Werkwijzen voor het vervaardigen en verpakken van vloerpanelen, alsmede vloerpaneel en verpakte set van vloerpanelen.
Deze uitvinding heeft betrekking op werkwijzen voor het vervaardigen en verpakken van vloerpanelen, alsmede op vloerpanelen en verpakte sets van vloerpanelen.
In het algemeen houdt de uitvinding verband met harde vloerpanelen die aan twee of meer zijden voorzien zijn van koppeldelen en die op een bestaande ondergrond kunnen worden aangebracht, hetzij zwevend, hetzij verlijmd, hetzij op enige andere wijze, ten einde een vloerbedekking te vormen. Hierbij is de uitvinding vooral bedoeld voor laminaatpanelen, bijvoorbeeld met een gedrukt decor en een topstructuur op basis van kunststof, legklaar parket, met panelen die doorgaans bestaan uit meerdere materiaallagen met aan de bovenzijde een toplaag uit massief hout van enkele millimeter dik, fineerparket, dat bestaat uit panelen die aan de bovenzijde een laag fineer bezitten, of massief parket.
Dit sluit niet uit dat de uitvinding ook voor andere al dan niet uit meerdere delen samengestelde harde vloerpanelen wordt aangewend, bijvoorbeeld met toplagen uit andere materialen, zoals onder andere kurk, steen of steenachtige producten, linoleum, tapijt, enzovoort.
Volgens een eerste aspect heeft de uitvinding betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van vloerpanelen, die zoals voornoemd aan minstens twee tegenovereenliggende zijden van koppeldelen worden voorzien.
Het is bekend dat dergelijke koppeldelen door middel van een klassieke tand- en groefverbinding kunnen gevormd worden, waarbij deze bij het installeren van de vloerpanelen eventueel in elkaar worden gelijmd, of door middel van mechanische koppeldelen die zowel in horizontale als in verticale richting in een onderlinge vergrendeling van de vloerpanelen voorzien, bijvoorbeeld zoals beschreven in de internationale octrooiaanvrage WO 97/47834. Dit document beschrijft hoe de betreffende koppeldelen aan twee tegenovereenliggende zijden gevormd kunnen worden in een doorloopmachine, met andere woorden terwijl het vloerpaneel over roterende mechanische snijgereedschappen wordt bewogen. Deze werkwijze wordt ook "frezen in doorloop" genoemd.
Het is eveneens bekend, bijvoorbeeld uit het octrooidocument WO 2004/037502, bij gebruik van een doorloopmachine een geleidingsgroef ongeveer midden in de onderzijde van vlakke panelen aan te brengen met behulp van een zaagbewerking en de panelen met deze geleidingsgroef over een geleidingsgedeelte te bewegen, dit terwijl twee tegenovereenliggende zijden van het paneel worden voorzien van geprofileerde randgebieden die koppeldelen omvatten. Het aanwenden van deze techniek verzekert de parallelliteit van de twee betreffende tegenovereenliggende zijden, doch de aanwezigheid van de geleidingsgroef in het midden van de panelen kan tot ongewenste effecten leiden, zoals bijvoorbeeld de plaatselijke verzwakking van de panelen, het verhoogde risico tot vochtindringing en/of kromtrekken en dergelijke.
De beschreven doorloopmachine betreft een machine waarin de panelen met behulp van een luchtbed en riemen getransporteerd worden. Hierbij drukt het luchtbed de panelen opwaarts tegen twee riemen die de panelen middels wrijving met zich meenemen en doorheen de machine transporteren.
Bij dergelijk transport kunnen aanzienlijk hogere doorloopsnelheden worden behaald dan bij traditionele kettingtransportsystemen.
Volgens het eerste aspect beoogt de huidige uitvinding nu een werkwijze voor het vervaardigen van vloerpanelen die toelaat dat een betere en/of goedkopere en/of meer flexibele en/of meer betrouwbare afwerking van de vloerpanelen wordt bekomen. Tevens beoogt de uitvinding een vloerpaneel dat door zulke werkwijze is verkregen.
Hiertoe betreft de uitvinding volgens haar eerste aspect een werkwijze voor het vervaardigen van vloerpanelen, waarbij wordt uitgegaan van panelen, deze panelen aan hun onderzijde worden voorzien van minstens één geleidingsgroef en deze panelen aan minstens twee tegenovereenliggende zijden worden voorzien van geprofileerde randgebieden die koppeldelen omvatten, met als kenmerk dat één van de voornoemde twee geprofileerde randgebieden zodanig wordt gevormd dat dit, gezien in een doorsnede van het paneel, dwars op de geleidingsgroef, zich aan de onderzijde van het paneel minstens tot aan de geleidingsgroef uitstrekt.
Onder "geprofileerd randgebied" wordt ieder bewerkt gebied verstaan dat zich aan de betreffende rand of in de directe nabijheid van de betreffende rand van het vloerpaneel bevindt. Zulke geprofileerde randgebieden kunnen zowel gebieden omvatten die een specifieke functie hebben, zoals bijvoorbeeld de functie van koppeldelen, als gebieden zonder functie.
Met de huidige uitvinding wordt bereikt dat de geleidingsgroef niet langer opvallend aanwezig is op de onderzijde van dergelijke panelen. Eveneens betekent de afwezigheid van deze geleidingsgroef buiten de geprofileerde randgebieden van een vloerpaneel de afwezigheid van een plaatselijke verzwakking, die kan leiden tot allerhande ongewenste effecten, zoals bijvoorbeeld het vergroten van de kans op kromtrekken van vloerpanelen onder invloed van hitte en/of vocht. Het is duidelijk dat deze effecten een groot belang kennen bij dunne vloerpanelen, bijvoorbeeld bij vloerpanelen met afmetingen tussen 5 en 15 mm.
Rekening houdende met het voorgaande is het duidelijk dat aan de onderzijde van de vloerpanelen, buiten één of meer geleidingsgroeven die zich in de randprofilering of aansluitend daaraan bevinden, bij voorkeur geen andere geleidingsgroeven in de onderzijde van de vloerpanelen gevormd worden, respectievelijk aanwezig zijn.
De panelen waarvan wordt uitgegaan, kunnen verkregen zijn uit een grotere plaat, bijvoorbeeld door middel van een zaagbewerking. Een dergelijke plaat bestaat bijvoorbeeld uit een plaatvormig laminaatmateriaal, in het geval van de productie van laminaatvloerpanelen, of uit een ander materiaal dat dan gekozen is in functie van de te vervaardigen vloerpanelen.
Een dergelijk plaatvormig laminaatmateriaal bevat minstens een al dan niet uit meerdere delen samengestelde kern, een decor, alsmede een toplaag op basis van kunststof. De toplaag bestaat meestal uit een aantal dragervellen, bijvoorbeeld uit papier, die in hars, bijvoorbeeld een melaminehars, zijn gedrenkt. In zulk geval is het gebruikelijk om het laminaat als zogenaamd "DPL" (Direct Pressure Laminate), waarbij de toplaag rechtstreeks op de kern wordt geperst, of zogenaamd "HPL"
(High Pressure Laminate), waarbij de toplaag op zich met een persbewerking verkregen wordt alvorens die toplaag in zijn geheel op de kern wordt aangebracht, uit te voeren. Ook zijn andere mogelijkheden voor het vormen van dergelijke toplaag mogelijk, bijvoorbeeld door gebruik te maken van folies, het opdragen van een uit te harden substantie, zoals een vernis of dergelijke, of op eender welke andere wijze.
Het decor is meestal gedrukt, hetzij rechtstreeks op de kern mits eventuele tussenkomst van een primer, hetzij op één of meerdere van voornoemde dragervellen of op de voornoemde folie.
De kern van zulk laminaatmateriaal bestaat meestal uit een houtgebaseerd materiaal, zoals bijvoorbeeld MDF (Medium Density Fibreboard) of HDF (High Density Fibreboard).
Laminaatmateriaal, zoals hierboven beschreven, is meestal voorzien van een tegenlaag aan de onderzijde om eventuele vervormingen onder invloed van vocht en/of krimpverschijnselen in gevolge de bij de vervaardiging uitgevoerde persbewerking tegen te gaan. Deze tegenlaag bestaat hierbij dan meestal ook uit een in hars gedrenkt dragervel dat door middel van een persbewerking tegen de onderzijde is aangebracht. Een dergelijke tegenlaag biedt een tegengewicht tegen mogelijke trekkrachten die aanwezig zijn in het materiaal en kan zodoende mogelijke kromtrekking van het materiaal tegengaan.
Ook andere materialen dan laminaatmateriaal, welke van toepassing zijn voor de huidige uitvinding, kunnen voorzien zijn van een tegenlaag, die niet noodzakelijk uit een in hars gedrenkt dragervel hoeven te bestaan. Zo bijvoorbeeld kan zulke tegenlaag ook bestaan uit hout, bijvoorbeeld bij het vervaardigen van voornoemd legklaar parket.
Het, volgens het eerste aspect van de uitvinding, voorzien van een geleidingsgroef aan de onderzijde van een paneel leidt tot een repeteerbare positionering tijdens meerdere bewerkingsstappen van de vervaardiging van een vloerpaneel. Dezelfde geleidingsgroef kan immers aangewend worden tijdens verschillende bewerkingsstappen; ondermeer kan zij, doch niet noodzakelijk, worden aangewend om de panelen te geleiden gedurende het vormen van minstens een gedeelte van de geprofileerde randgebieden, waarbij de panelen hiertoe met de geleidingsgroef over één of meer geleidingsgedeelten worden bewogen. In dit laatste geval wordt de parallelliteit van de geprofileerde randgebieden optimaal gegarandeerd.
Bij voorkeur wordt de geleidingsgroef minstens aangewend om de panelen te geleiden gedurende het realiseren van de voornoemde koppeldelen, waardoor een productie van uniforme koppeldelen binnen enge tolerantiegrenzen kan worden gegarandeerd.
Het is duidelijk dat de uitvinding bij voorkeur wordt uitgevoerd op doorloopmachines, waarbij de panelen in een continue, of nagenoeg continue beweging langs één of meer bewerkingsstations worden getransporteerd, bijvoorbeeld bewerkingsstations met roterende mechanische snijgereedschappen. Hierbij wordt bij voorkeur gebruik gemaakt van doorloopmachines waarbij het transport zoals voornoemd gebeurt met behulp van riemen en een luchtbed, waarbij hoge doorloopsnelheden kunnen worden bereikt, zelfs tot meer dan
300 m/min.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm worden de panelen over minstens twee geleidingsgedeelten bewogen waartussen minstens ter hoogte van de geleidingsgroef een spatie aanwezig is, waarbij één of meer bewerkingsgereedschappen en/of hulpgereedschappen voor het vormen van minstens een gedeelte van het betreffende geprofileerde randgebied in voornoemde spatie actief zijn.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm worden de geleidingsgroef en de geprofileerde randgebieden zodanig uitgevoerd dat de geleidingsgroef in een gekoppelde toestand van twee van dergelijke vloerpanelen minstens gedeeltelijk, bijvoorbeeld minstens voor de helft, door een materiaalgedeelte wordt afgedekt. Beter nog wordt de geleidingsgroef minstens voor drie vierden of zelfs helemaal, of nagenoeg helemaal afgedekt, waardoor invloeden van onder uit kunnen worden beperkt.
Opgemerkt wordt dat volgens het eerste aspect van de uitvinding niet uitgesloten wordt dat er ook nog andere geleidingsgroeven worden voorzien aan de onderzijde van de panelen, bijvoorbeeld geleidingsgroeven buiten de geprofileerde randgebieden, alhoewel dit zoals voornoemd bij voorkeur niet het geval zal zijn.
Als bij de werkwijze volgens het eerste aspect wordt uitgegaan van een paneel dat voorzien is van een tegenlaag, brengt de werkwijze bijzondere voordelen met zich mee, vooral in het geval dat de geleidingsgroef dwars doorheen de dikte van zulke tegenlaag wordt uitgevoerd. Doordat het geprofileerde randgebied zich aan de onderzijde minstens uitstrekt tot aan de geleidingsgroef wordt de tegenlaag, althans voor het vormen van deze geleidingsgroef, niet plaatselijk onderbroken, hetgeen ervoor zorgt dat het evenwicht tussen de trekkrachten in de tegenlaag en de trekkrachten in het overige materiaal minstens door het vormen van de betreffende geleidingsgroef niet verbroken wordt, zodat het risico op kromtrekken geminimaliseerd wordt.
