" Métier à tisser "
Le procès des dispositifs à navette, dans les métiers
à tisser actuels, n'est plus à faire. Outre une dépense d'énergie disproportionnée avec le but à atteindre, qui est le passage d'un fil représentant un poids pratiquement négligeable,
un tel système conduit rapidement à des vitesses limites peu
élevées. Le problème se présente donc sous un double aspect :
dépense d'énergie et réalisation mécanique.
Or, à l'heure actuelle, il est courant que l'on fasse
passer quatre ou cinq cents projectiles, et même davantage, au
travers d'une hélice tournant à 1200 ou 1500 tours/minute. De
telles réalisations laissent loin derrière elles tous les dispositifs utilisés pour le tissage qui n'est cependant qu'un aspect particulier du même problème : un synchronisme parfaitement
réglé.
Partant de ces considérations, et attendu que l'éner-
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ré de la vitesse, on voit que si le fil de trame pouvait être
lancé grâce à un véhicule dont le poids serait le centième du
poids de la navette habituelle, on pourrait tisser à une vitesse dix fois plus grande sans dépenser plus d'énergie. Et si ce
poids et cette vitesse sont encore inférieurs à ces valeurs,on
réalisera même une appréciable économie de travail.
C'est, en fin de compte, ce que permet d'obtenir le
procédé constituant le principe sur lequel est basé l'objet de
l'invention. A ces vitesses de beaucoup supérieures aux vitesses actuelles de tissage, le poids du véhicule et sa vitesse de
parcours de la foule seront tels qu'on réalisera une très importante économie d'énergie.
Le principe du métier constituant l'objet de l'invention se caractérise en ce que l'on forme, sur chaque duite, un grain d'entraînement constitué par une masse (de 2 à 3 grammes, par exemple) d'alliage fusible à assez basse température (de l'ordre de 100[deg.], par exemple), et en ce que ce grain constitue le véhicule de la duite au travers de la foule et est lancé par une chasse d'air comprimé.
On se base ici sur un procédé courant, celui de la linotypie, où des caractères sont formés à partir d'un alliage en fusion et continuellement débités par la machine. Le seul problème à envisager est celui du délai de refroidissement de l'alliage, délai de l'ordre de la seconde.
Un tel problème reçoit une solution simple par la disposition en un système rotatif. Le délai de refroidissement définit, en effet, un intervalle type entre deux lancements successifs par une même tête de lancement. Mais on conçoit que plusieurs têtes de lancement identiques peuvent fractionner cet intervalle par suite de leur succession continue dans le lancement de la duite. Cette succession s'obtient par un appareil tournant. On peut ainsi arriver à une cadence de lancements très élevée.
Un certain nombre de têtes de lancement, constituant chacune un appareil élémentaire de formation du grain et de lancement de la duite, sont montées sur un dispositif rotatif, ou rotor, amenant successivement chaque tête en regard du réservoir d'alliage pour la formation du grain d'alliage, puis en regard de la foule pour le lancement de la trame, l'intervalle entre ces deux passages permettant le refroidissement du grain.
Le grain d'alliage entraînant la duite est reçu à l'autre extrémité de la foule par un dispositif d'arrêt l'obligeant à se déplacer vers le point de croisure des fils de chaîne, c'est-à-dire vers la façure du tissu, en. sorte que la duite est entraînée parallèlement à elle-même vers la façure, d'une part par le mouvement de la tête de lancement, et, d'autre part, par le mouvement que le dispositif d'arrêt impose au grain d'alliage; la duite étant coupée à ses deux extrémités après son insertion.
La duite insérée est serrée contre le tissu au moyen d'un peigne monté sur un dispositif tournant.
Le tissu produit est un tissu avec fausses lisières, celles-ci étant obtenues avec les appareils généralement utilisés à cet effet.
Une autre particularité de ce métier réside dans le dispositif de manoeuvre des fils de chaîne, manoeuvre réalisée par enroulement et déroulement des lisses sur des barres à commande électromagnétique.
Une autre particularité réside en ce que, grâce à l'utilisation d'un système rotatif et des commandes électromagnétiques, on peut arriver à un dispositif simple de combinaisons de fils, donnant les armures et les dessins, combinaisons qui peuvent s'obtenir en nombre très élevé, tout en impliquant des appareils de très faible encombrement.
Le métier à tisser, objet de l'invention, est une machine à grande capacité permettant de tisser des pièces de 25 à
30 mètres de long. A la vitesse de 600 coups/minute, c'est-àdire de 10 duites;seconde, la durée de fonctionnement sera de
2 heures 30 minutes environ. Cette vitesse reste indépendante de la largeur tissée. Elle varie peu avec le nombre de lisses utilisées.
