BE1004210A3 - Element de garnissage pour vehicules a moteur et sa fabrication. - Google Patents

Element de garnissage pour vehicules a moteur et sa fabrication. Download PDF

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Shuno Kumagai
Eiji Tuyuki
Nozomu Hama
Akihiko Koshiro
Hitoshi Nakazawa
Tamio Furuya
Yoshitsugu Nishi
Takaaki Sato
Shingo Noguchi
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Honda Motor Co Ltd
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Abstract

Elément de garnissage destiné à être utilisé dans un véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de recouvrement (12) comportant une surface présentant un dessin gaufré, un premier corps en mousse (14) disposé sur l'autre surface de la feuille de recouvrement, un premier composant (16) étant partiellement noyé dans ce premier corps en mousse; un second corps en mousse (18) disposé sur cette autre surface et/ou sur le premier corps en mousse, un second composant (20) étant partiellement noyé dans ce second corps en mousse; la feuille de recouvrement, le premier corps en mousse et le second corps en mousse étant réalisés d'une pièce sous forme d'une construction unitaire.

Description


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  "Elément de garnissage pour véhicule à moteur et sa fabrication". 



   La présente invention est relative à un élément de garnissage ou garniture intérieure, utilisable dans un véhicule à moteur et comprenant un ensemble unitaire comportant une feuille de recouvrement, un tableau à instruments, et un corps en mousse, l'invention se rapportant également à un procédé et à un appareil pour la fabrication d'un tel élément de garnissage. 



   Les éléments de garnissage utilisés comme garnitures intérieures et qui comportent un tableau à instruments de véhicule à moteur sont pour la plupart grenus à leur surface extérieure pour donner un aspect réaliste de cuir. De façon plus particulière, un élément de garnissage en résine synthétique est gaufré pour donner à sa face extérieure l'aspect de cuir qui rend cet élément de garnissage d'un aspect riche et sophistiqué. Pour réaliser un tel élément de garnissage grenu, doux au toucher, l'élément de garnissage comprend une feuille composite constituée par une feuille en mousse de chlorure de vinyle appliquée à titre de couche d'amortissement à une feuille de chlorure de vinyle simulant le cuir. 



   D'une façon générale, on a largement adopté deux procédés de fabrication d'éléments de garnissage grenus pour automobiles. Suivant le premier procédé, une feuille de recouvrement qui est gaufrée à sa surface extérieure est ramollie à la chaleur et maintenue contre un élément de moulage sous pression d'un dispositif de moulage, et un élément formant noyau revêtu d'un adhésif sur la surface destinée à adhérer à la feuille de recouvrement est maintenu contre un élément de moulage sous pression. Ensuite, les éléments de moulage sous pression sont pressés l'un contre l'autre pour s'appliquer à la feuille de recouvrement et conformer celle-ci ainsi que l'élément formant noyau à une forme désirée, en achevant ainsi l'élément de garnissage. 

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   Suivant le second procédé, une feuille de recouvrement qui a été ramollie à la chaleur est attirée sous vide vers un élément de moule de gaufrage d'un dispositif de moulage. L'élément de moule de gaufrage est sous la forme d'un élément de moule électroformé poreux. Ensuite, un noyau revêtu d'un adhésif et maintenu contre un autre élément de moule est pressé contre la feuille de recouvrement qui a été attirée vers l'élément de moule de gaufrage, ce qui produit ainsi un élément de garnissage. 



   Si un élément de garnissage comportant un tableau à instruments pour véhicule à moteur doit être fabriqué par ces procédés traditionnels, comme l'élément de garnissage à fabriquer est de grandes dimensions et d'une forme complexe, cet élément de garnissage doit être conformé en deux ou trois sections distinctes et ensuite ces sections formées doivent être réunies. Le procédé entier de fabrication est compliqué et exige un certain nombre d'étapes parce que deux ou trois sections séparées doivent être formées d'abord pour constituer un seul élément de garnissage. 



   Un autre problème est que, lorsque les sections séparées formées sont réunies, les lignes le long desquelles elles sont jointes restent visibles à la surface extérieure de l'élément de garnissage. Il en résulte que l'élément de garnissage terminé ne donne pas l'impression d'un corps unitaire et est d'un pauvre aspect à cause des gradins ou irrégularités superficielles qui existent le long des lignes de joint. Etant donné que l'élément de garnissage est constitué de sections jointes, la rigidité d'ensemble de l'élément de garnissage est relativement mauvaise et cet élément de garnissage tend à faire du bruit lorsque le véhicule à moteur est en route. L'élément de garnissage est également lourd puisque l'élément formant noyau est utilisé pour renforcer la feuille de recouvrement. 