De voornoemde koppeldelen worden bij voorkeur uitgevoerd met vergrendelingsdelen zodanig dat in een gekoppelde toestand van minstens twee van voornoemde vloerpanelen zowel in een horizontale als in een verticale richting een onderlinge vergrendeling wordt verkregen. Hierbij geniet het de voorkeur dat de koppeldelen hoofdzakelijk zijn uitgevoerd in de vorm van een tand en een door middel van een onderste en bovenste lip begrensde groef, waarbij dan, bij voorkeur, het geprofileerde randgebied dat zich aan de onderzijde van het paneel minstens tot aan de geleidingsgroef uitstrekt aan die zijde van het paneel wordt gerealiseerd waaraan de voornoemde tand wordt gevormd.
In een bijzondere voorkeurdragende uitvoeringsvorm bevindt de geleidingsgroef zich aan de tandzijde op een zodanige afstand van het verticale vlak waarin de gekoppelde vloerpanelen met hun bovenzijde tegen elkaar aansluiten, dat aan één of beide van volgende criteria voldaan wordt:
- zodanig dat de afstand, gemeten in een horizontale richting, tussen het voornoemde verticale vlak en de dichtst daarbij gelegen zijde van de geleidingsgroef groter is dan 3 mm;
- zodanig dat de afstand, gemeten in een horizontale richting, tussen het voornoemde verticale vlak en de daarvan meest verafgelegen zijde van de geleidingsgroef kleiner is dan 12 mm.
Deze uitvoeringsvorm leidt tot een compact geprofileerd randgedeelte, terwijl toch een goede en/of stevige verbinding van twee vloerpanelen gewaarborgd is. Hierbij kan het voornoemde materiaalgedeelte dat de geleidingsgroef minstens gedeeltelijk afdekt gevormd worden door een gedeelte van de onderste lip. Bij voorkeur vertoont de onderste lip een gedeelte dat zich uitstrekt voorbij de bovenste lip en omvatten de voornoemde vergrendelingsdelen gedeelten die achter elkaar aangrijpen en zodoende een vergrendeling in horizontale richting bewerkstelligen, waarbij één van deze vergrendelingsdelen zich in het gedeelte van de onderste lip bevindt dat zich uitstrekt voorbij de bovenste lip en het voornoemde materiaalgedeelte zich tevens in het gedeelte van de onderste lip bevindt dat zich uitstrekt voorbij de bovenste lip.
Hierbij bevindt het voornoemde vergrendelingsdeel, dat zich aan de onderste lip bevindt, in de gekoppelde toestand van twee van dergelijke vloerpanelen, bij voorkeur, minstens gedeeltelijk in de geleidingsgroef, of althans toch in een ruimte die oorspronkelijk deel uitmaakte van de geleidingsgroef. Een dergelijke configuratie minimaliseert de kans dat stof en vocht in het verbindingssysteem binnendringt.
In het algemeen draagt het de voorkeur dat, na het vormen van de geprofileerde randgebieden, minstens een resterend gedeelte van de voornoemde geleidingsgroef aanwezig blijft, met andere woorden minstens twee zijdelingse flankgedeelten van deze geleidingsgroef blijven bestaan, zodanig dat het resterend gedeelte van de geleidingsgroef nog kan worden aangewend bijvoorbeeld voor andere bewerkingen, of voor verder transport van de vloerpanelen.
Het is duidelijk dat het niet uitgesloten is dat zulk vergrendelingsysteem ook in andere vormen dan in een tand- en groefverbinding wordt uitgevoerd.
In het algemeen wordt opgemerkt dat bij toepassingen waarbij de vloerpanelen een tegenlaag bezitten, het de voorkeur geniet dat deze tegenlaag over de volledige onderzijde van de vloerpanelen, met andere woorden buiten de geprofileerde randgebieden, ononderbroken is.
Opgemerkt wordt dat bij het vormen van de voornoemde geprofileerde randgebieden en de daarop aansluitende en dus ook daarbij horende geleidingsgroef bij voorkeur mechanische snijgereedschappen worden aangewend, zoals frezen, zagen, schaven of dergelijke. Verder wordt opgemerkt dat de geleidingsgroef niet noodzakelijk in dezelfde machine waar ook de eigenlijke geprofileerde randgebieden worden gevormd, wordt aangebracht, doch ook afzonderlijk kan worden voorzien.
Opgemerkt wordt dat volgens het eerste aspect van de uitvinding de geleidingsgroef zowel voor, tijdens of na het vormen van de eigenlijke geprofileerde randgebieden, dus het gedeelte van de randgebieden met uitsluiting van de geleidingsgroef, kan worden aangebracht.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt bij het vormen van de koppeldelen, en meer speciaal bij het vormen van een vergrendelingsdeel dat in een vergrendeling in horizontale richting voorziet, met éénzelfde werktuig zowel een gedeelte van de eigenlijke koppeldelen gevormd, alsook gelijktijdig een materiaalgedeelte weggenomen dat zich tot minstens op de plaats waar de geleidingsgroef gevormd is of zal gevormd worden, uitstrekt. In deze uitvoeringsvorm is het niet nodig bijkomende materiaalgedeeltes weg te nemen en/of bijkomende snijgereedschappen aan te wenden om te verkrijgen dat het betreffende randgebied zich tot aan de geleidingsgroef uitstrekt.
Een werkwijze volgens het eerste aspect van de uitvinding kan ook worden aangewend voor het vervaardigen van vloerpanelen waarvan de voornoemde geprofileerde randgebieden aan de bovenrand van de vloerpanelen van een oppervlak zijn voorzien dat wordt verkregen door het wegnemen van een materiaalgedeelte, bijvoorbeeld in de vorm van een vellingkant. Voorbeelden van zulke vloerpanelen met een vellingkant zijn ondermeer bekend uit het WO 01/96688. Volgens de huidige uitvinding zal bij het vormen, bijvoorbeeld frezen, van een dergelijke vellingkant het vloerpaneel dan bij voorkeur geleid worden met behulp van de geleidingsgroef.
Volgens een afwijkende variante van de werkwijze volgens het eerste aspect van de uitvinding worden de panelen, in plaats van aan hun onderzijde, aan hun bovenzijde van een geleidingsgroef voorzien, waarbij minstens één van de voornoemde twee geprofileerde randgebieden zodanig worden gevormd dat dit, gezien in een doorsnede van het paneel, dwars op de geleidingsgroef, zich aan de bovenzijde van het paneel minstens tot aan de geleidingsgroef uitstrekt. In zulk geval geniet het de voorkeur dat de geleidingsgroef aan de groefzijde van het paneel wordt gerealiseerd, waarbij een langere onderste lip aan de groef wordt gevormd, en de geleidingsgroef in het uitstekende langere gedeelte van de onderste lip wordt gerealiseerd en/of in het materiaalgedeelte wordt gerealiseerd dat zich oorspronkelijk boven het uitstekende langere gedeelte van de onderste lip bevindt.
De huidige uitvinding sluit, volgens haar eerste aspect, niet uit dat de panelen waarvan uitgegaan wordt ook uit andere materialen, zoals synthetische materialen kunnen bestaan en/of dat de panelen waarvan wordt uitgegaan op een andere manier bekomen zijn dan uit een grotere plaat, bijvoorbeeld door extrusie.
Opgemerkt wordt dat de huidige uitvinding ook betrekking heeft op een vloerpaneel dat met een werkwijze volgens het eerste aspect van de uitvinding is vervaardigd.
Volgens een tweede onafhankelijk aspect heeft de uitvinding ook betrekking op een vloerpaneel, dat aan minstens twee tegenovereenliggende zijden voorzien is van geprofileerde randgebieden die minstens koppeldelen omvatten, die minstens bestaan uit een tand en een groef, waarmee in gekoppelde toestand van twee van dergelijke panelen een vergrendeling in verticale richting wordt verkregen, alsmede vergrendelingsdelen die in een gekoppelde toestand van twee van dergelijke panelen een vergrendeling in horizontale richting bewerkstelligen, waarbij deze vergrendelingsdelen contactvlakken vertonen die minstens voornoemde vergrendeling in horizontale richting opleveren, met als kenmerk dat aan de onderzijde van het vloerpaneel, nabij de zijde van het vloerpaneel die met de voornoemde tand is voorzien,
een groef met aan weerszijden twee hoofdzakelijk parallelle en hoofdzakelijk verticale flanken aanwezig is, waarbij deze groef integraal deel uitmaakt van het betreffende geprofileerde randgebied en waarbij deze flanken en voornoemde contactvlakken bestaan uit verschillende vlakken. Het is duidelijk dat met "verschillende vlakken" wordt bedoeld dat voornoemde verticale flanken en voornoemde contactvlakken niet in elkaars verlengde zijn gelegen. Er wordt evenwel opgemerkt dat voornoemde contactvlakken niet noodzakelijk vlak hoeven te zijn. Zij kunnen eender welke vorm aannemen, zoals bijvoorbeeld een gebogen vorm.
Een vloerpaneel dat de kenmerken van het tweede aspect van de uitvinding vertoont is ideaal geschikt om te worden vervaardigd met een werkwijze volgens het eerste aspect. De voornoemde twee flanken aan weerszijden van de groef zijn uitstekend geschikt om een geleidingselement te ontvangen en derhalve dienst te doen als geleidingsgroef bij transport van dergelijke vloerpanelen voor, tijdens of na hun vervaardiging.
De groef van de vloerpanelen volgens het tweede aspect van de uitvinding kan overigens zodanig zijn uitgevoerd dat qua positionering ten opzichte van andere onderdelen van het vloerpaneel dezelfde eigenschappen worden verkregen als beschreven met betrekking tot de geleidingsgroef uit het eerste aspect van de uitvinding. Bijzonder hierbij is dat bijvoorbeeld de groef, in gekoppelde toestand van twee vloerpanelen, minstens gedeeltelijk wordt afgedekt door een gedeelte van de voornoemde onderste lip.
Volgens een derde onafhankelijk aspect beoogt de uitvinding een verbeterde werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen, die een bijzonder vlotte en efficiënte verpakking toelaat. Hiertoe betreft de uitvinding een werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen, van het type waarbij meerdere vloerpanelen, welke aan minstens twee tegenovereenliggende zijden voorzien zijn van koppeldelen, in een doos worden verpakt die uit minstens één bladvormig verpakkingselement met behulp van een vouwproces is samengesteld, met als kenmerk dat minstens een gedeelte van het voornoemde vouwproces uitgevoerd wordt terwijl het verpakkingselement en de te verpakken vloerpanelen reeds samengebracht zijn.
Bij voorkeur bestaat voornoemd bladvormig verpakkingselement uit karton, meer speciaal golfkarton.
De werkwijze volgens het derde aspect van de uitvinding laat toe dat de vloerpanelen op een vlotte wijze kunnen worden verpakt aan een hoog ritme, waardoor één verpakkingsmachine die deze werkwijze toepast een zodanig hoge verpakkingscapaciteit heeft dat deze overeenstemt met de productiecapaciteit van meerdere productielijnen van vloerpanelen. Hierbij wordt opgemerkt dat zulke verpakkingsmachine al dan niet in lijn met één of meer productielijnen kan opgesteld zijn. Ook kan zulke verpakkingsmachine gevoed worden met vloerpanelen afkomstig uit een magazijn waarin grotere hoeveelheden panelen worden gestockeerd nadat zij op één of meer productielijnen vervaardigd geweest zijn.
Een werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen volgens het derde aspect van de huidige uitvinding biedt ook het voordeel dat een buffermagazijn voor reeds gevouwen dozen eventueel overbodig wordt gemaakt.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm van het derde aspect van de huidige uitvinding wordt het verpakkingselement rond de daarin te verpakken hoeveelheid vloerpanelen gevouwen. Dit kan bijvoorbeeld door de te verpakken hoeveelheid vloerpanelen op het voornoemde verpakkingselement te deponeren, terwijl dit, hetzij nog ongevouwen is, hetzij reeds gedeeltelijk gevouwen is, alvorens zoals voornoemd het verpakkingselement rond de hoeveelheid te verpakken vloerpanelen te vouwen. Een belangrijk voordeel van een dergelijke verpakkingswijze is dat de doos zeer nauw omheen de vloerpanelen kan worden geassembleerd zodat vloerpanelen in de doos niet onderling kunnen verschuiven, hetgeen tot krassen op de decoratieve laag van de vloerpanelen, tot een verhoging van het risico op schade aan de koppeldelen en/of andere onderdelen kan leiden.
