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Procédé et mélange de poudres pour la réparation de corps réfractaires à base d'oxydes
Le présente invention se rapporte à un procédé de réparation d'un corps réfractaire à base d'oxydes par un processus de soudure céramique.
Les oxydes de silicium, de zirconium, d'aluminium et de magnesium sont des oxydes réfractaires usuels dans l'industrie. En particulier, des oxyces d'aluminium et de magnesium sont couramment utilisés dans l'industrie métallurgique, où ils sont choisis pour leur résistance aux hautes températures, à l'érosion et à la corrosion par des matières telles que du métal, du laitier et des scories fondus.
Les matières réfractaires à base d'oxyde de magnesium, autrement connus sous le nom de matières réfractaires basiques, peuvent former le garnissage de poches de transport d'acier fondu. De tels garnissages s'usent au contact de l'acier fondu et du laitier. L'érosion du garnissage se produit principalement au niveau de la surface du liquide. Il est donc nécessaire de réparer de temps en temps des tels corps réfractaires à base d'oxydes.
Il a été proposé de réparer des corps réfractaires par l'emploi d'une technique de"soudure céramique". Dans cette technique, le corps réfractaire à réparer est maintenu à une température élevée, et un mélange de poudres est projeté en présence d'oxygène, le dit mélange de poudres comprenant des particules de matière réfractaire et des particules combustibles qui réagissent de manière exothermique avec l'oxygène pour former un oxyde réfractaire. Par ce procédé, une masse réfractaire se forme et adhère au corps réfractaire à l'endroit à réparer. La technique de soudure céramique est illustrée dans les brevets britanniques n GB 1 330 894 (Glaverbel) et GB 2 170 191 (Glaverbel).
Les particules combustibles sont des particules dont la composition et la granulométrie sont telles qu'elles réagissent de manière exothermique avec l'oxygène en formant un oxyde réfractaire et en libérant la chaleur nécessaire pour fondre, au moins superficiellement, les particules réfractaires projetées.
Cependant, lorsqu'un mélange de poudres constitué de particules d'oxyde et de particules combustibles est utilisé pour réparer un corps réfractaire à base d'oxydes, et en particulier un corps réfractaire à base d'oxydes à haut point de fusion tels que de l'oxyde de magnesium et de l'oxyde d'aluminium, il
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arrive que la masse réfractaire résultante soit poreuse. S'il y a une porosité apparente significative, la masse de réparation ne sera pas utile pour certaines applications, particulièrement si la masse de réparation doit être soumise à de l'érosion ou de la corrosion par des matières fondues.
Un des objets de la présente invention consiste dès lors à fournir un procédé de réparation de corps réfractaires à base d'oxydes qui permet la formation d'une masse réfractaire de réparation ayant une porosité acceptable.
On a découvert de manière surprenante que, lorsque les particules combustibles sont choisies parmi le magnesium, l'aluminium, le silicium et leurs mélanges, cet objectif peut être obtenu par l'incorporation, dans le mélange de poudres, d'une quantité spécifique de carbure de silicium. Ceci est contraire au principe généralement accepté d'harmonisation de la composition de la matière réfractaire de réparation à la composition de la surface de la matière réfractaire que l'on répare. De plus, le carbure de silicium est considéré comme une matière inerte dans le procédé de soudure céramique et n'est pas mouillé par la phase liquide qui se forme pendant la réaction. L'effet du carbure de silicium sur la porosité de la masse a dès lors de quoi surprendre.
Sans vouloir être liés par une quelconque théorie, nous croyons que les particules additionnelles de carbure de silicium conduisent la chaleur dans la masse réfractaire de réparation et qu'une exposition prolongée à des hautes températures provoque une décomposition des particules de carbure de silicium générant du carbone élémentaire, qui est connu pour conférer à la masse réfractaire de réparation une bonne résistance à la corrosion par le laitier.
