BE1023790B1 - Verbeterde en nieuwe werkwijze voor het vervaardigen van een plint of vloerprofiel - Google Patents

Abstract

Deze uitvinding betreft een werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding, waarbij de werkwijze de volgende stappen omvat: - aanvoeren van een paneelvormig element omvattende een dragermateriaal (1) waarop een decoratieve toplaag(2) is voorzien; - aan de achterzijde van het paneelvormig element in de langsrichting in het dragermateriaal (1) uitsparingen (16) voorzien zodat een restdeel (11) gevormd wordt omvattende een restlaag dragermateriaal (1) met decoratieve toplaag (2); - de uitsparing (16) met opvulmiddel en/of kleefstof (36) voorzien zodat ten minste het restdeel (11) met het opvulmiddel en/of kleefstof (36) bedekt is; - het buigen van het restdeel (11) tot de gewenste radius (R) of vorm; - het opvulmiddel en/of kleefstof (36) laten uitharden.

Description

VERBETERDE EN NIEUWE WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN PLINT OF VLOERPROFIEL

Deze uitvinding betreft een werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding.

Deze uitvinding heeft betrekking op de werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel uit een plaatmateriaal. Dit plaatmateriaal dient als vloerbekleding en kan verschillend van aard zijn. Voorbeelden van dergelijke plaatmaterialen zijn o.a. DPL (Direct Pressed Laminate), HPL ( High Pressure laminate), CPL (Continuous pressed laminate), LVT( Luxary Vinyl Tiles), Cushon vinyl (rolvinyl), WPC (wood plastic composiet), DLP (Direct Laminate Printing) of kan een combinatie van deze bovengemelde plaatmaterialen zijn.

Een DPL paneel is opgebouwd uit een onderlaag uit kunststof, meestal melamine, een dragermateriaal, over het algemeen High-Density Fibreboard (HDF) waarop een laagje bedrukt papier (meestal bedrukt met een imitatie houtstructuur) is voorzien met een kunststof toplaag, meestal melamine versterkt met korund ofwel aluminiumoxide. De top- of slijtlaag is bij de goedkopere producten dun waardoor de levensduur ervan korter is.

Een DLP paneel heeft min of meer dezelfde opbouw als een DPL paneel, maar ontbreekt de bedrukte laagje papier. In plaats daarvan wordt de HDF dragerplaat direct bedrukt en vervolgens afgewerkt met de toplaag. Het dragermateriaal kan ook een WPC (Wood Plastiek Composiet/Hout Kunststof Composiet) plaat zijn of een andere kunststof plaat.

Als vloerbedekking bestaan er verschillende producten die kunnen aangewend worden. Zo bestaat er vloerbekleding die in de vorm van planken op een ondergrond worden gelegd. Deze planken zijn meestal onderling met elkaar verbonden d.m.v. een klikverbinding. Dergelijke planken zijn opgebouwd uit een kern die uit MDF, HDF, PVC,PP of WPC (Wood Plastiek Composiet)... vervaardigd is. De bovenzijde van deze planken is voorzien van een decoratieve toplaag. Deze laag kan één of meerdere decorlagen omvatten en afgedekt worden door een krasvaste toplaag, en al naargelang de toepassing verschillend kunnen zijn van uitvoerig, structuur en krasvastheid. De decoratieve toplaag kan aldus gevormd zijn uit een laminaat onder de vorm van DPL (Direct pressed laminate ), CPL (Continued pressed laminate) of HPL (High pressed laminate ), DLP (een digitaal gedrukte laag). Ook decoratieve lagen uit PVC, PP laag of krasvast papier zijn mogelijk en behoren tot de stand der techniek.