In het bijzonder is dit van belang bij vloerpanelen die een kern uit MDF of HDF bevatten en/of waarbij de koppeldelen hoofdzakelijk uit MDF of HDF bestaan.
Om een degelijke verpakking te bekomen, zullen bij voorkeur tijdens het vouwproces de hoeveelheid te verpakken vloerpanelen en de bodem van de te vormen doos eerst rechtstreeks of onrechtstreeks tegen elkaar worden gepositioneerd en vervolgens pas de zijwanden tegen de hoeveelheid vloerpanelen worden gevouwen. Dit biedt als voordeel dat op elkaar gestapelde vloerpanelen die ietwat verschoven zijn ten opzichte van elkaar, bij het vouwen van de zijwanden automatisch onderling gepositioneerd worden.
Bij voorkeur worden ook minstens een aantal gedeelten van de doos tijdens het vormen ervan door middel van lijm, meer speciaal zogenaamde "hot melt" lijm, verbonden. Dit biedt het voordeel dat een aantal ingewikkelde stappen uit traditionele vouwprocessen kunnen worden uitgesloten.
Opgemerkt wordt dat voornoemde doos verder nog kan worden ingepakt in een plastiekfolie, bijvoorbeeld een krimpfolie, zodanig dat het risico op vochtindringing, bijvoorbeeld tijdens vervoer of opslag, wordt beperkt. Omdat een verpakking die volgens het derde aspect van de uitvinding is verkregen zeer nauw kan aansluiten tegen de vloerpanelen, is het risico dat een vloerpaneel deze plastiekfolie doorprikt, eveneens geminimaliseerd, zodat een optimale bescherming tegen vochtindringing wordt bekomen.
Eveneens wordt opgemerkt dat de vloerpanelen in de meeste gevallen in een hoeveelheid van 5 tot 30 panelen worden verpakt, en wanneer het relatief grote panelen betreft, bijvoorbeeld panelen die langer zijn dan 1 m, bij voorkeur minder dan 10, zodat in alle gevallen het gewicht van de verpakkingséénheid beperkt wordt tot een gewicht dat voor de gebruiker van de vloerpanelen ergonomisch is en voor het verpakkingsmateriaal geen al te hoge eisen stelt qua stevigheid. Binnen het kader van de uitvinding is het ook mogelijk dat onderling verschillende panelen, bijvoorbeeld van verschillende lengte, samen worden verpakt.
Een werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen volgens het derde aspect van de huidige uitvinding kan toegepast worden met eender welke vorm van dozen. Zo kunnen bijvoorbeeld dozen worden toegepast met naar binnen overhellende zijwanden, waarbij de zijwanden dan tegen de vloerpanelen aangevouwen worden. Dit soort dozen kan bijvoorbeeld zijn toepassing vinden daar waar vloerpanelen van onderscheidende vorm samen worden verpakt, zoals bijvoorbeeld bij het samen verpakken van vloerpanelen van verschillende breedte, waarbij de vloerpanelen laagsgewijs zodanig worden gestapeld dat bij voorkeur de breedte van de lagen van onder naar boven in de doos afneemt.
Het toepassen van een dergelijke doos, laat tevens toe dat, wanneer meerdere van dergelijke dozen, bij voorkeur met hun zijwanden tegen elkaar en afwisselend met de bodem naar onder en naar boven gericht, gestapeld worden op een pallet, er nagenoeg geen verloren plaats is of met andere woorden dat de ingenomen ruimte op de pallet bijna uitsluitend uit vloerpanelen en uit verpakkingsmateriaal bestaat.
Opgemerkt wordt dat volgens het derde aspect van de uitvinding onder een "doos" steeds een verpakkingselement moet worden verstaan dat uit een bladvormig element is vervaardigd en dat na het vouwen minstens een bodem en minstens twee zijwanden vertoont. Het bladvormig element kan uit verschillende materialen zijn vervaardigd, doch hierbij is het duidelijk dat hierbij wel materialen worden bedoeld die op zich enige stijfheid vertonen, zoals bijvoorbeeld karton, golfkarton, of dergelijke.
Het is duidelijk dat de uitvinding eveneens betrekking heeft op een set van vloerpanelen met als kenmerk dat hij verpakt is aan de hand van een werkwijze volgens het derde aspect van de uitvinding.
Volgens een vierde aspect heeft de uitvinding ook betrekking op een verpakte set van vloerpanelen, met als kenmerk dat de set van vloerpanelen verpakt is in een verpakking die minstens bestaat uit een gevouwen bladvormig element dat een bodem en een aantal opstaande zijwanden bevat, waarbij minstens een aantal van de zijwanden met behulp van lijm aan elkaar verbonden zijn. Daarnaast is rond het geheel bij voorkeur nog een krimpfolie of dergelijke aangebracht. Volgens een variante is het echter niet uitgesloten om de krimpfolie weg te laten en de doos met een deksel te voorzien. Bij voorkeur is de doos hierbij langwerpig en zijn uitsluitend lijmverbindingen aan de korte zijden aanwezig. Dit laatste laat een vlotte productie van dergelijke dozen toe, aangezien uitsluitend lijmverbindingen ter plaatse van de kopse zijden moeten worden gerealiseerd.
Volgens een vijfde onafhankelijk aspect beoogt de uitvinding een werkwijze voor het op gunstige wijze verpakken van vloerpanelen van verschillende breedtes in éénzelfde verpakking. Hiertoe betreft de uitvinding een werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen, meer speciaal vloerpanelen van het type dat bestaat uit rechthoekige langwerpige vloerpanelen die bedoeld zijn om een vloerbekleding te vormen, waarbij deze vloerpanelen fabrieksmatig op minstens twee breedtes vervaardigd zijn en aan minstens twee tegenovereenliggende zijden zijn voorzien van koppeldelen, waarbij vloerpanelen van verschillende breedte in eenzelfde verpakking, meer speciaal eenzelfde doos worden aangebracht, met als kenmerk dat deze vloerpanelen in lagen in een doos worden aangebracht, waarbij in minstens één van deze lagen minstens twee vloerpanelen naast elkaar geplaatst worden,
met hun lengterichtingen hoofdzakelijk parallel aan elkaar.
Deze werkwijze heeft als voordeel dat een waaier van gunstige verpakkingsmogelijkheden wordt geschapen om dergelijke vloerpanelen van verschillende breedte in een verpakking, meer speciaal een doos, aan te brengen en/of te presenteren. Zo bijvoorbeeld kunnen de vloerpanelen op een dergelijke wijze naast elkaar worden aangebracht in opeenvolgende lagen dat de vullingsgraad van de verpakking wordt geoptimaliseerd niettegenstaande het feit dat verschillende breedtes in één doos aanwezig zijn. Ook laat deze werkwijze toe om de vloerpanelen zodanig naast elkaar aan te brengen dat de aanwezigheid van verschillende breedtes onmiddellijk, of vrijwel onmiddellijk zichtbaar is, hetzij onmiddellijk doorheen een doorzichtig gedeelte van de verpakking, hetzij vrijwel onmiddellijk nadat zulke doos geopend is en eventueel slechts een aantal vloerpanelen hieruit verwijderd zijn.
Het is duidelijk dat om een efficiënte verpakking te bekomen het merendeel van de lagen en bij voorkeur alle lagen minstens
70% van de inwendige breedte van de doos beslaan, zodat de bewegingsvrijheid van de vloerpanelen in de verpakking beperkt is.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm bedraagt de vullingsgraad van de verpakking, gezien in de breedte, voor ieder van de voornoemde lagen minstens 90%, waarbij de vullingsgraad gedefinieerd wordt als (A/B) x 100, waarbij:
A = de som van de volledige breedtes van de zich in één
laag naast elkaar bevindende vloerpanelen;
B = de inwendige breedte van de doos.
Met "breedte van de vloerpanelen" wordt hier de totale breedte van de vloerpanelen bedoeld, koppelmiddelen incluis. In deze uitvoeringsvorm wordt het risico dat de vloerpanelen onderling kunnen verschuiven geminimaliseerd, zodat bijvoorbeeld het risico dat de decoratieve laag van de vloerpanelen, zoals bijvoorbeeld laminaatpanelen, beschadigd wordt eveneens beperkt is. Bij vloerpanelen die voorzien zijn van koppeldelen uit MDF of HDF leidt de op deze manier beperkte bewegingsvrijheid eveneens tot een beperking van het risico op schade aan deze koppeldelen.
De inwendige breedte van de doos kan bijvoorbeeld zo gekozen zijn dat ze hoofdzakelijk overeenstemt met de grootste van voornoemde verschillende breedtes van de vloerpanelen. Daardoor wordt het verschuiven van de breedste vloerpanelen optimaal beperkt, of zelfs uitgesloten. Bijkomend leidt deze keuze tot een stevige verpakking vermits de breedste panelen kunnen bijdragen tot de sterkte van de verpakking.
Het is duidelijk dat een werkwijze voor verpakking volgens het vijfde aspect, minder inspanningen vraagt in de distributie. Om te voorkomen dat de installateur tekort of overschot heeft van een bepaalde breedte bevat één doos daarenboven bij voorkeur evenveel vloerpanelen van elke breedte, en nog beter evenveel of nagenoeg evenveel lopende meter vloerpanelen van elke breedte.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt de werkwijze aangewend voor het verpakken van vloerpanelen van drie verschillende breedtes in eenzelfde verpakking, waarbij de som van een eerste en een tweede breedte, een geheel, of nagenoeg geheel, veelvoud van de derde breedte bedraagt. Zo bijvoorbeeld stemt de som van de breedtes van de smalste en de breedste vloerpanelen hoofdzakelijk overeen met twee maal de breedte van de vloerpanelen van tussenliggende breedte.
Voorliggend voorbeeld laat volgens een belangrijke uitvoeringsvorm van de uitvinding een zeer compacte verpakking toe, waarbij volgens deze uitvoeringsvorm, enerzijds, minstens lagen worden gevormd die, gezien in een dwarsdoorsnede van de verpakking, juist twee vloerpanelen bevat die van tussenliggende breedte zijn, en, anderzijds, lagen worden gevormd die, eveneens gezien in een dwarsdoorsnede van de verpakking, tevens slechts twee vloerpanelen bevatten, waarvan een eerste evenwel van de smalste breedte is en een tweede van de grootste breedte is.
Opgemerkt wordt dat in eenzelfde verpakking ook vloerpanelen van verschillende breedte met vloerpanelen van verschillende lengte kunnen gecombineerd worden, bij voorkeur op een wijze welke geen, of nagenoeg geen onderlinge verschuiving tussen de verschillende vloerpanelen toelaat, zowel in de breedterichting van de vloerpanelen als in de lengterichting van de vloerpanelen. Bij voorkeur zal hierbij in één doos van elke breedte evenveel lopende meter worden voorzien, en/of van elke lengte evenveel vierkante meter. Voor het verpakken van deze panelen kan een combinatie worden gemaakt van de huidige uitvinding volgens het vijfde aspect en de verpakkingswijze voor panelen van verschillende lengte die gekend is uit BE 1015299.
De verpakkingswijze die volgens het vijfde aspect van de uitvinding wordt aangewend kan, bij voorkeur, een werkwijze zijn zoals beschreven aan de hand van het derde aspect van de uitvinding, daar een dergelijke verpakking het verschuiven van de panelen nog verder beperkt, doch andere verpakkingswijzen kunnen evenzeer toegepast worden, bijvoorbeeld een verpakking in een reeds geassembleerde kartonnen doos en/of een krimpfolie.
Opgemerkt wordt dat het vermij den van krassen door middel van het aanwenden van een werkwijze volgens het derde en/of het vijfde aspect van bijzonder belang is bij laminaatpanelen.
