<Desc/Clms Page number 1>
ELEMENTS DE PAREMENT. CLOISONS ET DOUBLAGES CONSTITUES DE
TELS ELEMENTS ET LEUR PROCEDE DE FABRICATION.
Objet de l'invention.
La présente invention concerne un élément de parement d'un type nouveau, permettant de combiner une série de caractéristiques techniques et économiques avantageuses.
Elle s'étend à l'utilisation de ces éléments de parement pour la réalisation de cloisons et doublages, ainsi qu'à leur procédé de fabrication.
EMI1.1
Arrière-plan technoloqigue.
Les cloisons utilisées dans le bâtiment doivent satisfaire simultanément à un certain nombre de fonctions spécifiques : - la fonction séparative, qui est non seulement d'ordre géométrique mais qui a aussi pour but d'assurer la disparition ou la limitation de certains phénomènes physiques (lumière, température, bruit,...), - la fonction esthétique, - la fonction support d'équipements techniques (continuité des réseaux et accrochages ultérieurs),
<Desc/Clms Page number 2>
la fonction mécanique ou structurale (même pour des cloisons non porteuses qui doivent résister aux diverses sollicitations en service et dont les raccords aux éléments porteurs du bâtiment doivent être prévus),
la fonction anti-intrusion ou anti-effraction dans le cas d'une séparation entre deux logements dans l'habitat collectif.
Des considérations du même type s'appliquent à des doublages (recouvrement) de parois par ce type de produit.
Bien entendu, les impératifs techniques habituels et les exigences économiques doivent également être pris en compte pour fournir un produit de qualité à un prix abordable et qui soit facile à mettre en oeuvre.
Pour remplir ces différentes exigences, et en particulier l'isolement acoustique, le système le plus courant consiste à construire un mur massif (type paroi simple en béton). Cette conception a pour principal inconvénient d'être lourde (ordre de grandeur 600 kg/m2).
Pour pallier cet inconvénient, un nouveau système de cloisons légères ("parois doubles") a été proposé selon l'état de la technique. Il permet, en se basant sur le système"masseressort-masse", d'obtenir des performances acoustiques supérieures avec des masses dix fois inférieures et des encombrements réduits (passage de 260 à 220 mm d'épaisseur totale, par exemple). Ce système consiste généralement en une ossature métallique formée de traverses et de montants, sur laquelle sont fixés des parements en plaques cartonnées de plâtre, la cavité étant remplie d'un isolant.
Les systèmes de ce type possèdent les points faibles principaux suivants : - fragilité au transport et à la pose des plaques de plâtre de grande dimension,
<Desc/Clms Page number 3>
nécessité de recourir à des montages relativement importants lorsqu'on désire obtenir de hautes caractéristiques d'isolement (doubler les plaques de plâtre, conception et désolidarisation des parements,...).
Buts visés par l'invention.
L'invention vise à éviter les inconvénients de l'état de la technique, et en particulier à proposer des parements préfabriqués constitués d'acier et de plâtre, en formant un ensemble qui réduit le risque d'endommagement au cours du transport et de la mise en place sur le chantier, et qui peuvent être facilement et rapidement posés.
Un but complémentaire de l'invention est de pouvoir réduire la quantité de plâtre utilisée, comparée à la solution de l'état de la technique, notamment aux plaques de plâtre classiques.
On vise particulièrement à combiner l'isolement acoustique et thermique, la résistance au feu, la rigidité, la facilité de transport, une réduction du poids et du prix, à d'autres fonctionnalités, notamment la facilité de montage et de support d'équipement technique.
Eléments caractéristiques de la présente invention.
Selon l'invention, on propose un élément de parement caractérisé en ce qu'il est constitué d'une tôle d'acier galvanisée pourvue en atelier d'une masse de plâtre.
Ladite masse de plâtre peut être coulée ou projetée.
Avantageusement, cette tôle d'acier galvanisée est profilée en formant des nervures de rigidification, afin d'obtenir un panneau autoportant.
Il est possible de solidariser, par exemple par collage sur la face de la tôle opposée à celle recevant le plâtre, un garnissage d'isolation thermique qui est également
<Desc/Clms Page number 4>
avantageusement posé en atelier.
Selon les performances visées, l'élément de parement est constitué par une tôle d'acier galvanisée, de préférence profilée, d'épaisseur comprise entre 0,4 et 3,0 mm sur laquelle est coulé ou projeté du plâtre gâché ou un mélange à base de plâtre en épaisseur comprise entre 5 et 50 mm.