Dès lors, la présente invention, dans son premier aspect, se rapporte à un procédé de réparation d'un corps réfractaire à base d'oxydes par projection à température élevée et en présence d'oxygène d'un mélange de poudres sur une surface du dit corps, le dit mélange de poudres comprenant des particules d'oxyde réfractaire et des particules combustibles qui réagissent de manière exothermique avec l'oxygène pour former un oxyde réfractaire, caractérisé en ce que les particules combustibles sont choisies parmi le magnesium, l'aluminium, le silicium et leurs mélanges et en ce que le mélange de poudres contient en outre jusqu'à 10% en poids de particules de carbure de silicium.
La teneur en carbure de silicium du dit mélange de poudres est de préférence au moins 1% en poids. Si on inclut une teneur trop forte en carbure de silicium, il peut en résulter une absence de formation de masse de réparation parce que la matière de réparation coule hors du site à réparer. Sans vouloir se lier à une théorie, on peut supposer que cela soit dû à une rétention de chaleur
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trop importante après le processus de réparation, conduisant à une phase liquide à faible viscosité. Si on utilise trop peu de carbure de silicium, les avantages de l'invention ne sont plus obtenus à un niveau significatif.
De préférence, la dimension des particules de carbure de silicium est faible, par exemple inférieure à 200 p. m. Le terme"dimension des particules" tel qu'utilisé ici, signifie que la matière concernée a une distribution granulométrique telle qu'au moins 90% en poids des particules est conforme aux limites données. Le teme"dimension moyenne", tel qu'utilisé ici, désigne une dimension telle que 50% en poids des particules a une dimension plus petite que cette moyenne.
Les particules d'oxyde réfractaire peuvent comprendre au moins un oxyde dont est constitué le corps réfractaire. Dès lors, lorsque le corps réfractaire est un corps contenant de l'oxyde d'aluminium, les particules d'oxyde réfractaire peuvent comprendre des particules d'alumine. Lorsque le corps réfractaire est un corps contenant de l'oxyde de magnesium, les particules d'oxyde réfractaire peuvent comprendre des particules de magnésie.
De préférence, la majeure partie du dit mélange de poudres est formée de particules d'oxyde réfractaire choisies parmi la magnésie, l'alumine et leurs mélanges. Ce sont les oxydes en présence desquels la réaction exothermique est la plus vive et présente donc un plus grand risque de produire une masse de réparation très poreuse. De préférence, les particules d'oxyde réfractaire ont une dimension inférieure à 2,5 mm, avec substantiellement aucune particule dont la dimension est supérieure à 4 mm.
Les particules combustibles sont choisies parmi le magnesium, l'aluminium, le silicium et leurs mélanges. Un mélange d'aluminium et de silicium est particulièrement avantageux. Les particules combustibles utilisées dans le mélange ont de préférence une dimension moyenne inférieure à 50 Rm.
L'opération de réparation est généralement mise en oeuvre lorsque le corps réfractaire est chaud. Ceci rend possible la réparation de corps réfractaires érodés tandis que l'équipement reste substantiellement à sa température de travail.
La température élevée peut être supérieure à 600 C, mesurée à la surface du corps réfractaire à réparer. A cette température, les particules combustibles brûlent en présence d'oxygène pour libérer un oxyde réfractaire et générer une chaleur suffisante pour que les particules d'oxyde, avec le produit de combustion du combustible, forment la masse réfractaire qui constitue la réparation.
L'invention se rapporte également, dans son second aspect, à un
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mélange de poudres pour la réparation de corps réfractaires à base d'oxydes, le dit mélange comprenant : - de 80% à 95% en poids de particules réfractaires comprenant un oxyde réfractaire ; et - de 5% à 20% en poids de particules combustibles qui réagissent de manière exothermique avec l'oxygène pour former un oxyde réfractaire, caractérisé en ce que les particules combustibles sont choisies parmi le magnesium, l'aluminium, le silicium et leurs mélanges et en ce que les particules réfractaires contiennent jusqu'à 10% en poids (calculé par rapport au total du mélange) de particules de carbure de silicium.
