BE1023732B1 - Nieuwe plint en verbeterde werkwijze voor het vervaardigen van een dergelijke plint - Google Patents

Abstract

Plint of afwerkingslijst voor vloerbekleding bestaande enerzijds uit een geprofileerd deel/element (15) en anderzijds uit een met een decoratieve toplaag (2) voorziene dragermateriaal(1), die met elkaar verbonden zijn en waarvan ten minste het dragermateriaal (1) samen met de decoratieve toplaag(2) uit een DPL (Direct Pressed Laminate) of een DLP (Direct Laminate Printing) paneel afkomstig zijn waarbij het dragermateriaal(1) over een bepaalde hoogte h vernauwd tot een dikte d1 ter vorming van een restdeel (11) die op een afgeronde zijde (26) van het geprofileerd deel/element (15) gekleefd is met het kenmerk dat de decoratieve toplaag(2) ten minste ter hoogte van het restdeel (11) van de plint ononderbroken doorloopt.

Description

NIEUWE PLINT EN VERBETERDE WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN DERGELIJKE PLINT

Deze uitvinding betreft enerzijds een plint of profiel om vloerbekledingen mee af te werken en anderzijds de werkwijze voor het vormen van een dergelijke plint of afwerkingsprofiel.

Deze uitvinding heeft meer in het bijzonder betrekking op een plint of afwerkingsprofiel die voorzien is van een afgeronde (afgebogen) boven- en of onderzijde, waarvan het dragermateriaal hout- of houtpartikels omvat en waarop een decoratieve laag is aangebracht. De plint of afwerkprofiel volgens deze uitvinding is bij voorkeur vervaardigd uit een zogenaamd DPL (Direct Pressed Laminate) of DLP (Direct Laminate Printing) paneel.

Een DPL paneel is opgebouwd uit een onderlaag uit kunststof, meestal melamine, een dragermateriaal, over het algemeen High-Density Fibreboard (HDF) waarop een laagje bedrukt papier (meestal bedrukt met een imitatie houtstructuur) is voorzien met een kunststof toplaag, meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide. De top- of slijtlaag is bij de goedkopere producten dun waardoor de levensduur ervan korter is.

Een DLP paneel heeft min of meer dezelfde opbouw als een DPL paneel, maar ontbreekt de bedrukte laagje papier. In plaats daarvan wordt de HDF dragerplaat direct bedrukt en vervolgens afgewerkt met de toplaag. Het dragermateriaal kan ook een WPC (Wood Plastiek Composiet/Hout Kunststof Composiet) plaat zijn

Als vloerbedekking bestaan er verschillende producten die kunnen aangewend worden. Zo bestaat er vloerbekleding die in de vorm van planken op een ondergrond worden gelegd. Deze planken zijn meestal onderling met elkaar verbonden d.m.v. een klikverbinding. Dergelijke planken zijn opgebouwd uit een kern die uit MDF, HDF, PVC,PP of WPC (Wood Plastiek Composiet)... vervaardigd is. De bovenzijde van deze planken is voorzien van een decoratieve toplaag. Deze laag kan één of meerdere decorlagen omvatten en afgedekt worden door een krasvaste toplaag, en al naargelang de toepassing verschillend kunnen zijn van uitvoerig, structuur en krasvastheid. De decoratieve toplaag kan aldus gevormd zijn uit een laminaat onder de vorm van DPL (Direct pressed laminate ), CPL (Continued pressed laminate) of HPL (High pressed laminate ), DLP (een digitaal gedrukte laag). Ook decoratieve lagen uit PVC, PP laag of krasvast papier zijn mogelijk en behoren tot de stand der techniek.

Om deze vloerbekledingen af te werken zijn er verschillende plinten of profielen ter beschikking. Veelal worden deze plinten of profielen vervaardigd door een dragerprofiel van een folielaag te voorzien d.m.v. het gekend proces van ommantelen. Het dragermateriaal van ommantelde profielen bestaat veelal uit MDF,HDF of PVC. De decoratieve folielagen zijn veelal PVC folie of papier folie waarop een print is aangebracht die past bij de desbetreffende vloerbekleding. Voor profielen zoals overgangsprofielen of aanpassingsprofielen wordt er veelal een CPL folie gebruikt omwille van zijn krasvastheid. Eén probleem is echter dat dergelijke profielen of plinten nooit perfect passen bij de desbetreffende vloerbekleding. De print of structuur is quasi nooit identiek aan de vloerbekleding.

Een 2de probleem bij deze traditionele ommantelings profielen is dat men voor ieder decor of vloerpaneel een stock van folie moet aanleggen voor het vervaardigen van de boven besproken afwerkingslijsten of plinten. Deze folies moeten veelal in grote aantallen aangekocht worden waardoor dit voor de vloerfabrikant een kostelijke zaak is. Dank zij het digitaal printen kan men deze volumes minimaal houden, maar dan nog zal de print nooit identiek zijn met het desbetreffende vloerpanel.

Boven besproken problemen zouden opgelost zijn indien men plinten of profielen zou kunnen maken uit het identieke plaatmateriaal waaruit het vloerpaneel gemaakt is. De vloerpanelen worden immers bekomen door een grote moederplaat te verzagen in kleinere stukken. Deze moederplaat zou men kunnen aanwenden om plinten of profielen te vervaardigen.

Er zijn reeds technieken gekend die tot de stand der techniek behoren en die toelaten een plint te gaan vervaardigen. Zo heeft de octrooihouder in het verleden een techniek ontwikkeld, die werd beschreven in BE 1019285, en die toelaat een plint te gaan vervaardigen door een plaatvormig materiaal te gaan plooien. Hiertoe worden er op de achterzijde van de plint uitsparingen voorzien tot op de decoratieve toplaag, daarna wordt het plaatvormig materiaal dicht geplooid tot een plint. Dit plooien is mogelijk omdat de decoratieve laag op PVC of op PP gebaseerde folie is die flexibel is en die dus gerust over een hoek van 90° kan geplooid worden.