Selon une variante d'exécution, le mélange de plâtre contient des additifs, à faible densité et forte capacité d'isolation thermique du type perlite ou vermiculite.
Selon une autre variante, le mélange de plâtre contient une proportion de ciment Portland ou de ciment sidérurgique.
Ces variantes visent à assurer : soit la réduction de la masse du composant pour en faciliter la manutention ;
EMI4.1
soit l'optimalisation de la capacité d'isolation thermique ; soit l'augmentation de la résistance mécanique du mélange à base de plâtre ; ou soit l'augmentation de la masse volumique de manière à obtenir un meilleur isolement acoustique.
Le garnissage d'isolation peut être ajouté par divers procédés, notamment par collage sur la face de la tôle opposée à celle pourvue de la masse de plâtre.
L'élément de parement ainsi réalisé peut être aisément transporté, avec un minimum d'emballage de protection, par exemple un film de protection rétractable, du fait que la tôle réduit fortement le risque de rupture de la masse de plâtre.
<Desc/Clms Page number 5>
L'utilisation d'une tôle qui est galvanisée et qui peut avoir été soumise à l'un ou l'autre traitement de finition de surface pour augmenter sa résistance à l'oxydation (rouille blanche) lors du stockage est également un facteur contribuant fortement à la protection à l'égard de la rouille de cette tôle au cours du temps et au cours de l'opération de séchage du plâtre.
Le terme"galvanisé"doit s'entendre au sens large comme s'appliquant à un revêtement par des alliages à base de zinc et d'aluminium. Il peut s'agir, par exemple, de zinc plus ou moins fortement allié ou de dépôt d'aluzinc ou encore de produits du type GALFAN (marque déposée).
La liaison physico-chimique acier/plâtre est assurée grâce au processus de coulée ou de projection en atelier sur l'acier galvanisé en position horizontale, évitant ainsi le recours à des élément du type treillis nécessaires à l'accrochage lors de la projection verticale.
Il est recommandable d'y adjoindre une liaison mécanique pour accroître les performances de l'élément en service. Ceci est réalisé selon des procédures bien connues telles que augmentation de la rugosité de la tôle, bossage ou crevage de celle-ci, vissage, incorporation d'éléments métalliques à la masse de plâtre, etc. ou tout autre élément d'ancrage de la masse de plâtre à la tôle.
Il peut également être prévu l'ajout au plâtre liquide de colle pour améliorer l'accrochage après séchage et/ou d'enduit d'accrochage sur la surface acier.
La finition côté plâtre peut en outre prendre différentes formes. On peut avoir un aspect brut de plâtre non traité, mais il est également possible de prévoir des finitions du type carton, tôle à revêtement métallique ou prépeinte, ou toute autre forme de finition assurant le rôle
<Desc/Clms Page number 6>
de protection temporaire ou de surface de finition facilitant l'utilisation en service (peinture directement applicable sans"primer", par exemple).
Le plâtre utilisé dépendra bien entendu de l'application visée (plâtre décoratif, hydrofugé, plâtre à durcissement rapide, plâtre allégé contenant de la perlite ou encore avec finition type fibre de verre, etc.).
La réalisation de ces produits peut être exécutée en atelier en coulant ou en projetant une masse de plâtre gâchée avec de l'eau sur une tôle en acier galvanisée, de préférence une tôle profilée pourvue d'éléments d'ancrage pour la masse de plâtre.
Les éléments de parement selon l'invention peuvent être appliqués pour la réalisation de cloisons légères, généralement non portantes, pour divers usages tels que cloisons séparatives entre logements ou cloisons de distribution dans un même logement.
Ils peuvent également servir pour réaliser des doublages (parois intérieures de murs extérieurs, contrecloisons, plafonds, composants intervenant dans la réalisation des sols).
Les éléments de parement précités constituent en fait des demi-cloisons, en ce sens que deux éléments sont montés'dos à dos", c'est-à-dire avec la masse de plâtre disposée vers l'extérieur.
Suivant les circonstances, un seul des deux éléments de parement peut être pourvu d'un garnissage d'isolation, ou ce garnissage peut être prévu sur les deux éléments, ou encore le garnissage d'isolation peut être rapporté sous forme de panneaux rigides disposés entre ces éléments sans y être solidarisés.
