<Desc/Clms Page number 1>
"Geaqqlomereerd polyurethaanschuim en werkwiize voor het vervaardigen daarvan"
Deze uitvinding heeft betrekking op een geagglomereerd polyurethaanschuim bestaande in hoofdzaak uit zachte polyurethaanschuimdeeltjes die door middel van lijm onderling aan elkaar gehecht zijn.
Dergelijke geagglomereerde, polyurethaanschuimen zijn reeds in de praktijk bekend. Deze bekende geagglomereerde schuimen worden gemaakt uit afval dat ontstond bij het versnijden van bruto blokken polyurethaanschuim tot kussens, matrassen, en dergelijke.
Volgens de bekende werkwijze wordt dit afval in zogenoemde vlokkenmolens vermalen tot vlokken. Deze vlokken worden behandeld met lijm en worden dan in een vorm tot de gewenste dichtheid samengeperst. Vervolgens laat men de lijm uitharden alvorens het geagglomereerd schuim te ontvormen.
Een nadeel van de aldus verkregen geagglomereerde schuimen is dat ze een relatief hoge dichtheid hebben, gewoonlijk meer dan 60 kg/m3, waardoor ze een veel te hoge hardheid hebben om als zitmeubel of matrasvulstof te dienen. In de praktijk worden ze dan ook in andere gebieden toegepast bijvoorbeeld als tapijtonderleggers, akoestische schuimen, verpakkingsmaterialen, contourverstevigingen van een zitkussen of een matras en dergelijke.
De uitvinding heeft nu echter tot doel een geagglomereerd polyurethaanschuim voor te stellen dat in tegenstelling tot de bekende geagglomereerd polyurethaanschuimen wel in aanmerking komt voor
<Desc/Clms Page number 2>
toepassing als vulstof in kussens, matrassen en dergelijke, m. a. w. voor dezelfde toepassing als het basis zacht polyurethaanschuim waarvan bij de vervaardiging van het geagglomereerd polyurethaanschuim volgens de uitvinding uitgegaan wordt.
Tot dit doel hebben genoemde deeltjes een minimaal beschadigde celstructuur zoals deze kan verkregen worden door het versnijden van stukken van genoemd zacht polyurethaanschuim en zijn door middel van genoemde lijm zodanig aan elkaar gehecht dat het geagglomereerd polyurethaanschuim een dichtheid heeft begrepen tussen 15 en 50 kg/m3, waarbij vöör deze verlijming de polyurethaanschuimdeeltjes een gemiddeld volume hebben begrepen tussen 0, 15 en 25 cm3, en bij voorkeur tussen 0, 5 en 5 cm3.
In tegenstelling tot de bekende geagglomereerde polyurethaanschuimen hebben de samenstellende deeltjes van het schuim volgens de uitvinding een minimaal beschadigde celstructuur bijvoorbeeld doordat deze verkregen zijn door het versnijden van stukken zacht polyurethaanschuim.
Eventueel kunnen deze deeltjes ook verkregen worden door andere snijtechnieken, bijvoorbeeld door stansen, zagen en dergelijke op voorwaarde dat ook door deze snijtechnieken slechts een minimale beschadiging van de celstructuur optreedt. Bij het vermalen van zacht polyurethaanschuim tot vlokken daarentegen, treedt er een belangrijke beschadiging van de celstructuur op.
Bovendien vertonen de aldus verkregen deeltjes van de bekende geagglomereerde polyurethaanschuimen verder een onregelmatige geometrie met allerhande scheuren, uitrafelingen en dergelijke. Mede hierdoor benodigen de bekende geagglomereerde polyurethaanschuimen een grote hoeveelheid lijm en dienen de samenstellende van lijm voorziene vlokken relatief vergaand samengedrukt te worden om een voldoend samenhangend geheel te
<Desc/Clms Page number 3>
verkrijgen. In de praktijk stelt men vast dat een samendrukking tot meer dan 2, 5 maal de initiële dichtheid van het basisschuim vereist is om een coherent geheel te vormen, waardoor deze bekende schuimenagglomeraten, zoals hierboven reeds aangegeven werden, een te grote dichtheid en hardheid vertonen om als vulling voor matrassen, kussens en dergelijke gebruikt te kunnen worden.