Nadeel van de in BE 1019285 beschreven techniek is dat deze niet geschikt is voor plinten of afwerklijsten vervaardigd uit DPL of DLP plaatmateriaal. Dit komt doordat de toplaag zeer dun(+/- 0,3 mm), bros en fragiel is, waardoor de toplaag zal breken of scheuren bij de minste plooi of druk.

Deze uitvinding heeft daarom tot doel een werkwijze te verschaffen waarmee het toch mogelijk is om plinten te gaan vervaardigen uit een DPL of DLP plaatmateriaal.

Het doel van de uitvinding wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze zoals omschreven in de eerste conclusie.

Met de werkwijze volgens deze uitvinding kan een plint bekomen worden met een gebogen bovenwand of bovenzijde waarvan de radius minimum 10 mm is. Bij voorkeur komt de radius van de bovenwand overeen met de dikte van de plint. De werkwijze laat toe een plint te gaan vervaardigen uit een DPL of DLP paneel waarbij een deel van het betreffende paneel wordt overgeplooid zonder dat dit aanleiding geeft tot scheurvorming (of barsten) in de decoratieve toplaag.

Voorkeurdragende uitvoeringsvormen van de werkwijze volgens de uitvinding worden beschreven in de afhankelijke conclusies.

Een ander onderwerp van deze uitvinding betreft een plint voor de wand van een ruimte zoals omschreven in de onafhankelijke productconclusie. Voorkeurdragende uitvoeringsvormen van de plint volgens de uitvinding worden beschreven in de betreffende afhankelijke conclusies.

In de hierna volgende gedetailleerde beschrijving van de werkwijze volgens deze uitvinding en de aldus gevormde plinten (afwerkprofielen), worden de genoemde kenmerken en voordelen van de uitvinding verder verduidelijkt. Het weze duidelijk dat de enige bedoeling van deze beschrijving erin bestaat om de algemene principes van deze uitvinding door een concreet voorbeeld te verduidelijken, en dat niets in deze beschrijving dus kan geïnterpreteerd worden als een beperking van de draagwijdte van de in de conclusies opgeëiste octrooirechten, noch van het toepassingsgebied van deze uitvinding.

In de hierna volgende beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde figuren, waarbij: figuur L een schematische voorstelling is van een DPL paneel; figuur 2: een schematische voorstelling is van een DLP paneel; figuur 3: een voorstelling is van een DPL paneel met een dikte D, voorzien van een decoratieve toplaag (2) die opgebouwd is uit een decorlaag (7) en een krasvaste laag(6); figuur 4: een voorstelling is van het in fig. 3 afgebeelde paneel waarbij een deel van het dragermateriaal verwijderd is voor de vorming van een restdeel(ll) dat opgebouwd is uit een restlaag dragermateriaal(l) met een decoratieve toplaag(2); figuur 5: toont het effect wanneer het restdeel(ll) geen restlaag dragermateriaal(l) meer omvat; figuur 6: toont het effect wanneer het restdeel(ll) niet opgewarmd wordt voor of tijdens plooien; figuur 7: het opwarmen van het restdeel(ll) verduidelijkt; figuur 8: toont het effect van teveel opwarmen en/of het opwarmen hij te hoge temperaturen; figuur 9: verduidelijkt dat de decoratieve toplaag(2) ononderbroken verloopt aan de zichtzijde figuur 10: een plint volgens de uitvinding toont waarbij het restdeel(ll) geplooid zal worden tegen een geprofileerd element (vormstuk)(l 5) dat bevestigd (gekleefd) zit tegen het dragermateriaal(l) ; figuur 11: toont een werkwijze stap waarbij tijdens het opwarmen van de voorzijde van het restdeel(ll), de achterzijde afgekoeld en extra uitgedroogd wordt door luchtverplaatsing(21); figuur 12: toont het plooien van het restdeel(l 1); figuur 13: toont een plint met gebogen (boven) wand; figuur 14: toont de uitvoeringsvorm waarbij het dragermateriaal(l) bij de vorming van het restdeel(ll) zodanig verwijderd wordt een geprofileerd deel (15)(gebogen vorm) dragermateriaal(l) gevormd wordt waartegen het restdeel(ll) geplooid zal worden; figuur 15a: toont de in fig. 14 afgebeelde uitvoeringsvorm, waarbij het restdeel (11) verbonden is d.m.v. lijmverbinding met het geprofileerd deel(15); figuur 15b: toont de in fig. 14 besproken uitvoeringsvorm, waarbij er op de profielfrees (13) na een korte periode van productie slijtage wordt veroorzaakt, figuur 15c: toont de in fig. 15b afgebeelde uitvoeringsvorm, waarbij het restdeel (11) verbonden is d.m.v. lijmverbinding met het geprofileerd deel(15); doordat het restdeel (11) niet volledig ondersteunt is door het geprofileerd deel (15) ontstaat er een scheur- of breuklijn (23) in de decoratieve toplaag (2); figuur 15d: toont het ontstaan van het restdeel (11) door het aanbrengen van een uitsparing d.m.v. een zaag(38) juist achter het restdeel (11); figuur 15e: toont de uitvoeringsvorm van fig. 15d waarbij dmv een profielfrees(13) het geprofileerd deel(gebogen vorm) (15) gevormd wordt; figuur 15f: toont een profiel vervaardigd vorlgens uitvoeringsvorm van fig. 15 e; figuur 15g: toont de in fig. 15d-15f afgebeelde uitvoeringsvorm, waarbij het restdeel(ll) verbonden is d.m.v. lijmverbinding met het geprofileerd deel(15);in de gecreëerde luchtholte juist onder het restdeel(ll) is er een bepaalde stof profiel of vulling (39) aangebracht ter ondersteuning van het restdeel(ll).; figuur 15h: toont het ontstaan van het restdeel(ll) door het aanbrengen van een uitsparing d.m.v. een zaag (38) juist achter het restdeel (11). De zaag staat onder een hoek (Alfa) waardoor het restdeel niet over de hele zone dezelfde dikte heeft (d’,d): figuur 15i: toont de uitvoeringsvorm van fig. 15h waarbij d.m.v. een profielfrees (13) het geprofileerd deel(gebogen vorm) (15) gevormd wordt;

