of smaller diameter than the previous one and provided at the upper end of the nozzle 220. The outer tube 222 has a certain distance from its free end a number of openings 224.
During the movement of said tube 222 driven by the backrest 198 thanks to a chain 225, and when the inner tube 223 no longer covers said openings 224, the outside air can be sucked by them towards the vacuum cleaner, this which will greatly reduce suction with suction cups and allow labels to be deposited in the desired places.
When the planchette device returns, the return spring 226 will bring the outer tube 222 back to the inner snorkel 223 so that the latter follows again completely covered and the openings 224 are closed.
The cutting board 209 is shown in FIG. 29. It is in the form of an inverted U and, given the various cutouts which are made in it, it is in fact in two parts 227 and 228. Said parts are fixed to a piece in the shape of a cheek iron. - val 250 sliding in slides 231 and 232. One of the wings of the part 230 has, downwards, a longitudinal base 255 to which will be fixed, for controlling the movement of the plate 209,
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the two cables 254 and 235 winding on a grooved wheel 236. The movement of this plate 209 is therefore controlled in the same way as the pusher 147.
The 1st cable 234 is attached to one end of the chainring 209, is wound on the wheel 276 and is attached to the latter the 2nd cable is attached to the other end of the same chainring 209, is wound in the other direction on the wheel 236 and is attached to the latter. A rotation of the serge wheel 236 will therefore create a displacement of the plate 209,
This wheel is wedged at the upper part of a vertical axis 257, the base of which pivots in a slider 258 provided on a cross member 259 fixed to the main frame. The upper part of this axis 257 also pivots in a cross member connected to the frame.
A lever 240, pivoting around a small vertical axis 241 controls the rotation of an auxiliary groove wheel 242 wedged on the same axis 257 as the first wheel 236. A cable 243 winding on said wheel 242 is attached to the two. two ends of the lever 240 which, thanks to its controlled pivoting as explained below, causes the rotation of the grooved wheel 242 and forces the cutting plate 209 to move in one or the other direction between its slides 251 and 332,
Oven control the lever 240, a crank 244, wedged at the end of the main axis 1,
drives a connecting rod 245 which forces a panel 246 to slide on the one hand in the slide 247 provided on the lower cross member 248 of the frame, on the other hand, on a bar 249 by means of a sleeve 250. Said bar 249 can be attached to the two vertical uprights 251 and 252 of the frame.
On the upper part of its lateral faces, the panel 246 carries two vertical parts 253 and 254, provided with rollers 255 and 256 at their upper part. The lever 240 is of sufficient length so that one of its ends is always included, whatever its position, between said rollers 255 and 256.
The movement of the latter at the same time as the panel 246, will cause the pivoting in one or the other direction of the lever 240 about its axis 241.
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As has been said previously, the plate 209 is in two parts due to a longitudinal cut 257 (FIG. 29). It also has four transverse cutouts 258, 259, 260, 261 which sort of divide the tray into five parts. The label resting on said tray 209 will be folded along the four cutouts of the tray and will thus be distributed over the next five packet. portions. The label normally covers the two large surfaces of the packet and the two end surfaces with partial overlap of the label on one of the large side faces, hence the five aforementioned label portions.
The label portion between the end of the tray 209 and the cutout 258 will cover the large upper surface of the package, the portion between the cutouts 258 and 259 will cover an end face, the portion between the cutouts 259 and 260 will be placed on the large lower side surface, the portion between the cutouts 260 and 261 will cover the other end face of the packet and finally the portion between the cutout 261 and the end of the tray 209 will partially cover the large upper surface of the package and will itself be covered by the aforementioned first portion between the end of the tray and the cutouts 257.
The plate 209, furnished with a glued label, is placed, during its movement, under the closed package, between the two protrusions 158 and 159 of the uprights 156 and 157 Which. support the package. '
Figs. 31, 32 and 33 show schematically the devices for applying the label around the packet, the devices in question being shown in more detail in FIGS. 54, 33 and 36.
Two clasps 262 and 263 enter through the openings 259 and 260 of the plate 209 and lift the label up to the height of the upper face of the package. The control and operation of these clasps 262 and 265 are identical to those of clasp 128 (fig. 17) and clasp 189 (fig. 25).
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At the same time that the fernoir 263 is working, a broken lever = 264 is lifted by sliding on a roller 265. The head of this lever passes through the cutout 261 of the plate 209 and the lever continues its advance in the direction of the package by sliding on the roller 265, said head of this lever folds the end 268 of the label onto the upper face of the packet (fig. 32).
A second broken lever 266 sliding on the roller 267 is also raised and its head which has passed through the plate 209 by the cutout 258 finally folds the end 209 of the label on the packet, the lever 266 having continued. its advance in the direction of the pack by sliding on the roller 267.
Figs. 34, 35 and 56 show in detail the constitution and operation of these levers.
The lever 266 shown schematically in FIGS. 31 to 35 in the form of a broken line, in fact consists of two small bars 270 and 271 attached at the rear to a control cross member 272 and folded at the front at right angles inward to finally straighten and joining at point 275, Starting from point 275, a single bar 27 is bent at right angles and ends in the form of a T 275, the latter being intended to pass through the cutout 258 of the plate 209 and performing the upper folding of the end 269 of the label.
Lever 264 is very similar in design to the previous lever 266. 11 actually has two small bars 276 and 277 attached at the rear to two main control bars 278 and 279 and bent at the front at right angles inward to straighten out and finally join at point 280. Starting from At this point 230, a single bar is bent at right angles to terminate in the shape of a T 281, said T 281 serving to fold the end 268 of the label onto the upper face of the packet.