   A l'élément de garnissage fabriqué par les procédés traditionnels, on attache, par des vis, diverses pièces, telles que des conduits, des boîtes, etc. L'ensemble global est de ce fait moins résistant au fluage ou à l'allongement. Par conséquent, après une certaine période d'utilisation, l'élément de garnissage devient d'un aspect moins riche et moins sophistiqué. De plus, l'ensemble global 

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 ne peut pas être monté avec facilité de sorte que le procédé de fabrication tout entier est d'un rendement faible. 



   La feuille de recouvrement utilisée avec le tableau à instruments est d'une forme très grande et complexe. En conséquence, il est difficile de grener la feuille de recouvrement de manière uniforme sur la totalité de sa surface, et il est difficile de retirer la feuille de recouvrement gaufrée hors de l'ensemble des moules d'impression. 



   Un but principal de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, cet élément de garnissage pouvant être fabriqué sous forme d'un corps unitaire dans sa totalité, et de prévoir un procédé et un système de fabrication efficaces d'un tel élément de garnissage, tout en permettant de fixer diverses pièces à celui-ci de manière efficace. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant une feuille de recouvrement comportant une surface présentant un dessin gaufré, un premier corps en mousse disposé sur l'autre surface de la feuille de recouvrement, un premier composant étant noyé en partie dans le premier corps en mousse, et un second corps en mousse disposé sur l'autre surface et/ou sur le premier corps en mousse, un second composant étant partiellement noyé dans ce second corps en mousse, la feuille de recouvrement, le premier corps en mousse et le second corps en mousse étant réalisés d'une pièce sous forme d'une construction unitaire. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage dans lequel le premier composant est constitué d'un élément métallique magnétique, et le second composant est fait d'une matière résinique. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage dans lequel le premier et le second corps en mousse sont chacun réalisés en une résine de mousse d'uréthanne dur. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage dans lequel la feuille de recouvrement est sous forme d'une feuille composite comprenant une feuille 

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 de résine imitant le cuir et une feuille en mousse de polyoléfine, la feuille imitant le cuir et la feuille en mousse étant superposées. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant une feuille de recouvrement en résine synthétique, un premier corps en mousse disposé sur la feuille de recouvrement et présentant un élément de positionnement pour mettre en place un composant, et un second corps en mousse dans lequel le composant mis en place par l'élément de positionnement du premier corps en mousse est noyé au moins partiellement, la feuille de recouvrement, le premier corps en mousse et le second corps en mousse étant réalisés d'une pièce sous forme d'une construction unitaire. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage comprenant en outre un élément de joint interposé entre le composant et l'élément de positionnement du premier corps en mousse. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un élément de garnissage dans lequel l'élément de joint consiste en un élément élastique. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : la production d'une feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage et comportant une surface présentant un dessin gaufré, le formage du premier corps en mousse sur la feuille de recouvrement avec un premier composant disposé sur cette feuille de recouvrement et noyé partiellement dans le premier corps en mousse, et le formage d'un second corps en mousse sur la feuille de recouvrement et/ou sur le premier corps en mousse, un second composant étant disposé et noyé partiellement dans le second corps en mousse. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le procédé susdit comprenant en outre la phase d'enlèvement par soufflage d'un agent de séparation, à partir du premier corps en mousse après formation de celui-ci. 

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   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le procédé susdit comprenant en outre la phase d'ébarbage du second corps en mousse après formation de celui-ci. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel le premier composant est fait d'une matière métallique magnétique, le premier corps en mousse étant formé par un premier dispositif de formage comportant une matrice de moulage supérieure et une matrice de moulage inférieure, le premier composant étant attiré magnétiquement vers la matrice de moulage supérieure par un aimant, la feuille de recouvrement étant attirée vers la matrice de moulage inférieure par des moyens d'aspiration créant un vide. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le procédé ci-dessus dans lequel le second composant est réalisé en une matière résinique. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le procédé en cause, dans lequel le premier corps en mousse est formé d'une pièce avec une nervure et/ou une base d'attache pour le positionnement du second composant lorsque le premier corps en mousse est formé. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel le premier et le second corps en mousse sont chacun faits d'une résine de mousse d'uréthanne dur. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel la feuille de recouvrement est sous la forme d'une feuille composite comprenant une feuille de résine imitant le cuir et une feuille en mousse de polyoléfine, la feuille imitant le cuir et la feuille en mousse étant superposées. 