Pour obtenir une masse de réparation homogène, une quantité d'au moins 80% en poids de particules réfractaires, comprenant les particules d'oxyde, doit être présente dans le mélange de poudres.
Dans une forme préférée de réalisation, le mélange comprend : - de 80% à 94% en poids de particules d'oxyde réfractaire choisies parmi des particules d'alumine, de magnésie et leurs mélanges ; - de 1% à 5% en poids de particules de carbure de silicium ; et - de 5% à 15% en poids de particules combustibles.
De préférence, les particules réfractaires dans le mélange de poudres, y compris les particules de carbure de silicium, ont une dimension d'au moins 10 um. Si on emploie des particules trop petites, il y a un risque qu'elles soient perdues pendant la réaction.
Une technique aisée pour amener le mélange de poudres sur une surface du corps réfractaire à réparer consiste à projeter le mélange de poudres avec un gaz contenant de l'oxygène. En général, il est recommandé de projeter les particules en présence d'une concentration élevée en oxygène, par exemple en utilisant de l'oxygène de qualité commerciale en tant que gaz porteur. De cette manière, la masse de réparation se forme facilement et adhère à la surface sur laquelle les particules sont projetées.
En raison des très hautes températures que la réaction de soudure céramique permet d'atteindre, elle peut pénétrer le laitier qui peut se trouver à la surface du corps réfractaire à traiter, et elle peut ramollir ou fondre la surface de telle manière qu'une bonne liaison s'établit entre la surface traitée et la masse réfractaire de réparation nouvellement formée.
Ce procédé est avantageusement mis en oeuvre au moyen d'une lance. Une lance convenant à la réalisation du procédé de l'invention comprend un ou plusieurs orifice (s) pour le courant de poudre, éventuellement avec un ou plusieurs orifice (s) pour du gaz supplémentaire. Pour des réparations exécutées dans une ambiance chaude, les courants de gaz peuvent être déchargés par une
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lance refroidie par circulation de fluide. Un tel refroidissement peut être facilement obtenu en pourvoyant la lance d'une chemise d'eau. De telles lances conviennent pour projeter de la poudre sous des débits allant de 30 à 500 kg/heure.
Afin de faciliter la formation d'un jet régulier de poudre, les particules réfractaires ne comprennent de préférence substantiellement pas de particules dont la dimension est supérieure à 4 mm, de préférence pas de particules supérieures à 2,5 mm.
L'invention convient particulièrement bien pour la réparation ou l'entretien de poches pour acier fondu parce qu'elle peut être mise en oeuvre rapidement, à haute température, entre les charges des poches. Les corps réfractaires faisant partie de telles poches sont particulièrement sollicités par contact avec du métal ou du laitier fondus. La zone nécessitant les réparations les plus importantes se situe au niveau de la surface du liquide.
L'invention sera maintenant décrite davantage dans les exemples non limitatifs suivants :
EXEMPLE 1
On forme une masse réfractaire de réparation sur une paroi du garnissage, à base d'oxyde de magnesium, d'une poche pour acier fondu. On projette sur ces briques un mélange de particules réfractaires et de particules combustibles. La température de la paroi est environ 850"C. Le mélange est projeté à raison de 150 kg/heure dans un courant d'oxygène pur. Le mélange a la composition suivante :
EMI5.1
<tb>
<tb> MgO <SEP> 87% <SEP> en <SEP> poids
<tb> SiC <SEP> 5%
<tb> Si <SEP> 4%
<tb> Al <SEP> 4%
<tb>
Les particules de MgO ont une dimension maximum d'environ 2 mm.
Les particules de carbure de silicium ont une dimension de 125 film, avec une dimension moyenne de 57 film. Les particules de silicium et d'aluminium ont une dimension maximum inférieure à 45 film.