<Desc/Clms Page number 7>
Les épaisseurs respectives des parements, leur séparation spatiale et la nature du plâtre utilisé seront fonction des exigences à remplir en terme de rigidité, de résistance au feu, de poids et d'isolation thermique et phonique.
Diverses techniques classiques peuvent être envisagées pour le montage sur le chantier des éléments de parement.
Généralement, les opérations de finition telles que pose d'une chape sur le sol et de plafonnage ou d'enduisage sont réalisées après la mise en place des cloisons.
L'utilisation de ces éléments de parement permet une réduction supplémentaire de l'épaisseur totale des cloisons pour un même niveau de performance acoustique ainsi que d'autres avantages techniques et économiques importants, parmi lesquels on peut citer : - amélioration de la rigidité des panneaux par rapport aux plaques de plâtre classiques pour le transport, durant la pose et en service, maintien des caractéristiques de résistance au feu, des fonctionnalités (accrochage, plafonnage ultérieur,...) et isolation par incorporation de matériaux "traditionnels" (plâtre, isolants de type mousses ou laine minérale, billes, verre cellulaire), - réduction du coût de montage :
montage aisé des éléments fabriqués en atelier, réduction du quadrillage vertical sous forme de profilés en C galvanisés, - la cloison, de par la continuité d'un parement comportant une partie métallique continue, possède un fonction anti- intrusion, inexistante pour les cloisons classiques réalisées à l'aide de plaques de plâtre.
<Desc/Clms Page number 8>
Si l'on vise en particulier à exercer une fonction anti-effraction, il est souhaitable que l'acier, selon une variante préférée de l'invention, soit à haute résistance et haute limite d'élasticité en vue de résister aux agressions mécaniques et/ou puisse contenir des éléments retardant la coupe par oxycoupage (pour résister à l'agression thermique) tels que au moins 2% de chrome, au moins 0, 5% de silicium ou encore du vanadium, du nickel ou du tungstène.
A cet égard, il convient de mentionner que l'utilisation d'aciers à haute teneur en chrome (de l'ordre de 15%) peut s'avérer avantageuse à la fois pour rendre l'oxycoupage impossible et apporter une capacité d'amortissement de bruit intrinsèque à la tôle par effet de frottement intérieur dans la matière.
Description d'une forme d'exécution préférée de l'invention.
L'invention sera décrite plus en détail en référence à une forme d'exécution préférée, donnée à titre d'illustration sans aucun caractère limitatif.
Brève description des dessins.
La figure 1 représente une vue en coupe d'un élément de parement ; La figure 2 représente une vue agrandie du raccordement de deux panneaux jointifs, et La figure 3 représente une vue en perspective schématique du principe de montage d'une cloison selon l'invention.
L'élément de parement selon l'invention portant le repère général 1 est constitué d'une tôle galvanisée 3 profilée de dimension standardisée et d'une longueur telle qu'on puisse la monter verticalement entre un sol et un plafond. Cette tôle est rigidifiée par une série de profilages sous forme de"rainures"ou goulottes 5, par
<Desc/Clms Page number 9>
exemple d'une largeur de 30 mm espacées centre à centre de leur voisine de 100 mm.
En coupe, la tôle affecte donc la forme d'un profil d'onde pratiquement rectangulaire.
La forme des extrémités latérales de cette tôle sera décrite ci-après en référence aux figures 2 et 3. Sur cette tôle, une couche de plâtre massique 7 a été coulée en vue de former l'élément de parement.
Du fait de la présence de la couche de galvanisation sur la tôle et du profilage de la tôle, on constate un bon accrochage du plâtre 7 à la tôle 3.
Ainsi qu'il apparaît dans les figures, la tôle profilée se termine à droite par un peu plus qu'une demirainure 11 et à gauche par une rainure pratiquement complète 13. A droite, le plâtre 7 remplit pratiquement complètement la rainure 11 et à gauche, moins de la moitié de la rainure pratiquement complète 13.
Ceci permet d'assembler latéralement deux éléments de parement par recouvrement de la partie 11 par la partie 13, le garnissage de plâtre de chaque élément venant pratiquement en contact latéral (voir figures 2 et 3).
La figure 3 illustre spécifiquement comment des éléments de parement peuvent être montés en place sur le chantier pour obtenir une cloison.
Dans cette forme d'exécution, on est parti de l'hypothèse que l'isolant n'était pas au préalable monté sur les éléments de parement.
La vue représente la partie inférieure des éléments pour la clarté du dessin.