Met het inzicht de kenmerken van de uitvinding beter aan te tonen, zijn hierna, als voorbeeld zonder enig beperkend karakter, enkele voorkeurdragende uitvoeringsvormen beschreven, met verwijzing naar de bijgaande tekeningen, waarin:
Figuur 1 schematisch een werkwijze volgens het eerste aspect van de uitvinding weergeeft; Figuur 2 een doorsnede weergeeft volgens de lijn II-II in figuur 1; Figuur 3 een doorsnede weergeeft volgens de lijn III-III in figuur 2; Figuren 4 tot 7 doorsneden weergeven volgens de lijnen IV-IV, V-V, VI-VI, VII-VII in figuur 1; Figuur 8 een variante weergeeft van de uitvinding; Figuren 9 tot 12 vloerpanelen weergeven die door middel van een werkwijze volgens de uitvinding zijn verkregen; Figuur 13 een vloerpaneel weergeeft dat verkregen is volgens een variante van het eerste aspect;
Figuur 14 vloerpanelen weergeeft met de kenmerken van onder andere het tweede aspect van de huidige uitvinding; Figuur 15 een werkwijze toont volgens het derde aspect van de uitvinding; Figuren 16 tot 21 in perspectief zichten weergeven van de verpakkingsstappen die plaatsvinden in de in figuur
15 met F16, F17, F18, F19, F20 en F21 aangeduide gebieden; Figuur 22 een zicht weergeeft in perspectief op een set vloerpanelen die onder andere verkregen is door middel van een werkwijze volgens het vijfde aspect van de uitvinding; Figuur 23 een doorsnede weergeeft volgens de lijn XXIIIXXIII in figuur 22; Figuur 24 een variante weergeeft van het vijfde aspect volgens een zelfde zicht als figuur 23. Figuur 1 toont schematisch hoe vloerpanelen 1 kunnen worden verkregen door middel van een werkwijze volgens het eerste aspect van de huidige uitvinding.
Het betreft in het weergegeven voorbeeld rechthoekige vloerpanelen 1 die met behulp van twee bewerkingsmachines, meer speciaal doorloopmachines 2, zowel aan hun langse zijden 3A-3B als aan hun dwarse of korte zijden 4A-4B, worden voorzien van geprofileerde randgebieden 5A-5B. Hierbij wordt het zogenaamde "frezen in doorloop" toegepast. Eerst worden de panelen 1 met hun langse zijden 3A-3B over de mechanische snijgereedschappen 6 bewogen. Daarna ondergaan zij met hun korte of dwarse zijden 4A-4B gelijkaardige bewerkingen.
Opgemerkt wordt dat de term "panelen" hoofdzakelijk wordt aangewend zolang de vloerpanelen nog niet volledig van geprofileerde randgebieden zijn voorzien, terwijl de term "vloerpanelen" wordt aangewend deze geprofileerde randgebieden wel zijn aangebracht. In beide gevallen wordt hiertoe echter de referentie 1 aangewend.
Figuren 2 en 3 geven weer hoe dergelijke panelen 1 doorheen de eerste bewerkingsmachine 2 kunnen worden getransporteerd. Hiertoe beschikt de machine 2 over een luchtbed 7 en bovenriemen 8. Het luchtbed 7 drukt de panelen 2, die ondersteboven liggen, met hun onderzijde 9 tegen de aangedreven bovenriemen 8 aan, welke de panelen 1 middels wrijving meenemen. Ter hoogte van hun randen worden de panelen 1 met behulp van schoenen of steunen 10 op een welbepaald niveau gehouden, terwijl de panelen 1 met hun sierzijde 11 naar beneden gericht zijn.
De weergegeven panelen 1 bestaan uit laminaatmateriaal van het "DPL" type, doch zoals uiteengezet in de inleiding is het duidelijk dat de uitvinding zich niet beperkt tot de vervaardiging van panelen 1 die uit zulk materiaal bestaan.
Het weergegeven laminaatmateriaal bevat een kern 12, een decorlaag 13, alsmede een zogenaamde overlay 14, waarbij de decorlaag 13 en overlay 14 samen de toplaag 15 vormen en bestaan uit dragervellen geimpregneerd met kunststof, welke op de kern 12 zijn geperst en waarbij de decorlaag 13 tevens is voorzien van een gedrukte decor. De kern 12 bestaat bijvoorbeeld uit een houtgebaseerd materiaal, zoals MDF of HDF. Aan hun onderzijde 9, welke hier, bij de vorming van de geprofileerde randgebieden 5A-5B, naar boven is georiënteerd, zijn de panelen 1 voorzien van een tegenlaag 16, welke bestaat uit een in hars gedrenkt dragervel.
Figuur 2 toont dat de te vormen geprofileerde randgebieden 5A5B van de vloerpanelen 1 koppeldelen 17A-17B omvatten, meer bepaald in de vorm van een tand 18 en een groef 19. De groef
19 is hierbij begrensd door middel van een onderste lip 20 en bovenste lip 21, waarbij in het voorbeeld de te vormen onderste lip 20 zich uitstrekt tot voorbij de bovenste lip 21. De weergegeven koppeldelen 17A-17B resulteren in een gekoppelde toestand van minstens twee van voornoemde vloerpanelen 1 zowel in een horizontale als in een verticale richting in een onderlinge vergrendeling van de betreffende vloerpanelen 1.
Zoals zichtbaar in figuur 2 wordt volgens de uitvinding aan de onderzijde 9 een geleidingsgroef 22 gevormd en worden, zoals uit de verder beschreven figuren nog zal blijken, geprofileerde randgebieden 5A-5B gevormd, één en ander zodanig dat één van de geprofileerde randgebieden, in dit geval het randgebied 5A, zich zodanig uitstrekt dat dit, gezien in een doorsnede van de vloerpanelen 1, dwars op de geleidingsgroef
22, met andere woorden gezien in het vlak van figuur 2, zich aan de onderzijde 9 van ieder betreffend vloerpaneel 1 minstens tot aan de geleidingsgroef 22 uitstrekt.
Bij voorkeur zal, zoals weergegeven in figuur 3, wanneer de werkwijze volgens het eerste aspect wordt aangewend voor het vervaardigen van rechthoekige vloerpanelen 1, de geleidingsgroef 22 zich over de volledige lengte van een langse zijde 3A van de vloerpanelen 1 uitstrekken. Binnen het kader van de uitvinding is het ook mogelijk dat de geleidingsgroef 22 aan een dwarse zijde 4A of 4B van zulk rechthoekig vloerpaneel 1 wordt aangebracht, of zowel aan een langse als aan een dwarse zijde.
In het voorbeeld van figuur 2 wordt het geprofileerde randgebied 5A dat zich aan de onderzijde 9 van de vloerpanelen 1 minstens tot aan de geleidingsgroef 22 uitstrekt aan die zijde gerealiseerd waaraan de voornoemde tand 18 wordt gevormd. Figuur 2 toont tevens hoe de geleidingsgroef 22 aangebracht kan worden door middel van een zaagbewerking 23. In dit geval vindt deze zaagbewerking 23 plaats in de bewerkingsmachine 2 waarin de vloerpanelen 1 aan hun langse zijden 3A-3B, worden voorzien van hun geprofileerde randgebieden 5A-5B.
De geleidingsgroef 22 bevindt zich bij voorkeur, gemeten in een horizontale richting, op een zodanige afstand van het verticale vlak V waarin de gekoppelde vloerpanelen 1 met hun bovenzijde, meer speciaal bovenrand 24, tegen elkaar aansluiten, dat aan één of meerdere van volgende criteria voldaan wordt:
- zodanig dat de afstand Dl tussen het voornoemde verticale vlak V en de dichtst daarbij gelegen zijde 25A van de geleidingsgroef 22 groter is dan 3 mm;
zodanig dat de afstand D2 tussen het voornoemde verticale vlak V en de daarvan meest verafgelegen zijde
25B van de geleidingsgroef 22 kleiner is dan 12 mm.
Verder geniet het de voorkeur dat de geleidingsgroef 22 zodanig wordt gerealiseerd dat zij een breedte B heeft tussen 1 en 4 mm, en beter nog tussen 1 en 2 mm, en een diepte D vertoont van 1 a 4 mm, en beter nog 1,5 a 2,5 mm.
Het vormen van de voornoemde geprofileerde randgebieden 5A-5B en koppeldelen 17A-17B gebeurt in dit geval door middel van mechanische gereedschappen 6 zoals frezen. Zoals weergegeven in figuren 3 tot 5, worden hierbij de panelen 1 met de geleidingsgroef 22 over geleidingsgedeelten 26 bewogen, in dit geval in de vorm van een geleidingsmes, met de bedoeling de panelen 1 te geleiden gedurende het vormen van minstens een gedeelte van de geprofileerde randgebieden 5A-5B. Figuur 4 toont dat met behulp van een ruwe frees 6 een deel van de toplaag 15 en van de kern 12 wordt weggehaald. Figuur 5 toont hoe de tand 18 in hoofdzaak wordt gevormd. Deze figuur toont dat het in sommige gevallen noodzakelijk is een uitsparing 27 in een schoen 10 te voorzien zodanig dat het betreffende mechanische gereedschap 6 vrij kan roteren.
Zoals weergegeven in figuur 3 worden de panelen 1 over minstens twee geleidingsgedeelten 26, die samen het geleidingsmes vormen, bewogen, waartussen minstens over de hoogte van de geleidingsgroef 22 een spatie 28 aanwezig is.
De spatie 28 laat toe dat zoals weergegeven in figuur 6 één van de voornoemde snijgereedschappen 6 in deze spatie kan worden opgesteld om een freesbewerking tot aan de geleidingsgroef 22 uit te voeren. De weergegeven freesbewerking betreft de vorming van de onderzijde van de tand 18. Deze freesbewerking vormt ondermeer een vergrendelingsdeel 29A aan de panelen 1 dat toelaat dat twee van de uiteindelijk gerealiseerde vloerpanelen 1 in gekoppelde toestand in horizontale richting vergrendeld worden. In figuur 6 wordt met éénzelfde snijgereedschap 6 zowel een gedeelte van de eigenlijke koppeldelen 17A gevormd, als gelijktijdig een materiaalgedeelte weggenomen dat zich, tot minstens op de plaats waar de geleidingsgroef 22 gevormd is, uitstrekt.
Figuur 7 geeft de finisseerbewerking weer die de bovenrand 24 van het paneel 1 vormt. In het weergegeven voorbeeld zijn de geleidingsgedeelten 26 hierbij niet meer actief ter hoogte van de plaats waar deze finisseerbewerking plaatsvindt, doch het is duidelijk dat volgens een variante zulk geleidingsgedeelte
26 ook tot daar zou kunnen worden doorgetrokken.
Opgemerkt wordt dat, zoals duidelijk blijkt uit de figuren 6 en 7, na het vormen van de geprofileerde randgebieden 5A-5B, minstens een resterend gedeelte van de geleidingsgroef 22 aanwezig blijft, met andere woorden minstens twee zijdelingse flankgedeelten van de zijden 25A-25B van deze geleidingsgroef
22 blijven bestaan aan de onderzijde 9 van de vloerpanelen 1, zodanig dat zij kan aangewend worden voor verdere bewerkingen.
Figuur 8 geeft een variante weer van een werkwijze volgens het eerste aspect van de huidige uitvinding. Hierbij vindt voornoemde finesseerbewerking plaats na een afruwbewerking, zoals deze van figuur 4. Daarna kunnen bewerkingen volgen zoals diegene beschreven aan de hand van figuren 5 en 6. Bijzonder aan deze uitvoering is dat ook ter hoogte van de finesseerbewerking het geleidingsgedeelte 26 zich in de geleidingsgroef 22 bevindt, hetgeen een nauwkeurige randbewerking mogelijk maakt. Ook is het mogelijk op deze wijze met behulp van een schoen 10 de randgebieden van de vloerpanelen 1 beter te ondersteunen ter hoogte van de bewerking. Vooral bij deze finesseerbewerking is de nauwkeurigheid van belang, vermits deze de eindmaat van de vloerpanelen 1 bepaalt.
Figuur 9 geeft in een gekoppelde toestand twee vloerpanelen 1 weer die door middel van een werkwijze volgens het eerste aspect van de uitvinding zijn vervaardigd. Hierbij zijn de geleidingsgroef 22 en de geprofileerde randgebieden 5A-5B zodanig uitgevoerd dat de geleidingsgroef 22 in een gekoppelde toestand van twee van dergelijke vloerpanelen 1 minstens gedeeltelijk door een materiaalgedeelte 30 wordt afgedekt. Voornoemd materiaalgedeelte 30 wordt in dit voorbeeld gevormd door een gedeelte van de onderste lip 20 van de groef 19.