EXEMPLE 1A (comparatif)
A titre de comparaison, on effectue la même réparation de la même manière que dans l'exemple 1, mais en utilisant un mélange de poudres de la composition suivante :
EMI5.2
<tb>
<tb> MgO <SEP> 92% <SEP> en <SEP> poids
<tb> Si <SEP> 4%
<tb> AI <SEP> 4%
<tb>
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On mesure la masse spécifique apparente et la porosité apparente (c'est-à-dire la porosité ouverte) des masses réfractaires de réparation formées dans les exemples 1 et 1A et on obtient les résultats suivants :
Exemple n Masse spécifique Porosité (%) en kg/dm3
EMI6.1
<tb>
<tb> 1 <SEP> 2,9 <SEP> environ <SEP> 8%
<tb> 1A <SEP> 2-2,4 <SEP> environ <SEP> 20%
<tb>
Dans une variante de l'exemple 1, on répare du réfractaire contenant de l'oxyde d'aluminium de manière similaire, mais en remplaçant dans le mélange de poudres les particules de magnésie par la même quantité de particules d'alumine de même granulométrie.
EXEMPLES 2 à 4
On forme des masses réfractaires de réparation sur une paroi du garnissage, à base d'oxyde de magnesium, d'une poche pour acier fondu. On projette sur ces briques un mélange de particules réfractaires et de particules combustibles. La température de la paroi est environ 850 C. Le mélange est projeté à raison de 60 kg/heure dans un courant d'oxygène pur. Les mélanges ont les compositions suivantes (en poids) :
EMI6.2
<tb>
<tb> Exempter <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb> Si <SEP> 4% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb> Al <SEP> 4% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb> SiC <SEP> 2% <SEP> 5% <SEP> 10%
<tb> MgO <SEP> 90% <SEP> 87% <SEP> 82%
<tb>
Les particules de MgO ont une dimension maximum d'environ 2 mm.
Les particules de carbure de silicium ont une dimension de 125 um, avec une dimension moyenne de 57 p. m. Les particules de silicium et d'aluminium ont une dimension maximum inférieure à 45 f. 1m.
On mesure la masse spécifique apparente et la porosité apparente (c'est-à-dire la porosité ouverte) des masses réfractaires de réparation formées dans les exemples 1 et 1A et on obtient les résultats suivants :
Exemple n Masse spécifique Porosité (%) en kg/dm3
EMI6.3
<tb>
<tb> 2 <SEP> 2,6 <SEP> 14%
<tb> 3 <SEP> 2,7 <SEP> 10%
<tb> 4 <SEP> 2,9 <SEP> 8%
<tb>
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EXEMPLE 5
Une poudre pour soudure céramique a la composition suivante (en poids) :
EMI7.1
<tb>
<tb> Alumine <SEP> 87%
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> silicium <SEP> 5%
<tb> Aluminium <SEP> 6%
<tb> Magnesium <SEP> 2%
<tb>
EMI7.2
L'alumine utilisée est de l'alumine électrofondue.
L'alumine a une dimension maximum nominale de 700 im, le carbure de silicium a la même granulométrie que dans l'exemple 1, les particules d'aluminium ont une dimension maximum inférieure à 45 u. m et les particules de magnesium ont une dimension maximum inférieure à 75 u. m.
Le mélange de poudres ci-dessus peut être utilisé de manière analogue à celle décrite dans l'exemple 1, pour réparer un bloc réfractaire Corhart (T) Zac (composition : alumine/zircone/zircon) situé dans un bassin de four de fusion de verre en dessous du niveau de la surface de la matière fondue, après que le four ait été partiellement vidé pour donner accès au lieu de la réparation.
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Process and mixture of powders for the repair of refractory bodies based on oxides
The present invention relates to a method of repairing an oxide-based refractory body by a ceramic welding process.