Sur le sol, on a ici prévu un rail 21 de montage sur lequel est disposé un isolant 23. La cloison est constituée d'une série d'éléments de parement lA, 1B,...
<Desc/Clms Page number 10>
destinés à être disposés côte à côte dans la configuration de la figure 2, le plâtre 7 étant tourné vers l'avant du dessin et la face opposée formée par la tôle galvanisée 3 étant tournée vers l'isolant.
En opposition aux éléments de parement 1A et 1B, les éléments de parement complémentaires 1C et 1D sont montés comme indiqué, de préférence de manière décalée (c'est-à-dire en évitant que le"joint"entre les éléments latéraux voisins 1A et 1B se trouve en face du"joint"entre les éléments opposés latéraux 1C et 1D) afin de réaliser la cloison complète en disposant les éléments de parement de part et d'autre de l'isolant intercalaire.
Diverses techniques de fixation peuvent être envisagées. Il est par exemple possible de procéder par vissage des éléments de parement sur le rail 21.
On comprendra que de nombreuses techniques de montage des éléments de parement peuvent être utilisées, en particulier toutes les techniques connues et utilisées pour les panneaux à base d'acier telles que les emboîtements par couple qui améliorent la rigidification entre deux panneaux, et que l'invention n'est en aucun cas limitée à la forme d'exécution représentée.
La fixation au sol et au plafond peut par exemple être différente de celle indiquée. Il peut être prévu de clipper les bords latéraux des éléments de parement entre eux. Chacun des éléments de parement disposés"dos à dos"ou seulement l'un d'entre eux peut être pourvu d'une couche d'isolation en atelier.
Des espaceurs ou simplement un positionnement adéquat permettent de ménager un espacement entre l'isolant et la face arrière (tôle) de l'élément de parement pour assurer une bonne isolation phonique des jointures.
<Desc / Clms Page number 1>
FACING ELEMENTS. PARTITIONS AND LININGS CONSISTING OF
SUCH ELEMENTS AND THEIR MANUFACTURING PROCESS.
Subject of the invention.
The present invention relates to a facing element of a new type, making it possible to combine a series of advantageous technical and economic characteristics.
It extends to the use of these facing elements for the production of partitions and linings, as well as to their manufacturing process.
EMI1.1
Technological background.
The partitions used in the building must simultaneously satisfy a certain number of specific functions: - the separative function, which is not only geometrical but which also aims to ensure the disappearance or the limitation of certain physical phenomena (light , temperature, noise, ...), - the aesthetic function, - the technical equipment support function (continuity of networks and subsequent hang-ups),
<Desc / Clms Page number 2>
the mechanical or structural function (even for non-load-bearing partitions which must withstand various stresses in service and whose connections to the load-bearing elements of the building must be provided),
the anti-intrusion or anti-intrusion function in the case of a separation between two dwellings in the collective housing.
Similar considerations apply to lining (covering) walls with this type of product.
Of course, the usual technical imperatives and economic requirements must also be taken into account to provide a quality product at an affordable price which is easy to implement.
To meet these various requirements, and in particular sound insulation, the most common system consists in building a solid wall (simple concrete wall type). The main drawback of this design is that it is heavy (order of magnitude 600 kg / m2).
To overcome this drawback, a new system of light partitions ("double walls") has been proposed according to the state of the art. It makes it possible, based on the "masseressort-mass" system, to obtain superior acoustic performance with masses ten times lower and reduced dimensions (passage from 260 to 220 mm in total thickness, for example). This system generally consists of a metal frame formed of crosspieces and uprights, on which are fixed facings made of gypsum board, the cavity being filled with an insulator.
Systems of this type have the following main weaknesses: - fragility in transport and installation of large plasterboards,
<Desc / Clms Page number 3>
need to use relatively large assemblies when one wishes to obtain high insulation characteristics (doubling the plasterboard, design and separation of the facings, ...).
Goals of the invention.
The invention aims to avoid the drawbacks of the state of the art, and in particular to provide prefabricated facings made of steel and plaster, by forming an assembly which reduces the risk of damage during transport and set up on site, and which can be easily and quickly installed.
An additional aim of the invention is to be able to reduce the quantity of plaster used, compared with the solution of the prior art, in particular with conventional plasterboards.
It is particularly aimed at combining acoustic and thermal insulation, fire resistance, rigidity, ease of transport, reduction in weight and price, with other functionalities, in particular the ease of assembly and equipment support. technical.