Figuur 15j: toont een profiel vervaardigd volgens uitvoeringsvorm van fig,15h-15i; figuur 16: toont een andere uitvoeringsvorm waarbij een geprofileerd element(15) voorzien is tegen het dragermateriaal(l) van het plintlichaam; figuur 17: toont een alternatieve uitvoeringsvorm van een geprofileerd element (15); figuur 18: toont in figuur 18.1 t/m fig. 18.8 schematisch de verschillende werkwijze stappen; figuur 19: verduidelijkt dat de plint ook dubbel gemaakt kan worden; figuur 20: toont aan dat ook andere profielen met de werkwijze overeenkomstig deze uitvinding vervaardigd kunnen worden.

De decoratieve toplagen van DPL en DLP plaatmaterialen zeer dun of bijna nihil (DLP). Indien we deze toplagen op een machinale manier willen buigen zullen we een beperkte laag HDF of dragermateriaal moeten laten staan in het restdeel, anders zal deze toplaag direct breken of scheuren. Anderzijds mogen we niet teveel dragermateriaal laten staan, hoe dikker het dragermateriaal, des te moeilijker zal deze buigen. Hierdoor zal de radius die gevormd wordt aan de bovenzijde van plint alsmaar groter worden. Aangezien HDF of hout niet thermoplastisch is, zullen we op de eigenschappen van HDF moeten rekenen om het plooien mogelijk te maken.

De decoratieve toplaag van DPL plaatmateriaal heeft een totale dikte van +/-0,2mm. Het decorpapier heeft een dikte van +/-0,05mm. Dergelijke toleranties zijn niet haalbaar voor vele machines. Men mag immers niet door het decorpapier frezen, anders zal een deel van het decor of print verdwijnen. DLP vloerpanelen hebben geen bedrukt papier, maar is de print direct op het dragermateriaal gedrukt. Zodoende is het onmogelijk om alle dragermateriaal te verwijderen om een soort van postforming toe te passen ter vorming van een plint. Tevens moet men rekening houden met het feit dat men het dragermateriaal over een welbepaalde hoogte h moet wegfrezen. Over deze hoogte h is het materiaal heel zwak waardoor het zal trillen zodat de toleranties niet meer onder controle te houden zijn.

Hierdoor is het haast onmogelijk om het dragermateriaal volledig weg te frezen tot op het decorpapier. Indien we een dunnere laag dragermateriaal laten staan is het versmalde deel iets sterker en aldus beter onder controle te houden gedurende de productie.(zie figuur 4)

Indien we frezen tot op het bedrukt papier, die in combinatie met de melamineharsen zeer bros is, zal dit dwarse krakingen of scheurtjes in het bedrukt papier teweegbrengen, dwars op de lengterichting van de plint zoals verduidelijkt op figuur 5. De oorzaak is dat het bedrukt papier volledig voorzien is van harsen en daardoor zeer bros is, waardoor het door de trillingen of stoten van de werktuigen continu zal breken of scheuren. Dit zal een esthetisch minder mooi product met zich meebrengen. Om dit te vermijden is het tevens noodzakelijk om niet tot op het bedrukt papier te frezen, maar een beetje dragermateriaal te laten staan.

Zoals reeds besproken is het zo dat de toplaag van DPL vloeren opgebouwd is uit een gedrukt papierlaagje met daarop nog een krasvaste toplaag, meestal melamine versterkt met korund en aluminiumoxide. Deze laag is zeer bros. Bij het overplooien van het restdeel wordt het decorpapier samen met de krasvaste toplaag uitgerokken. Hierdoor zal deze toplaag samen met het bedrukt papier scheuren in de langsrichting van de plint, zoals verduidelijkt op figuur 6.

De toplaag is voorzien van thermoplastische melamineharsen. Indien we de toplaag opwarnien wordt deze minder bros, waardoor het materiaal in het restdeel naar een kleinere radius geplooid kan worden.

De DLP vloeren hebben geen bedrukt papierlaagje, maar het decor is direct op het dragermateriaal geprint. Wel zijn ze voorzien van een krasvaste transparante toplaag. Deze opwarmen heeft ook zijn voordelen voor het plooien van het restdeel.

Zoals boven besproken zou het opwarmen van de toplaag voordelen met zich meebrengen om het materiaal in het restdeel te kunnen plooien. Indien we echter een bepaalde dikte HDF dragermateriaal in het restdeel laten staan, zal deze bij een bepaalde temperatuur beginnen te verbranden. Dit zal zich in eerste fase op de toplaag laten aftekenen en in verdere fase zal de plint tijden de productie beginnen te branden, met alle risico’s van dien. Daarmee moeten we rekening houden bij het opwarmen van de toplaag.

De DLP vloeren hebben geen bedrukt papierlaagje, maar het decor is direct op het dragermateriaal geprint. Wel zijn ze voorzien van een krasvaste transparante toplaag. Deze opwarmen kan ook voordelen hebben voor het plooien.