Une forme d'exécution de l'invention est ci-après décrite et représentée schématiquement aux dessins annexés, dans lesquels :
Fig. 1 est une vue d'ensemble, en coupe longitudinale, du métier à tisser; Fig. 2 est une vue en coupe longitudinale par un plan vertical diamétral de la moitié supérieure du dispositif rotatif, ou rotor, portant les têtes de lancement; Fig. 3 est une vue fragmentaire du rotor, en élévation de face du coté de la sortie des têtes de lancement; Fig. 4 est une vue en coupe longitudinale d'une tête de lancement;
<EMI ID=2.1> Fig. 6 et 7 sont des vues développées des demi-circonférences supérieure et inférieure, respectivement, de ce plateau; Fig. 8 est une vue en coupe du robinet contrôlant la sélection des têtes de lancement; Fig. 9 et 10 sont des vues des faces antérieure et postérieure, respectivement, de ce robinet; Fig. 11 et 12 sont des vues de face du poussoir de sélection et du poussoir de désélection, respectivement, coopérant avec ledit robinet;
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de coté et de face, du dispositif d'arrêt recevant le grain d'alliage après sa traversée de la foule; Fig. 15 et 16 sont des vues, respectivement en coupe horizontale et en élévation, d'une autre forme d'exécution du dispositif d'arrêt; Fig. 17 est une vue de face du peigne rotatif pour le serrage de la duite contre le tissu; Fig. 18 en est une vue en coupe longitudinale suivant
<EMI ID=4.1> Fig. 19 et 20 sont des vues de détail concernant les organes de soulèvement des tubes portant les rangées de dents du peigne; Fig. 21 est une vue de face du coupe-fil monté du coté du dispositif d'arrêt du grain; Fig. 22 et 23 sont des vues, en élévation de face et en plan en dessus, respectivement, du réservoir d'alliage en fusion et du distributeur, ou secteur de remplissage; Fig. 24 est une vue perspective du dispositif cassetrame associé à chaque tête de lancement; Fig. 25 est une vue similaire montrant ce dispositif dans une autre position;
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face, le principe du dispositif de manoeuvre des barres portelisses; Fig. 27 montre, en une vue en bout, le principe de l'arrangement des barres porte-lisses superposées; Fig. 28 est une vue en élévation de côté d'un mode d'exécution pratique du montage et de la manoeuvre des barres portelisses; Fig. 29 et 30 sont des vues d'ensemble, respectivement en élévation de coté et de face, des organes concernant le mouvement de la trame et de ceux relatifs au mouvement de la chaîne; Fig. 31 est un schéma illustrant la répartition des groupes de têtes de lancement sélectés; Fig. 32 est une vue en coupe longitudinale du contrôleur;
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BB;
Fig. 34 est un développement de la partie comprise entre les plans CC et DD des secteurs intérieurs du contrôleur;
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pouvant être combiné avec le contrôleur.
Dans la vue d'ensemble (Fig. 1) :
1 est le bâti du métier, 2 est un axe tubulaire fixe autour duquel tourne, d'un mouvement de rotation uniforme reçu d'un moteur électrique 3, un rotor qui comprend un flasque 4; portant les bobines 5 des fils de trame 6, et réuni par des entretoises 7 à un disque 8, ci-après dénommé "disque de distribution", rendu solidaire, par des bras 9', d'une couronne 9 portant les têtes de lancement 10 alimentées chacune par une bobine correspondante 5; 11 est une plaque d'appui servant de support à divers appareils coopérant avec le rotor; 12 est un plateau-came fixe, solidaire de la plaque 11, et commandant la sélection des têtes de lancement ainsi que la chasse de la duite; 15 est une pompe envoyant l'air sous pression à l'intérieur de l'axe tubulaire 2.
14 est le dispositif d'arrêt, monté à l'extrémité de la foule opposée à celle où se trouvent chacune des têtes de lancement 10 lors de la chasse de la duite correspondante;. ce dispositif 14 reçoit le grain d'alliage lorsqu'il a entraîné la duite 6' à travers la foule.
15 sont les lisses assurant l'évolution des fils de chaîne; 16 sont les barres sur lesquelles s'enroulent et se déroulent lesdites lisses.
17 est le boîtier du dispositif électromagnétique de manoeuvre des barres 16 porte-lisses.
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Tout le dispositif relatif au lancement de la trame est contenu dans le rotor 4-7-8-9.
Chaque duite est lancée par un "appareil élémentaire", ou "tête de lancement" 10, le rotor portant sur sa circonférence un nombre N de ces têtes. Si chacune de ces têtes lance un grain d'alliage entraînant une duite lorsque le rotor passe en regard de la foule, il se produira N lancements pendant une rotation complète du rotor.
Pratiquement, et dans le but d'obtenir une large combinaison des fils de trame, ces appareils élémentaires, ou têtes de lancement, sont divisés en " n " groupes, de telle sorte que le rapport N soit un nombre entier, les têtes de chacun de ces groupes n étant réparties d'une façon symétrique sur la circonférence du rotor. Au cours du tissage, on opérera successivement avec l'un ou l'autre de ces groupes, ou bien encore avec la totalité des têtes. Une telle répartition des têtes de lancement est obtenue par un dispositif de sélection à manoeuvre électromagnétique.
Un groupe d'appareils est dit "sélecté", ou "dé.sélecté", suivant qu'il produit, ou ne produit pas, le lancement du grain d'alliage et, par suite, l'insertion de la trame. on obtiendra par ce procédé un nombre élevé de combinaisons, qui sera fonction du nombre n et du nombre de tours effectués par le rotor avec chacun des groupes sélectés.
Le nombre et la capacité des bobines 5 permettent d'effectuer le tissage d'une façon continue pour des pièces de longueur moyenne .
En ce qui concerne le rotor (fig. 2 et 3) :
Un réservoir fixe 18, affectant la forme d'un segment circulaire et supporté par la plaque 11, est appliqué contre la couronne 9 des têtes de lancement 10 par des ressorts 19. Un alliage métallique est maintenu en fusion dans ce réservoir par des moyens analogues à ceux utilisés en linotypie.
Deux poussoirs à manoeuvre électromagnétique, 20 et 21 respectivement, appelés "poussoir de sélection" et "poussoir de désélection", logés dans le plateau de manoeuvre 12, peuvent agir sur les robinets de sélection 22 prévus dans le disque de distribution 8, en nombre égal à celui des têtes de lancement, et correspondant chacun à une desdites têtes. Lorsqu'un tel robinet 22 est ouvert, c'est-à-dire dans la position de sélection, l'air à haute pression arrivant par la boite 23 disposée à l'intérieur de l'axe 2 du rotor, est distribué au cylindre 24 d'un doigt de sélection 25 et, par le conduit 26, à la tête 10 de lancement. Dans la position de fermeture, ou de désélection� du robinet 22, le cylindre 24 du doigt de sélection 25 et la tete de lancement 10 sont en communication avec l'air libre.
Le mouvement de rotation du rotor provoque le fonctionnement suivant :
Lorsqu'une tête de lancement 10 doit rentrer en fonction, c'est-à-dire participer au lancement de la trame, l'ouverture de son robinet de sélection 22 est effectuée lorsque celuici passe devant le poussoir de sélection 20 amené en position voulue, par excitation de son électro-aimant, pour produire cette opération. En passant ensuite par une échancrure 45-45' (fig.