The oxides of silicon, zirconium, aluminum and magnesium are refractory oxides customary in the industry. In particular, aluminum and magnesium oxyces are commonly used in the metallurgical industry, where they are chosen for their resistance to high temperatures, to erosion and to corrosion by materials such as metal, slag and molten slag.
Magnesium oxide refractories, otherwise known as basic refractories, can form the lining of molten steel transport bags. Such linings wear out on contact with molten steel and slag. The erosion of the lining occurs mainly at the surface of the liquid. It is therefore necessary to repair from time to time such refractory bodies based on oxides.
It has been proposed to repair refractory bodies by the use of a "ceramic welding" technique. In this technique, the refractory body to be repaired is kept at a high temperature, and a mixture of powders is sprayed in the presence of oxygen, the said mixture of powders comprising particles of refractory material and combustible particles which react exothermically with oxygen to form a refractory oxide. By this process, a refractory mass is formed and adheres to the refractory body at the location to be repaired. The ceramic welding technique is illustrated in British patents n GB 1 330 894 (Glaverbel) and GB 2 170 191 (Glaverbel).
Combustible particles are particles whose composition and particle size are such that they react exothermically with oxygen, forming a refractory oxide and releasing the heat necessary to melt, at least superficially, the projected refractory particles.
However, when a mixture of powders consisting of oxide particles and combustible particles is used to repair an refractory body based on oxides, and in particular a refractory body based on oxides with a high melting point such as magnesium oxide and aluminum oxide it
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the resulting refractory mass may be porous. If there is significant apparent porosity, the repair mass will not be useful for some applications, particularly if the repair mass is to be subjected to erosion or corrosion by molten materials.
One of the objects of the present invention therefore consists in providing a method of repairing oxide-based refractory bodies which allows the formation of a repair refractory mass having an acceptable porosity.
It has surprisingly been discovered that, when the combustible particles are chosen from magnesium, aluminum, silicon and their mixtures, this objective can be obtained by incorporating, in the mixture of powders, a specific amount of silicon carbide. This is contrary to the generally accepted principle of harmonizing the composition of the refractory repair material with the composition of the surface of the refractory material that is being repaired. In addition, silicon carbide is considered to be an inert material in the ceramic welding process and is not wetted by the liquid phase which forms during the reaction. The effect of silicon carbide on the porosity of the mass is therefore surprising.
Without wishing to be bound by any theory, we believe that additional silicon carbide particles conduct heat into the repair refractory mass and that prolonged exposure to high temperatures causes decomposition of the carbon-generating silicon carbide particles. elementary, which is known to give the refractory repair mass good resistance to corrosion by slag.
Therefore, the present invention, in its first aspect, relates to a method of repairing an refractory body based on oxides by spraying at high temperature and in the presence of oxygen of a mixture of powders on a surface of the said body, said mixture of powders comprising refractory oxide particles and combustible particles which react exothermically with oxygen to form a refractory oxide, characterized in that the combustible particles are chosen from magnesium, aluminum , silicon and their mixtures and in that the powder mixture additionally contains up to 10% by weight of particles of silicon carbide.
The silicon carbide content of said mixture of powders is preferably at least 1% by weight. If too high a content of silicon carbide is included, this may result in an absence of repair mass formation because the repair material flows out of the site to be repaired. Without wanting to bind to a theory, we can assume that this is due to heat retention
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too large after the repair process, leading to a low viscosity liquid phase. If too little silicon carbide is used, the advantages of the invention are no longer obtained at a significant level.
Preferably, the size of the particles of silicon carbide is small, for example less than 200 p. m. The term "particle size" as used herein means that the material in question has a particle size distribution such that at least 90% by weight of the particles conforms to the given limits. The term "average size", as used herein, denotes a size such that 50% by weight of the particles has a size smaller than this average.