De geprofileerde randgebieden 5A-5B van de vloerpanelen 1 uit het voorbeeld van figuur 9 omvatten koppeldelen 17A-17B die uitgevoerd zijn met vergrendelingsdelen 29A-29B die achter elkaar aangrijpen en zodoende een vergrendeling in horizontale richting bewerkstelligen. Het vergrendelingsdeel 29B bevindt zich in een gedeelte van de onderste lip 20 dat zich uitstrekt voorbij de bovenste lip 21. Ook het voornoemde materiaalgedeelte 30 dat de geleidingsgroef 22 gedeeltelijk afdekt, bevindt zich in het gedeelte van de onderste lip 20 dat zich voorbij de bovenste lip 21 uitstrekt. In de gekoppelde toestand bevindt het betreffende vergrendelingsdeel
29B zich gedeeltelijk in de geleidingsgroef 22, of althans toch in een ruimte 31 die oorspronkelijk deel uitmaakte van de geleidingsgroef 22.
Figuur 10 toont een variante waarbij in de weergegeven gekoppelde toestand de geleidingsgroef 22 grotendeels door een materiaalgedeelte 30, in dit geval een materiaalgedeelte 30 dat zich in de onderste lip 20 bevindt, wordt afgedekt. De weergegeven vloerpanelen zijn aan hun bovenzijde 24 tevens voorzien van een vellingkant 32, welke verkregen is door het verwijderen van een materiaalgedeelte aan de betreffende bovenzijde 24 en het nadien bekleden ervan met een decoratieve laag 33.
Uit de figuren 9 en 10 is het duidelijk dat de hierin weergegeven uitvoeringsvormen ook beantwoorden aan de kenmerken van het tweede aspect van de uitvinding.
Figuur 11 toont een vloerpaneel 1 dat verkregen is volgens een variante van het eerste aspect van de uitvinding. De geleidingsgroef 22 omvat hierbij twee hoofdzakelijk parallelle zijden, flanken of flankgedeelten 25A-25B welke niet verticaal zijn. Hierbij vormt één van deze flanken 25A een vergrendelingsdeel 29A aan de rand van het vloerpaneel 1 waar de tand 18 wordt gerealiseerd. Dit vergrendelingsdeel 29A werkt samen met het vergrendelingsdeel 29B dat zich in de onderste lip 20 bevindt en vertoont hierbij een contactvlak 34 dat samenvalt met één van voornoemde flanken 29A.
In figuur 12 omvatten de weergegeven vloerpanelen een geleidingsgroef 22 met twee hoofdzakelijk parallelle en hoofdzakelijk verticale flanken 25A-25B, waarbij tevens één van deze flanken 25A een vergrendelingsdeel 29A vormt aan de rand van het vloerpaneel 1 waar de tand 18 wordt gerealiseerd. Het contactvlak 34 dat gevormd wordt bij samenwerking met het vergrendelingsdeel 29B, dat zich in de onderste lip 20 bevindt, valt samen met één van voornoemde flanken 25A.
Figuur 13 geeft een vloerpaneel 1 weer dat verkregen is volgens nog een variante van het eerste aspect van de uitvinding. Hierbij wordt het geprofileerde randgebied 5B dat zich aan de onderzijde 9 van het paneel 1 minstens tot aan de geleidingsgroef 22 uitstrekt, aan die zijde 3B-4B van het paneel 1 gerealiseerd waaraan de groef 19 wordt gevormd. Opgemerkt wordt dat deze werkwijze vooral voordelig is waar een zekere flexibiliteit van de onderste lip 20 wordt verwacht, zoals dat bijvoorbeeld het geval is bij sommige zogenaamde "snapverbindingen", waarbij tijdens de verbinding van twee van dergelijke vloerpanelen 1 een verbuiging van deze onderste lip 20 vereist is. Zo kan deze werkwijze in dikkere, bijvoorbeeld massief houten, vloerpanelen 1 deze vereiste flexibiliteit van de onderste lip 20 bevorderen of zelfs bepalen.
In het bijzonder wordt de geleidingsgroef 22 op een zodanige afstand van de bovenrand 24 van de vloerpanelen 1 aangebracht dat zij zich minstens gedeeltelijk, en beter nog volledig, in het gedeelte van de onderste lip 20 bevindt dat zich uitstrekt onder de bovenste lip 21. Figuur 14 geeft nog twee vloerpanelen 1 in een gekoppelde toestand weer die onder andere voldoen aan het tweede aspect van de uitvinding, en die bijvoorbeeld verkregen zijn door toepassing van een werkwijze volgens het eerste aspect. De betreffende vloerpanelen 1 beschikken over koppeldelen 17A-
17B, die hoofdzakelijk in de vorm van een tand 18 en een groef
19 zijn uitgevoerd. In dit geval zijn de bovenste lip 21 en de onderste lip 20 die de groef 19 begrenzen nagenoeg even lang. Figuren 15 tot 21 tonen een werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen 1 volgens het derde aspect van de huidige uitvinding.
Hierbij worden meerdere vloerpanelen 1, welke aan minstens twee tegenovereenliggende zijden 3A-3B en/of 4A-4B voorzien zijn van koppeldelen, bijvoorbeeld 17A-17B zoals hiervoor beschreven, in een doos 35 verpakt. Deze doos 35 bestaat uit minstens één bladvormig verpakkingselement 36 dat met behulp van een vouwproces wordt samengesteld.
Volgens het in figuur 15 weergegeven verpakkingsproces worden vloerpanelen 1 stapelsgewijs aangevoerd door een vast aantal van dergelijke vloerpanelen 1, in dit geval zeven, van een stapel 37 op een transportinrichting 38 te duwen met behulp van een heen- en weergaand aandrijfelement 39. Voornoemde stapel 37 wordt telkens van onderuit aangevuld en geordend met behulp van een aandrukelement 40 zodanig dat de vloerpanelen 1 precies boven elkaar komen te liggen. De aanvoer van de verpakkingselementen 36 gebeurt hier door deze één na één op een tweede transportinrichting 41 aan te brengen.
De voornoemde transportinrichtingen 38 en 41 brengen de vloerpanelen 1 en de verpakkingselementen 36 samen tijdens het vouwproces, waarna de verpakkingselementen 36 rond de telkens daarin te verpakken hoeveelheid vloerpanelen 1 worden gevouwen en de verpakte vloerpanelen 1 vervolgens worden afgevoerd, zoals schematisch is weergegeven aan het bovenste gedeelte van de transportinrichting 41. Bij het samenbrengen worden de vloerpanelen 1 op het voornoemde verpakkingselement 36 gedeponeerd, dit terwijl het verpakkingselement 36, hetzij nog ongevouwen is, hetzij reeds gedeeltelijk gevouwen is, alvorens zoals voornoemd het verpakkingselement 36 rond de hoeveelheid te verpakken vloerpanelen 1 te vouwen. Bij voorkeur worden de panelen 1 automatisch op de juiste plaats op het verpakkingselement 36 gedeponeerd.
Dit kan bijvoorbeeld door de toevoer uit beide voornoemde transportinrichtingen 38 en 41 op elkaar af te stemmen, bijvoorbeeld door middel van sensoren die de plaats van zowel de vloerpanelen 1 als van de verpakkingselementen 36 detecteren, en de snelheid van de betreffende toevoeren regelen.
Figuren 16 tot en met 21 tonen hoe zulk verpakkingselement 36 in verschillende opeenvolgende stadia gevouwen kan worden. Figuren 16 en 17 geven weer dat, in dit voorbeeld, het vouwproces gedeeltelijk wordt uitgevoerd alvorens het verpakkingselement 36 met de vloerpanelen 1 wordt samengebracht. Tijdens het verdere verloop van het vouwproces, weergegeven in figuren 18 tot 21, wordt een doos 35 met een bodem 42 en zijwanden 43 gevormd, waarbij de hoeveelheid vloerpanelen 1 en de bodem 42 eerst rechtstreeks of onrechtstreeks tegen elkaar worden gepositioneerd en vervolgens pas de zijwanden 43 tegen de hoeveelheid vloerpanelen 1 worden gevouwen. Bij voorkeur worden minstens een aantal gedeelten van de doos 35 tijdens het vormen ervan door middel van lijm 44, meer speciaal zogenaamde "hot melt" lijm, verbonden.
In het weergegeven voorbeeld kunnen de gedeeltes die door middel van lijm 44 worden verbonden beperkt worden tot de dwarse wanden van de doos 35, die op deze manier verbonden worden met de flappen 45.
Het is duidelijk dat in figuren 16 tot 21 weergegeven doos 35 ook beantwoordt aan de kenmerken van het vierde aspect van de uitvinding.
Figuren 22 en 23 geven een set van vloerpanelen 1 weer die verkregen is met een werkwijze volgens onder andere het vijfde aspect van deze uitvinding. Bij deze werkwijze voor het verpakken van vloerpanelen 1 is uitgegaan van rechthoekige langwerpige vloerpanelen 1 die fabrieksmatig op minstens twee breedtes, in dit geval drie breedtes B1-B2-B3, zijn vervaardigd en aan minstens twee tegenovereenliggende zijden 3A-3B zijn voorzien van koppeldelen. Hierbij zijn vloerpanelen 1 van verschillende breedte in eenzelfde verpakking, meer speciaal in eenzelfde doos 35, aangebracht en, bij voorkeur, vervolgens met een folie 46, bijvoorbeeld een krimpfolie, omwikkeld.
De vloerpanelen 1 worden in lagen 47 in de doos 35 aangebracht, waarbij in minstens één van deze lagen 47 minstens twee vloerpanelen 1 naast elkaar geplaatst worden, met hun lengterichtingen hoofdzakelijk parallel aan elkaar. De vullingsgraad van de verpakking, gezien in de breedte, bedraagt voor ieder van de lagen 47, zoals weergegeven, bij voorkeur minstens 90%. De vullingsgraad is, in het voorbeeld van figuur 23, gedefinieerd als (B1+B2)/W, voor wat betreft de lagen 47 waarin twee vloerpanelen 1 naast elkaar zijn aangebracht, en B3/W, voor wat betreft de lagen 47 waarin
<EMI ID=1.1>
de verschillende complete breedtes van de vloerpanelen 1 betreffen en W de inwendige breedte van de doos 35 betreft. In
<EMI ID=2.1>
een tweede breedte B2, een geheel, of nagenoeg geheel veelvoud van de derde breedte B3 bedraagt en in dit geval gelijk, of nagenoeg gelijk is aan de breedte B3 van de breedste vloerpanelen 1.
Figuur 24 toont een belangrijke variante van zulke set vloerpanelen 1. Deze set is verkregen door het toepassen van een werkwijze volgens het vijfde aspect van de uitvinding, waarbij, enerzijds, lagen 47 gevormd worden die, gezien in een dwarsdoorsnede, juist twee vloerpanelen 1 bevatten die van de tussenliggende breedte B2 zijn, en, anderzijds, lagen 47 worden gevormd die, gezien in dwarsdoorsnede, tevens slechts twee vloerpanelen 1 bevatten, waarvan een eerste evenwel van <EMI ID=3.1>
B3 is. In dit voorbeeld zijn de breedtes zodanig gekozen dat
<EMI ID=4.1>
breedte B3 van de breedste vloerpanelen 1 hoofdzakelijk overeenstemt met twee maal de breedte B2 van de vloerpanelen 1 van tussenliggende breedte.
Het is duidelijk dat werkwijzen volgens het eerste, derde en vijfde aspect van de huidige uitvinding onbeperkt kunnen worden gecombineerd, waarbij al dan niet voordelige synergetische effecten kunnen optreden.
Het is eveneens duidelijk dat de uitvinding ook betrekking heeft, zowel op vloerpanelen die verkregen zijn door een werkwij ze met de kenmerken van het eerste aspect, als op sets van vloerpanelen die verpakt zijn door toepassing van werkwijzen met de kenmerken van het derde en/of vijfde aspect van de uitvinding.
Methods for manufacturing and packaging floor panels, as well as floor panel and packaged set of floor panels.
This invention relates to methods for manufacturing and packaging floor panels, as well as floor panels and packaged sets of floor panels.
The invention is generally related to hard floor panels which are provided with coupling parts on two or more sides and which can be applied to an existing substrate, either floating or glued, or in some other way, to form a floor covering. The invention is herein particularly intended for laminate panels, for example with a printed decor and a top structure based on plastic, ready-to-lay parquet, with panels that usually consist of several layers of material with a top layer of solid wood of a few millimeters thick, veneered parquet on top consists of panels with a layer of veneer on the top, or solid parquet.