Om deze vloerbekledingen af te werken zijn er verschillende plinten of profielen ter beschikking. Veelal worden deze plinten of profielen vervaardigd door een dragerprofiel van een folielaag te voorzien d.m.v. het gekend proces van ommantelen. Het dragermateriaal van ommantelde profielen bestaat veelal uit MDF,HDF of PVC. De decoratieve folielagen zijn veelal PVC folie of papier folie waarop een print is aangebracht die past bij de desbetreffende vloerbekleding. Voor profielen zoals overgangsprofielen of aanpassingsprofielen wordt er veelal een CPL folie gebruikt omwille van zijn krasvastheid. Eén probleem is echter dat dergelijke profielen of plinten nooit perfect passen bij de desbetreffende vloerbekleding. De print of structuur is quasi nooit identiek aan de vloerbekleding.

Een 2de probleem bij deze traditionele ommantelings profielen is dat men voor ieder decor of vloerpaneel een stock van folie moet aanleggen voor het vervaardigen van de boven besproken afwerkingslijsten of plinten. Deze folies moeten veelal in grote aantallen aangekocht worden waardoor dit voor de vloerfabrikant een kostelijke zaak is. Dank zij het digitaal printen kan men deze volumes minimaal houden, maar dan nog zal de print nooit identiek zijn met het desbetreffende vloerpanel.

Boven besproken problemen zouden opgelost zijn indien men plinten of profielen zou kunnen maken uit het identieke plaatmateriaal waaruit het vloerpaneel gemaakt is. De vloerpanelen worden immers bekomen door een grote moederplaat te verzagen in kleinere stukken. Deze moederplaat zou men kunnen aanwenden om plinten of profielen te vervaardigen.

Er zijn reeds technieken gekend die tot de stand der techniek behoren en die toelaten een plint te gaan vervaardigen. Zo heeft de octrooihouder in het verleden een techniek ontwikkeld, die werd beschreven in BE 1019285, en die toelaat een plint te gaan vervaardigen door een plaatvormig materiaal te gaan plooien. Hiertoe worden er op de achterzijde van de plint uitsparingen voorzien tot op de decoratieve toplaag, daarna wordt het plaatvormig materiaal dicht geplooid tot een plint. Dit plooien is mogelijk omdat de decoratieve laag op PVC of op PP gebaseerde folie is die flexibel is en die dus gerust over een hoek van 90° kan geplooid worden.

Nadeel van de in BE 1019285 beschreven techniek is dat deze niet geschikt is voor plinten of afwerklijsten vervaardigd uit DPL of DLP plaatmateriaal. Dit komt doordat de toplaag zeer dun(+/- 0,3 mm), bros en fragiel is, waardoor de toplaag zal breken of scheuren bij de minste plooi of druk.

Een ander nadeel van BE 1019285 is dat de hoeken die gevormd worden steeds scherp zijn, waardoor het esthetisch minder mooi is of in sommige gevallen niet functioneel is.

Deze uitvinding heeft daarom tot doel een werkwijze te verschaffen waarmee het toch mogelijk is om plinten te gaan vervaardigen uit vloerpanelen ( DPL-, LVT-, DLP-, HPL-, CPL- paneel en waarbij de hoeken afgerond zijn of een welbepaalde vorm kunnen aannemen.

Het doel van de uitvinding wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding omvattende een lichaam opgebouwd uit minstens een dragermateriaal en een decoratieve toplaag, waarbij genoemd lichaam een voorzijde die de zijde met de toplaag is en een achterzijde omvat, waarbij de voorzijde minstens één overgang met een gebogen verloop omvat waarbij de decoratieve toplaag ter hoogte van de overgang een ononderbroken verloop kent, waarbij de werkwijze de volgende stappen omvat: - aanvoeren van een paneelvormig element omvattende een dragermateriaal waarop een decoratieve toplaag is voorzien; - aan de achterzijde van het paneelvormig element in de langsrichting in het dragermateriaal ter hoogte van de overgang een uitsparing voorzien zodat een restdeel gevormd wordt omvattende een restlaag dragermateriaal met decoratieve toplaag; - de uitsparing met opvulmiddel en/of kleefstof voorzien zodat ten minste het restdeel met het opvulmiddel en/of kleefstof bedekt is; - het buigen van het restdeel tot de gewenste radius of vorm; - het opvulmiddel en/of kleefstof laten uitharden.