Een probleem is tevens het niet thermoplastisch zijn van het dunne laagje HDF of hout gerelateerd dragermateriaal in het restdeel. HDF vervormd niet met de temperatuur, wel met verandering van vochtigheid. Indien we het restdeel willen kunnen plooien tot een minimumradius van 10mm zullen we gebruik moeten maken van deze eigenschap.

Deze uitvinding is gebaseerd op het plooibaar maken van de toplagen van DPL en DLP plaatmaterialen om deze over een bepaalde radius (R >= 10mm) te kunnen plooien zodanig we een plint of afwerkingsprofiel kunnen vormen waarbij de decoratieve toplaag ononderbroken doorloopt over de hele zichtbare zijde van de plint. De toplaag mag bij het uitvoeren van deze techniek niet beschadigd worden. Enerzijds zullen we rekening moeten houden met de beperkte plooibaarheid van de HDF of hout gerelateerde laag, anderzijds mag de toplaag niet beschadigd worden.

Het is duidelijk dat, indien we een plint willen bekomen waarvan de decoratieve toplaag niet beschadigd is, men een deel dragermateriaal in het restdeel zal moeten laten staan. Zoals boven besproken brengt dit een deel problemen met zich mee. Bij deze uitvinding zullen we deze problemen behandelen en door gebruik te maken van de technische of fysische eigenschappen van de verschillende materialen oplossen. Zoals reeds eerder vermeld is een radius van 10mm het minimum die gewenst is. Indien we zoveel mogelijk HDF of hout gerelateerd dragermateriaal in het restdeel wegfrezen zonder de decoratieve toplaag te beschadigingen zullen we het restdeel zonder op te warmen kunnen plooien tot een radius van +/- 35mm. Dit is teveel, men eist een minimale radius van 1 Omm.

Daarom is het bepalen van de ideale dikte dragermateriaal die moet blijven staan in het restdeel van belang. Hierbij moeten we rekening houden met: de sterkte van het restdeel, deze moet voldoende sterk zijn om dit procédé volledige machinaal en automatische te kunnen uitvoeren zonder dat het restdeel breekt. de toplaag moet nog impactbestendig zijn. Het restdeel wordt na het plooien op een stukje speciaal gevormd dragermateriaal gelijmd, toch kan het zijn dat er om welbepaalde redenen een beperkt deel van dit restdeel niet ondersteund wordt door het dragermateriaal. het nog plooibaar zijn van de restdeel tot een radius van min. 1 Omm. er moet rekening gehouden worden met de machinetoleranties, zodat we het bedrukt papier niet beschadigen tijdens het vervaardigen van de plint.

De decoratieve toplaag heeft een totaaldikte van +/- 0,2 mm. Hiervan is ongeveer 0,05mm bedrukt papier of decor laag en +/- 0,15mm de krasvaste toplaag. (Fig.4) Indien we wensen dat het restdeel voldoende sterk is en nog plooibaar is, mogen we niet meer dan 0,2 mm dragermateriaal laten staan. Dit is voor de meeste machines haalbaar en is het restdeel sterk genoeg om dit procédé industrieel uit te voeren. Daardoor krijgen we een totaaldikte van +/- 0,4 mm. DLP panelen hebben geen bedrukt papier van 0,05mm dik, wel hebben ze een directe print op het HDF of dragermateriaal. Ook hier zou een totaaldikte van 0,4mm van het restdeel moeten lukken.

Om toe te laten het restdeel (de buigzone) te kunnen buigen of plooien tot een radius van minimaal 10mm moeten we gebruik maken van de technische of fysische eigenschappen van enerzijds de toplaag en anderzijds het dragermateriaal. PPL vloeren hebben volgende onbouw (zie fig. 11 1) een kunststof onderlaag, meestal met melamineharsen voorzien papierlaagje; 2) een drager, over het algemeen High-Density Fibreboard; 3) een laagje bedrukt papier (over het algemeen bedrukt met een houtstructuur), ook wel decor laag genoemd; 4) een kunststof toplaag, meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide. De toplaag bij DPL is thermoplastisch, het HDF dragermateriaal niet.

De toplaag zal bij opwarming uitzetten en minder bros worden, terwijl het HDF dragermateriaal niet zal veranderen bij opwarming. Deze zal bij hoge temperaturen wel verbranden. HDF zal wel uitzetten of krimpen bij veranderende vochtigheid. Indien de vochtigheid toeneemt, zal HDF uitzetten, indien de vochtigheid afneemt zal deze krimpen.

In principe kan men het restdeel bij DPL vloeren beschouwen als een bimetaal. Dit is een gekende techniek die in de elektronica gebruikt wordt in oa zekeringen. De techniek is als volgt: 2 lagen metaal met verschillende thermische uitzettingscoëfficiënt worden tegen elkaar gekleefd of gewalst. Indien de temperatuur bvb stijgt, zal de metaallaag met de grootste uitzettingscoëfficiënt meer uitzetten dan het metaal met de kleinste uitzettingscoëfficiënt. Hierdoor zal het bimetaal buigen waardoor men een elektrische contact kan maken of verbreken.

Wij kunnen hetzelfde principe hanteren om het restdeel meer te laten buigen zodat ze niet zal breken indien we deze willen plooien of buigen tot een kleine radius (bv. r = 10mm). Met de wetenschap dat de toplaag zal uitzetten door opwarming en het HDF zal krimpen bij het uitdrogen, moeten we de parameters gedurende de productie zodanig controleren of beïnvloeden zodat het restdeel zoveel mogelijk op natuurlijke wijze zal buigen. Hoe minder kracht dat wij moeten uitoefenen om het restdeel te laten buigen, des te minder kans hebben we dat deze zal breken.