This does not exclude that the invention is also used for other hard floor panels, whether or not composed of several parts, for example with top layers of other materials, such as cork, stone or stony products, linoleum, carpet, etc.
According to a first aspect, the invention relates to a method for manufacturing floor panels which, as aforementioned, are provided with coupling parts on at least two opposite sides.
It is known that such coupling parts can be formed by means of a traditional tongue and groove connection, wherein they are optionally glued together when installing the floor panels, or by means of mechanical coupling parts which are mutually mutually horizontal as well as vertical. locking of the floor panels provided, for example as described in the international patent application WO 97/47834. This document describes how the respective coupling parts can be formed on two opposite sides in a walk-through machine, in other words while the floor panel is moved over rotating mechanical cutting tools. This method is also called "milling in progress".
It is also known, for example from patent document WO 2004/037502, to use a walk-through machine to provide a guide groove approximately in the middle of the underside of flat panels by means of a sawing operation and to move the panels with this guide groove over a guide part, this while two opposite sides of the panel are provided with profiled edge regions that include coupling members. The use of this technique ensures the parallelism of the two opposite sides concerned, but the presence of the guide groove in the center of the panels can lead to undesirable effects, such as, for example, the local weakening of the panels, the increased risk of moisture penetration and / or warping and the like.
The walk-through machine described relates to a machine in which the panels are transported with the aid of an air bed and belts. The air bed presses the panels upwards against two belts that the panels take with them through friction and transport through the machine.
Considerably higher throughput speeds can be achieved with such transport than with traditional chain transport systems.
According to the first aspect, the present invention now contemplates a method for manufacturing floor panels that allows a better and / or cheaper and / or more flexible and / or more reliable finish of the floor panels to be obtained. The invention also contemplates a floor panel obtained by such a method.
To this end, the invention according to its first aspect relates to a method for manufacturing floor panels, starting from panels, these panels being provided on their underside with at least one guide groove and these panels being provided on at least two opposite sides with profiled edge regions comprising coupling parts, characterized in that one of the aforementioned two profiled edge regions is formed such that, seen in a section of the panel, transversely of the guide groove, it extends on the underside of the panel at least up to the guide groove.
"Profiled edge area" is understood to mean any worked area that is located at the relevant edge or in the immediate vicinity of the relevant edge of the floor panel. Such profiled edge areas may include both areas that have a specific function, such as, for example, the function of coupling parts, and areas without function.
With the present invention it is achieved that the guide groove is no longer prominently present on the underside of such panels. Also, the absence of this guide groove outside the profiled edge areas of a floor panel means the absence of a local weakening, which can lead to all kinds of undesirable effects, such as, for example, increasing the chance of floor panels warping under the influence of heat and / or moisture. It is clear that these effects are of great importance with thin floor panels, for example with floor panels with dimensions between 5 and 15 mm.
Taking into account the foregoing, it is clear that on the underside of the floor panels, outside one or more guide grooves which are located in the edge profile or subsequently thereto, preferably no other guide grooves are formed or present in the underside of the floor panels.
The starting panels may be obtained from a larger plate, for example by means of a sawing operation. Such a plate consists of, for example, a plate-shaped laminate material, in the case of the production of laminate floor panels, or of a different material that is then selected in function of the floor panels to be manufactured.
Such a plate-shaped laminate material comprises at least a core, whether or not composed of several parts, a decor, as well as a top layer based on plastic. The top layer usually consists of a number of carrier sheets, for example paper, which are soaked in resin, for example a melamine resin. In such a case it is customary to use the laminate as a so-called "DPL" (Direct Pressure Laminate), whereby the top layer is pressed directly onto the core, or so-called "HPL"
(High Pressure Laminate), in which the top layer per se is obtained with a pressing operation before that top layer is applied in its entirety to the core. Other possibilities for forming such a top layer are also possible, for example by using films, applying a curable substance, such as a varnish or the like, or in any other way.
The decor is usually printed either directly on the core provided that any primer is involved, or on one or more of the aforementioned carrier sheets or on the aforementioned foil.
The core of such laminate material usually consists of a wood-based material, such as, for example, MDF (Medium Density Fiberboard) or HDF (High Density Fiberboard).
Laminate material, as described above, is usually provided with a counter layer on the underside to prevent any deformations under the influence of moisture and / or shrinkage phenomena as a result of the pressing operation carried out during manufacture. This counter layer then generally also consists of a carrier sheet soaked in resin, which is applied to the underside by means of a pressing operation. Such a counter layer offers a counterweight against possible tensile forces that are present in the material and can thus prevent possible warping of the material.
Materials other than laminate material which are applicable to the present invention can also be provided with a backing layer, which need not necessarily consist of a resin-impregnated carrier sheet. For example, such a counter layer can also consist of wood, for example in the manufacture of the aforementioned ready-to-lay parquet.
Providing, according to the first aspect of the invention, a guide groove on the underside of a panel leads to a repeatable positioning during several processing steps of the manufacture of a floor panel. The same guiding groove can after all be used during various processing steps; inter alia, it may, but not necessarily, be used to guide the panels during the formation of at least a portion of the profiled edge regions, the panels being moved for this purpose with the guide groove over one or more guide portions. In the latter case, the parallelism of the profiled edge areas is optimally guaranteed.
The guide groove is preferably used at least to guide the panels during the realization of the aforementioned coupling parts, whereby production of uniform coupling parts within narrow tolerance limits can be guaranteed.
It is clear that the invention is preferably carried out on walk-through machines, wherein the panels are conveyed in one continuous or almost continuous movement along one or more processing stations, for example processing stations with rotating mechanical cutting tools. For this, use is preferably made of walk-through machines in which the transport as mentioned above takes place with the aid of belts and an air bed, wherein high throughput speeds can be achieved, even up to more than
300 m / min
In a preferred embodiment, the panels are moved over at least two guide sections between which a space is present at least at the level of the guide groove, one or more processing tools and / or auxiliary tools for forming at least a portion of the relevant profiled edge region being active in said space. .
In a preferred embodiment, the guide groove and the profiled edge regions are designed such that in a coupled state of two such floor panels, the guide groove is covered at least partially, for example at least half, by a material portion. Better still, the guide groove is covered for at least three quarters or even completely, or almost completely, so that influences from below can be limited.
It is noted that according to the first aspect of the invention it is not excluded that other guide grooves are also provided on the underside of the panels, for example guide grooves outside the profiled edge regions, although this will preferably not be the case as mentioned above.
If the method according to the first aspect is based on a panel which is provided with a counter layer, the method entails special advantages, especially in the case that the guide groove is made transversely through the thickness of such a counter layer. Because the profiled edge region extends at least on the underside to the guide groove, the counter-layer, at least for forming this guide groove, is not locally interrupted, which ensures that the balance between the tensile forces in the counter-layer and the tensile forces in the remaining material is at least the formation of the respective guide groove does not break, so that the risk of warping is minimized.
The aforementioned coupling parts are preferably provided with locking parts such that in a coupled state of at least two of the aforementioned floor panels a mutual locking is obtained both in a horizontal and in a vertical direction. In this case, it is preferred that the coupling parts are mainly designed in the form of a tooth and a groove bounded by means of a lower and upper lip, wherein then, preferably, the profiled edge area which extends at the bottom of the panel at least up to the guide groove extending on that side of the panel is realized on which the aforementioned tooth is formed.
In a particularly preferred embodiment, the guide groove is situated on the tooth side at such a distance from the vertical plane in which the coupled floor panels connect with each other with their top side that one or both of the following criteria are met:
- such that the distance, measured in a horizontal direction, between the aforementioned vertical plane and the closest side of the guide groove is greater than 3 mm;
- such that the distance, measured in a horizontal direction, between the aforementioned vertical plane and its far-most distant side of the guide groove is less than 12 mm.
This embodiment leads to a compact profiled edge section, while still ensuring a good and / or sturdy connection of two floor panels. Here, the aforementioned material portion that at least partially covers the guide groove can be formed by a portion of the lower lip. Preferably, the lower lip has a portion extending beyond the upper lip and the aforementioned locking parts comprise portions which engage one behind the other and thus effect a locking in the horizontal direction, one of these locking parts being located in the part of the lower lip which is located extends beyond the upper lip and the aforementioned material portion is also located in the portion of the lower lip extending beyond the upper lip.
The aforementioned locking part, which is located on the lower lip, is in the coupled state of two such floor panels, preferably, at least partially in the guide groove, or at least in a space that originally formed part of the guide groove. Such a configuration minimizes the chance that dust and moisture penetrate into the connection system.
In general, after forming the profiled edge regions, it is preferable that at least one remaining portion of the aforementioned guide groove remains present, in other words at least two lateral flank portions of this guide groove remain, such that the remaining portion of the guide groove still can be used, for example, for other operations, or for further transport of the floor panels.
It is clear that it is not excluded that such a locking system is also implemented in forms other than in a tongue and groove connection.
It is generally noted that in applications where the floor panels have a counter layer, it is preferable that this counter layer is continuous over the entire underside of the floor panels, in other words outside the profiled edge areas.
It is noted that when forming the aforementioned profiled edge regions and the guide groove connecting thereto and therefore also associated therewith, preferably mechanical cutting tools are used, such as milling, sawing, planing or the like. It is further noted that the guide groove is not necessarily provided in the same machine where the actual profiled edge regions are also formed, but can also be provided separately.
It is noted that according to the first aspect of the invention the guide groove can be provided both before, during or after forming the actual profiled edge regions, i.e. the part of the edge regions excluding the guide groove.
In a preferred embodiment, when forming the coupling parts, and more particularly when forming a locking part which provides for locking in the horizontal direction, a part of the actual coupling parts is formed with one and the same tool, and at the same time a material part is removed which becomes at least where the guide groove is or will be formed. In this embodiment, it is not necessary to remove additional material portions and / or to use additional cutting tools in order to obtain that the relevant edge area extends as far as the guide groove.
A method according to the first aspect of the invention can also be used for the manufacture of floor panels of which the aforementioned profiled edge areas are provided on the upper edge of the floor panels with a surface which is obtained by removing a material portion, for example in the form of a bevelled edge. Examples of such floor panels with a bevelled edge are known, inter alia, from WO 01/96688. According to the present invention, when forming, for example milling, such a bevelled edge, the floor panel will then preferably be guided with the aid of the guide groove.
According to a different variant of the method according to the first aspect of the invention, the panels are provided with a guide groove on their upper side instead of on their underside, wherein at least one of the aforementioned two profiled edge regions are formed such that, seen in a section of the panel, transverse to the guide groove, extends at the top of the panel at least up to the guide groove. In such a case it is preferred that the guide groove is realized on the groove side of the panel, wherein a longer lower lip is formed on the groove, and the guide groove is realized in the protruding longer portion of the lower lip and / or in the material portion It is realized that it is originally located above the protruding longer portion of the lower lip.
According to its first aspect, the present invention does not exclude that the starting material panels may also consist of other materials, such as synthetic materials, and / or that the starting material panels have been obtained in a different way than a larger plate, for example by extrusion.
It is noted that the present invention also relates to a floor panel made with a method according to the first aspect of the invention.
According to a second independent aspect, the invention also relates to a floor panel which is provided on at least two opposite sides with profiled edge regions comprising at least coupling parts, which at least consist of a tooth and a groove with which in the coupled state of two of such panels a locking in vertical direction is obtained, as well as locking parts which, in a coupled state of two of such panels, cause locking in horizontal direction, said locking parts having contact surfaces which at least provide said locking in horizontal direction, characterized in that on the underside of the floor panel , near the side of the floor panel provided with the aforementioned tooth,
a groove having on both sides two substantially parallel and mainly vertical flanks, this groove forming an integral part of the relevant profiled edge region and wherein these flanks and the aforementioned contact surfaces consist of different surfaces. It is clear that by "different faces" it is meant that said vertical flanks and said contact faces are not in line with each other. It is noted, however, that the aforementioned contact surfaces need not necessarily be flat. They can take any shape, such as, for example, a curved shape.
A floor panel exhibiting the features of the second aspect of the invention is ideally suited to be manufactured with a method according to the first aspect. The aforementioned two flanks on either side of the groove are excellent for receiving a guide element and therefore serving as a guide groove for transporting such floor panels before, during or after their manufacture.