4) pratiquée dans le plateau de manoeuvre 12, un levier 28 est poussé par le doigt 25 vers la face antérieure de ce plateau, face profilée pour produire les divers mouvements de ce levier. En parcourant ce profil du plateau 12, le levier provoquera la formation du grain d'alliage dans la tête de lancement au moment où celle-ci passera en regard du réservoir 18 d'alliage en fusion.
Le rotor 4-7-8-9 poursuivant sa course, il s'écoule alors un certain temps, nécessaire au refroidissement et à la solidification du grain formé. Lorsqu'enfin la tête de lancement va passer au plan de lancement de la duite dans la foule, le levier 28, rencontrant un profil convenable du plateau de manoeuvre 12,.provoquera un nouveau mouvement de la tête de lancement, assurant la chasse du grain par l'air comprimé. La duite est ainsi entraînée à travers la foule; elle est ensuite coupée à chaque extrémité.
Le rotor continuant sa course, les mêmes opérations se reproduisent aussi longtemps que la tête de lancement considérée n'est pas désélectée.
Si ladite tête est désélectée, il n'y a plus d'arrivée d'air sous pression dans le cylindre 24 ni dans la tête 10. Le levier 28 est rappelé par le ressort 29 et il passe sur l'autre face du plateau 12. Les opérations de formation et de chasse du grain ne se produisent plus et il n'y a donc plus de lancement de trame par cette tête.
En ce qui concerne la tête de lancement (fig. 4) :
La tête de lancement est destinée, pour des fils de calibre moyen, à la formation de grains cylindriques d'alliage ayant, par exemple, cinq millimètres de diamètre et cinq millimètres de longueur.
Elle comprend une partie antérieure fixe, 10, et une partie postérieure, ou boîtier, 10', mobile, montée à coulissement sur deux tubes-guides 32 solidaires de la partie fixe 10, et déplaçable par les bras 31 du levier 27,conjugué avec le levier 28 contrôlé par le plateau 12, les extrémités fourchues des bras 31 agissant sur des tétons extérieurs 33 du boîtier 10'.
A l'intérieur du boîtier 10' est logé un manchon mobile
34 dont l'extrémité 34' filetée peut se déplacer, par un mouvement de dévissage ou de vissage, dans une partie taraudée correspondante du boîtier 10'.
Le manchon 34 est solidaire d'un tube central 35, formant piston dans un conduit central de la partie fixe 10 de la tête de lancement et muni, à son extrémité, de deux petites pointes 36. Le fil de trame 6 traversant le tube 35 dépasse de quelques millimètres (cinq à huit millimètres par exemple) l'extrémité de ce tube.
Le boîtier 10 porte, montés à libre rotation sur des axes 37, des galets dentés 38 et 39 en prise avec une denture périphérique du manchon 34.
A l'intérieur de la partie fixe 10 est prévue une chambre 40 qu'un robinet 41, à tige de manoeuvre 42, peut mettre en communication, soit avec l'arrivée d'air sous pression amené par l'un des tubes 32, soit avec l'atmosphère.
Si l'on suppose que la tête de lancement considérée est sélectée, lorsque l'orifice du conduit central dans lequel est monté le tube 35 arrive en regard du réservoir d'alliage en fusion 18, le galet 39 passe sur un secteur fixe 43, porté par 'la plaque d'appui 11. Il en résulte que le galet 39 provoque une rotation, de deux tours par exemple, et, par conséquent, un recul (de cinq millimètres par exemple), du manchon 34, de sorte que l'extrémité du tube 35 vient occuper une position indi-
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L'alliage en fusion pénètre donc à l'intérieur du conduit central de la tête 10 et y forme un grain. Mais le fil, dans le mouvement de rotation du tube 35, s'est enroulé de deux tours autour des pointes 36, formant ainsi une boucle dans le grain d'alliage, boucle qui y assure son adhérence.
Le rotor continuant à tourner, le levier 28 et le levier
27 qui en est tributaire sont déplacés par le plateau 12 et provoquent un recul (de vingt millimètres par exemple) de la boite mobile 10', amenant l'extrémité du tube 35 dans le plan
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duit central, soit par l'effet de la pression atmosphérique, soit par une chasse d'air auxiliaire introduite à son extrémité par un "secteur de refoulement" 79 (fig. 29) dont il sera question ci-après.
Le levier 27, sous l'action du plateau 12 transmise par le levier 28, provoque un nouveau recul du boîtier mobile 10'
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si la communication entre la chambre 40 et le conduit central
de la tete de lancement. L'air sous pression, admis dans la chambre 40 par l'intermédiaire du robinet 41 manoeuvré par une rampe fixe (non représentée), effectue alors la chasse du grain d'alliage entraînant la trame à travers la foule.
Dès que cette chasse est produite, le galet supérieur
38 rencontre un secteur fixe 44 et provoque le retour du manchon
34 à sa position avant. Puis.les leviers 28 et 27 agissant, le boîtier mobile 10' revient à sa position initiale. La tête se trouve alors disposée pour la formation d'un nouveau grain.
Si la tête de lancement n'.est pas sélectée, on voit qu'il y a cependant formation du grain sur le fil par le recul en
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tion de formation aussi longtemps que la tête n'est pas sélectée.
Il convient d'observer que le levier 27, à ressort de rappel 30, agit directement sur le boîtier mobile 10', et que
le levier 28 transmet au levier 27 les déplacements que lui impose le plateau de manoeuvre 12. Le levier 28 effectue seul le
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du boîtier mobile 10' étant nécessairement indépendante de ce mouvement supplémentaire.
En ce qui concerne le plateau de manoeuvre 12 (fig. 5 à 7) :
45-45' sont les bords de l'échancrure par laquelle l'extrémité du levier 28, rappelé par le ressort 29, passe de la face antérieure profilée du plateau 12 à la face postérieure dudit plateau lorsque le doigt 25 ne maintient plus le levier 28 et que se produit ainsi la désélection.