De toplaag moeten we zoveel mogelijk proberen op te warmen zodat ze uitzet en taaier wordt. We mogen niet teveel verwarmen, anders riskeren we in eerste fase dat het HDF zal beginnen te verbranden en in een volgende fase de decoratieve toplaag van kleur zal veranderen of blaasvorming zal vertonen.

Zoals vermeld zal het HDF krimpen indien de vochtgehalte die in het HDF aanwezig is afneemt. Dit kunnen we verkrijgen door de luchtcirculatie boven dit dun (max.0,2mm) laagje HDF te verhogen. Met blaassystemen is dit te realiseren. Door het opwarmen van de toplaag zal indirect het HDF ook opwarmen, deze mag echter niet te warm krijgen. Daarom moet de lucht die op het restlaagje HDF geblazen wordt niet warm hebben maar eerder op kamertemperatuur gehouden worden. Indien deze lucht te koud zou hebben, zou de toplaag terug afkoelen, waardoor men het effect van het opwarmen van de toplaag teniet zou doen.(Fig 11 en 12) De combinatie van de luchtcirculatie met het indirect opwarmen van het HDF zorgt voor een gevoelige daling van vochtigheid in het HDF, waardoor het zal krimpen. Deze luchtcirculatie is niet altijd noodzakelijk, door de machinesnelheid zal het laagje HDF ook al blootgesteld worden aan een bepaalde luchtcirculatie, die ook al zijn effect zal hebben.

Door deze parameters te controleren zal het restdeel al gevoelig beginnen te buigen zonder dat er een kracht of druk vereist is. Om het restdeel volledig over te buigen tot de gewenste radius zullen we deze wel moeten aandrukken.

Eens geplooid zal het restdeel (de buigzone) gekleefd moet worden tegen een geprofdeerd stukje dragermateriaal, het vormstuk. Dit vormstuk heeft de vorm of radius die het restdeel na het verkleven zal aannemen.

Het restdeel(l 1) heeft een totaaldikte van +/- 0,4mm, het is dus van groot belang dat deze zoveel mogelijk ondersteund zal worden. Bij het buigen zal het restdeel onderhevig zijn aan bepaalde krachten, indien niet alles optimaal ondersteund is zal dit resulteren in een ophoping van krachten in een bepaald punt of zone waardoor dit een breukzone(fig.l5c) kan vormen bij het plooien.

Dit geprofileerd stukje kan afkomstig zijn van de DPL of DLP plaatmateriaal zelf, maar kan ook uit een afzonderlijke plaat of materiaal gemaakt worden, en die dan aan het DLP of DPL plaatmateriaal gekoppeld of gekleefd wordt.

De werkwijze volgens de uitvinding is als volgt: 1) Het aanvoeren van een stukje DPL of DLP plaatmateriaal met een welbepaalde breedte. Deze breedte is afhankelijk van de vorm die de uiteindelijke plint moet hebben. 2) Het aanbrengen van de nodige freesbewerkingen waaronder ten minste de freesbewerking voor het aanbrengen van het restdeel, eventueel samen met het vormen van een geprofileerd deel. 3) Het inlijmen, koppelen of uitfrezen van het geprofileerd element(indien deze niet uit het dragermateriaal zelf gevormd is.) 4) Opwarmen van de toplaag en luchtcirculatie creëren op de HDF restlaag in het restdeel. 5) Het aanbrengen van lijm of kleefstof op het dragermateriaal van het restdeel en/of op het geprofileerd element/deel en aandrukken. 6) Eventueel nog op juiste dikte schaven, wrijven, en het aanbrengen van de nodige profileringen.

Hieronder volgt nog meer in detail de verduidelijking van enkele figuren:

FigJ. : DPL-Direct Pressed Laminate. Deze bestaat uit: een krasvaste toplaag(6), meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide.

Een laagje bedrukt papier(7). Het bedrukt papier(7) en de krasvaste toplaag(6) samen vormen de decoratieve toplaag(2).

Een dragermateriaal(l), dit kan een HDF zijn, of een ander hout gerelateerd plaatmateriaal.

Een backing(3).

Fig-2 : DLP - Direct Laminate Printing. Deze bestaat uit:

Een krasvaste toplaag(ó)

Een dragermateriaal(l). Dit dragermateriaal is aan de bovenzijde voorzien van een gedrukte laag/laklaag (9) direct op het plaatmateriaal, aan de achterzijde is dit plaatmateriaal voorzien van een backing onder de vorm van een laklaag(lO) direct op het paneel.

Fig-3 : Een DPL paneel met een dikte D, voorzien van een decoratieve toplaag(2) die opgebouwd is uit enerzijds een decor laag(7) en een krasvaste laag(6).

Fig, 4: Het paneel van Fig.3 waarbij er door welbepaalde uitsparingen een restdeel(ll) gecreëerd wordt met een hoogte h waarbij er nog dragermateriaal(l) in het restdeel(ll) aanwezig is. De dikte dl is de dikte van het resterende laagje dragermateriaal(restlaag)(l). Dikte d2 van de decor laag(7) en d3 van de krasvaste toplaag(6). De totaaldikte d van het restdeel is aldus dl+d2+d3. Door nog een dikte dl van het dragermateriaal(restlaag) te laten staan is het restdeel veel stabieler. Om dit restdeel(ll) nu nog te kunnen buigen tot een radius van bv. 10mm, zullen we beroep moeten doen op de fysische eigenschappen van enerzijds de decoratieve toplaag(2) en anderzijds het restlaagje dragermateriaal(l).