The groove of the floor panels according to the second aspect of the invention can otherwise be designed such that the same properties are obtained with regard to positioning with respect to other parts of the floor panel as described with regard to the guide groove from the first aspect of the invention. A special feature here is that, for example, the groove, in the coupled state of two floor panels, is at least partially covered by a part of the aforementioned lower lip.
According to a third independent aspect, the invention contemplates an improved method for packaging floor panels, which allows a particularly smooth and efficient packaging. To this end, the invention relates to a method for packaging floor panels, of the type in which a plurality of floor panels, which are provided with coupling parts on at least two opposite sides, are packaged in a box composed of at least one leaf-shaped packaging element by means of a folding process, with characterized in that at least a part of the aforementioned folding process is carried out while the packaging element and the floor panels to be packaged have already been brought together.
The aforementioned leaf-shaped packaging element preferably consists of cardboard, more particularly corrugated cardboard.
The method according to the third aspect of the invention allows the floor panels to be packaged in a smooth manner at a high rhythm, so that one packaging machine applying this method has such a high packaging capacity that it corresponds to the production capacity of several production lines of floor panels. It is noted here that such a packaging machine may or may not be arranged in line with one or more production lines. Such a packaging machine can also be fed with floor panels from a warehouse in which larger quantities of panels are stored after they have been manufactured on one or more production lines.
A method for packaging floor panels according to the third aspect of the present invention also offers the advantage that a buffer magazine for already folded boxes is possibly made superfluous.
In a preferred embodiment of the third aspect of the present invention, the packaging element is folded around the amount of floor panels to be packaged therein. This can be done, for example, by depositing the amount of floor panels to be packaged on the aforementioned packaging element, while this is either still unfolded or already partially folded, before folding the packaging element around the quantity of floor panels to be packaged, as aforementioned. An important advantage of such a packaging method is that the box can be assembled very closely around the floor panels so that floor panels in the box cannot shift relative to each other, which leads to scratches on the decorative layer of the floor panels, to an increase in the risk of damage to the floor. coupling parts and / or other parts.
This is particularly important in the case of floor panels that have a core made of MDF or HDF and / or where the coupling parts mainly consist of MDF or HDF.
In order to obtain a solid package, preferably during the folding process the amount of floor panels to be packed and the bottom of the box to be formed will first be positioned directly or indirectly against each other and only then will the side walls be folded against the amount of floor panels. This offers the advantage that floor panels that are stacked on top of each other and that are slightly offset relative to each other are automatically mutually positioned when folding the side walls.
Preferably, at least a number of parts of the box are also connected by means of glue, more particularly so-called "hot melt" glue, during its formation. This offers the advantage that a number of complicated steps from traditional folding processes can be excluded.
It is noted that said box can further be packed in a plastic film, for example a shrink film, such that the risk of moisture penetration, for example during transport or storage, is limited. Because a package obtained according to the third aspect of the invention can connect very closely to the floor panels, the risk that a floor panel punctures this plastic film is also minimized, so that optimum protection against moisture penetration is achieved.
It is also noted that in most cases the floor panels are packaged in a quantity of 5 to 30 panels, and when it concerns relatively large panels, for example panels that are longer than 1 m, preferably less than 10, so that in all cases the weight of the packaging unit is limited to a weight that is ergonomic for the user of the floor panels and does not set too high rigidity requirements for the packaging material. Within the scope of the invention it is also possible that mutually different panels, for example of different lengths, are packaged together.
A method for packaging floor panels according to the third aspect of the present invention can be applied with any form of boxes. For example, boxes can be used with inwardly inclined side walls, the side walls then being folded against the floor panels. Boxes of this type may find application, for example, where floor panels of distinctive shape are packaged together, such as, for example, when packaging floor panels of different widths are packaged together, wherein the floor panels are stacked in layers such that preferably the width of the layers from bottom to top in the box takes off.
The use of such a box also allows that when a plurality of such boxes, preferably with their side walls against each other and alternately with the bottom facing downwards and upwards, are stacked on a pallet, there is virtually no lost space or in other words, the space occupied on the pallet consists almost exclusively of floor panels and packaging material.
It is noted that according to the third aspect of the invention, a "box" must always be understood to mean a packaging element which is manufactured from a leaf-shaped element and which after folding has at least one bottom and at least two side walls. The leaf-shaped element can be made of different materials, but it is clear that this refers to materials which in themselves exhibit some rigidity, such as, for example, cardboard, corrugated cardboard, or the like.
It is clear that the invention also relates to a set of floor panels, characterized in that it is packaged according to a method according to the third aspect of the invention.
According to a fourth aspect, the invention also relates to a packaged set of floor panels, characterized in that the set of floor panels is packaged in a package consisting at least of a folded leaf-shaped element comprising a bottom and a number of upright side walls, wherein at least one number of the side walls are connected to each other with the aid of glue. In addition, a shrink film or the like is preferably arranged around the whole. According to a variant, however, it is not excluded to omit the shrink film and to provide the box with a lid. The box is herein preferably elongated and only adhesive connections are present on the short sides. The latter allows a smooth production of such boxes, since only adhesive connections must be realized at the ends of the ends.
According to a fifth independent aspect, the invention contemplates a method for advantageously packaging floor panels of different widths in the same package. To this end the invention relates to a method for packaging floor panels, more particularly floor panels of the type consisting of rectangular elongated floor panels which are intended to form a floor covering, wherein these floor panels are manufactured at least two widths at the factory and on at least two opposite sides provided with coupling parts, wherein floor panels of different widths are arranged in the same package, more particularly the same box, characterized in that these floor panels are arranged in layers in a box, wherein at least two floor panels are placed next to each other in at least one of these layers,
with their longitudinal directions mainly parallel to each other.
This method has the advantage that a range of favorable packaging options is created for arranging and / or presenting such floor panels of different widths in a package, more particularly a box. For example, the floor panels can be arranged next to each other in such a way in successive layers that the degree of filling of the package is optimized despite the fact that different widths are present in one box. This method also allows the floor panels to be arranged side by side in such a way that the presence of different widths is immediately, or almost immediately visible, either immediately through a transparent part of the package, or almost immediately after such a box has been opened and possibly only a number of floor panels have been removed.
It is clear that in order to obtain an efficient packaging the majority of the layers and preferably all the layers at least
Cover 70% of the internal width of the box, so that the freedom of movement of the floor panels in the package is limited.
In a preferred embodiment, the degree of filling of the package, viewed in width, is at least 90% for each of the aforementioned layers, the degree of filling being defined as (A / B) x 100, wherein:
A = the sum of the full widths of the in one
low adjacent floor panels;
B = the internal width of the box.
By "width of the floor panels" is meant here the total width of the floor panels, including coupling means. In this embodiment, the risk that the floor panels can shift relative to each other is minimized, so that, for example, the risk that the decorative layer of the floor panels, such as, for example, laminate panels, is damaged is also limited. With floor panels that are fitted with coupling parts made from MDF or HDF, the freedom of movement thus limited also leads to a reduction in the risk of damage to these coupling parts.
The internal width of the box can for instance be chosen such that it substantially corresponds to the largest of the aforementioned different widths of the floor panels. As a result, the displacement of the widest floor panels is optimally limited, or even excluded. In addition, this choice leads to a sturdy packaging since the widest panels can contribute to the strength of the packaging.
It is clear that a method of packaging according to the fifth aspect requires less effort in distribution. In order to prevent the installer from having a shortage or surplus of a certain width, one box furthermore preferably contains the same number of floor panels of each width, and even better the same or nearly as many running meters of floor panels of each width.
In a preferred embodiment, the method is used for packaging floor panels of three different widths in the same package, the sum of a first and a second width being a whole, or almost entirely, multiple of the third width. For example, the sum of the widths of the narrowest and widest floor panels essentially corresponds to twice the width of the floor panels of intermediate width.
According to an important embodiment of the invention, this example permits a very compact package, wherein according to this embodiment, on the one hand, at least layers are formed which, viewed in a cross-section of the package, contain just two floor panels that are of intermediate width, and, on the other hand Layers are formed which, also seen in a cross-section of the package, also contain only two floor panels, one of which, however, is of the narrowest width and a second of the largest width.
It is noted that in the same package floor panels of different width can also be combined with floor panels of different length, preferably in a manner which allows no, or substantially no mutual displacement between the different floor panels, both in the width direction of the floor panels and in the longitudinal direction of the floor panels. Preferably, the same meter of running meter will be provided in one box of each width and / or square meter of each length. For packaging these panels, a combination can be made of the present invention according to the fifth aspect and the packaging method for panels of different length that is known from BE 1015299.
The packaging method used according to the fifth aspect of the invention can, preferably, be a method as described with reference to the third aspect of the invention, since such a packaging further limits the displacement of the panels, but other packaging methods can can also be used, for example a package in a cardboard box that has already been assembled and / or a shrink film.
It is noted that avoiding scratches by applying a method according to the third and / or fifth aspect is of particular importance with laminate panels.
With the insight to better demonstrate the characteristics of the invention, a few preferred embodiments are described below as an example without any limiting character, with reference to the accompanying drawings, in which:
Figure 1 schematically represents a method according to the first aspect of the invention; Figure 2 represents a section along the line II-II in Figure 1; Figure 3 represents a section along the line III-III in Figure 2; Figures 4 to 7 show cross-sections along the lines IV-IV, V-V, VI-VI, VII-VII in Figure 1; Figure 8 shows a variant of the invention; Figures 9 to 12 show floor panels obtained by means of a method according to the invention; Figure 13 shows a floor panel obtained according to a variant of the first aspect;
Figure 14 shows floor panels with the features of, inter alia, the second aspect of the present invention; Figure 15 shows a method according to the third aspect of the invention; Figures 16 to 21 represent perspective views of the packaging steps that take place in the embodiment shown in Figure
Regions designated F16, F17, F18, F19, F20 and F21; Figure 22 shows a perspective view of a set of floor panels obtained inter alia by means of a method according to the fifth aspect of the invention; Figure 23 shows a section along the line XXIIIX XIII in Figure 22; Figure 24 shows a variant of the fifth aspect according to the same view as Figure 23. Figure 1 shows schematically how floor panels 1 can be obtained by means of a method according to the first aspect of the present invention.
In the example shown, these are rectangular floor panels 1 which are provided with profiled edge regions 5A-5B with the aid of two processing machines, more particularly walk-through machines 2, both on their longitudinal sides 3A-3B and on their transverse or short sides 4A-4B. The so-called "milling in progress" is used here. First, the panels 1 are moved with their longitudinal sides 3A-3B over the mechanical cutting tools 6. They then undergo similar operations with their short or transverse sides 4A-4B.
It is noted that the term "panels" is used primarily as long as the floor panels have not yet been completely provided with profiled edge areas, while the term "floor panels" is used these profiled edge areas have been provided. In both cases, however, the reference 1 is used for this.
Figures 2 and 3 show how such panels 1 can be transported through the first processing machine 2. For this purpose the machine 2 has an air bed 7 and upper belts 8. The air bed 7 presses the panels 2, which are upside down, with their underside 9 against the driven upper belts 8, which the panels 1 take along by means of friction. At the height of their edges, the panels 1 are kept at a certain level with the aid of shoes or supports 10, while the panels 1 with their decorative side 11 are directed downwards.
The panels 1 shown consist of laminate material of the "DPL" type, but as explained in the introduction, it is clear that the invention is not limited to the manufacture of panels 1 consisting of such material.
The laminate material shown comprises a core 12, a decorative layer 13, as well as a so-called overlay 14, wherein the decorative layer 13 and overlay 14 together form the top layer 15 and consist of carrier sheets impregnated with plastic, which are pressed onto the core 12 and wherein the decorative layer 13 is also provided with a printed decor. The core 12 consists of, for example, a wood-based material such as MDF or HDF. On their underside 9, which here, when forming the profiled edge regions 5A-5B, is oriented upwards, the panels 1 are provided with a counter layer 16, which consists of a carrier sheet soaked in resin.
Figure 2 shows that the profiled edge regions 5A5B of the floor panels 1 to be formed comprise coupling parts 17A-17B, in particular in the form of a tooth 18 and a groove 19. The groove
19 is hereby limited by means of a lower lip 20 and upper lip 21, wherein in the example the lower lip 20 to be formed extends beyond the upper lip 21. The coupling parts 17A-17B shown result in a coupled state of at least two of the aforementioned floor panels 1 both in a horizontal and in a vertical direction in a mutual locking of the relevant floor panels 1.