The refractory oxide particles can comprise at least one oxide of which the refractory body is made up. Therefore, when the refractory body is a body containing aluminum oxide, the refractory oxide particles may include alumina particles. When the refractory body is a body containing magnesium oxide, the refractory oxide particles may include particles of magnesia.
Preferably, the major part of said mixture of powders is formed of refractory oxide particles chosen from magnesia, alumina and their mixtures. These are the oxides in the presence of which the exothermic reaction is most intense and therefore presents a greater risk of producing a very porous repair mass. Preferably, the refractory oxide particles are less than 2.5 mm in size, with substantially no particles larger than 4 mm in size.
The combustible particles are chosen from magnesium, aluminum, silicon and their mixtures. A mixture of aluminum and silicon is particularly advantageous. The combustible particles used in the mixture preferably have an average size of less than 50 Rm.
The repair operation is generally carried out when the refractory body is hot. This makes it possible to repair eroded refractory bodies while the equipment remains substantially at its working temperature.
The elevated temperature can be greater than 600 C, measured at the surface of the refractory body to be repaired. At this temperature, the combustible particles burn in the presence of oxygen to release a refractory oxide and generate sufficient heat for the oxide particles, along with the fuel combustion product, to form the refractory mass which constitutes the repair.
The invention also relates, in its second aspect, to a
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mixture of powders for the repair of refractory bodies based on oxides, the said mixture comprising: - from 80% to 95% by weight of refractory particles comprising a refractory oxide; and - from 5% to 20% by weight of combustible particles which react exothermically with oxygen to form a refractory oxide, characterized in that the combustible particles are chosen from magnesium, aluminum, silicon and their mixtures and in that the refractory particles contain up to 10% by weight (calculated relative to the total of the mixture) of particles of silicon carbide.
To obtain a homogeneous repair mass, an amount of at least 80% by weight of refractory particles, including the oxide particles, must be present in the powder mixture.
In a preferred embodiment, the mixture comprises: - from 80% to 94% by weight of refractory oxide particles chosen from particles of alumina, of magnesia and their mixtures; - from 1% to 5% by weight of particles of silicon carbide; and - from 5% to 15% by weight of combustible particles.
Preferably, the refractory particles in the powder mixture, including the silicon carbide particles, have a size of at least 10 µm. If too small particles are used, there is a risk that they will be lost during the reaction.
An easy technique for bringing the powder mixture onto a surface of the refractory body to be repaired is to spray the powder mixture with an oxygen-containing gas. In general, it is recommended to spray the particles in the presence of a high oxygen concentration, for example using commercial grade oxygen as the carrier gas. In this way, the repair mass is easily formed and adheres to the surface on which the particles are projected.
Because of the very high temperatures that the ceramic welding reaction achieves, it can penetrate the slag which may be on the surface of the refractory body to be treated, and it can soften or melt the surface in such a way that a good connection is established between the treated surface and the newly formed refractory repair mass.
This process is advantageously implemented by means of a lance. A lance suitable for carrying out the method of the invention comprises one or more orifice (s) for the powder stream, optionally with one or more orifice (s) for additional gas. For repairs carried out in a hot environment, gas streams can be discharged by a
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lance cooled by fluid circulation. Such cooling can be easily obtained by providing the lance with a water jacket. Such lances are suitable for spraying powder at flow rates ranging from 30 to 500 kg / hour.
In order to facilitate the formation of a regular jet of powder, the refractory particles preferably do not include substantially particles whose size is greater than 4 mm, preferably no particles greater than 2.5 mm.
The invention is particularly suitable for the repair or maintenance of pockets for molten steel because it can be implemented quickly, at high temperature, between the charges of the pockets. The refractory bodies forming part of such pockets are particularly stressed by contact with molten metal or slag. The area requiring the most significant repairs is located at the surface of the liquid.