Verrassenderwijze werd nu echter gevonden dat de geagglomereerde polyurethaanschuimen volgens de uitvinding niet alleen geschikt zijn voor dezelfde toepassingen als het basisschuim waaruit de samenstellende deeltjes verkregen zijn, doch bovendien nog betere comfort eigenschappen vertonen.
In het bijzonder werd vastgesteld dat deze geagglomereerde schuimen voor een gelijkaardige dichtheid als deze gebruikt in de zitmeubel-en matrasindustrie, een verbeterde comfort of"sag factor" en veerkracht bezitten en dat het hardheidsverlies na vermoeiing kleiner is. Figuur 1 illustreert het verschil in de compressiecurve van een normaal polyetherschuim met een densiteit van 40 kg/m3 en een geagglomereerd schuim met gelijkaardige hardheid en densiteit als bekomen volgens de hierna beschreven werkwijze. Tevens is de veerkracht van deze geagglomereerde schuimen volgens de uitvinding groter dan van het basisschuim.
Bij voorkeur is de lijm waarmee de deeltjes van het geagglomereerd schuim aan elkaar gehecht zijn een polyurethaanlijm waardoor de eventuele latere recyclage van dit schuim in belangrijke mate vereenvoudigd wordt.
De uitvinding heeft verder ook betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van dergelijke geagglomereerde polyurethaanschuimen. Zoals in de hierboven aangegeven bekende werkwijze gaat men hierbij
<Desc/Clms Page number 4>
uit van deeltjes uit zacht polyurethaanschuim met een dichtheid begrepen tussen 12 en 50 kg/m3, brengt men op deze deeltjes een polymeriseerbare PU-lijm aan, drukt men de aldus van lijm voorziene deeltjes samen, polymeriseert men deze lijn met de deeltjes in samengedrukte toestand en brengt men het verkregen geagglomereerd polyurethaanschuim op atmosferische druk nadat deze polymerisatie nagenoeg voltooid is.
In tegenstelling tot de aangegeven bekende werkwijze wordt in de werkwijze volgens de uitvinding evenwel uitgegaan van nagenoeg stofvrije polyurethaanschuimdeeltjes met een gemiddeld volume begrepen tussen 0, 15 en 25 cm3, en bij voorkeur tussen 0, 5 en 5 cm3, die verkregen kunnen worden door het versnijden van stukken van genoemd zacht polyurethaanschuim en die een minimale beschadiging van de celstructuur vertonen. Verder drukt men deze deeltjes zodanig samen en brengt men genoemde lijn in een zodanige hoeveelheid aan dat het geagglomereerd polyurethaanschuim een dichtheid heeft begrepen tussen 15 en 50 kg/m, en bij voorkeur tussen 20 en 40 kg/rn.
Doordat uitgegaan wordt van nagenoeg stofvrije deeltjes met een minimaal beschadigde celstructuur en met een gemiddeld volume binnen de aangegeven grenzen, is enerzijds minder lijm vereist en dienen deze deeltjes anderzijds minder sterk samengedrukt te worden om een goede hechting te verkrijgeh. Aldus wordt in de werkwijze volgens de uitvinding een geagglomereerd schuim verkregen dat wegens zijn relatief lage dichtheid niet alleen voor dezelfde toepassingen als het basisschuim gebruikt kan worden doch dat hierbij verrassenderwijze zelfs nog betere comfort eigenschappen bezit.
De polyurethaandeeltjes waarvan in de werkwijze volgens de uitvinding uitgegaan wordt, kunnen hiertoe in het bijzonder verkregen worden door genoemde stukken polyurethaanschuim te versnijden of door deze
<Desc/Clms Page number 5>
deeltjes uit deze stukken polyurethaanschuim te stansen. Bijzonder geschikt zijn rotatieve snijmessen waarvan de afstand tussen de onderlinge messen instelbaar is in functie van de gewenste afmetingen van de polyurethaandeeltjes.