Fig^5 : toont tevens een moeilijkheid die zich voordoet bij het verwijderen van het dragermateriaal(l) tot op de decor laag(7). Door de trillingen en het wrijven van het snij materiaal op de brosse decor laag(7) voor het vormen van het restdeel(l 1) zal dit lichte krakingen of scheurtjes(14) veroorzaken op de dwarse richting van de plint. Deze scheurtjes(14) wordt bij het plooien van het restdeel(l 1) door de spanning in de decoratieve toplaag(2) nog zichtbaarder. Daardoor creëert men een plint met een minder mooi esthetisch effect. Om dit te vermijden zullen we een laagje dragermateriaal(l) moeten laten staan in het restdeel(l 1).

Fig. 6: Bij het buigen van het restdeel(ll) over het geprofileerd element/deel(15) ontstaan er grote spanningen in de decoratieve toplaag(2). Hierdoor zullen er in de langs richting van de plint scheurtjes(23) ontstaan. Om dit op te lossen zullen we de decoratieve toplaag(2) minder bros moeten maken. Dit kan door de decoratieve toplaag(2) op te warmen(Fig7)

Figi. 7: Illustreert het opwarmen van de decoratieve toplaag(2) in het restdeel dmv een warmte element(20). Hierdoor kromt de decoratieve toplaag(2) minder bros en zal er zich minder scheurvorming vormen(23) in de decoratieve toplaag(2) gedurende het plooien rond het geprofileerd element/deel(15). Toch zullen we nog altijd in acht moeten nemen dat er restlaag dragermateriaal(l) aan het restdeel(ll) hangt, waardoor het restdeel(l l)zeer moeilijk zal buigen.

Fig. 8: Indien men de decoratieve toplaag(2) teveel opwarmt zal het dragermateriaal(l) beginnen te verbranden en verkleuren. Hierdoor zal in eerste fase een verkleuring op decoratieve toplaag(2) ontstaan. In een volgende fase zullen er blazen (24) op de decoratieve toplaag(2) ontstaan.

Fig. 9: Plint volgens de uitvinding. Plint of afwerkingslijst voor vloerbekleding bestaande uit een geprofileerd deel of geprofileerd element (15) en een met een decoratieve toplaag (2) voorziene dragermateriaal(l), die met elkaar verbonden zijn en waarvan ten minste het dragermateriaal (1) en de decoratieve toplaag(2) uit een DPL (Direct Pressed Laminate) of een DLP (Direct Laminate Printing) paneel afkomstig zijn waarbij deze over een bepaalde hoogte h vernauwd tot een dikte d ter vorming van een restdeel (11).

Fig. 10: Plint volgens de uitvinding. Plint of afwerkingslijst voor vloerbekleding bestaande uit een geprofileerd deel of geprofileerd element (15) en een met een decoratieve toplaag (2) voorziene dragermateriaal(l), die met elkaar verbonden zijn en waarvan ten minste het dragermateriaal (1) en de decoratieve toplaag(2) uit een DPL (Direct Pressed Laminate) of een DLP (Direct Laminate Printing) paneel afkomstig zijn waarbij het dragermateriaal(l) over een bepaalde hoogte h vernauwd tot een dikte d ter vorming van een restdeel (11) die op een afgeronde zijde (26) van het geprofdeerd deel of geprofileerd element (15) gekleefd is met het kenmerk dat de decoratieve toplaag(2) ten minste ter hoogte van het restdeel(ll) van de plint ononderbroken doorloopt.

FiS- 11: Profiel ter vorming van een plint volgens de uitvinding. Zoals reeds besproken zullen we, indien we het restdeel(ll) willen plooien gebruik moeten maken van de fysische eigenschappen van enerzijds de decoratieve toplaag(2) en anderzijds van het restlaagje dragermateriaal(l) van het restdeel(l 1). a. Bij een niet thermoplastisch dragermateriaalll)(Bv. HDF. MDF. Spaanplaat. Multiplex...):

De meest voorkomende drager(l) bij DPL en DLP platen zal HDF zijn. De decoratieve toplaag(2) zet uit dmv opwarming(20). Het restlaagje HDF krimpt dmv verminderende vochtigheid in deze HDF laag. Dmv luchtcirculatie door bv. een luchtblazer(21) boven het dun laagje HDF zal de uitdroging gestimuleerd worden. De temperatuur van deze lucht mag niet te warm hebben, aangezien het HDF laagje ook een moet afkoelen daar het door de opwarming van de decoratieve toplaag(2) ook indirect opgewarmd wordt, waardoor de kans groot is dat deze zal verbranden indien deze te warm wordt.

De functie van de luchtcirculatie boven het HDF laagje is de tweedelig:

Het uitdrogen van het HDF of hout gerelateerd laagje.

Lichtjes afkoelen van het HDF laagje zodat deze niet zal verbranden door de hitte afkomstig van de decoratieve toplaag(2) b. Bij een Thermoplastische dragerfBv. PVC. PP WPC...)

Dit type dragermateriaal(l) zal mee veranderen met de decoratieve toplaag(2). Ze zijn ook veel taaier dan bv. HDF drager waardoor deze minder snel zullen breken na het overplooien. Daardoor is er geen luchtcirculatie boven de restlaag dragermateriaal nodig.

Fis 12: .Zelfde figuur als bij fig. 11 waar aangetoond wordt dat het restdeel zal beginnen over te buigen indien men de decoratieve toplaag(2) opwarmt en een luchtcirculatie creëert boven het HDF laagje in het restdeel(l 1). Om de achterzijde (25) van het restdeel(ll) op de afgeronde zijde(26) van het geprofileerd deel/element(15) te lijmen zullen we het restdeel(ll) moeten aandrukken met bv. Aandrukwielen(33) (zie figuur 27).