As can be seen in Figure 2, according to the invention, a guide groove 22 is formed on the underside 9 and, as will be apparent from the further described figures, profiled edge regions 5A-5B are formed such that one of the profiled edge regions, in this case the edge area 5A extends such that, seen in a cross-section of the floor panels 1, transversely of the guide groove
22, in other words seen in the plane of figure 2, extends on the underside 9 of each respective floor panel 1 up to the guide groove 22.
Preferably, as shown in Figure 3, when the method according to the first aspect is employed for manufacturing rectangular floor panels 1, the guide groove 22 will extend the full length of a longitudinal side 3A of the floor panels 1. Within the scope of the invention it is also possible for the guide groove 22 to be provided on a transverse side 4A or 4B of such rectangular floor panel 1, or on both a longitudinal and transverse side.
In the example of Figure 2, the profiled edge region 5A extending on the underside 9 of the floor panels 1 at least up to the guide groove 22 on that side on which the aforementioned tooth 18 is formed. Figure 2 also shows how the guide groove 22 can be arranged by means of a sawing operation 23. In this case this sawing operation 23 takes place in the processing machine 2 in which the floor panels 1 are provided on their longitudinal sides 3A-3B with their profiled edge regions 5A-5B.
The guide groove 22 is preferably located, measured in a horizontal direction, at such a distance from the vertical plane V in which the coupled floor panels 1 join against each other with their top side, more particularly top edge 24, that one or more of the following criteria are met is becoming:
such that the distance D1 between said vertical plane V and the closest side 25A of the guide groove 22 is greater than 3 mm;
such that the distance D2 between the aforementioned vertical plane V and the most distant side thereof
25B of the guide groove 22 is smaller than 12 mm.
Furthermore, it is preferred that the guide groove 22 be realized such that it has a width B between 1 and 4 mm, and more preferably between 1 and 2 mm, and has a depth D of 1 to 4 mm, and more preferably 1.5 a 2.5 mm.
The forming of the aforementioned profiled edge regions 5A-5B and coupling parts 17A-17B takes place in this case by means of mechanical tools 6 such as milling. As shown in figures 3 to 5, the panels 1 with the guide groove 22 are moved over guide parts 26, in this case in the form of a guide knife, with the intention of guiding the panels 1 during the forming of at least a part of the profiled peripheral areas 5A-5B. Figure 4 shows that with the aid of a rough milling cutter 6 a part of the top layer 15 and of the core 12 is removed. Figure 5 shows how the tooth 18 is essentially formed. This figure shows that in some cases it is necessary to provide a recess 27 in a shoe 10 such that the relevant mechanical tool 6 can rotate freely.
As shown in Figure 3, the panels 1 are moved over at least two guide sections 26, which together form the guide knife, between which a space 28 is present at least over the height of the guide groove 22.
The space 28 allows one of the aforementioned cutting tools 6 to be arranged in this space as shown in Fig. 6 to perform a milling operation up to the guide groove 22. The milling operation shown relates to the formation of the underside of the tooth 18. This milling operation forms, inter alia, a locking part 29A on the panels 1 that allows two of the finally realized floor panels 1 to be locked in the horizontal state in the coupled state. In Figure 6, with one and the same cutting tool 6, both a portion of the actual coupling parts 17A are formed, and at the same time a material portion is removed which extends to at least where the guide groove 22 is formed.
Figure 7 shows the finishing operation that forms the top edge 24 of the panel 1. In the example shown, the guide portions 26 are no longer active at the location where this finishing operation takes place, but it is clear that according to a variant such a guide portion
26 could also be extended there.
It is noted that, as is clear from Figs. 6 and 7, after forming the profiled edge regions 5A-5B, at least one remaining portion of the guide groove 22 remains present, in other words at least two lateral flank portions of the sides 25A-25B of this guide groove
22 remain on the underside 9 of the floor panels 1, such that it can be used for further processing.
Figure 8 shows a variant of a method according to the first aspect of the present invention. The aforementioned fusing operation takes place after a roughing operation, such as that of figure 4. Operations can then follow such as those described with reference to Figures 5 and 6. A special feature of this embodiment is that also at the level of the fusing operation the guide portion 26 is located in the guide groove 22, which makes an accurate edge operation possible. It is also possible in this way with the aid of a shoe 10 to better support the edge areas of the floor panels 1 at the level of the processing. The accuracy is important, particularly in this fine-tuning operation, since it determines the final dimensions of the floor panels 1.
Figure 9 shows in a coupled state two floor panels 1 which are manufactured by means of a method according to the first aspect of the invention. The guide groove 22 and the profiled edge regions 5A-5B are here designed such that the guide groove 22 in a coupled state of two of such floor panels 1 is at least partially covered by a material portion 30. Said material portion 30 is in this example formed by a portion of the lower lip 20 of the groove 19.
The profiled edge regions 5A-5B of the floor panels 1 of the example of figure 9 comprise coupling parts 17A-17B which are provided with locking parts 29A-29B which engage one behind the other and thus effect a locking in the horizontal direction. The locking member 29B is located in a portion of the lower lip 20 that extends beyond the upper lip 21. The aforementioned material portion 30, which partially covers the guide groove 22, is also located in the portion of the lower lip 20 that extends beyond the upper lip 21. The relevant locking part is in the coupled state
29B is partially in the guide groove 22, or at least anyway in a space 31 that originally formed part of the guide groove 22.
Figure 10 shows a variant in which, in the coupled state shown, the guide groove 22 is largely covered by a material portion 30, in this case a material portion 30, which is located in the lower lip 20. The floor panels shown are also provided on their top side 24 with a bevelled edge 32, which is obtained by removing a material portion on the relevant top side 24 and then coating it with a decorative layer 33.
It is clear from Figures 9 and 10 that the embodiments shown herein also meet the features of the second aspect of the invention.
Figure 11 shows a floor panel 1 obtained according to a variant of the first aspect of the invention. The guide groove 22 herein comprises two substantially parallel sides, flanks or flank portions 25A-25B which are not vertical. One of these flanks 25A herein forms a locking part 29A on the edge of the floor panel 1 where the tooth 18 is realized. This locking part 29A cooperates with the locking part 29B which is located in the lower lip 20 and herein has a contact surface 34 which coincides with one of the aforementioned flanks 29A.
In Figure 12, the floor panels shown comprise a guide groove 22 with two substantially parallel and substantially vertical flanks 25A-25B, one of these flanks 25A also forming a locking part 29A on the edge of the floor panel 1 where the tooth 18 is realized. The contact surface 34 formed upon cooperation with the locking part 29B located in the lower lip 20 coincides with one of the aforementioned flanks 25A.
Figure 13 shows a floor panel 1 that has been obtained according to yet another variant of the first aspect of the invention. The profiled edge region 5B which extends at least to the guide groove 22 on the underside 9 of the panel 1 is realized on that side 3B-4B of the panel 1 on which the groove 19 is formed. It is noted that this method is especially advantageous where a certain flexibility of the lower lip 20 is expected, as is the case with some so-called "snap connections", wherein during the connection of two of such floor panels 1 a bending of this lower lip 20 is required. This method can thus promote or even determine the required flexibility of the lower lip 20 in thicker, for example solid wood, floor panels 1.
In particular, the guide groove 22 is arranged at such a distance from the upper edge 24 of the floor panels 1 that it is located at least partially, and more preferably completely, in the portion of the lower lip 20 that extends below the upper lip 21. Figure 14 shows two more floor panels 1 in a coupled state which, inter alia, satisfy the second aspect of the invention, and which have been obtained for example by applying a method according to the first aspect. The relevant floor panels 1 have coupling parts 17A-
17B, mainly in the form of a tooth 18 and a groove
19 have been implemented. In this case, the upper lip 21 and the lower lip 20 that define the groove 19 are of substantially the same length. Figures 15 to 21 show a method for packaging floor panels 1 according to the third aspect of the present invention.
In this case a plurality of floor panels 1, which are provided with coupling parts on at least two opposite sides 3A-3B and / or 4A-4B, for example 17A-17B as described above, are packaged in a box 35. This box 35 consists of at least one leaf-shaped packaging element 36 that is assembled with the aid of a folding process.
According to the packaging process shown in Figure 15, floor panels 1 are supplied in stacks by pushing a fixed number of such floor panels 1, in this case seven, from a stack 37 onto a transport device 38 with the aid of a reciprocating drive element 39. Said stack 37 is in each case supplemented from below and arranged with the aid of a pressure element 40 such that the floor panels 1 come to lie exactly above each other. The supply of the packaging elements 36 takes place here by arranging them one by one on a second transport device 41.
The aforementioned transport devices 38 and 41 bring the floor panels 1 and the packaging elements 36 together during the folding process, whereafter the packaging elements 36 are folded around the quantity of floor panels 1 to be packaged therein and the packaged floor panels 1 are subsequently discharged, as is shown schematically at the upper part of the transport device 41. When assembling, the floor panels 1 are deposited on the aforementioned packaging element 36, while the packaging element 36 is either still unfolded or already partially folded, before folding the packaging element 36 around the amount of floor panels 1 to be packaged, as aforesaid. Preferably, the panels 1 are automatically deposited at the correct location on the packaging element 36.
This can be achieved, for example, by matching the supply from the two aforementioned transport devices 38 and 41, for example by means of sensors which detect the location of both the floor panels 1 and the packaging elements 36 and control the speed of the relevant supplies.
Figures 16 to 21 show how such packaging element 36 can be folded at different successive stages. Figures 16 and 17 show that, in this example, the folding process is partially carried out before the packaging element 36 is brought together with the floor panels 1. During the further course of the folding process, shown in figures 18 to 21, a box 35 with a bottom 42 and side walls 43 is formed, wherein the amount of floor panels 1 and the bottom 42 are first positioned directly or indirectly against each other and then only the side walls 43 are folded against the amount of floor panels 1. Preferably, at least a number of portions of the box 35 are connected during forming thereof by means of glue 44, more particularly so-called "hot melt" glue.
In the example shown, the parts that are connected by means of glue 44 can be limited to the transverse walls of the box 35, which are connected in this way to the flaps 45.
It is clear that box 35 shown in Figures 16 to 21 also meets the characteristics of the fourth aspect of the invention.
Figures 22 and 23 show a set of floor panels 1 obtained with a method according to, inter alia, the fifth aspect of the present invention. This method for packaging floor panels 1 is based on rectangular elongated floor panels 1 which are manufactured at least two widths, in this case three widths B1-B2-B3, and are provided with coupling parts on at least two opposite sides 3A-3B. Hereby floor panels 1 of different widths are arranged in the same package, more particularly in the same box 35, and, preferably, subsequently wrapped with a foil 46, for example a shrink foil.
The floor panels 1 are arranged in layers 47 in the box 35, wherein at least one of these layers 47 at least two floor panels 1 are placed next to each other, with their longitudinal directions substantially parallel to each other. The degree of filling of the package, viewed in the width, for each of the layers 47, as shown, is preferably at least 90%. In the example of Figure 23, the degree of filling is defined as (B1 + B2) / W for layers 47 in which two floor panels 1 are arranged next to each other, and B3 / W for layers 47 in which
<EMI ID = 1.1>
the different complete widths of the floor panels 1 concern and W the internal width of the box 35. In
<EMI ID = 2.1>
a second width B2 is an integer, or substantially entirely multiple, of the third width B3 and in this case is equal to, or substantially equal to, the width B3 of the widest floor panels 1.
Figure 24 shows an important variant of such a set of floor panels 1. This set has been obtained by applying a method according to the fifth aspect of the invention, wherein, on the one hand, layers 47 are formed which, viewed in a cross-section, just contain two floor panels 1 which are of the intermediate width B2, and, on the other hand, are formed layers 47 which, viewed in cross-section, also contain only two floor panels 1, one of which, however, <EMI ID = 3.1>
B3. In this example, the widths are chosen such that
<EMI ID = 4.1>
width B3 of the widest floor panels 1 essentially corresponds to twice the width B2 of the floor panels 1 of intermediate width.
It is clear that methods according to the first, third and fifth aspects of the present invention can be combined without limitations, whereby beneficial or non-beneficial synergistic effects can occur.
It is also clear that the invention also relates to both floor panels obtained by a method with the characteristics of the first aspect, and to sets of floor panels that are packaged by applying methods with the characteristics of the third and / or fifth aspect of the invention.