Bij voorkeur worden de stukken polyurethaanschuim vooraf ontkorst.
Verdere bijzonderheden en voordelen van de uitvinding zullen blijken uit de hierna volgende beschrijving van enkele mogelijke uitvoeringsvormen van het geagglomereerd polyurethaanschuim volgens de uitvinding en van een werkwijze voor het vervaardigen daarvan. Deze beschrijving wordt enkel als voorbeeld gegeven en is duidelijk niet bedoeld om de draagwijdte van de uitvinding te beperken.
Het geagglomereerd polyurethaanschuim volgens de uitvinding bestaat in hoofdzaak uit zachte polyurethaanschuimdeeltjes die door middel van lijm onderling aan elkaar gehecht zijn. Vöör de verlijming hebben de polyurethaandeeltjes een gemiddeld volume begrepen tussen 0,15 en 25 cm3 en bij voorkeur tussen 0, 5 en 5 cm3. Essentieel voor het geagglomereerd schuim volgens de uitvinding is dat deze deeltjes zodanig aan elkaar gelijmd zijn dat het geagglomereerd schuim een
EMI5.1
3 dichtheid heeft begrepen tussen 15 en 50 kg/m3. Hierdoor kan dat schuim voor dezelfde toepassingen gebruikt worden als het basisschuim waaruit de samenstellende deeltjes van het schuim verkregen zijn.
Bovendien heeft het geagglomereerd schuim volgens de uitvinding, in vergelijking met dit basisschuim, verrassenderwijze een aantal verbeterde comfort eigenschappen waaronder de hogere"sag factor", het lagere hardheidsverlies na vermoeiing en de hogere veerkracht. Essentieel hiertoe is verder ook dat de samenstellende deeltjes van het schuim een minimaal beschadigde celstructuur hebben zoals deze die kan
<Desc/Clms Page number 6>
verkregen worden door het versnijden van stukken zacht polyurethaanschuim. Alvorens verder op de verbeterde eigenschappen van het geagglomereerd polyurethaanschuim in te gaan, zal hierna vooreerst een werkwijze voor het vervaardigen van een dergelijk schuim volgens de uitvinding beschreven worden.
In de werkwijze volgens de uitvinding wordt uitgegaan van nagenoeg stofvrije deeltjes uit zacht polyurethaanschuim met een dichtheid begrepen tussen 12 en 50 kg/m3 en met een gemiddeld volume begrepen tussen 0, 15 en 25 cm3, en bij voorkeur tussen 0, 5 en 5 cm3.
Zoals hierboven reeds gesteld, mogen deze deeltjes slechts een minimale beschadiging van de celstructuur vertonen. Dergelijke deeltjes kunnen bijvoorbeeld verkregen worden door het versnijden van stukken van het basispolyurethaanschuim. Andere snijtechnieken waarmee deze celstructuur voldoende behouden blijft en waarbij dus nagenoeg geen scheuren of uitrafelingen van het basisschuim optreedt, zoals bijvoorbeeld door het uitstansen van de deeltjes uit de polyurethaanschuimstukken, komen hiervoor echter ook in aanmerking. Eventueel kunnen de deeltjes ook gezaagd worden doch dan dient er zorg voor gedragen te worden dat het daardoor ontstane stof en poeder van de deeltjes verwijderd wordt bijvoorbeeld door een geschikte afzuiging of blaasinrichting te voorzien.
Bij voorkeur worden met deze technieken deeltjes met een regelmatige geometrie vervaardigd, bijvoorbeeld in de vorm van kubussen, balken, prisma's, cilinders enz. Deze geometrie dient echter niet noodzakelijk te bestaan uit regelmatige lichamen, maar wel uit lichamen die begrensd zijn door vlakken of bogen met een zuivere snijoppervlakte. Dit is duidelijk niet mogelijk met een vlokkenmolen aangezien hiermede vlokken met onregelmatige vormen geproduceerd worden waarvan bovendien de celstructuur aanzienlijk beschadigd is.