La ligne pointillée (fig. 6) indique la position dans laquelle le doigt 25 maintient le levier 28 lorsqu'il y a sélection. Ce levier, entraîné par la rotation du rotor qui a lieu dans le sens indiqué par la flèche, suit tout d'abord une surface à niveau constant, ou palier, 46, qui correspond aux phases durant lesquelles se forme et se refroidit le grain d'alliage dans l'extrémité de la tête de lancement 10, puis le plateau 12 offre au levier 28 une rampe 48 qui provoque le recul du boîtier 10' (le tube 35 reculant de a a en b b). Après un nouveau palier 49, le plateau 12 présente une came 50, fixée de façon réglable, et comportant une rampe 50' qui correspond au recul supplémentaire du bottier 10' (le tube 35 se retirant de b b en
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d'alliage. Le réglage de la position de cette came 50 permet de déterminer avec précision l'instant du lancement de la duite à
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cement.
En ce qui concerne les robinets de sélection 22 (fig. 8 à 10) :
Chacun de ces robinets a pour rôle de mettre la tête de lancement correspondante en communication, par le conduit 51, soit avec l'arrivée d'air sous pression amené par le conduit
52, soit avec l'atmosphère par le conduit 53.
La face antérieure de la clé de ce robinet porte un appendice en forme de secteur, 54, et à sa face postérieure est fixé un ressort 55 dont l'autre extrémité est attachée à un goujon 56 monté sur le disque de distribution 8 et disposé sur la bissectrice de l'angle dont tourne la clé du robinet entre la position de sélection et celle de désélection, ce montage, de genre bien connu, réalisant une ouverture et une fermeture brusques.
Durant la rotation du rotor, la tranche 54' du secteur 54 rencontre l'extrémité taillée en biseau, 20', du poussoir de sélection 20 lorsque ce dernier est en position active, et cette butée provoque le pivotement du secteur 54 dont la tranche est amenée en position 54" correspondant à l'ouverture du robinet de sélection 22. Cette position subsiste jusqu'à ce
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tive; il se produit alors, par la butée de la tranche positionnée en 54" contre l'extrémité biseautée 21' du poussoir de désélection 21, un retour du robinet 22 en position de fermeture. La disposition des organes est donc telle que le poussoir de sélection 20 ne peut agir que sur un robinet désélecté et qu'inversement le poussoir de desélection 21 ne peut agir que sur un robinet sélecte. Les poussoirs 20 et 21 n'ayant à agir qu'au moment du changement de groupe de têtes de lancement sélecte, il en résulte que les électro-aimants de ces poussoirs n'ont a être alimentés que peu fréquemment, ce qui évite tout risque d'échauffement.
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Ainsi qu'il a été exposé, la duite est tout d'abord entraînée par la rotation de la tête de lancement, et par l'action du dispositif d'arrêt du grain, jusqu'au voisinage de la croisure des fils de chaîne. Il suffit ensuite d'opérer le serrage de la duite contre la façure.
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Deux formes d'exécution sont représentées aux dessins, qui pourront être utilisées l'une ou l'autre suivant la nature du fil ou la largeur tissée.
Dans la forme d'exécution anneau tournant (fig.13 et
14), 14 est un anneau, animé d'un mouvement de rotation par une courroie 56, et qui tourne sur un plateau fixe 57 muni d'une ouverture pour le libre passage du dispositif coupe-fil 58-59.
Le grain d'alliage lancé par la tête 10 à l'autre ex-trémité de la foule est reçu par la face 14a de l'anneau. Pour éviter le rebondissement et assurer la retenue du grain, on peut,
par exemple, employer l'un des moyens suivants :
Ou bien l'anneau 14 étant entièrement métallique, la face 14 qui reçoit le grain porte des stries circulaires de trois millimètres de profondeur environ. Cet anneau est chauffé par
une résistance électrique intérieure jusqu'à une température voisine de la température de fusion de l'alliage.
Ou bien encore la face 14a est constituée par un revêtement plastique d'un à deux centimètres d'épaisseur (revêtement de pâte de kaolin ou de cire ayant une dureté convenable pour qu'il n'y ait pas pénétration complète du grain).
Dans l'un et l'autre cas, l'anneau d'arrêt 14 tourne à une vitesse périphérique égale au double environ de la vitesse périphérique du rotor. Entraîné par l'anneau sur lequel il s'est collé, le grain est décollé par un simple balai frotteur (non représenté). Il est recueilli par un carter (non représenté) entourant l'anneau 14 et il est renvoyé au réservoir 18 d'alliage
en fusion.
Pour ce qui concerne le dispositif à plaque fixe (fig.
15 et 16), l'expérience montre qu'un projectile frappan une
paroi dure et lisse placée sur sa trajectoire est dévié suivant les lois de la réflexion optique. On dispose donc,du côté où doit être reçu le grain, un bloc 160 qui présente une surface courbe
160a dont la concavité est tournée vers la tête de lancement 10.
La droite d d représente le plan de lancement; la droite e e représente la croisure des fils de chaîne. Après avoir frappé la surface 160a, le grain reste emprisonné entre le bloc 160 et une plaque 161 qui porte, en son milieu, une fente 162 destinée à guider le fil vers la croisure des fils de chaîne.
Etant donné que, pendant toute la trajectoire du grain, le fil est nécessairement tendu entre le rotor et le grain et
que la vitesse propre au grain, même après rebondissement, est
de beaucoup supérieure à la vitesse périphérique du rotor, le
fil, après rebondissement du grain, est conduit,par la fente 162 de la plaque 161 vers la croisure des fils de chaîne. Il est coupé lorsqu'il arrive au disque rotatif coupe-fil 163. Le grain continuant seul sa trajectoire est éjecté du bloc 160 par le couloir
164 et ramené vers le réservoir d'alliage en fusion.
En ce qui concerne le dispositif de serrage de la trame contre le tissu (fig. 17 à 20) :
Trois tubes cylindriques 60, comportant chacun une rangée de dents 61 disposée suivant une génératrice, sont montés en-
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ces blocs tourne dans la plaque d'appui 11 et reçoit son entra nement à l'autre extrémité.