The breaks of these two levers 264 and 268 must obviously be carefully calculated. The levers slide on the two rollers 263 and 267 mounted for free rotation on a support 282 fixed to the frame of the machine.
As shown in Figs. 1 and 35, the cross
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control 272 of lever 266 is attached to the end of a slide bar 385 which slides in a mounted slide 384, as shown in FIG. 1, on two flats 285 and 286 connected to transverse angles 287 and 286 of the frame of the machine.
With this sliding bar 283, is secured a small rod 289 which slides in a slot 290 provided in the slide 284 and at the end of which is attached a connecting rod 291 fixed on the other hand to a lever plate 292, which oscillates around a pivot 293 provided on the plate 286.
Finally, a connecting rod 294 connects the plate 292 to a pedal 295 controlled as before by a cam 296 wedged on the main axis 1, said pedal oscillating around a small pivot 297 fixed on the lower cross member.
The small rod 289 is recalled by means of a spring 298.
The control of the lever 264 is shown in FIG. 53 as well as partially in fig 1. The two main control bars 278 and 279 of said lever slide in a slide 299 fixed like the previous slide 284 on the two longitudinal flats 285 and 286. The two bars 278 and 279 are connected by a transverse part d 'gauge 900.
A pedal 501, oscillating around a pivot 302 provided on the lower transverse angle iron 303 is controlled by a blade 304 wedged on the main axis 1. A rod 305 connects this pedal 301 to a grooved wheel 306 which can rotate around it. 'a pivot 307 fixed to a cross member 308 of the frame of the machine. There is also provided a vertical axis 509 with two arms 310 and 511 and mounted on the cross member 308.
A cable 312 joined at the end of the arm 311 to the groove wheel and is fixed to the latter so that a rotation of the groove wheel 306 controlled by the pedal 301 and the rod 305 causes the cable 312 to partially unwind. , a pull on the bar 311 and therefore the pivoting of the vertical lever 309 around its axis, which creates, on the part of the arm 310 of the lever 309, a thrust on the rod 313 secured to the spacer 300.
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In this manner, the forward movement of the lever 264 is obtained, the return of the part 300 and of the whole of the device taking place thanks to the springs 314 and 314 '.
At this time, the package is therefore completely finished and labeled. With the label folding devices removed, a vertical pusher 315 will release the pack from vertical walls 156 and 157 (Fig. 18). Said pusher (Fig. 37) comprises a vertical sliding bar 316 surmounted by a board 317 which will come into contact with the base of the pack. This pusher which slides in an opening provided in the plate 285 is provided at its base with a roller 318.
A lever 319, oscillating around the axis 13 and controlled by a cam 320 fixed on the main axis 1, causes the rise of the pusher 315 and consequently the lifting of the package out of the walls 156 and 157, the return of said pusher 315 being done only by its own weight.
When the package is substantially at the height of the upper part of the walls 156 and 157, a pallet 321 pushes it on a conveyor belt 322 which evacuates it from the machine.
This pallet 321 is suspended from an angled arm 323 which oscillates around a pivot 324 provided on a part in the form of a bracket 325 fixed perpendicularly to the flat 286. At the end of this angled arm 323 is connected a finished rod 326. at its base by a hook 327. A cam 328 wedged on the main axis 1 causes the rod 326 to descend at each turn, which has the effect of pivoting the arm 323 around the pivot 324 and consequently the evacuation of the pa- quet by pushing the pallet / 321. The device is returned by means of a spring 329. During its descent, the rod 326 slides in a small guide slide 330 fixed for example to the bracket 325.
The package pushed by the pallet 321 falls on the conveyor belt 322, the continuous rotation of which is controlled by a small pulley 331, a belt 332 and a pulley 333 provided on the main axis 1, the belt being driven on two rolls 336 and 33'7.
Two vertical walls 334 and 335 provided on each side of the
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conveyor belt 382 prevents deflection of the package during movement.
This conveyor belt device is provided against the vertical wall 157 which held the package with the second wall 156 and is fixed to the frame of the machine.
The foregoing description sufficiently shows that the machine, according to the invention, allows, despite the complexity of the operations to be carried out, the simple and rapid obtaining of correct packaging with @ covering by a label serving, at the same time, to closure for the package and claim.
A great advantage of said machine also resides in its operation from a single control shaft, which allows a much more regular succession of operations compared to certain machines with multiple control axes.
On the other hand, the production which can be obtained thanks to such a machine can reach a high figure: from 600 to 1200 packages per hour at the discretion of the worker who feeds the machine; in fact, a single rotation of the main control axis allows the production of a fully finished package.
Finally, the manpower required for the operation of a machine according to the invention is reduced to the worker / who weighs the material to be packaged and feeds the machine with said material.
It should be understood that the invention is in no way limited to the embodiments described above, and that many modifications can be made thereto, without departing from the scope of the present patent application.
It is certain, for example, that the various devices controlled by cams and levers for the successive operations could be replaced by other simpler or more complex devices, which would make it possible to obtain similar results. But it must however be considered that, given the relatively small size of the machine in question, each order of each of the successive operations had to be studied so as to occupy a minimum space.
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On the other hand, such a packaging machine could perfectly be provided without the various labeling devices and vice versa, the latter could function very well without necessarily having to be preceded by packing operations.
In order to allow the production of packages of various dimensions, a certain number of auxiliary molds could be provided which can be taken into the base mold and each having different dimensions so that in order to produce a package of well-defined dimensions, it would suffice to choose the appropriate mold and insert it into the base mold.
Finally, the lubrication of the machine according to the invention will advantageously be carried out under pressure. For this purpose, the axes of rotation could be provided hollow, with the necessary lubrication openings at the pivoting point of the various constituent elements.
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