BE1023636B1 - Plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding - Google Patents

Abstract

Deze uitvinding betreft een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding waarbij de genoemde plint gevormd is uit een plaatmateriaal omvattende ten minste een thermoplastisch dragermateriaal waarop een decoratieve toplaag is voorzien.

Description

PLINT OF AFWERKINGSPROFIEL VOOR VLOERBEKLEDING

Deze uitvinding betreft een plint of afwerkinsprofiel voor vloerbekleding.

Deze uitvinding heeft meer in het bijzonder betrekking op een plint of afwerkingsprofiel die voorzien is van een afgeronde zijde. De plint of afwerkprofiel volgens deze uitvinding is bij voorkeur vervaardigd uit een zogenaamd DPL (Direct Pressed Laminate) of DLP (Direct Laminate Printing) paneel.

Een DPL paneel is opgebouwd uit een onderlaag uit kunststof, meestal melamine, een dragermateriaal, over het algemeen High-Density Fibreboard (HDF) waarop een laagje bedrukt papier (meestal bedrukt met een imitatie houtstructuur) is voorzien met een kunststof toplaag, meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide. De top- of slijtlaag is bij de goedkopere producten dun waardoor de levensduur ervan korter is.

Een DLP paneel heeft min of meer dezelfde opbouw als een DPL paneel, maar ontbreekt de bedrukte laagje papier. In plaats daarvan wordt de HDF dragerplaat direct bedrukt en vervolgens afgewerkt met de toplaag. Het dragermateriaal kan ook een WPC (Wood Plastiek Composiet/Hout Kunststof Composiet) plaat of een kunststof plaat zijn.

Als vloerbedekking bestaan er verschillende producten die kunnen aangewend worden. Zo bestaat er vloerbekleding die in de vorm van planken op een ondergrond worden gelegd. Deze planken zijn meestal onderling met elkaar verbonden d.m.v. een klikverbinding. Dergelijke planken zijn opgebouwd uit een kern die uit MDF, HDF, PVC,PP of WPC (Wood Plastiek Composiet)... vervaardigd is. De bovenzijde van deze planken is voorzien van een decoratieve toplaag. Deze laag kan één of meerdere decorlagen omvatten en afgedekt worden door een krasvaste toplaag, en al naargelang de toepassing verschillend kunnen zijn van uitvoerig, structuur en krasvastheid. De decoratieve toplaag kan aldus gevormd zijn uit een laminaat onder de vorm van DPL (Direct pressed laminate ), CPL (Continued pressed laminate) of HPL (High pressed laminate ), DLP (een digitaal gedrukte laag). Ook decoratieve lagen uit PVC, PP laag of krasvast papier zijn mogelijk en behoren tot de stand der techniek.

Om deze vloerbekledingen af te werken zijn er verschillende plinten of profielen ter beschikking. Veelal worden deze plinten of profielen vervaardigd door een dragerprofiel van een folielaag te voorzien d.m.v. het gekend proces van ommantelen. Het dragermateriaal van ommantelde profielen bestaat veelal uit MDF,HDF of PVC. De decoratieve folielagen zijn veelal PVC folie of papier folie waarop een print is aangebracht die past bij de desbetreffende vloerbekleding. Voor profielen zoals overgangsprofielen of aanpassingsprofielen wordt er veelal een CPL folie gebruikt omwille van zijn krasvastheid. Eén probleem is echter dat dergelijke profielen of plinten nooit perfect passen bij de desbetreffende vloerbekleding. De print of structuur is quasi nooit identiek aan de vloerbekleding.

Een 2de probleem bij deze traditionele ommantelings profielen is dat men voor ieder decor of vloerpaneel een stock van folie moet aanleggen voor het vervaardigen van de boven besproken afwerkingslijsten of plinten. Deze folies moeten veelal in grote aantallen aangekocht worden waardoor dit voor de vloerfabrikant een kostelijke zaak is. Dank zij het digitaal printen kan men deze volumes minimaal houden, maar dan nog zal de print nooit identiek zijn met het desbetreffende vloerpanel.

Boven besproken problemen zouden opgelost zijn indien men plinten of profielen zou kunnen maken uit het identieke plaatmateriaal waaruit het vloerpaneel gemaakt is. De vloerpanelen worden immers bekomen door een grote moederplaat te verzagen in kleinere stukken. Deze moederplaat zou men kunnen aanwenden om plinten of profielen te vervaardigen.

Er zijn reeds technieken gekend die tot de stand der techniek behoren en die toelaten een plint te gaan vervaardigen. Zo heeft de octrooihouder in het verleden een techniek ontwikkeld, die werd beschreven in BE 1019285, en die toelaat een plint te gaan vervaardigen door een plaatvormig materiaal te gaan plooien. Hiertoe worden er op de achterzijde van de plint uitsparingen voorzien tot op de decoratieve toplaag, daarna wordt het plaatvormig materiaal dicht geplooid tot een plint. Dit plooien is mogelijk omdat de decoratieve laag op PVC of op PP gebaseerde folie is die flexibel is en die dus gerust over een hoek van 90° kan geplooid worden.

Nadeel van de in BE 1019285 beschreven techniek is dat deze niet geschikt is voor plinten of afwerklijsten vervaardigd uit DPL of DLP plaatmateriaal. Dit komt doordat de decoratieve toplaag zeer dun(+/- 0,2 mm), bros en fragiel is, waardoor de toplaag zal breken of scheuren bij de minste plooi of druk.

Deze uitvinding betreft een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding, waarbij de genoemde plint of afwerkingsprofiel een geprofileerd element omvat waarop een restdeel voorzien is zoals omschreven in de eerste conclusie.