Les tubes 60 porte-dents sont engagés et fixés sur des barres cylindriques 64 et l'ensemble peut tourner dans les logements prévus dans les blocs-supports 62.
La vitesse du peigne rotatif est convenablement réglée pour assurer le synchronisme des opérations.
Lorsque la trame a été passée et conduite jusqu'à la croisure e des fils de chaîne 65, une rangée de dents 61 se pré-sente sous la nappe inférieure de fils de chaîne. par une rotation du tube cylindrique 60, elles se lèvent pour occuper la position 61' et, du fait du mouvement de rotation de l'ensemble
du peigne rotatif, elles pénètrent dans la foule. Il y a alors serrage de la duite contre le tissu 66. Lorsque les dents ont ainsi buté contre le tissu 66, le tube porte-dents 60, rappelé par un ressort 67 (fig. 20) retombe dans son logement et les dents, qui viennent alors occuper à nouveau la position rabattue 61, se dégagent ainsi du tissu et des fils de chaîne.
Le mouvement de soulèvement de la rangée de dents 61 est provoqué par une came fixe 68 (fig. 18 et 19), logée dans la plaque d'appui 11 et sur laquelle est appliqué un talon 69 solidaire de la barre cylindrique 64.
La rangée de dents du tube 60 suivant effectuera les mêmes opérations sur la nouvelle duite insérée dans la foule.
Les tubes porte-dents sont composés d'éléments sectionnels de vingt centimètres de longueur, par exemple, de telle sorte que la longueur du peigne puisse être facilement réduite ou augmentée d'un nombre plus ou moins grand de ces éléments. Il sera alors possible de tisser toute largeur par simple rapprochement de l'anneau d'arrêt 14 vers la couronne 9 du rotor. C'est, en effet, la position de cet anneau qui détermine la longueur de la duite.
En ce qui concerne le dispositif coupe-fil :
Si le dispositif d'arrêt est constitué par un anneeu tournant, à chaque extrémité de la duite, un coupe-fil est monté sur l'axe 63 du peigne.
Du coté de l'anneau d'arrêt 14, le coupe-fil est constitué par une plaque fixe encochée 59 (fig. 13,17 et 21) et un disque denté 58 qui s'appuie sur elle en tournant, par la commande d'une courroie 70, à une vitesse périphérique égale à la vitesse périphérique de l'anneau d'arrêt 14. La plaque fixe 59 sert de guide fil par son encoche 71, en regard de laquelle passent les dents coupantes du disque 58.
Du côté du rotor, le coupe-fil est identique, mais la roue à dents coupantes 72, coopérant avec la plaque encochée 73 analogue à celle 59, est fixée sur le bloc d'extrémité 62 et tourne ù la même vitesse que l'ensemble du peigne.
Si le dispositif d'arrêt est à plaque fixe, le coupefil, du coté du rotor, est identique au coupe-fil ci-dessus. Du coté de la plaque fixe, il est constitué par un disque denté 163
(fig. 16) qui s'appuie sur la plaque 161.
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En ce qui concerne le réservoir d'alliage fusible (fig.
22 et 23) :
Le réservoir d'alliage fusible se compose d'un creuset de fusion 74 et d'un secteur de distribution 18, ouvert à l'air libre à sa partie supérieure et mis en communication avec le creuset par des conduits 78. L'un et l'autre sont chauffés et maintenus à le température convenable par les moyens couramment utilisés en linotypie.
Le secteur de distribution 18, appliqué contre la cou-ronne 9 du rotor (tournant dans le sens de la flèche), présente une ouverture 76 en forme d'arc de cercle, correspondant à la trajectoire des orifices des têtes de lancement 10, ouverture par laquelle l'alliage est présenté aux dites têtes sous la forme d'une veine 75. Un joint plastique 77, muni d'une ouverture correspondant à celle 76, peut être éventuellement interposé entre la couronne 9 et le secteur 18.
En ce qui concerne le secteur de refoulement (fig. 29) :
Ainsi qu'on l'a indiqué précédemment, dans la description de la tête de lancement, le refoulement que l'on peut éventuellement prévoir a pour but de faire pénétrer le grain d'alliage jusque vers le fond du conduit central de lancement lorsque le tube piston 35 (fig. 4) recule jusqu'en b bavant de dégager la communication avant la chambre 40. Cette opération a pour but de donner au grain entourant l'extrémité du fil de trame un guidage initial suffisant au moment de la chasse.
Le secteur de refoulement 79 est un secteur analogue au secteur de distribution 18, mais il est relié à un réservoir d'air comprimé (non représenté). Il est entièrement fermé et il présente sur la trajectoire des orifices des têtes de lancement une veine d'air comprimé. Il s'appuie donc sur la paroi de la couronne 9 du rotor dans les mêmes conditions que le secteur de distribution 18. Il est situé à une distance telle du secteur de distribution que le grain ait eu le temps de se refroidir avant d'être soumis au refoulement, ainsi que cela ressort de la figure 29.
En ce qui concerne le casse-trame (fig. 24 et 25) :
Cet appareil est destiné à provoquer l'arrêt du métier lorsqu'il y a rupture du fil ou épuisement d'une bobine.
Sur la partie postérieure de la tête de lancement 10 est
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tre le logement d'un cavalier léger 81 monté à coulissement dans la partie 80b. Le fil de trame 6, enfilé dans le cavalier
81, est normalement maintenu pincé contre ce bloc au moyen des branches 82-82a d'une fourche qui peut pivoter autour d'un axe
83 et qui présente, d'une part, une came 84 susceptible de coopérer avec un secteur fixe 85 et, d'autre part, un ressort de rappel 86. Au moment du lancement de la duite, la fourche 82-
82a, par l'action du secteur 85 sur la came 84, se déplace temporairement de façon à dégager le fil 6. Le rotor poursuivant son mouvement, lorsque la tete de lancement parvient dans la partie inférieure de la circonférence qu'elle parcourt, le cavalier 81, tourné vers le bas, se trouve maintenu par la partie du fil 6 serrée entre les branches 82-82a de la fourche et le bloc 80-80a.