<Desc/Clms Page number 7>
Tevens wordt het schuim door een dergelijke vlokkenmolen sterker vermoeid en ontstaat er ook meer stof en poeder.
In de werkwijze volgens de uitvinding worden de stukken polyurethaanschuim, bijvoorbeeld gevormd door het afval verkregen bij het versnijden van bruto blokken basisschuim, bij voorkeur ontkorst. Uiteraard kan die ontkorsting het best gebeuren op de bruto blok vóór dat deze laatste versneden wordt. De deeltjes verkregen uit dergelijke ontkorsten stukken polyurethaanschuim zijn dus kwalitatief identiek aan het schuim verwerkt tot kussens, matrassen en dergelijke.
Om de polyurethaandeeltjes aan elkaar te hechten, worden deze bijvoorbeeld vooreerst in een mengkuip overgebracht. Vervolgens wordt op deze deeltjes een polymeriseerbare lijm aangebracht, in het bijzonder door deze over de deeltjes te spuiten terwijl deze geroerd worden door middel van een roerorgaan. Na nog enige tijd verder roeren is de lijm homogeen over het oppervlak van de deeltjes verdeeld.
In de werkwijze volgens de uitvinding is relatief weinig lijm vereist voor het aan elkaar hechten van de deeltjes aangezien de celstructuur van deze deeltjes minimaal beschadigd is en aangezien deze nagenoeg stofvrij zijn. Ook een regelmatige geometrie, d. w. z. de afwezigheid van scheuren en uitrafelingen, draagt bij tot een kleinere lijmbehoefte. In het bijzonder wordt op de polyurethaanschuimdeeltjes 3 tot 20 gew. % en bij voorkeur 5 tot 10 gew. % lijm aangebracht, berekend op het uiteindelijk gewicht van het geagglomereerd polyurethaanschuim.
Bij voorkeur wordt gebruik gemaakt van een polyurethaanlijm, meer bepaald een polyurethaanlijm op basis van prepolymeer van TDI en/of MDI met conventionele ether polyolen, zoals gebruikt bij de fabricatie van zachte polyurethaanschuimen. Gebruikelijk hebben dergelijke prepolymeren een gehalte
<Desc/Clms Page number 8>
aan vrije NCO-groepen in % gelegen tussen 5 en 25 % en bij voorkeur tussen 5 en 15 % voor TDI-prepolymeren en tussen 10 en 20 % voor MDI-prepolymeren. Dergelijke prepolymeren hebben een analoge chemische structuur als het schuim zelf wat later bij eventuele recyclage van belang kan zijn.
Na het aanbrengen van de lijm over de deeltjes worden deze van de mengkuip overgebracht naar een pers die meestal de vorm heeft van een rechthoekig of cilindrisch blok. Ook kunnen zeer complexe mallen gebruikt worden zoals bijvoorbeeld voor de fabricatie van gevormde autozitkussens. In deze mallen drukt men de deeltjes samen in het bijzonder zodanig dat de dichtheid van het geagglomereerd polyurethaanschuim ten minste 0, 8 maal de dichtheid van het polyurethaanschuim bedraagt waaruit de deeltjes verkregen zijn, of de gemiddelde dichtheid indien deze deeltjes uit stukken schuim met verschillende dichtheden verkregen zijn.
Deze minimale samendrukking is belangrijk om een homogeen agglomeraat te bekomen met voldoende goede mechanische eigenschappen zoals scheur-en treksterkte en tevens om de voordelen qua "sag factor" en hardheidsverlies na vermoeiing te bekomen.