Characteristic elements of the present invention.
According to the invention, a facing element is proposed, characterized in that it consists of a galvanized steel sheet provided in the workshop with a mass of plaster.
Said mass of plaster can be poured or projected.
Advantageously, this galvanized steel sheet is profiled by forming stiffening ribs, in order to obtain a self-supporting panel.
It is possible to secure, for example by gluing on the face of the sheet opposite to that receiving the plaster, a lining of thermal insulation which is also
<Desc / Clms Page number 4>
advantageously installed in the workshop.
Depending on the targeted performance, the facing element is made of a galvanized steel sheet, preferably profiled, of thickness between 0.4 and 3.0 mm on which is poured or sprayed tempered plaster or a mixture of plaster base in thickness between 5 and 50 mm.
According to an alternative embodiment, the plaster mixture contains additives, of low density and high thermal insulation capacity of the perlite or vermiculite type.
According to another variant, the plaster mixture contains a proportion of Portland cement or steel cement.
These variants aim to ensure: either the reduction of the mass of the component to facilitate handling;
EMI4.1
either the optimization of the thermal insulation capacity; either the increase in the mechanical resistance of the plaster-based mixture; or the increase in density so as to obtain better sound insulation.
The insulation lining can be added by various methods, in particular by gluing on the face of the sheet opposite to that provided with the plaster mass.
The facing element thus produced can be easily transported, with a minimum of protective packaging, for example a shrinkable protective film, because the sheet greatly reduces the risk of rupture of the plaster mass.
<Desc / Clms Page number 5>
The use of a sheet which is galvanized and which may have been subjected to one or other surface finishing treatment to increase its resistance to oxidation (white rust) during storage is also a contributing factor. protection against rust of this sheet over time and during the plaster drying operation.
The term "galvanized" should be understood in the broad sense as applying to a coating with alloys based on zinc and aluminum. It may be, for example, more or less highly alloyed zinc or aluzinc deposit or products of the GALFAN type (registered trademark).
The physico-chemical bond between steel and plaster is ensured by the process of casting or projection in the workshop on galvanized steel in a horizontal position, thus avoiding the use of elements of the lattice type necessary for hanging during vertical projection.
It is recommended to add a mechanical connection to it to increase the performance of the element in service. This is carried out according to well known procedures such as increasing the roughness of the sheet, bossing or puncturing thereof, screwing, incorporation of metallic elements into the plaster mass, etc. or any other element for anchoring the plaster mass to the sheet metal.
Provision may also be made for adding glue to the liquid plaster to improve adhesion after drying and / or adhesion coating on the steel surface.
The plaster side finish can also take different forms. It can have a raw appearance of untreated plaster, but it is also possible to provide cardboard, metal coated or prepainted sheet finishes, or any other form of finish ensuring the role
<Desc / Clms Page number 6>
temporary protection or finishing surface facilitating use in service (paint directly applicable without "primer", for example).
The plaster used will of course depend on the intended application (decorative plaster, water-repellent, quick-hardening plaster, lightened plaster containing perlite or with a fiberglass type finish, etc.).
The production of these products can be carried out in the workshop by pouring or spraying a mass of plaster mixed with water on a galvanized steel sheet, preferably a profiled sheet provided with anchoring elements for the mass of plaster.
The facing elements according to the invention can be applied for the production of light partitions, generally non-load-bearing, for various uses such as dividing partitions between housings or distribution partitions in the same housing.
They can also be used to make linings (interior walls of exterior walls, interlocking walls, ceilings, components involved in the realization of floors).
The aforementioned facing elements in fact constitute half-partitions, in the sense that two elements are mounted on the back ", that is to say with the mass of plaster placed outwards.
Depending on the circumstances, only one of the two facing elements may be provided with an insulation lining, or this lining may be provided on the two elements, or else the insulation lining may be added in the form of rigid panels arranged between these elements without being attached to it.
<Desc / Clms Page number 7>
The respective thicknesses of the facings, their spatial separation and the nature of the plaster used will depend on the requirements to be fulfilled in terms of rigidity, fire resistance, weight and thermal and sound insulation.
Various conventional techniques can be envisaged for the assembly on the site of the facing elements.
Generally, finishing operations such as laying a screed on the floor and capping or plastering are carried out after the installation of the partitions.