Lorsqu'il se produit une rupture de la duite, ou un épuisement de la bobine de trame, le cavalier 81 ne se trouve plus maintenu�par le fil 6 qui le traversait; dans la position basse de la tête de lancement représentée en figure 25, ce cavalier se déplace donc vers le bas et vient actionner un levier
87 porte-contact, lequel pivote autour d'un axe fixe 88 et rencontre ensuite, du fait/du mouvement du rotor� un contact qui ferme un circuit électrique produisant l'arrêt du métier et éventuellement le déclenchement d'un signal optique ou acoustique .
<EMI ID=22.1> La figure 26 représente le principe du montage et de la manoeuvre des lisses 15. Celles-ci sont tendues entre deux bandes de toile forte 89, dont les extrémités sont fixées à des barres 16 et 16' autour desquelles elles s'enroulent, de la façon visible sur la figure 27, de telle sorte que, lorsqu'il y a enroulement sur la barre 16, il y a déroulement sur la barre
16' et inversement.
Les barres 16 et 16' sont reliées par des courroies 91
<EMI ID=23.1>
rotation alternatif par son volant et provoque les mouvements alternés des barres 16 et 16' assurant la manoeuvre des fils de chaîne.
La fig. 27 montre comment on peut diminuer jusqu'à une valeur très faible l'écartement entre les lisses 15 en disposant les barres en hauteur.
La réalisation pratique du montage et de la manoeuvre
<EMI ID=24.1>
et 16' sont engagées dans des supports 93 et 93' respectivement, montés sur le bâti du métier.
On décrira le fonctionnement d'une lisse 15 montée entre les barres 16 et 16'.
Les courroies de manoeuvre de ces barres sont représentées en 94-94a pour la barre supérieure 16, en 95-95a pour la barre inférieure 16'. Le dispositif de manoeuvre est contenu dans une boîte 17 qui rassemble les dispositifs identiques de toutes les barres. Il est constitué pour chaque barre par un levier 97, oscillant autour d'un axe fixe 98 et portant une poulie 99. Sur cette poulie s'enroulent en sens inverse les courroies de commande des barres. Les mouvements du levier 97 sont provoqués par un électro-aimant 100 et un ressort de rappel loi. Deux cylindres d'entraînement 102 et 102' sont constamment en rotation dans un sens convenable.
Si, à un instant quelconque, l'électro-aimant 100 est excité, il y a rappel du levier 97 vers son armature. La poulie
99 est alors entraînée par le cylindre 102. Dans ce mouvement, il y a déroulement de la toile de lisse autour de la barre 16' et enroulement autour de la barre 16.
<EMI ID=25.1>
toile de lisse sur 16 et enroulement sur 16' .
Le dispositif comporte, en outre, un système d'auto-
<EMI ID=26.1>
de l'amplitude de l'enroulement ou du déroulement sur les barres 16 et 16' . Les courroies 94a et 95a portent, à cet effet, un talon 103, 103' respectivement, qui vient buter sur le nez 104
<EMI ID=27.1>
106') sur lequel est calé un bras 107 (ou 107') relié au levier par un ressort 108 (ou 108'), la position du nez 104 (ou 104') pouvant être réglée au moyen d'une tirette 109 (ou 109') ou 40' respectivement. Lorsque le talon 104 (ou 104') vient buter contre le limiteur d'effort ainsi constitué, l'effort d'entraînement supporté par la poulie 99 croît rapidement et tend vers la valeur de la force portante de l'électro-aimant 100 ou de la tension du ressort 101. La pression d'appui de la poulie 99 sur la poulie 102 (ou 102') diminue donc jusqu'à ce qu'il y ait glissement sans rotation de la poulie 99.
On voit donc que la hauteur de levé des fils de chaîne s'obtiendra facilement par simple réglage, au moyen des tirettes 109 et 109' des limiteurs d'effort 105 à 108 ( et 105' à
108').
Pour éviter l'usure des courroies 94, 94a et 95, 95a par frottement dans leurs mouvements alternatifs, celles-ci font point fixe sur les poulies folles 110 et 110' qui participent donc au mouvement de rotation de la poulie 99.
Des ressorts 111, placés sur les courroies, permettent d'absorber les surtensions et d'obtenir une tension convenable de la lisse à sa mise en place.
Grâce au dispositif décrit, la manoeuvre des fils de chaîne se ramène à une manoeuvre électromagnétique qui est commandée par un contrôleur décrit plus loin.
Les figures 29 et 30 montrent le montage d'ensemble des dispositifs concernant la chaîne et la trame. on y voit, outre les organes précédemment mentionnés : l'ensouple de chaîne
112; des templets 113; les cylindres d'appel du tissu 114-115; le rouleau de tissu 116; un peigne fixe 117 destiné à assurer une bonne présentation de la nappe de chaîne; un appareil appelé "déphaseur", 118, dont il sera question ci-après à propos du dispositif de combinaison des fils; le dispositif électromagnétique 119 de manoeuvre des poussoirs de sélection.
III.- DISPOSITIF DE COMBINAISON DES FILS.-
Comme il a été exposé ci-dessus, on peut, avec N têtes de lancement, déterminer "n" groupes de ces têtes qui, par leur sélection ou leur déselection, peuvent être mis succèssivement en fonction au cours du tissage. On obtient ainsi une large combinaison des fils de trame, liée au nombre de tours que le rotor effectue avec chacun de ces groupes. Comme, d'autre part, la manoeuvre des fils de chaîne est commandée par
un dispositif électromagnétique, il en résulte qu'en réglant la distribution électrique de la sélection des têtes et de la manoeuvre des fils de chaine, on pourra, par un procédé simple, réaliser sur le tissu les armures et les dessins.