Voorkeurdragende uitvoeringsvormen van de plint volgens de uitvinding worden beschreven in de afhankelijke conclusies.

In de hierna volgende gedetailleerde beschrijving van een werkwijze en de aldus gevormde plinten (afwerkprofielen), worden de genoemde kenmerken en voordelen van de uitvinding verder verduidelijkt. Het weze duidelijk dat de enige bedoeling van deze beschrijving erin bestaat om de algemene principes van deze uitvinding door een concreet voorbeeld te verduidelijken, en dat niets in deze beschrijving dus kan geïnterpreteerd worden als een beperking van de draagwijdte van de in de conclusies opgeëiste octrooirechten, noch van het toepassingsgebied van deze uitvinding.

In de hierna volgende beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde figuren, waarbij : figuur Leen schematische voorstelling is van een DPL paneel; figuur 2: een schematische voorstelling is van een DLP paneel; figuur 3: een voorstelling is van een DPL paneel met een dikte D, voorzien van een decoratieve toplaag (2) die opgebouwd is uit een decorlaag (7) en een krasvaste laag (6); figuur 4; een voorstelling is van het in fig. 3 afgebeelde paneel waarbij een deel van het dragermateriaal verwijderd is voor de vorming van een restdeel (11) dat opgebouwd is uit een restlaag dragermateriaal (1) met een decoratieve toplaag (2); figuur 5: toont het effect wanneer het restdeel (11) geen restlaag dragermateriaal (1) meer omvat en waar er in het bedrukt papier is gefreesd waardoor deze beschadigd is; figuur 6: toont het effect wanneer het restdeel (11) niet opgewarmd wordt voor of tijdens plooien en/of het restdeel te dik is tov de radius waarrond deze geplooid wordt; figuur 7: het opwarmen van het restdeel (11) verduidelijkt; figuur 8: toont het effect van teveel opwarmen en/of het opwarmen bij te hoge temperaturen; figuur 9: verduidelijkt dat de decoratieve toplaag (2) ononderbroken verloopt aan de zichtzijde; figuur 10: een plint volgens de uitvinding toont waarbij het restdeel (11) geplooid zal worden tegen een geprofileerd element (15) dat bevestigd (gekleefd) zit tegen het dragermateriaal (1); figuur 11: toont een werkwijze stap waarbij tijdens het opwarmen van de voorzijde van het restdeel (11), de achterzijde af gekoeld en extra uitgedroogd wordt door luchtverplaatsing (21); figuur 12: toont het plooien van het restdeel (11);

Figuur 13: toont een blok plint of profiellichaam vervaardigd uit een DPL of DLP paneel; figuur 14a: toont het verwijderen van het dragermateriaal (1) dmv een freeseenheid (13) ter vorming van een restdeel (11) met dikte (d): fig.l4b: Het restlaagje dragermateriaal (1) in het restdeel (11) wordt verder verwijdert dmv een schuur - of wrijfeenheid; fig 15a: toont een restdeel (11) waarbij er nog een restlaag dragermateriaal (1) met dikte (dl) aanwezig is; fig. 15b: zelfde figuur als fig. 15a, maar waarbij de restlaag dragermateriaal (1) een dikte (dl ) heeft waarbij dl ’ groter is dan dikte dl; fig. 15c: het restdeel (11) van figuur 15a wordt op een afgerond vorm element (15) gekleefd. De afronding heeft een straat Rl; fig,15d: het restdeel (11) van figuur 15b wordt op een afgerond vorm element (15) gekleefd. De afronding heeft een straat R2, waarbij R2 kleiner is dan Rl; fig. 16a: toont een restdeel (11) waarbij er nog een restlaag dragermateriaal (1) aanwezig is die niet over de hele hoogte even dik is. De dikte verloopt van dikte dl naar een mindere dikte dl ’; fig. 16b: het restdeel (11) van figuur 16a wordt op een afgerond vorm element (15) gekleefd. De straal van de afronding van het vorm element (15) is niet constant; fig. 17 : toont een restdeel(ll) waarbij de restlaag dragermateriaal niet over de hele hoogte(h) van het restdeel(ll) aanwezig is. fig. 18: toont dat het restdeel(l 1) wordt met een kleefstof voorzien; fig. 19: toont dat het restdeel(ll) wordt verwarmt en op een vorm element(15) gekleefd; fig. 20: toont dat het restdeel (11) wordt verder aangedrukt om een optimale hechting te bekomen; fig.21: toont een aanpassingsprofiel vervaardigd volgens de uitvinding; fig. 22a: toont een multifunctioneel profiel vervaardigd volgens de uitvinding; fig. 22b: toont een multifunctioneel profiel vervaardig volgens de uitvinding. Dit profiel is aangepast tot een eindprofiel; fig. 22c: toont een multifunctioneel profiel vervaardigd volgens de uitvinding. Dit profiel is aangepast tot een aanpassingsprofiel; fig. 22d: toont een multifunctioneel profiel vervaardig volgens de uitvinding. Dit profiel is aangepast tot een T-profiel. fig.23: toont een plint vervaardigd volgens de uitvinding waarbij het geprofileerd element(l) in de langsrichting onderbroken is dmv dwarse zaagsneden.

De decoratieve toplagen van DPL en DLP plaatmaterialen zeer dun of bijna nihil (DLP). Indien we deze toplagen op een machinale manier willen buigen zullen we een beperkte laag HDF of dragermateriaal moeten laten staan in het restdeel, anders zal deze toplaag direct breken of scheuren. Anderzijds mogen we niet teveel dragermateriaal laten staan, hoe dikker het dragermateriaal, des te moeilijker zal deze buigen. Hierdoor zal de radius die gevormd wordt aan de bovenzijde van plint alsmaar groter worden. Aangezien HDF of hout niet thermoplastisch is, zullen we op de eigenschappen van HDF moeten rekenen om het plooien mogelijk te maken.