Fig. 13: Bovenzijde van een plint volgens de uitvinding. De achterzijde(25) van het restdeel(ll) is reeds op de afgeronde zijde(26) van het geprofileerd element(15) gelijmd. Hierdoor wordt er tussen het geprofileerd element/deel (15) en het restdeel(ll) een scheidingslijn(30) gevormd. Het restdeel(ll) wordt volledig ondersteund door het geprofileerd element(15). Dit is heel belangrijk aangezien er bij het overplooien van dit restdeel(2) er zich zeer grote spanningen zullen voordoen in dit restdeel(l 1) waardoor deze kan breken of scheuren. Tevens is dit restdeel(l 1) na verkleving op het geprofileerd element/deel(15) meer bestand tegen stoten of indrukkingen.

Fig. 14: Het geprofileerd element(15) kan een apart deel zijn, maar kan ook eendelig verbonden zijn met het dragermateriaal(l). Hiervoor moeten we de uitsparing(13) die nodig is om het restdeel(l 1) te creëren, dezelfde zijn als deze om het geprofileerd deel/element(15) te maken.

Deze uitsparing gaat gepaard met een heel scherpe punt. Dit zal echter grote werktuigslijtage met zich meebrengen(fig 15b).

Fig. 15a: Bovenzijde van een plint vervaardigd volgens Fig.14. Het restdeel(ll) is op het geprofileerd element/deel(15) gekleefd. Hierdoor ontstaat er tussen het geprofileerd deel/element(15) en het restdeel(ll) een scheidingslijn(30).

Fig. 15b:toont de in fig. 14 besproken uitvoeringsvorm, waarbij er op de profielfrees(13) na een korte periode van productie slijtage wordt veroorzaakt.

Fig. 15c: toont de in fig. 15b afgebeelde uitvoeringsvorm, waarbij het restdeel(ll) verbonden is d.m.v. lijmverbinding met het geprofileerd deel(15);Doordat het restdeel(ll)niet volledig ondersteunt is door het geprofileerd deel(15) ontstaat er een scheur- of breuklijn(23) in de decoratieve toplaag(2).

Fig. 15d: toont het ontstaan van het restdeel(ll) door het aanbrengen van een uitsparing dmv een zaag(38) juist achter het restdeel(l 1)

Fig. 15e: toont de uitvoeringsvorm van fig. 15d waarbij d.m.v. een profielfrees (13) het geprofdeerd deel(gebogen vorm)(15) gevormd wordt.

Fig. 15f: toont een profiel vervaardigd volgens uitvoeringsvorm van fig. 15 e.

Fig· 15g: toont de in fig. 15d-15f afgebeelde uitvoeringsvorm, waarbij het restdeel (11) verbonden is d.m.v. lijmverbinding met het geprofileerd deel (15); in de gecreëerde luchtholte juist onder het restdeel (11) is er een bepaalde stof, profiel of vulling (39) aangebracht ter ondersteuning van het restdeel (11). Dit is echter niet altijd noodzakelijk.

Fig. 15h: toont het ontstaan van het restdeel (11) door het aanbrengen van een uitsparing dmv een zaag(38) juist achter het restdeel (11). De zaag staat onder een hoek (Alfa) waardoor het restdeel niet over de hele zone dezelfde dikte heeft(d’,d). Hierdoor is het stukje restdeel(ll) die zich voor de luchtholte bevindt(zie fig.l5g) dikker en aldus sterker, waardoor er geen extra vulling(39) nodig is.

Fig. 15i: toont de uitvoeringsvorm van fig. 15h waarbij d.m.v. een profielfrees (13) het geprofileerd deel(gebogen vorm) (15) gevormd wordt.

Fig· 15i: toont een profiel vervaardigd volgens uitvoeringsvorm van fig.l5h-15 i.

Fig. 16: Bovenzijde van een plint volgens de uitvinding. Hier is het geprofileerd deel(15) niet eendelig verbonden met het dragermateriaal(l). Deze verbinding kan men o.a. bekomen door een koppelmiddel (31).

Fig. 17: Bovenzijde van een plint volgens de uitvinding. Hier is het geprofileerd deel(15) niet eendelig verbonden met het dragermateriaal(l). Deze verbinding kan men o.a. bekomen door een lijmverbinding (32).

Fig 18.1 t/m 18.8: Stuk DPL of DLP plaatmateriaal. De onderzijde is voorzien van een decoratieve toplaag(2). De bovenzijde is voorzien van een backing (3). De drager (l)een HDF, MDF, spaanplaat of ander hout gerelateerd dragermateriaal. Er wordt een uitsparing voorzien ter vorming van het restdeel (11). Op de achterzijde (25) van het restdeel (11) is er nog een laagje dragermateriaal (1) aanwezig met een dikte dl. Er wordt een geprofileerd element (15) op het bovenvlak(29) van het dragermateriaal (1) gelijmd. Er ontstaat een scheidingslijn (32) tussen het geprofileerd element(15) en het dragermateriaal (1). Het restdeel (11) wordt aan de voorzijde opgewarmd(20), hierdoor zal de decoratieve toplaag (2) uitzetten en tevens minder bros worden. Op de achterzijde (25) van het restdeel (11) wordt er een luchtcirculatie (21) gecreëerd. Hierdoor zal het dragermateriaal (1) lichtjes afkoelen en tevens uitdrogen, waardoor het zal krimpen. Dit zorgt ervoor dat het restdeel (11) zal beginnen te buigen. Het restdeel (11) wordt aan de voorzijde opgewarmd(20), hierdoor zal de decoratieve toplaag (2) uitzetten en tevens minder bros worden. Op de achterzijde (25) van de restdeel (11) wordt er een luchtcirculatie (21) gecreëerd. Hierdoor zal het restlaagje dragermateriaal (1) lichtjes afkoelen en tevens uitdrogen, waardoor het zal krimpen. Dit zorgt ervoor dat het restdeel (11) zal beginnen te buigen. Er wordt een kleefstof (36) op de achterzijde (25) van het restdeel(ll) en/of op de afgeronde zijde (26) van het geprofileerd element/deel (15) aangebracht. Daarna wordt het restdeel (11) tegen het geprofileerd element (15) aangedrukt d.m.v. drukwielen (33).