De werkwijze laat toe een plint of profiel te gaan vervaardigen uit harde of soepele panelen waarbij een deel van het betreffende paneel wordt gebogen zonder dat dit aanleiding geeft tot scheurvorming (of barsten) in de decoratieve toplaag. Tevens zal deze werkwijze en bijgevolg de gevormde plint of profiel zodanig sterk genoeg zijn dat deze voldoende weerstand kan bieden tegen stoten zodat men op deze profielen kan lopen.

Voorkeurdragende uitvoeringsvormen van de werkwijze volgens de uitvinding worden beschreven in de afhankelijke conclusies.

In de hierna volgende beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde figuren, waarbij :

Fig. 1: Beschrijft de opbouw van een vloerpaneel

Fig. 2: Vloerpaneel met als opbouw een dragermateriaal (1) en een decoratieve toplaag(2).

Fig.3: Vloerpaneel met een opbouw zoals beschreven in figuren 1 t/m 2 met de decoratieve toplaag (2) naar beneden gericht.

Fis- 4 : Aan de achterzijde van het paneel worden uitsparingen(16) aangebracht dragermateriaal (1).

Fig-5 : De restlagen (16) worden opgewarmd d.m.v. een warmtebron (20).

Fig-6 : Er wordt lijm (36) gespoten in de uitsparingen (16).

Fis. 2l De restlagen (11) worden gebogen tot een zekere radius (R).

Fig 8 l Het gevormde profiel kunnen we verder bewerken tot de gewenste vorm bekomen wordt.

Fig. 9abcd: Met deze werkwijze kunnen we dus bvb een T-profiel(a), een overgangsprofiel(b), een eindprofiel(c) maken.

Fig. 10 tem 14: op dezelfde werkwijze als beschreven in figuren 3 tem 10 kan men een plint vormen.

De decoratieve toplagen van DPL en DLP plaatmaterialen zeer dun of bijna nihil (DLP). Indien we deze toplagen op een machinale manier willen buigen zullen we een beperkte laag HDF of dragermateriaal moeten laten staan in het restdeel, anders zal deze toplaag direct breken of scheuren. Anderzijds mogen we niet teveel dragermateriaal laten staan, hoe dikker het dragermateriaal, des te moeilijker zal deze buigen. Hierdoor zal de radius die gevormd wordt aan de bovenzijde van plint alsmaar groter worden. Aangezien HDF of hout niet thermoplastisch is, zullen we op de eigenschappen van HDF moeten rekenen om het plooien mogelijk te maken.

De decoratieve toplaag van DPL plaatmateriaal heeft een totale dikte van +/-0,2mm. Het decorpapier heeft een dikte van +/-0,05mm. Dergelijke toleranties zijn niet haalbaar voor vele machines. Men mag immers niet door het decorpapier frezen, anders zal een deel van het decor of print verdwijnen. DLP vloerpanelen hebben geen bedrukt papier, maar is de print direct op het dragermateriaal gedrukt. Zodoende is het onmogelijk om alle dragermateriaal te verwijderen om een soort van postforming toe te passen ter vorming van een plint.

Tevens moet men rekening houden met het feit dat men het dragermateriaal over een welbepaalde breedte B moet wegfrezen. Over deze breedte B is het materiaal heel zwak waardoor het zal trillen zodat de toleranties niet meer onder controle te houden zijn.

Hierdoor is het haast onmogelijk om het dragermateriaal volledig weg te frezen tot op het decorpapier. Indien we een dunnere laag dragermateriaal laten staan is het versmalde deel iets sterker en aldus beter onder controle te houden gedurende de productie.

Indien we frezen tot op het bedrukt papier, die in combinatie met de melamineharsen zeer bros is, zal dit dwarse krakingen of scheurtjes in het bedrukt papier teweegbrengen. De oorzaak is dat het bedrukt papier volledig voorzien is van harsen en daardoor zeer bros is, waardoor het door de trillingen of stoten van de werktuigen continu zal breken of scheuren. Dit zal een esthetisch minder mooi product met zich meebrengen. Om dit te vermijden is het tevens noodzakelijk om niet tot op het bedrukt papier te frezen, maar een beetje dragermateriaal te laten staan.