De polyurethaanschuimdeeltjes zullen daarentegen normalerwijze niet zodanig sterk samengedrukt worden dat de dichtheid van het geagglomereerd schuim meer dan 2, 5 maal groter is dan de dichtheid van het schuim waaruit de deeltjes verkregen zijn. Wanneer deze verhouding immers groter is dan 2, 5 wordt de hardheid van het geagglomereerd schuim te hoog om traditionele schuimen in de zit-en matrassenindustrie te vervangen.
Na het uitreageren van de lijm kan de blok geagglomereerd schuim ontvormd worden of m. a. w. terug op atmosferische druk gebracht worden. Het uitreageren kan bij prepolymeren met een overmaat aan NCO-groepen
<Desc/Clms Page number 9>
versneld worden door bijvoorbeeld verzadigde stoom in te blazen gedurende ongeveer 5 min.
Tot besluit dient nog vermeld te worden dat volgens dit proces ook post-consumer PU-zachtschuim afvallen kunnen verwerkt worden zoals bijvoorbeeld van oude matrassen en zetels voor zover zij ontdaan zijn van vreemde materialen zoals bekleding, veren, enz.
Hierna worden een aantal voorbeelden van de uitvinding gegeven waaruit duidelijk de verbeterde eigenschappen van de geagglomereerd polyurethaanschuimen volgens de uitvinding blijken en dus ook de voordelen van de werkwijze volgens de uitvinding. Om de vergelijking tussen de verschillende geagglomereerde schuimen te vereenvoudigen, werd in deze voorbeelden steeds dezelfde lijm en concentratie gebruikt namelijk 10 % prepolymeer op basis van TDI met een vrij NCO % van 15. Als voorbeeld worden vier typische basisschuimen respectievelijk in de tabellen 1 tot en met 4 behandeld. De hoofdeigenschappen waarvan sprake is in deze uitvinding namelijk dichtheid, hardheid, "sag-factor", hardheids-verlies na vermoeiing en veerkracht worden vergeleken tussen de basisschuimen en de hiermede aangemaakte geagglomereerde schuimen.
Een versnijdingsmachine met drie stellen rotatieve messen werd gebruikt om de schuimdeeltjes met zuivere snijvlakken te produceren. In de tabellen wordt de afstand van de messen aangegeven evenals het corresponderend theoretisch volume van de deeltjes. De apparente densiteit van de los op elkaar gestapelde deeltjes is eveneens vermeld evenals de gebruikte compressiegraad die de verhouding is van de dichtheid van het bekomen geagglomereerde schuim en de dichtheid van het basisschuim.
Ook is het aangewezen om gelijkaardige densiteiten uit verschillende tabellen te vergelijken waaruit blijkt dat diverse hardheden met een gelijkaardige dichtheid kunnen gemaakt worden.
<Desc/Clms Page number 10>
Voorbeeld
EMI10.1
<tb>
<tb> Tabel <SEP> Ref. <SEP> Kolom <SEP> Ref. <SEP> Dichtheid <SEP> ILD <SEP> 40 <SEP> %
<tb> in <SEP> kg/m3 <SEP> in <SEP> Newton
<tb> 1 <SEP> 2de <SEP> 30, <SEP> 5 <SEP> 174
<tb> 2 <SEP> 3de <SEP> 31, <SEP> 8 <SEP> 141
<tb> 3 <SEP> 2de <SEP> 31, <SEP> 6 <SEP> 103
<tb> 4 <SEP> 3de <SEP> 30,6 <SEP> 92
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
EMI11.1
<tb>
<tb> Basisschuim <SEP> : <SEP> Code <SEP> T <SEP> 30180
<tb> Afstelling <SEP> snijmessen <SEP> : <SEP> 8 <SEP> X <SEP> 8 <SEP> X <SEP> 8 <SEP> mm <SEP> =0, <SEP> 51 <SEP> cm3 <SEP> TABEL <SEP> No <SEP> 1
<tb> Apparente <SEP> densiteit <SEP> in <SEP> kg/m3:
<SEP> 14, <SEP> 9
<tb> (van <SEP> gesneden <SEP> schuimpartikulen)
<tb> Eigenschappen <SEP> Basisschuim <SEP> Geagglomereerd <SEP> schuim <SEP>
<tb> Dichtheld <SEP> in <SEP> kg/m3 <SEP> (ISO <SEP> 845) <SEP> 28,4 <SEP> 30,5 <SEP> 41
<tb> ILD <SEP> (iso <SEP> 2439 <SEP> b) <SEP> 25% <SEP> 152 <SEP> 118 <SEP> 156
<tb> 40% <SEP> 188 <SEP> 174 <SEP> 235
<tb> 65% <SEP> 355 <SEP> 394 <SEP> 569
<tb> Sag <SEP> factor <SEP> (65/25) <SEP> 23 <SEP> 3.3 <SEP> 3.