Fig. 19: Deze plinten/profielen kunnen ook dubbel gemaakt worden. Hierdoor hebben we een dubbele productiecapaciteit of snelheid.

Fig. 20 Er kunnen ook andere profielen met deze techniek vervaardig worden, zoals o.a. een overgangsprofiel of een T-Profïel. Eventueel zijn er nog andere afwerkingsprofielen profielen via deze techniek mogelijk.

Claims (14)

1. C O N C L U S I E S

   1. Werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding omvattende een thermoplastisch dragermateriaal (1) voorzien van een decoratieve toplaag (2) opgebouwd uit een decoratieve laag (7) met daarop een krasvaste toplaag (6) met het kenmerk dat de werkwijze de volgende stappen omvat: - het aanbrengen van één of meerdere uitsnijdingen (13) in het van een decoratieve toplaag (2) voorzien dragermateriaal (1) voor het vormen van één of meerdere restdelen, elk voorzien van een restlaag thermoplastisch dragermateriaal (1) en één of meerdere opvulbare luchtholtes, waarbij de restlaag dragermateriaal (1) in het restdeel (11) een nagenoeg constante dikte heeft; - het aanbrengen van een opvulmiddel en/of kleefmiddel (39), met een andere samenstelling dan het dragermateriaal (1), in de uitsnijdingen (13) en in de luchtholtes; - het vormen van de plint of afwerkingsprofiel door het opwarmen van de één of meerdere restdelen en het buigen ervan tot de gewenste radius (R) of vorm waarbij de decoratieve toplaag (2) ter hoogte van deze gebogen restdelen (11) een ononderbroken verloop heeft waarbij er in de luchtholtes vulmiddel en/of kleefstof aanwezig is ter ondersteuning van het restdeel.
2. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk dat het opvulmiddel en/of kleefmiddel (39) de volledige restlaag dragermateriaal(1) van het restdeel(11) bedekt.
3. 3. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de plint of afwerkingsprofiel vervaardigd is uit een LVT, Vinyl en/of PVC vloerpaneel.
4. 4. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de één of meerdere restdelen (11) tijdens het buigen opgewarmd worden.
5. 5. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de het opvulmiddel en/of kleefmiddel (39) een PUR lijm, een EVA lijm, een smeltlijm, een watergedragen lijm, een 2 componenten lijm of een polyolefinelijm omvat.
6. 6. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat na het aanbrengen van de uitsnijding, de wanden van het restdeel zich minstens gedeeltelijk dwars op het restlaag dragermateriaal uitstrekken.
7. 7. Plint voor een wand van een ruimte of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding, omvattende een lichaam bestaande uit minstens een thermoplastisch dragermateriaal (1) en een decoratieve toplaag (2) opgebouwd uit ten minste een decoratieve laag (7) met daarop een krasvaste toplaag (6), waarbij genoemd lichaam een langsdeel dat minstens een gedeelte van de voorzijde van de plint of het afwerkingsprofiel vormt, en een bovendeel dat minstens een gedeelte van de bovenzijde van de plint of het afwerkingsprofiel vormt, omvat waarbij de overgang (11) tussen het langsdeel en het bovendeel een gebogen verloop heeft en de decoratieve toplaag (2) ter hoogte van deze overgang (11) een ononderbroken verloop kent, met het kenmerk dat ter hoogte van de overgang er zich één of meerdere opvulbare luchtholtes bevinden en dat ter hoogte van de genoemde overgang (11) er onder de decoratieve toplaag (2) een restlaag thermoplastisch dragermateriaal (1) met een nagenoeg constante dikte voorzien is en dat de voorgenoemde luchtholtes met een opvulmiddel en/of kleefstof voorzien zijn ter ondersteuning van het restdeel.
8. 8. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusie 7, met het kenmerk dat dat tegen het genoemde restdeel (11) een steunlaag (39) voor het restlaag dragermateriaal (1) met decoratieve toplaag (2) voorzien is met een andere samenstelling dan het dragermateriaal (1).
9. 9. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusie 8, met het kenmerk dat de steunlaag (39) het volledige restdeel(11) ondersteunt.
10. 10. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusies 7 t/m 9, met het kenmerk dat de steunlaag (39) een PUR lijm, een EVA (smeltlijm), een water gedragen lijm , een 2 componenten lijm of een polyolefine lijm omvat.
11. 11. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusies 7 t/m 10, met het kenmerk dat de decoratieve toplaag (2) opgebouwd is uit een decoratieve folie (7) met daarop een krasvaste toplaag (6).
12. 12. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusies 7 t/m 11, met het kenmerk dat de decoratieve toplaag (2) opgebouwd is uit LVT, vinyl en/of PVC folie.
13. 13. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusies 7 t/m 12, met het kenmerk dat het dragermateriaal (1) vervaardigd is uit PVC, PP, WPC, MDF, HDF, spaanplaat, of een combinatie van deze dragermaterialen.
14. 14. Plint of afwerkingsprofiel volgens conclusies 7 t/m 13, met de kenmerk dat het afwerkingsprofiel een T-profiel, een aanpassingsprofiel of een eindprofiel is.