The use of these facing elements allows an additional reduction of the total thickness of the partitions for the same level of acoustic performance as well as other important technical and economic advantages, among which we can cite: - improvement of the rigidity of the panels compared to conventional plasterboard for transport, during installation and in service, maintenance of fire resistance characteristics, functionality (hanging, subsequent plastering, etc.) and insulation by incorporating "traditional" materials (plaster, insulation such as foam or mineral wool, beads, cellular glass), - reduction in assembly cost:
easy assembly of elements manufactured in the workshop, reduction of the vertical grid in the form of galvanized C profiles, - the partition, by the continuity of a facing comprising a continuous metallic part, has an anti-intrusion function, nonexistent for conventional partitions made using plasterboard.
<Desc / Clms Page number 8>
If it is aimed in particular at exerting an anti-intrusion function, it is desirable that the steel, according to a preferred variant of the invention, be of high strength and high yield strength in order to resist mechanical attack and / or may contain elements delaying cutting by flame cutting (to resist thermal attack) such as at least 2% of chromium, at least 0.5% of silicon or also vanadium, nickel or tungsten.
In this regard, it should be mentioned that the use of steels with high chromium content (of the order of 15%) can prove to be advantageous both for making oxycutting impossible and providing a damping capacity. intrinsic noise to the sheet by internal friction effect in the material.
Description of a preferred embodiment of the invention.
The invention will be described in more detail with reference to a preferred embodiment, given by way of illustration without any limiting character.
Brief description of the drawings.
Figure 1 shows a sectional view of a facing element; Figure 2 shows an enlarged view of the connection of two adjoining panels, and Figure 3 shows a schematic perspective view of the principle of mounting a partition according to the invention.
The facing element according to the invention bearing the general reference 1 consists of a galvanized sheet metal 3 of standardized dimension and of a length such that it can be mounted vertically between a floor and a ceiling. This sheet is stiffened by a series of profiling in the form of "grooves" or chutes 5, by
<Desc / Clms Page number 9>
example of a width of 30 mm spaced center to center of their neighbor of 100 mm.
In section, the sheet therefore takes the form of a practically rectangular wave profile.
The shape of the lateral ends of this sheet will be described below with reference to FIGS. 2 and 3. On this sheet, a layer of solid plaster 7 has been poured in order to form the facing element.
Due to the presence of the galvanizing layer on the sheet and the profiling of the sheet, there is good adhesion of plaster 7 to sheet 3.
As it can be seen in the figures, the profiled sheet ends on the right with a little more than a half groove 11 and on the left with a practically complete groove 13. On the right, the plaster 7 almost completely fills the groove 11 and on the left , less than half of the substantially complete groove 13.
This makes it possible to assemble two facing elements laterally by covering the part 11 with the part 13, the plaster lining of each element coming practically in lateral contact (see FIGS. 2 and 3).
FIG. 3 specifically illustrates how facing elements can be mounted in place on the site to obtain a partition.
In this embodiment, it is assumed that the insulation was not previously mounted on the facing elements.
The view represents the lower part of the elements for the clarity of the drawing.
On the ground, a mounting rail 21 has been provided here on which an insulator 23 is disposed. The partition consists of a series of facing elements 1A, 1B, ...
<Desc / Clms Page number 10>
intended to be arranged side by side in the configuration of Figure 2, the plaster 7 being turned towards the front of the drawing and the opposite face formed by the galvanized sheet 3 being turned towards the insulator.
In opposition to the facing elements 1A and 1B, the complementary facing elements 1C and 1D are mounted as indicated, preferably in an offset manner (that is to say avoiding that the "joint" between the neighboring lateral elements 1A and 1B is in front of the "joint" between the opposite lateral elements 1C and 1D) in order to produce the complete partition by arranging the facing elements on either side of the insulating interlayer.
Various fixing techniques can be envisaged. It is for example possible to proceed by screwing the facing elements onto the rail 21.
It will be understood that numerous techniques for mounting the facing elements can be used, in particular all the techniques known and used for steel-based panels such as interlocking by couples which improve the stiffening between two panels, and that the invention is in no way limited to the embodiment shown.
The fixing to the floor and to the ceiling can for example be different from that indicated. Provision may be made to clip the lateral edges of the facing elements together. Each of the facing elements arranged "back to back" or only one of them may be provided with a layer of insulation in the workshop.
Spacers or simply an adequate positioning allow a spacing between the insulation and the rear face (sheet metal) of the facing element to ensure good sound insulation of the joints.