De decoratieve toplaag van DPL plaatmateriaal heeft een totale dikte van +/-0,2mm. Het decorpapier heeft een dikte van +/-0,05mm. Dergelijke toleranties zijn niet haalbaar voor vele machines. Men mag immers niet door het decorpapier frezen, anders zal een deel van het decor of print verdwijnen(Fig.l7). DLP vloerpanelen hebben geen bedrukt papier, maar is de print direct op het dragermateriaal gedrukt. Zodoende is het onmogelijk om alle dragermateriaal te verwijderen om een soort van postforming toe te passen ter vorming van een plint. Tevens moet men rekening houden met het feit dat men het dragermateriaal over een welbepaalde hoogte h moet wegfrezen. Over deze hoogte h is het materiaal heel zwak waardoor het zal trillen zodat de toleranties niet meer onder controle te houden zijn.

Hierdoor is het haast onmogelijk om het dragermateriaal volledig weg te frezen tot op het decorpapier. Indien we een dunnere laag dragermateriaal laten staan is het versmalde deel iets sterker en aldus beter onder controle te houden gedurende de productie.(zie figuur 4)

Indien we frezen tot op het bedrukt papier, die in combinatie met de melamineharsen zeer bros is, zal dit dwarse krakingen of scheurtjes in het bedrukt papier teweegbrengen, dwars op de lengterichting van de plint zoals verduidelijkt op figuur 5. De oorzaak is dat het bedrukt papier volledig voorzien is van harsen en daardoor zeer bros is, waardoor het door de trillingen of stoten van de werktuigen continu zal breken of scheuren. Dit zal een esthetisch minder mooi product met zich meebrengen. Om dit te vermijden is het tevens noodzakelijk om niet tot op het bedrukt papier te frezen, maar een beetje dragermateriaal te laten staan.

Bij DPL panelen is de decoratieve toplaag voorzien van fenol en/of melamine harsen. Dit maakt deze toplaag alsook het bedrukte papier zeer kras en slijtvast. Veel slijtvaster dan het dragermateriaal. Hierdoor zijn we in staat om het dragermateriaal af te wrijven dmv een schuureenheid tot bijna op het bedrukt papier. Hierdoor wordt het aandeel dragermateriaal in het restdeel(ll) serieus afgenomen en zullen we in staat zijn om de decoratieve toplaag over een kleinere radius te plooien.

Tevens is de decoratieve toplaag thermoplastisch. Indien er zoveel mogelijk dragermateriaal(l) is verwijdert in het restdeel(ll) kunnen we deze mits opwarming naar een heel kleine radius plooien.

Tevens moeten we er rekening mee houden dat het bedrukt papier(7) heel fijn is (max 0,05mm). Waardoor er door de minste hapering of stofophoping een beschadiging in dit bedrukt papier (7) kan komen, waardoor dit voor een esthetisch minder mooi product kan zorgen.

Tevens is het zo dat de zones waar er geen restlaag dragermateriaal meer aanwezig is, dit voor een verkleuring in de decoratieve toplaag zorgt.

Men moet de restlaag dragermateriaal beschouwen als een buffer die de onvermijdelijke toleranties kan opvangen.

Doordat de decoratieve toplaag slijtvaster is dan het dragermateriaal kunnen we de restlaag dragermateriaal tot een minimum beperken.

Zoals reeds besproken is het zo dat de toplaag van DPL vloeren opgebouwd is uit een gedrukt papierlaagje met daarop nog een krasvaste toplaag, meestal melamine versterkt met korund en aluminiumoxide. Deze laag is zeer bros. Bij het overplooien van het restdeel wordt het decorpapier samen met de krasvaste toplaag uitgerokken.

Hierdoor zal deze toplaag samen met het bedrukt papier scheuren in de langsrichting van de plint, zoals verduidelijkt op figuur 6.

De toplaag is voorzien van thermoplastische melamineharsen. Indien we de toplaag opwarmen wordt deze minder bros, waardoor het materiaal in het restdeel naar een kleinere radius geplooid kan worden.

De DLP vloeren hebben geen bedrukt papierlaagje, maar het decor is direct op het dragermateriaal geprint. Wel zijn ze voorzien van een krasvaste transparante toplaag. Deze opwarmen heeft ook zijn voordelen voor het plooien van het restdeel.

Zoals boven besproken zou het opwarmen van de toplaag voordelen met zich meebrengen om het materiaal in het restdeel te kunnen plooien. Indien we echter een bepaalde dikte HDF dragermateriaal in het restdeel laten staan, zal deze bij een bepaalde temperatuur beginnen te verbranden. Dit zal zich in eerste fase op de toplaag laten aftekenen en in verdere fase zal de plint tijden de productie beginnen te branden, met alle risico’s van dien. Daarmee moeten we rekening houden bij het opwarmen van de toplaag.

Een probleem is tevens het niet thermoplastisch zijn van het dunne laagje HDF of hout gerelateerd dragermateriaal in het restdeel. HDF vervormd niet met de temperatuur, wel met verandering van vochtigheid. Indien we het restdeel willen kunnen plooien tot een minimumradius van 1 Omm zullen we gebruik moeten maken van deze eigenschap.