De toplaag is voorzien van thermoplastische melamineharsen. Indien we de toplaag opwarmen wordt deze minder bros, waardoor het materiaal in het restdeel naar een kleinere radius geplooid kan worden.

De DLP vloeren hebben geen bedrukt papierlaagje, maar het decor is direct op het dragermateriaal geprint. Wel zijn ze voorzien van een krasvaste transparante toplaag. Deze opwarmen heeft ook zijn voordelen voor het plooien van het restdeel.

Zoals boven besproken zou het opwarmen van de toplaag voordelen met zich meebrengen om het materiaal in het restdeel te kunnen plooien. Indien we echter een bepaalde dikte HDF dragermateriaal in het restdeel laten staan, zal deze bij een bepaalde temperatuur beginnen te verbranden. Dit zal zich in eerste fase op de toplaag laten aftekenen en in verdere fase zal de plint tijden de productie beginnen te branden, met alle risico’s van dien. Daarmee moeten we rekening houden bij het opwarmen van de toplaag.

De DLP vloeren hebben geen bedrukt papierlaagje, maar het decor is direct op het dragermateriaal geprint. Wel zijn ze voorzien van een krasvaste transparante toplaag. Deze opwarmen kan ook voordelen hebben voor het plooien.

Ook voor meer soepele materialen zoals vinyl of LVT is deze productiemanier van belang om plinten of profielen te vormen. Eenmaal het profiel of plint gevormd moet het soepele deel immers sterk zijn anders kan het afbreken bij het verzagen.

Tevens wordt er op bepaalde profielen gelopen waardoor het restdeel of het gebogen deel zeer sterk moet zijn.

Daarom is het bepalen van de ideale dikte dragermateriaal die moet blijven staan in het restdeel van belang. Hierbij moeten we rekening houden met: de sterkte van het restdeel, deze moet voldoende sterk zijn om dit procédé volledige machinaal en automatische te kunnen uitvoeren zonder dat het restdeel breekt. de toplaag moet impactbestendig zijn en nog verder te bewerken zonder dat deze afbreekt. het nog plooibaar zijn van de restdeel. er moet rekening gehouden worden met de machinetoleranties, zodat we het bedrukt papier niet beschadigen tijdens het vervaardigen van de plint.

Zoals reeds aangegeven zal het restdeel heel dun zijn, anders kunnen we deze niet overplooien. Eenmaal de plint gevormd zal deze zone dan ook een heel zwak zijn. Daarom is het nodig om een versteviging aan te brengen onder de vorm van een kleefstof of opvulmiddel die het restdeel volledig ondersteunt. Hierdoor zal het restdeel inpakbestendiger worden en zal het ook minder bros zijn bij het verzagen of verder verwerken.

Deze kleefstof of opvulmiddel zal dus bij de productie in de uitsparingen gespoten worden en na het overplooien van het restdeel uitgehard worden. Hierdoor kan het restdeel in principe iedere vorm aannemen.

Al naar gelang de eisen van het profiel of plint kan men kiezen voor een zeer harde kleefstof of een kleefstof die meer soepel blijft. Dit kan het gebruiksgemak van het profiel ten goede komen.

Tevens moet men rekening houden dat smeltlijmen terug te reactiveren zijn bij welbepaalde temperaturen. Hierdoor kan het profiel of het restdeel loskomen bij belasting.

Hierna volgt een verduidelijking van de figuren:

Fig. 1: Opbouw van een vloerpaneel bevattende een dragermateriaal (1), een decorlaag (7), een krasvaste toplaag (6) en een backing (3). Het dragermateriaal kan bestaan uit HDF, MDF, LDF, Spaanplaat, PVC, PP, WPC (Wood plastiek Composiet)...