<SEP> 6
<tb> Vermoeiing-Load <SEP> ponding <SEP> test
<tb> (ISO <SEP> 3385) <SEP>
<tb> Hardheidsverlles <SEP> in <SEP> %bij <SEP> 40% <SEP> indrukken <SEP> 33 <SEP> 28 <SEP> 27,4
<tb> Veerkracht <SEP> (ASTM <SEP> D <SEP> 3574 <SEP> H) <SEP> 45 <SEP> 50 <SEP> 53
<tb> Compresiegraad <SEP> = <SEP> Dichtheid <SEP> agglo <SEP> -- <SEP> 1, <SEP> 07 <SEP> 1, <SEP> 44
<tb> Dichtheid <SEP> basisschuim
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
<tb>
<tb> Basisschuim <SEP> : <SEP> Code <SEP> T <SEP> 22110
<tb> Afstelling <SEP> snijmessen <SEP> : <SEP> 8 <SEP> x <SEP> 4 <SEP> x <SEP> 24 <SEP> rm <SEP> = <SEP> 0, <SEP> 77 <SEP> cm3 <SEP> TABEL <SEP> NO <SEP> 2 <SEP>
<tb> Apparente <SEP> densiteit <SEP> in <SEP> kg/m3 <SEP> :
<SEP> 9, <SEP> 1
<tb> (van <SEP> gesneden <SEP> schuimpar1ikulen)
<tb> Eigenschappen <SEP> Basisschuim <SEP> Geagglomereerd <SEP> schuim
<tb> Dichtheid <SEP> in <SEP> kg/m3 <SEP> (ISO <SEP> 845) <SEP> 19,9 <SEP> 26.6 <SEP> 31,8 <SEP> 40,6
<tb> ILD(ISO <SEP> 2439 <SEP> B) <SEP> 25% <SEP> 91 <SEP> 73 <SEP> 90 <SEP> 121
<tb> 40% <SEP> 114 <SEP> 112 <SEP> 141 <SEP> 196
<tb> 65% <SEP> 218 <SEP> 262 <SEP> 350 <SEP> 551
<tb> Sag <SEP> factor <SEP> (65/25) <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 3. <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 4. <SEP> 5
<tb> Vermoeiing <SEP> - <SEP> Load <SEP> ponding <SEP> test
<tb> (ISO <SEP> 3365) <SEP>
<tb> Hardheidsverlies <SEP> in <SEP> % <SEP> bij <SEP> 40% <SEP> indrukken <SEP> 42,5 <SEP> 38.