Deze uitvinding is gebaseerd op het plooibaar maken van de toplagen van DPL en DLP plaatmaterialen om deze over een bepaalde radius (R >= 10mm) te kunnen plooien zodanig we een plint of afwerkingsprofiel kunnen vormen waarbij de decoratieve toplaag ononderbroken doorloopt over de hele zichtbare zijde van de plint. De toplaag mag bij het uitvoeren van deze techniek niet beschadigd worden. Enerzijds zullen we rekening moeten houden met de beperkte plooibaarheid van de HDF of hout gerelateerde laag, anderzijds mag de toplaag niet beschadigd worden. Het is duidelijk dat, indien we een plint of afwerk ingslijst willen bekomen waarvan de decoratieve toplaag niet beschadigd is, men soms een deel dragermateriaal in het restdeel zal moeten laten staan. Zoals boven besproken brengt dit een deel problemen met zich mee. Bij deze uitvinding zullen we deze problemen behandelen en door gebruik te maken van de technische of fysische eigenschappen van de verschillende materialen oplossen.

Zoals reeds eerder vermeld is een radius van 10mm het minimum die gewenst is. Indien we zoveel mogelijk HDF of hout gerelateerd dragermateriaal in het restdeel wegfrezen zonder de decoratieve toplaag te beschadigingen zullen we het restdeel zonder op te warmen kunnen plooien tot een radius van +/- 35mm. Dit is teveel, men eist een minimale radius van 10mm.

Daarom is het bepalen van de ideale dikte dragermateriaal die moet blijven staan in het restdeel van belang. Hierbij moeten we rekening houden met: de sterkte van het restdeel, deze moet voldoende sterk zijn om dit procédé volledige machinaal en automatische te kunnen uitvoeren zonder dat het restdeel breekt. de toplaag moet nog impactbestendig zijn. Het restdeel wordt na het plooien op een stukje speciaal gevormd dragermateriaal gelijmd, toch kan het zijn dat er om welbepaalde redenen een beperkt deel van dit restdeel niet ondersteund wordt door het dragermateriaal. het nog plooibaar zijn van de restdeel tot een radius van min. 1 Omm. er moet rekening gehouden worden met de machinetoleranties, zodat we het bedrukt papier niet beschadigen tijdens het vervaardigen van de plint. De restlaag is de buffer die de onvermijdelijke toleranties moet kunnen opvangen.

De restlaag dragermateriaal(l) vangt ook hoogteverschillen of oneffenheden op die zich op het oppervlak van het geprofileerd element en/of zich op de achterzijde van het restdeel bevinden.

De decoratieve toplaag heeft een totaaldikte van +/- 0,2 mm. Hiervan is ongeveer 0,05mm bedrukt papier of decor laag en +/- 0,15mm de krasvaste toplaag. (Fig.4) Indien we wensen dat het restdeel voldoende sterk is en nog plooibaar is, mogen we niet meer dan 0,1 mm dragermateriaal laten staan. Dit is voor de meeste machines haalbaar en is het restdeel sterk genoeg om dit procédé industrieel uit te voeren. Daardoor krijgen we een totaaldikte van +/- 0,3 mm. DLP panelen hebben geen bedrukt papier van 0,05mm dik, wel hebben ze een directe print op het HDF of dragermateriaal. Ook hier zou een totaaldikte van 0,3 mm van het restdeel moeten lukken.

Om toe te laten het restdeel (de buigzone) te kunnen buigen of plooien tot een radius van minimaal 10mm moeten we gebruik maken van de technische of fysische eigenschappen van enerzijds de toplaag en anderzijds het dragermateriaal. PPL vloeren hebben volgende opbouw (zie fig. 11 1) een kunststof onderlaag, meestal met melamineharsen voorzien papierlaagje; 2) een drager, over het algemeen High-Density Fibreboard; 3) een laagje bedrukt papier (over het algemeen bedrukt met een houtstructuur), ook wel decor laag genoemd; 4) een kunststof toplaag, meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide. De toplaag bij DPL is thermoplastisch, het HDF dragermateriaal niet.

De toplaag zal bij opwarming uitzetten en minder bros worden, terwijl het HDF dragermateriaal niet zal veranderen bij opwarming. Deze zal bij hoge temperaturen wel verbranden. HDF zal wel uitzetten of krimpen bij veranderende vochtigheid. Indien de vochtigheid toeneemt, zal HDF uitzetten, indien de vochtigheid afneemt zal deze krimpen.

In principe kan men het restdeel bij DPL vloeren beschouwen als een bimetaal. Dit is een gekende techniek die in de elektronica gebruikt wordt in oa zekeringen. De techniek is als volgt: 2 lagen metaal met verschillende thermische uitzettingscoëfficiënt worden tegen elkaar gekleefd of gewalst. Indien de temperatuur bvb stijgt, zal de metaallaag met de grootste uitzettingscoëfficiënt meer uitzetten dan het metaal met de kleinste uitzettingscoëfficiënt. Hierdoor zal het bimetaal buigen waardoor men een elektrische contact kan maken of verbreken.

Wij kunnen hetzelfde principe hanteren om het restdeel meer te laten buigen zodat ze niet zal breken indien we deze willen plooien of buigen tot een kleine radius (bv. r = 10mm). Met de wetenschap dat de toplaag zal uitzetten door opwarming en het HDF zal krimpen bij het uitdrogen, moeten we de parameters gedurende de productie zodanig controleren of beïnvloeden zodat het restdeel zoveel mogelijk op natuurlijke wijze zal buigen. Hoe minder kracht dat wij moeten uitoefenen om het restdeel te laten buigen, des te minder kans hebben we dat de decoratieve toplaag zal breken.