De decoratieve laag (7) is een bedrukte folie die kan gemaakt zijn van papier, PVC of PP folie. De krasvaste toplaag (6) is een transparante laag die het vloerpaneel beschermt tegen krassen en vuiligheid. Soms kan de decoratieve laag (7) en de krasvaste toplaag(6) eenzelfde laag zijn. De decoratieve laag (7) en de krasvaste toplaag(ó) vormen de decoratieve toplaag (2). De backing (3) dient veelal om kromtrekking tegen te gaan.

Dergelijke vloerpanelen zijn al naar gelang de opbouw gekend onder de termen DPL platen (Direct Pressed laminate), HPL (High Pressed laminate), CPL (Continuous Pressed Laminate), LVT (Luxery Vinyl Tiles), Cushion vinyl (rolvinyl)...

Fig. 2: Vloerpaneel met als opbouw een dragermateriaal (1) en een decoratieve toplaag (2).

De decoratieve folie (2) is opgebouwd uit een decoratieve folie (7) en een krasvaste toplaag (6). De dikte van het paneel is (D).

Fig.3: Vloerpaneel met een opbouw zoals beschreven in figuren 1 tem 3 met de decoratieve toplaag (2) naar beneden gericht.

Fig. 4: Aan de achterzijde van het paneel worden uitsparingen (16) aangebracht met een breedte B . Over deze breedte B ontstaat er een restlaag (11) die opgebouwd is uit de decoratieve folie (6), de krasvaste toplaag (7) en een heel dun laagje dragermateriaal (1). De totaaldikte van de het restlaagje (11) is D. De zijkanten van de uitsparingen (16) kunnen afgerond of hoekig zijn. Het kan ook dat de D van de restlaag (11) niet constant is over de hele breedte (B).

Fig. 5: De restlagen (11) worden opgewarmd d.m.v. een warmtebron (20). Deze warmtebron kan bestaan uit lampen, luchtblazers,... Hierdoor komen de restlaagjes (11) soepeler en minder bros.

Fig. 6: Er wordt lijm (36) gespoten in de uitsparingen (16). Tevens worden de restdelen(ll) ook nog opgewarmd (20). Deze lijm kan een smeltlijm, een PUR lijm of een Polyofine lijm zijn, al naar de gewenste eigenschappen van de plint. De hoeveelheid lijm(36) die in de uitsparing (16) gespoten wordt hangt af van het volume (V) die ontstaat in de lijmkamer (L) na het buigen van het restlaag (11).

FiS. 1\_ De restlagen (11) worden gebogen tot een zekere radius (R). Hierdoor ontstaat er een lijmkamer (L) met een volume (V). Aangezien het restlaagje (11) veelal zeer fragiel is, is het van groot belang dat het restlaagje (11) volledig ondersteunt is van de lijm (36) waarmee de lijmkamer (L) gevuld is.

Fig 8 l Het gevormde profiel kunnen we verder bewerken tot de gewenste vorm bekomen wordt.

Fig. 9(ahcd): Met deze werkwijze kunnen we dus bvb een T-profiel (a), een overgangsprofiel of eindprofiel (b), of een multifunctioneel profiel (c en d) die een combinatie is van profielen a, b of c, en die dmv kleine manipulaties(bvb snijden) naar elkaar kunnen omgevormd worden. Bij dit snijden wordt er een snijlijn (40) gevormd waarlangs men het mes moet laten lopen om het multifunctioneel profiel om te vormen tot een overgang, T-profiel of eindprofiel.

Fig. 10: Aan de achterzijde van het paneel worden uitsparingen (16) aangebracht met een breedte B. Over deze breedte B ontstaat er een restlaag (11) die opgebouwd is uit de decoratieve folie (6), de krasvaste toplaag (7) en een heel dun laagje dragermateriaal (1). De totaaldikte van de het restlaagje (11) is D. De zijkanten van de uitsparingen (16) kunnen afgerond of hoekig zijn. Het kan ook dat de dikte D van de restlaag((l 1) niet constant is over de hele breedte (B).

Fis- 11: De restdelen (11) worden opgewarmd d.m.v. een warmtebron (20). Deze warmtebron kan bestaan uit lampen, luchtblazers,... Hierdoor komen de restdelen (11) soepeler en minder bros.