Le système rotatif donne une solution immédiate de ce problème, le synchronisme des diverses évolutions résultant alors du mouvement de rotation lui-même. Le rotor entraine, en effet, un contrôleur réalisant la distribution électrique aussi bien pour les mouvements de la chaîne que pour les mouvements de la trame. Ces mouvements peuvent ainsi etre commandés à distance et il en résulte une grande simplification des appareils.
Pour préciser la façon dont s'opère la répartition des groupes, on se reportera à la fig. 31 où l'on a figuré un rotor dont la couronne 9 comporte douze têtes, réparties en trois groupes H, H', H" de quatre têtes chacun. Si le rotor fait un tour par seconde et que le groupe H,par exemple, soit sélecté, il y aura quatre lancements par seconde. Si l'on suppose que les trois groupes sont sélectés à la fois,'il y aura quatre lancements par seconde si le rotor fait un tiers de tour par seconde.
Enfin si, du fait de la sélection et de la désélection, le rotor fait :
m tours avec la combinaison H
<EMI ID=28.1>
étant alors sélectes) ,
on aura la combinaison suivante des fils de trame :
<EMI ID=29.1>
Les combinaisons des groupes, les évolutions des fils de chaîne, les diverses manoeuvres du métier réalisant son automatisme sont effectuées par le contrôleur.
Contrôleur (fig. 32 à 34).-
Il assure la distribution électrique produisant : la manoeuvre des poussoirs de sélection et de désélection 20 et 21; la manoeuvre des électro-aimants 100 des leviers 97 du dispositif de commande de la chaîne; le déphasage du peigne rotatif, comme il sera exposé plus loin; le ralentissement du métier à certains changements de combinaison ainsi que des changements
de vitesse, dans des conditions qui seront précisées plus loin. Il réalise donc un automatisme complet.
Le contrôleur agit par effet direct sur les électro-aimants des poussoirs 20 et 21, sur les électro-aimants 100 de manoeuvre des barres de lisses et sur l'électro-aimant de déphasage du peigne.
Il agit par l'intermédiaire de relais pour les autres mouvements qu'il commande.
Le contrôleur est réalisé de telle sorte qu'il puisse être préalablement préparé pour le tissage selon une armure ou un dessin fixés. par ailleurs, l'une de ses caractéristiques essentielles est d'assurer de bonnes conditions de contact et de permettre l'usage d'un film ou d'un papier perforé sans que les étincelles de rupture ne provoquent d'érosions sur ce film ou ce papier.
Il comprend un cylindre métallique 120, relativement épais, animé d'un mouvement de rotation qui lui est communiqué par le rotor, avec une démultiplication appropriée, 121 désignant une roue dentée de transmission calée sur le bout d'axe
122 dudit cylindre. Dans la paroi du cylindre 120 sont pratiquées des perforations 124, disposées sur des génératrices régulièrement espacées, et destinées à recevoir a frottement
doux des aiguilles 125. Chaque génératrice correspond à une tête de lancement 10 et il y a autant de génératrices perforées pour chacune desdites têtes que le rotor 9 fait de tours pendant que le cylindre 120 tourne lui-même d'un tour. En outre, la disposition des perforations 124 sur les différentes génératri-
<EMI ID=30.1>
lièrement espacées, sur un certain nombre de sections droites du cylindre.
A l'intérieur du cylindre métallique 120 est logée une chambre à air en caoutchouc 126, à l'intérieur de laquelle règne une certaine pression d'air obtenue par gonflage par une valve 127, cette chambre à air étant appliquée contre la paroi interne du cylindre 120 .
Extérieurement au cylindre 120, et concentriquement, est disposé un manchon fixe 128 portant une série de secteurs 129 en matière isolante sur lesquels sont montés des plots de contact 130. On prévoit ainsi (fig. 34) : un secteur 129a avec plots 130a contrôlant les poussoirs de sélection 20 et 21; un
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au changement de vitesse.
Ces différents secteurs 129 portent chacun leur système de réglage constitué par un dispositif d'enroulement 131 et un contrepoids 132, de telle sorte qu'en faisant varier leur position sur le manchon fixe 128, on puisse corriger d'une façon précise les temps morts des circuits.
La distance radiale entre le cylindre 120 porte-aiguilles et les secteurs de contact 129 est de l'ordre d'un millimètre et demi, par exemple. La saillie des aiguilles 125 hors des perforations 124 du cylindre 120, lorsqu'elles y sont logées librement, est de l'ordre de deux millimètres et demi environ.
Le fonctionnement est le suivant :
Le cylindre 120 porte-aiguilles est constamment alimenté en courant par un balai frotteur 133. Lorsqu'une aiguille 125 est en place, le mouvement de rotation la conduit sous le secteur de contact 129 qui se trouve en regard, secteur dont la
- partie' d'entrée 134 a un rayon progressivement décroissant jusqu'au rayon normal du secteur. L'aiguille 125 s'enfonce donc dans son logement 124 d'un millimètre environ. Il en résulte qu'elle frotte sur le secteur 129 avec une pression d'appui qui est fonction de la pression régnant dans la chambre à air 126.
Cette pression de contact parfaitement réglable assure une bonne distribution du courant.
Comme on l'a souligné plus haut, chaque aiguille 125 est disposée sur une génératrice correspondant à une tête de lancement. Comme les contacts 130 sont fixes, on voit que le passage d'une aiguille sur ces contacts déterminera les divers mouvements, et en particulier les mouvements de chaîne, en fonction de la position des têtes .de lancement et de la chasse du grain d'alliage. Il en va de même pour le fonctionnement des électroaimants des poussoirs de sélection et de désélection. On obtiendra donc le synchronisme parfaitement réglé des divers mouvements si les temps morts des circuits ont été compensés d'une façon convenable..
Pour préparer le tissage, il suffit de disposer convenablement les aiguilles 125 dans le cylindre 120 en fonction du dessin ou de l'armure recherchée. Si une aiguille est en place, le mouvement recherché, et en particulier le mouvement d'une lisse, par exemple, se produira lorsque l'aiguille passera sur
<EMI ID=32.1>
place, ce mouvement ne se produira pas. En fin de compte, l'aspect visuel de l'armure sera reproduit à la surface du cylindre
120.