De toplaag moeten we zoveel mogelijk proberen op te warmen zodat ze uitzet en taaier wordt. We mogen niet teveel verwarmen, anders riskeren we in eerste fase dat het HDF zal beginnen te verbranden en in een volgende fase de decoratieve toplaag van kleur zal veranderen of blaasvorming zal vertonen.

Zoals vermeld zal het HDF krimpen indien de vochtgehalte die in het HDF aanwezig is afneemt. Dit kunnen we verkrijgen door de luchtcirculatie boven dit dun (max.0,2mm) laagje HDF te verhogen. Met blaassystemen is dit te realiseren. Door het opwarmen van de toplaag zal indirect het HDF ook opwarmen, deze mag echter niet te warm krijgen. Daarom moet de lucht die op het restlaagje HDF geblazen wordt niet warm hebben maar eerder op kamertemperatuur gehouden worden. Indien deze lucht te koud zou hebben, zou de toplaag terug afkoelen, waardoor men het effect van het opwarmen van de toplaag teniet zou doen. (Tlg 11 en 12) De combinatie van de luchtcirculatie met het indirect opwarmen van het HDF zorgt voor een gevoelige daling van vochtigheid in het HDF, waardoor het zal krimpen. Deze luchtcirculatie is niet altijd noodzakelijk, door de machinesnelheid zal het laagje HDF ook al blootgesteld worden aan een bepaalde luchtcirculatie, die ook al zijn effect zal hebben.

Door deze parameters te controleren zal het restdeel al gevoelig beginnen te buigen zonder dat er een kracht of druk vereist is. Om het restdeel volledig over te buigen tot de gewenste radius zullen we deze wel moeten aandrukken.

Eens geplooid zal het restdeel (de buigzone) gekleefd moet worden tegen een geprofdeerd element. Dit geprofileerd element heeft de vorm of radius die het restdeel na het verkleven zal aannemen.

Het restdeel(ll) heeft een totaaldikte van +/- 0,3mm, het is dus van groot belang dat deze zoveel mogelijk ondersteund zal worden. Bij het buigen zal het restdeel onderhevig zijn aan bepaalde krachten, indien niet alles optimaal ondersteund is zal dit resulteren in een ophoping van krachten in een bepaald punt of zone waardoor dit een breukzone kan vormen bij het plooien.

Dit geprofileerd stukje kan afkomstig zijn van de DPL of DLP plaatmateriaal zelf, maar kan ook uit een afzonderlijke plaat of materiaal gemaakt worden, en die dan aan het DLP of DPL plaatmateriaal gekoppeld of gekleefd wordt.

De werkwijze volgens de uitvinding is als volgt:

Werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel profiel voor vloerbekleding, waarbij de werkwijze de volgende stappen omvat: - het aanvoeren van een plaatmateriaal omvattende een dragermateriaal (1) waarop een decoratieve toplaag (2) is voorzien; - het verwijderen van de decoratieve toplaag (2) samen met een deel van het dragermateriaal (1) van het aangevoerde plaatmateriaal, zodat een restdeel (11) gevormd wordt, - het aanbrengen, bij voorkeur via een lijmverbinding, van het gevormde restdeel (11) op een aangevoerd geprofileerd element (15) zodat een plint of afwerkingsprofiel gevormd wordt.

Hieronder volgt nog meer in detail de verduidelijking van enkele figuren:

Fig.l : DPL-Direct Pressed Laminate. Deze bestaat uit: een krasvaste toplaag(6), meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide.

Een laagje bedrukt papier(7). Het bedrukt papier(7) en de krasvaste toplaag(6) samen vormen de decoratieve toplaag(2).

Een dragermateriaal(l), dit kan een HDF zijn, of een ander hout gerelateerd plaatmateriaal.

Een backing(3).

Fig.2 : DLP - Direct Laminate Printing. Deze bestaat uit:

Een krasvaste toplaag(ó)

Een dragermateriaal(l). Dit dragermateriaal is aan de bovenzijde voorzien van een gedrukte laag/laklaag (9) direct op het plaatmateriaal, aan de achterzijde is dit plaatmateriaal voorzien van een backing onder de vorm van een laklaag(lO) direct op het paneel. EîîlI : Een DPL paneel met een dikte D, voorzien van een decoratieve toplaag(2) die opgebouwd is uit enerzijds een decor laag(7) en een krasvaste laag(6).

Fig· 4 : Het paneel van Fig.3 waarbij er door welbepaalde uitsparingen een restdeel(ll) gecreëerd wordt met een hoogte h waarbij er nog dragermateriaal(l) in het restdeel(ll) aanwezig is. De dikte dl is de dikte van het resterende laagje dragermateriaal(restlaag)(l). Dikte d2 van de decor laag(7) en d3 van de krasvaste toplaag(6). De totaaldikte d van het restdeel is aldus dl+d2+d3. Door nog een dikte dl van het dragermateriaal(restlaag) te laten staan is het restdeel veel stabieler. Om dit restdeel(ll) nu nog te kunnen buigen tot een radius van bv. 10mm, zullen we beroep moeten doen op de fysische eigenschappen van enerzijds de decoratieve toplaag(2) en anderzijds het restlaagje dragermateriaal(l).

Els. 5: toont tevens een moeilijkheid die zich voordoet bij het verwijderen van het dragermateriaal(l) tot op de decor laag(7). Door de trillingen en het wrijven van het snijmateriaal op de brosse decor laag(7) voor het vormen van het restdeel(l 1) zal dit lichte krakingen of scheurtjes(14) veroorzaken op de dwarse richting van de plint. Deze scheurtjes(14) wordt bij het plooien van het restdeel(l 1) door de spanning in de decoratieve toplaag(2) nog zichtbaarder. Daardoor creëert men een plint met een minder mooi esthetisch effect. Om dit te vermijden zullen we een laagje dragermateriaal(l) moeten laten staan in het restdeel(l 1).