<SEP> 1 <SEP> 31 <SEP> 24.5
<tb> Veerkracht <SEP> (ASTM <SEP> D <SEP> 3574 <SEP> H) <SEP> 45 <SEP> 50 <SEP> 49 <SEP> 53
<tb> Compressiegraad <SEP> = <SEP> dichtheid <SEP> agglo <SEP> 1, <SEP> 25 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 04
<tb> Dichtheid <SEP> basisschuim
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
<tb>
<tb> Basibschuito <SEP> : <SEP> Code <SEP> T <SEP> 30120
<tb> Afstelling <SEP> snijmessen <SEP> : <SEP> 10x10x10mm=1 <SEP> cm3 <SEP> TABEL <SEP> N <SEP> 3
<tb> Apparente <SEP> densiteit'in <SEP> kg/m3 <SEP> :
<SEP> 15, <SEP> 3 <SEP>
<tb> (van <SEP> gesneden <SEP> schuimpartikulen)
<tb> Eigenschappen <SEP> Basisschuifn <SEP> Geagglomereerd <SEP> schuim
<tb> Dichtheid <SEP> in <SEP> kg/m3 <SEP> (ISO <SEP> 845) <SEP> 28,1 <SEP> 31,6 <SEP> 44,5
<tb> ILD <SEP> (ISO <SEP> 2439 <SEP> B) <SEP> 25% <SEP> 94 <SEP> 70 <SEP> 97
<tb> 40% <SEP> 114 <SEP> 103 <SEP> 149
<tb> 65% <SEP> 200 <SEP> 228 <SEP> 370
<tb> Sag <SEP> factor <SEP> (65/25) <SEP> 2.
<SEP> 1 <SEP> 3,3 <SEP> 3,8
<tb> Vermoeiing-Load <SEP> ponding <SEP> test
<tb> (ISO <SEP> 3385) <SEP>
<tb> Hardheidsverlies <SEP> in <SEP> % <SEP> bij <SEP> 40 <SEP> % <SEP> indrukken <SEP> 33,7 <SEP> 28,5 <SEP> 22,5
<tb> Veerkracht <SEP> (ASTM <SEP> D <SEP> 3574 <SEP> H) <SEP> 50 <SEP> 52 <SEP> 53
<tb> Compresstegraad- <SEP> Dichthetd <SEP> agglo <SEP> 1,12 <SEP> 1,58
<tb> Dichtheid <SEP> basisschuim <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 14>
EMI14.1
<tb>
<tb> Basisschuim <SEP> : <SEP> Code <SEP> T <SEP> 20070
<tb> Afstelling <SEP> snijmessen: <SEP> 10x10x10 <SEP> mm <SEP> = <SEP> 1 <SEP> cm3 <SEP> TABEL <SEP> NU <SEP> 4 <SEP>
<tb> Apparente <SEP> densiteit <SEP> in <SEP> kg/m3:
<SEP> 10
<tb> (van <SEP> gesneden <SEP> schuimparlikulen)
<tb> Eigenschappen <SEP> Basisschuim <SEP> Geagglomereerd <SEP> schuim
<tb> Dlchtheid <SEP> chtheid <SEP> in <SEP> kg/m3 <SEP> (ISO <SEP> 845 <SEP> ) <SEP> 18, <SEP> 3 <SEP> 25 <SEP> 30. <SEP> 6 <SEP> 41. <SEP> 4
<tb> ILD <SEP> (ISO <SEP> 2439 <SEP> B) <SEP> 25% <SEP> 60 <SEP> 50 <SEP> 60 <SEP> 78
<tb> 40% <SEP> 75 <SEP> 74 <SEP> 92 <SEP> 128
<tb> 65% <SEP> 131 <SEP> 174 <SEP> 223 <SEP> 360
<tb> Sag <SEP> factor <SEP> (65/25) <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 3. <SEP> 5 <SEP> 3. <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 6
<tb> Vermoeiing-Load <SEP> ponding <SEP> test
<tb> (ISO <SEP> 3385) <SEP>
<tb> Hardheidsverlies <SEP> in <SEP> % <SEP> bij <SEP> 40 <SEP> % <SEP> indrukken <SEP> 35, <SEP> 5 <SEP> 35. <SEP> 6 <SEP> 29.
<SEP> 3 <SEP> 23, <SEP> 5
<tb> Veerkracht <SEP> (ASTM <SEP> D <SEP> 3574 <SEP> H) <SEP> 46 <SEP> 52 <SEP> 51 <SEP> 52
<tb> Compressiegraad= <SEP> Dichtheid <SEP> agglo <SEP> 1,37 <SEP> 1,67 <SEP> 2,26
<tb> Dichtheid <SEP> basisschuim <SEP>
<tb>