Un tel contrôleur, pour rester de petites dimensions,ne peut être directement utilisé que pour des armures ou des dessins dont le rapport en trame est relativement peu élevé. Un contrôleur de trois centimètres de rayon, par exemple, peut porter quarante rangées d'aiguilles, permettant des combinaisons qui se répètent après quarante duites.
Pour des combinaisons à rapport en trame plus élevé, le même contrôleur pourra être utilisé mais en lui adjoignant un film ou une bande de papier perforé.
Dispositif à film perforé (fig. 35).-
Four opérer par ce procédé, le même contrôleur est utilisé, mais toutes ses aiguilles sont en place dans les perforations. Un film isolant sans fin 135, perforé suivant l'armure ou le dessin à reproduire, et de telle façon que cette perforation
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déroule entre les cylindres 136; 120 et 137. Le cylindre 136 porte une garniture en caoutchouc. Lorsque l'aiguille passe sous ce cylindre, elle est complètement refoulée dans le cylindre 120. Lorsqu'elle a dépassé le cylindre 136, si. le papier 135 est per-
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les aiguilles en place dans la manoeuvre du contrôleur seul. Dans le cas contraire, elle est maintenue dans son logement par le pépier fortement tendu sur le cylindre.
Ce dispositif permet ainsi de réaliser des combinaisons sur un nombre illimité de trames. Il a l'avantage de présenter un encombrement et un matériel beaucoup plus réduits que les systèmes actuellement utilisés. Ainsi, pour une combinaison se répétant toutes les neuf cents duites, le film a une longueur de l'ordre de quatre mètres cinquante, son poids et son encombrement sont insignifiants. Sa largeur est de quinze centimètres environ.
Déphasage du peigne.- Changement de vitesse.-
L'examen de la fig. 31 montre que si l'on passe d'un grou-
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noeuvre convenable du peigne. Les battages des rangées de dents
61 pour serrer les duites contre le tissu 66 devront donc cesser d'être en phase avec le passage des têtes H et se mettre en phase avec les tetes H'. C'est ce que réalise le dispositif de dépha-
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l'axe 63 du peigne rotatif. Un doigt 140, contrôlé par un électro-aimant, vient au contact du levier 139 lorsque l'électroaimant est excité par le contrôleur agissant sur le plot 1300
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tion. A ce moment, un bossage de la roue*118 fait basculer le levier 139, qui prend appui sur le doigt 140 et provoque le débrayage momentané de l'accouplement, laissant ainsi échapper
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ge de l'axe 63 du peigne et laisse passer deux bossages de la roue 138.
Changement de vitesse.-
On a vu que l'on pouvait opérer soit avec un seul groupe de têtes de lancement en fonction, soit avec l'ensemble des trois groupes, soit avec toute combinaison qui répartit les appareils élémentaires sur le rotor d'une façon uniforme.
Mais, pour fixer les idées, si l'on tisse avec un groupe de quatre bobines 'en fonction, le rotor faisant un tour par seconde, pour obtenir la même cadence de lancement si on lance avec les trois groupes réunis, il sera nécessaire de faire tourner le rotor à une vitesse trois fois moins grande.
Une telle opération s'effectuera �ar l'introduction,sur l'arbre d'entraînement du rotor, d'une boite à changement de vitesse électromagnétique dont la manoeuvre sera commandée par
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vitesse sans qu'il y ait de glissements notables susceptibles de nuire au synchronisme, il sera effectué avec ralentissement préalable de la rotation du rotor, ralentissement temporaire introduit par le contrôleur au moyen du plot 132e, pendant la durée de cette opération.
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A l'une de ses extrémités, le contrôleur porte un anneaurepère 141 qui est destiné à fonctionner soit à la mise en route du métier, soit au stoppage et à la remise en marche.
C'est un anneau métallique portant un contact 142 frottant sur des secteurs 143 reliés au circuit électrique du contrôleur. Cet anneau est soumis à l'action de deux ressorts antagonistes 144 et 145, le premier ayant une force supérieure au second en sorte qu'il tend constamment à appliquer l'anneau 141 contre la partie fixe 146 du bâti. En outre, une fourchette
147, pouvant être actionnée par un électro-aimant, permet d'amener l'anneau 141 en prise avec l'extrémité 120a du cylindre 120 du contrôleur.
Avant la mise en route du métier, on place l'anneau-repère 141 de telle sorte que le contact 142 se trouve sur la génératrice correspondant à la. première duite à lancer. Le métier étant mis en route, le contrôleur tourne avec le rotor et entraîne l'anneau-repère 141. Lorsqu'on veut commencer le tissage, l'alimentation en courant du circuit général de distribution provoque la mise hors circuit de 1' électro-aimant actionnant la fourchette 147 lorsque le contact 142 passe sur le secteur 143, et le blocage de l'anneau-repère 141 contre le bâti fixe 146. Ce passage du plot 142 sur le secteur 143 détermine, en outre, l'établissement du contact qui provoque les opérations de sélection des têtes de lancement en commençant par la première duite repérée par l'anneau.
En cas de fonctionnement du casse-trame en raison d'une rupture ou d'un épuisement de la trame, l'électro-aimant de la fourchette 147 est excité par suite de la manoeuvre du doigt
87 du casse-trame (fig. 25) et l'anneau-repère 141 vient s'embrayer sur l'extrémité 120a du cylindre 120 de façon telle que son contact 142 se trouve sur le prolongement de la génératrice correspondant à la duite cassée ou manquante. On pourra donc reprendre le tissage sur cette duite, conformément à la manoeuvre indiquée pour la mise en route .
Il est bien entendu que l'on pourra, sans sortir du cadre régissant l'invention, imaginer des variantes et perfectionnements de détails de même qu'envisager l'emploi de moyens constituant des équivalents de ceux indiqués à titre d'exemples.
- REVENDICATIONS -
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