Fig- 12: Er wordt lijm (36) gespoten in de uitsparingen (16). Tevens worden de restdelen (11) verder opgewarmd (20). Deze lijm kan een smeltlijm, een PUR lijm of een Polyofine lijm zijn, al naar de gewenste eigenschappen van de plint. De hoeveelheid lijm (36) die in de uitsparing (16) gespoten wordt hangt af van het volume (V) die ontstaat in de lijmkamer (L) na het buigen van het restlaag (11).

Fig· 13: De restlagen (11) worden gebogen tot een zekere radius (R). Hierdoor ontstaat er een lijmkamer (L) met een volume (V). Aangezien het restlaagje (11) veelal zeer fragiel is, is het van groot belang dat het restlaagje (11) volledig ondersteunt is van de lijm (36) waarmee de lijmkamer (L) gevuld is.

Fig. 14: Het gevormde profiel kunnen we verder bewerken tot de gewenste vorm bekomen wordt.

Claims (13)

1. C O N C L U S I E S

   1. Werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkingsprofiel voor vloerbekleding omvattende een lichaam opgebouwd uit minstens een dragermateriaal en een decoratieve toplaag, waarbij genoemd lichaam een voorzijde die de zijde met de toplaag is en een achterzijde omvat, waarbij de voorzijde minstens één overgang (11) met een gebogen verloop omvat waarbij de decoratieve toplaag (2) ter hoogte van de overgang (11) een ononderbroken verloop kent, met het kenmerk dat de werkwijze de volgende stappen omvat: - aanvoeren van een paneelvormig element omvattende een dragermateriaal (1) waarop een decoratieve toplaag (2) is voorzien; - aan de achterzijde van het paneelvormig element in de langsrichting in het dragermateriaal (1) ter hoogte van de overgang een uitsparing (16) voorzien zodat een restdeel (11) gevormd wordt omvattende een restlaag dragermateriaal (1) met decoratieve toplaag (2); - de genoemde uitsparing (16) met opvulmiddel en/of kleefstof (36) voorzien zodat ten minste het restdeel (11) met het opvulmiddel en/of kleefstof (36) bedekt is; - het buigen van het restdeel (11) tot de gewenste radius (R) of vorm; - het opvulmiddel en/of kleefstof (36) laten uitharden.
2. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk dat na het uitharden van de kleefstof of opvulmiddel (36) de volledige restlaag (11) ondersteund of gesterkt wordt door deze kleefstof en/of opvulmiddel (36).
3. 3. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat er na het buigen van het restdeel (11) tot de gewenste radius (R) er onder de restlaag (11) een lijmkamer (L) gevormd wordt.
4. 4. Werkwijze volgens conclusie 3, met het kenmerk dat de gevormde lijmkamer (L) slechts gedeeltelijk met kleefstof of opvulmiddel (36) voorzien wordt.
5. 5. Werkwijze volgens conclusie 3, met het kenmerk dat de gevormde lijmkamer (L) volledig met kleefstof of opvulmiddel (36) voorzien wordt.
6. 6. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat na het uitharden van de kleefstof en/of opvulmiddel (36) het gevormde profiel nog verder bewerkt wordt.
7. 7. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de breedte (B) van het restdeel (11) > 0,5mm.
8. 8. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de dikte (D) van de restdeel(l 1) > 0,05mm.
9. 9. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het dragermateriaal (1) vervaardigd is uit MDF, HDF, LDF, spaanplaat of hout-kunststof composiet, PVC ,PP of papier.
10. 10. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het paneelvormig element een DPL, DLP; LVT of HPL paneel is.
11. 11. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het restdeel (11) opgewarmd wordt bij het plooien of buigen.
12. 12. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de kleefstof of opvulmiddel (36) een PUR lijm, een EVA lijm, een smeltlijm, een watergedragen lijm, een 2 componenten lijm of een polyofmelijm kan zijn.
13. 13. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het restdeel (11) om de kleefstof of opvulmiddel (11) te laten uitharden moet afgekoeld worden.