Fig. 6: Bij het buigen van het restdeel (11) over het geprofileerd element/deel(15) ontstaan er grote spanningen in de decoratieve toplaag (2). Hierdoor zullen er in de langs richting van de plint scheurtjes(23) ontstaan. Om dit op te lossen zullen we de decoratieve toplaag(2) minder bros moeten maken. Dit kan door de decoratieve toplaag (2) op te warmen (Fig7)

Fi&_ 7: Illustreert het opwarmen van de decoratieve toplaag(2) in het restdeel dmv een warmte element(20). Hierdoor kromt de decoratieve toplaag(2) minder bros en zal er zich minder scheurvorming vormen(23) in de decoratieve toplaag(2) gedurende het plooien rond het geprofileerd element/deel(15). Toch zullen we nog altijd in acht moeten nemen dat er restlaag dragermateriaal(l) aan het restdeel(ll) hangt, waardoor het restdeel(l l)zeer moeilijk zal buigen.

Fis- 8 : Indien men de decoratieve toplaag(2) teveel opwarmt zal het dragermateriaal(l) beginnen te verbranden en verkleuren. Hierdoor zal in eerste fase een verkleuring op decoratieve toplaag(2) ontstaan. In een volgende fase zullen er blazen (24) op de decoratieve toplaag(2) ontstaan.

Fig. 9: Plint volgens de uitvinding. Plint of afwerkingslijst voor vloerbekleding bestaande uit een geprofileerd deel of geprofileerd element (15) en een met een decoratieve toplaag (2) voorziene dragermateriaal(l), die met elkaar verbonden zijn en waarvan ten minste het dragermateriaal (1) en de decoratieve toplaag(2) uit een DPL (Direct Pressed Laminate) of een DLP (Direct Laminate Printing) paneel afkomstig zijn waarbij deze over een bepaalde hoogte h vernauwd tot een dikte d ter vorming van een restdeel (11).

Fig. 10: _Plint volgens de uitvinding. Plint of afwerkingslijst voor vloerbekleding bestaande uit een geprofileerd deel of geprofileerd element (15) en een met een decoratieve toplaag (2) voorziene dragermateriaal(l), die met elkaar verbonden zijn en waarvan ten minste het dragermateriaal (1) en de decoratieve toplaag(2) uit een DPL (Direct Pressed Laminate) of een DLP (Direct Laminate Printing) paneel afkomstig zijn waarbij het dragermateriaal(l) over een bepaalde hoogte h vernauwd tot een dikte d ter vorming van een restdeel (11) die op een afgeronde zijde (26) van het geprofileerd deel of geprofileerd element (15) gekleefd is met het kenmerk dat de decoratieve toplaag(2) ten minste ter hoogte van het restdeel(ll) van de plint ononderbroken doorloopt.

Fig. 11: Profiel ter vorming van een plint volgens de uitvinding. Zoals reeds besproken zullen we, indien we het restdeel(ll) willen plooien gebruik moeten maken van de fysische eigenschappen van enerzijds de decoratieve toplaag(2) en anderzijds van het restlaagje dragermateriaal(l) van het restdeel(l 1). a. Bii een niet thermoplastisch draizermateriaall 1 kBv, HDF. MDF. Spaanplaat. Multiplex.

De meest voorkomende drager(l) bij DPL en DLP platen zal HDF zijn. De decoratieve toplaag(2) zet uit dmv opwarming(20). Het restlaagje HDF krimpt dmv verminderende vochtigheid in deze HDF laag. Dmv luchtcirculatie door bv. een luchtblazer(21) boven het dun laagje HDF zal de uitdroging gestimuleerd worden. De temperatuur van deze lucht mag niet te warm hebben, aangezien het HDF laagje ook een moet afkoelen daar het door de opwarming van de decoratieve toplaag(2) ook indirect opgewarmd wordt, waardoor de kans groot is dat deze zal verbranden indien deze te warm wordt.

De functie van de luchtcirculatie boven het HDF laagje is de tweedelig:

Het uitdrogen van het HDF of hout gerelateerd laagje.

Lichtjes afkoelen van het HDF laagje zodat deze niet zal verbranden door de hitte afkomstig van de decoratieve toplaag(2) b. Bij een Thermoplastische dragertBv, PVC. PP WPC...1

Dit type dragermateriaal(l) zal mee veranderen met de decoratieve toplaag(2). Ze zijn ook veel taaier dan bv. HDF drager waardoor deze minder snel zullen breken na het overplooien. Daardoor is er geen luchtcirculatie boven de restlaag dragermateriaal nodig.

Fig 12: _Zelfde figuur als bij fig. 11 waar aangetoond wordt dat het restdeel zal beginnen over te buigen indien men de decoratieve toplaag(2) opwarmt en een luchtcirculatie creëert boven het HDF laagje in het restdeel(l 1). Om de achterzijde (25) van het restdeel(ll) op de afgeronde zijde(26) van het geprofileerd deel/element(15) te lijmen zullen we het restdeel(ll) moeten aandrukken met bv. Aandrukwielen(33).

Fig. 13:Een stuk DPL of DLP plaatmateriaal, voorzien van een decoratieve toplaag(2), een drager (1) en een backing(3).

Fig. 14a: Dmv een frees(13) en/of wrijf- schuurmachine(50) wordt het dragermateriaal(l) vanuit de achterzijde afgewreven tot op een dikte (dl), waarbij een restdeel(l 1) met een totaaldikte(d) wordt bekomen.