The invention will now be further described in the following nonlimiting examples:
EXAMPLE 1
A refractory repair mass is formed on a wall of the lining, based on magnesium oxide, of a pocket for molten steel. These bricks are sprayed with a mixture of refractory particles and combustible particles. The temperature of the wall is approximately 850 "C. The mixture is sprayed at the rate of 150 kg / hour in a stream of pure oxygen. The mixture has the following composition:
EMI5.1
<tb>
<tb> MgO <SEP> 87% <SEP> by <SEP> weight
<tb> SiC <SEP> 5%
<tb> If <SEP> 4%
<tb> Al <SEP> 4%
<tb>
The MgO particles have a maximum dimension of approximately 2 mm.
The particles of silicon carbide have a dimension of 125 film, with an average dimension of 57 film. The particles of silicon and aluminum have a maximum dimension less than 45 film.
EXAMPLE 1A (comparative)
By way of comparison, the same repair is carried out in the same way as in Example 1, but using a mixture of powders of the following composition:
EMI5.2
<tb>
<tb> MgO <SEP> 92% <SEP> by <SEP> weight
<tb> If <SEP> 4%
<tb> AI <SEP> 4%
<tb>
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The apparent specific mass and the apparent porosity (that is to say the open porosity) of the refractory repair masses formed in Examples 1 and 1A are measured and the following results are obtained:
Example n Specific mass Porosity (%) in kg / dm3
EMI6.1
<tb>
<tb> 1 <SEP> 2.9 <SEP> about <SEP> 8%
<tb> 1A <SEP> 2-2.4 <SEP> about <SEP> 20%
<tb>
In a variant of Example 1, the refractory containing aluminum oxide is repaired in a similar manner, but by replacing in the powder mixture the particles of magnesia with the same quantity of alumina particles of the same particle size.
EXAMPLES 2 to 4
Refractory repair masses are formed on a wall of the lining, based on magnesium oxide, of a pocket for molten steel. These bricks are sprayed with a mixture of refractory particles and combustible particles. The temperature of the wall is approximately 850 C. The mixture is sprayed at a rate of 60 kg / hour in a stream of pure oxygen. The mixtures have the following compositions (by weight):
EMI6.2
<tb>
<tb> Exempt <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb> If <SEP> 4% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb> Al <SEP> 4% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb> SiC <SEP> 2% <SEP> 5% <SEP> 10%
<tb> MgO <SEP> 90% <SEP> 87% <SEP> 82%
<tb>
The MgO particles have a maximum dimension of approximately 2 mm.
The silicon carbide particles have a size of 125 µm, with an average size of 57%. m. The silicon and aluminum particles have a maximum dimension of less than 45 f. 1m.
The apparent specific mass and the apparent porosity (that is to say the open porosity) of the refractory repair masses formed in Examples 1 and 1A are measured and the following results are obtained:
Example n Specific mass Porosity (%) in kg / dm3
EMI6.3
<tb>
<tb> 2 <SEP> 2.6 <SEP> 14%
<tb> 3 <SEP> 2.7 <SEP> 10%
<tb> 4 <SEP> 2.9 <SEP> 8%
<tb>
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EXAMPLE 5
A ceramic welding powder has the following composition (by weight):
EMI7.1
<tb>
<tb> Alumina <SEP> 87%
<tb> Carbide <SEP> of <SEP> silicon <SEP> 5%
<tb> Aluminum <SEP> 6%
<tb> Magnesium <SEP> 2%
<tb>
EMI7.2
The alumina used is electrofused alumina.
The alumina has a maximum nominal dimension of 700 μm, the silicon carbide has the same particle size as in Example 1, the aluminum particles have a maximum dimension of less than 45 μ. m and the magnesium particles have a maximum dimension less than 75 u. m.
The above powder mixture can be used in a manner analogous to that described in Example 1, to repair a Corhart (T) Zac refractory block (composition: alumina / zirconia / zircon) located in a basin of melting furnace of glass below the level of the surface of the molten material, after the oven has been partially emptied to give access to the place of repair.