Fig,14b: Productieproces die deel uitmaakt van de uitvinding waarbij het lichaam aan de achterzijde afgefreesd(13) wordt tot een dikte (d) waarbij er een stuk dragermateriaal(l) met dikte (dl) nog aanwezig blijft in het restdeel(ll). Dmv een schuureenheid(50) kan de dikte(dl) van dit dragermateriaal(l) verder gereduceerd worden tot er bijna niets meer overblijft(dl=Omm). Doordat het bedrukt papier(7) geïmpregneerd is met harde harsen is men in staat te schuren tot op het bedrukt papier(7). Dmv schuren of wrijven(50) kan men dus quasi alle deeltjes dragermateriaal(l) verwijderen zodat het restdeel(ll) enkel nog bestaat uit het bedrukt papier(7) en de krasvaste toplaag(6). Hierdoor kan men het restdeel(ll) veel beter plooien. Men kan met andere woorden het restdeel(ll) plooien naar een veel kleinere radius. Tevens is de kans dat het restdeel(ll) zal verbranden bij het opwarmen kleiner, aangezien er geen of minder dragermateriaal(l) aanwezig is. Het wrijven(50) veroorzaakt ook minder trillingen waardoor de kans op kleine krakingen in het restdeel(ll) (Fig. 51 onbestaande is. De totaal dikte(d) van dit restdeel(ll) is dus de dikte (d2) van het bedrukt papier + de dikte (d3) van de krasvaste toplaag.

Het afwrijven(50) tot quasi op het bedrukt papier(7) is slechts haalbaar met DPL panelen, aangezien de DLP panelen geen bedrukt papier(7) hebben, maar de print (9) direct op het dragermateriaal(l) is aangebracht.

Tevens zijn bepaalde decoratieve toplagen (2) zeer dun, vooral bij de goedkopere vloeren waardoor het bedrukt papier(7) veel vlugger zal beschadigd worden.

Fig 15a: Restdeel(ll) bestaande uit een laagje dragermateriaal(l) met dikte (dl) en een decoratieve toplaag (2) met een dikte (d2+d3). De totaaldikte van het restdeel is (d = dl+d2+d3). De dikte (dl) van het restdeel(ll) is constant over de gehele hoogte van het restdeel.

Fig 15b: Restdeel(ll) bestaande uit een laagje dragermateriaal(l) met dikte (dl’) en een decoratieve toplaag (2) met een dikte (d2+d3). De totaaldikte van het restdeel is (d’ = dl’+d2+d3). De dikte (dl’) van het restdeel(ll) is constant over de gehele hoogte(h) van het restdeel. Dikte (dl ’) is groter dan dikte(dl) van figuur 15a.

Fig,15c: Het Restdeel (11) van fig. 15a wordt op een afgerond geprofileerd element(15) gekleefd. De afronding heeft een straal Rl.

Fig,15d: Het Restdeel (11) van fig. 15b wordt op een afgerond geprofileerd element(15) gekleefd. De afronding heeft een straat R2, waarbij R2 groter is dan Rl. De minimale radius R die kan bereikt worden is omgekeerd evenredig met de dikte (d) van het restdeel(l 1)

Fig.lóa: toont een restdeel(ll) waarbij er nog een restlaag dragermateriaal (1) aanwezig is die niet over de hele hoogte even dik is. De dikte verloopt van dikte dl naar een mindere dikte dl ’

Fig. 16b: het Restdeel (11) van figuur 16a wordt op een afgerond vorm element(15) gekleefd. De straal van de afronding van het geprofileerd element(15) is niet constant.

Fig· 17: : toont een restdeel(ll) waarbij er teveel restlaag dragermateriaal(l) en teveel bedrukt papier(7) weggewreven is waardoor het decor niet meer volledig zichtbaar zijn zijn.

Fig. 18: Restdeel(ll) bestaande uit een laagje dragermateriaal(l) met dikte (dl) en een decoratieve toplaag (2) met een dikte (d2+d3). De totaaldikte van het restdeel is (d = dl+d2+d3). Op de restlaag(l) wordt er een kleefstof(36) aangebracht om het restdeel(l 1) op een geprofileerd element(15) te kleventFig 191.

Fig. 19: _Een geprofileerd element(15) wordt aangevoerd. Onder ander op de afgeronde zijde(n)(26) van dit geprofileerd element(15) wordt er dmv een kleefstof(36) het restdeel(ll) op het geprofileerd element(15) gekleefd. Deze techniek is vergelijkbaar met de ommantelings techniek waarbij er een folie op een bepaalde drager gekleefd wordt.

Fig. 20: Werkwijze waarbij het restdeel(l 1) wordt dmv aandrukwielen(33) tegen het geprofileerd element(15) aangedrukt.

Fig. 21: Afwerkingsliist vervaardigd volgens de uitvinding.

Fig 22a: Multifunctioneel afwerkingsprofiel voor vloerbekleding vervaardigd volgens de uitvinding. Het profiel bestaat uit een geprofileerd element(15) waarop een restdeel(11) is gekleefd. Dit multifunctioneel profiel kan dienst doen als eindprofiel(fig.22b), als aanpassingsprofiel(fig.22c) alsook als T-profiel(Fig.22d).

Fig 23: plint volgens de uitvinding waarbij het geprofileerd element(15) uit een ander materiaal is opgebouwd dan het dragermateriaal(1). Hierdoor hebben ze ook een andere thermische uitzettingscoëfficiënt . Om kromtrekking van de plint tegen te gaan of te verminderen kan men het geprofileerd element(15) in de langsrichting onderbreken dmv dwarse zaagsneden(51).

Claims (17)

1. CONCLUSIES

   1. Plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding waarbij de genoemde plint gevormd is uit een plaatmateriaal omvattende ten minste een kunststof dragermateriaal (1) waarop een decoratieve toplaag (2) is voorzien, waarbij de genoemde plint of afwerkingsprofiel een hout gerelateerd geprofileerd element (15) omvat waarop de voorzijde en op de bovenzijde van dit geprofileerd element (15) de met een decoratieve toplaag voorziene kunststof dragermateriaal (1) is aangebracht die een deel van de decoratieve voorzijde respectievelijk bovenzijde van de plint vormt waarbij de overgang (11) van de voorzijde naar de bovenzijde van de plint gevormd wordt door een restdeel (11) die opgebouwd is uit een decoratieve toplaag (2) en een dun restlaagje kunststof dragermateriaal (1) waarbij de overgang (11) een gebogen verloop heeft en de decoratieve toplaag (2) ter hoogte van deze overgang (11) een ononderbroken verloop kent, met het kenmerk dat het restlaagje kunststof dragermateriaal ter hoogte van de genoemde overgang (11) een nagenoeg constante dikte heeft die overwegend dunner is dan de rest van het kunststof dragermateriaal (1) waarbij het restlaagje kunststof dragermateriaal (1) ter hoogte van de overgang (11) niet volledig ondersteunt wordt door het dragermateriaal (1) en waarbij aan de onderzijde van de plint of afwerkingsprofiel het kunststof dragermateriaal (1) samen met de decoratieve toplaag (2) zich verder uitstrekken dan het hout gerelateerd geprofileerd element (15).
2. 2. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusie 1, met het kenmerk dat het hout gerelateerd geprofileerd element (15) uitzet of krimpt bij veranderende vochtigheid.
3. 3. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusie 1, met het kenmerk dat in gemonteerde toestand het hout gerelateerd geprofileerd element (15) de grond niet raakt.
4. 4. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het geprofileerd element (15) een MDF, een HDF, een Multiplex, een spaanplaat of een andere hout gerelateerd materiaal is.
5. 5. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het kunststof dragermateriaal (1) uit een PP, een PVC, een WPC of een combinatie van voorgenoemde materialen bestaat.
6. 6. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de laag kunststof dragermateriaal (1) samen met de decoratieve toplaag (2) afkomstig zijn uit een PVC-, een PP-, een WPC- of uit een kunststof vloerbekledingsplaat.
7. 7. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het kunststof dragermateriaal (1) een thermoplast is.
8. 8. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het hout gerelateerd geprofileerd element (15) en het kunststof dragermateriaal (1) een andere thermische uitzettingscoëfficiënt hebben.
9. 9. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de decoratieve toplaag (2) is opgebouwd uit ten minste een decoratieve laag (7) met daarop een krasvaste toplaag (6).
10. 10. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusie 1 t/m 8, met het kenmerk dat de decoratieve toplaag (2) in opgebouwd uit enkel een decoratieve laag (7) die voldoende krasvast is.
11. 11. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de decoratieve toplaag (2) een PVC of een PP is.
12. 12. Plint of afwerkingsprofiel volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat er onder het restlaagje kunststof dragermateriaal (1) een kleefstof aanwezig is.
13. 13. Werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding omvattende een hout gerelateerd geprofileerd element (15) waar op de voorzijde en op de bovenzijde een kunststof dragermateriaal (1) is aangebracht voorzien van een decoratieve toplaag (2) opgebouwd uit een decoratieve laag (7) met daarop een krasvaste toplaag (6), met het kenmerk dat de werkwijze de volgende stappen omvat: het aanvoeren van een composiet plaatmateriaal opgebouwd uit een hout gerelateerde plaat waar een kunststof dragermateriaal (1) voorzien van een decoratieve toplaag (2) op aangebracht is; het verwijderen van een deel van het hout gerelateerd plaatmateriaal en van het van een decoratieve toplaag (2) voorziene kunststof dragermateriaal (1) voor: 1) het vormen van één of meerdere restdelen (11), elk voorzien van een restlaag kunststof dragermateriaal (1) met een nagenoeg constante dikte die overwegend dunner is dan de rest van het kunststof dragermateriaal(l); 2) het vormen van het geprofileerd element(15) uit het aangevoerde plaatmateriaal; het aanbrengen van een kleefstof of lijm; het vormen van de plint of afwerkingsprofiel door het buigen van de restdelen (11) tot de gewenste radius (R) of vorm waarbij de decoratieve toplaag (2) ter hoogte van deze gebogen restdelen (11) een ononderbroken verloop heeft en waarbij deze restdelen(ll) niet volledig ondersteund worden door het dragerm aten aal ( 1 ).
14. 14. Werkwijze volgens conclusie 13 met het kenmerk dat de profilering zodanig is dat aan de onderzijde van de plint het kunststof dragermateriaal samen met de decoratieve toplaag zich verder uitstrekken dan het hout gerelateerd geprofileerd element (15).
15. 15. Werkwijze volgens conclusie 13 en 14 met het kenmerk dat het restdeel (11) bij het buigen opgewarmd wordt.
16. 16. Werkwijze volgens conclusie 13 t/m 15 met het kenmerk dat de laag kunststof dragermateriaal (1) samen met de decoratieve toplaag (2) afkomstig zijn uit een PVC-, een PP-, een WPC- of uit een kunststof vloerbekledingsplaat.
17. 17. Werkwijze volgens conclusie 13 t/m 16 met het kenmerk dat het geprofileerd element (15) een MDF, een HDF, een Multiplex, een spaanplaat of een andere hout gerelateerd materiaal is.