   Un but de la présente invention est également de prévoir un procédé de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : la production d'une feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage et comportant une surface présentant un dessin gaufré, le formage d'un premier corps en mousse sur la feuille de recouvrement, ce premier corps en mousse comportant 

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 un élément de positionnement destiné à la mise en place d'un composant, et la formation d'un second corps en mousse, le composant mis en place par l'élément de positionnement étant noyé au moins partiellement dans ce corps. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel on prévoit un élément de joint sur l'élément de positionnement du premier corps en mousse. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel le premier corps en mousse et/ou le second corps en mousse sont faits d'une résine de mousse d'uréthanne. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : le formage d'une feuille de recouvrement d'une forme prédéterminée par pressage d'un flan de feuille entre une première matrice de moulage fixe et une seconde matrice de moulage mobile supportée sur un mouton à matricer, le maintien d'une extrémité exposée de la feuille de recouvrement à l'état pressé entre la première et la seconde matrice de moulage, des moyens d'agrippement étant montés sur le mouton de châssis qui est mobile entre la première et la seconde matrice de moulage, l'élévation du mouton à matricer et du mouton de châssis de manière que le mouton à matricer soit déplacé à une vitesse inférieure à celle du mouton de châssis,

   pour séparer ainsi la feuille de recouvrement à partir de la seconde matrice de moulage, et le montage d'un composant et d'un corps en mousse sur cette feuille de recouvrement. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : la pression d'un flan préchauffé entre une première et une seconde matrice de moulage, l'alimentation d'air sous pression au flan par la première matrice de moulage ou la seconde matrice de moulage, et, après une période de temps prédéterminée, l'attraction du flan par la seconde matrice de moulage ou la première matrice de moulage, 

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 pour conformer ainsi le flan en une feuille de recouvrement, et le montage d'un composant et d'un corps en mousse sur cette feuille de recouvrement. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le procédé susdit comportant en outre la phase de transfert d'un dessin prédéterminé à une surface du flan lorsque celui-ci est conformé en la feuille de recouvrement. 



   Un autre but supplémentaire de la présente invention est de prévoir le procédé ci-dessus, dans lequel le flan consiste en un corps stratifié en résine synthétique. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur comprenant les phases suivantes : le formage d'une feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage et comportant une surface présentant un dessin gaufré, la mise en place de la feuille de recouvrement dans un ensemble de matrices de moulage comportant une cavité, la coulée d'une résine de mousse dans la cavité de l'ensemble des matrices de moulage, l'amenée de la feuille de recouvrement en contact avec un élément de façonnage d'une surface formant le produit de l'ensemble des matrices de moulage, qui définit la cavité, sous une pression produite par la résine de mousse lorsqu'elle est transformée en mousse,

   afin de produire ainsi une forme locale de la feuille de recouvrement avec l'élément de façonnage, et l'addition d'une configuration complémentaire à celle de l'élément de façonnage à la feuille de recouvrement lorsque la résine de mousse est durcie. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel l'élément de façonnage comprend un noyau coulissant destiné à ajouter une cavité à titre de configuration à la feuille de recouvrement. 



   Un but supplémentaire de la présente invention est de prévoir le procédé susdit dans lequel l'élément de façonnage comprend une cavité destinée à ajouter une plage à titre de configuration à la feuille de recouvrement. 

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   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un système de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant un dispositif de formage de feuille de recouvrement, destiné à conformer une feuille de recouvrement d'une forme prédéterminée par pression d'un flan de feuille entre une première et une seconde matrice de moulage, le dispositif de formage de la feuille de recouvrement comprenant un plateau fixe supportant la première matrice de moulage, un mouton à matricer déplaçable verticalement, supportant la seconde matrice de moulage, un mouton de châssis déplaçable verticalement entre le plateau fixe et le mouton à matricer,

   et des moyens d'agrippement pour saisir une extrémité exposée de la feuille de recouvrement lorsque la première et la seconde matrice de moulage sont rapprochées pour presser le flan de feuille. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit, dans lequel les moyens d'agrippement consistent en une série de mécanismes de serrage comprenant chacun un bras de serrage fixe et un bras de serrage mobile par rapport au bras de serrage fixe, les bras de serrage fixe et mobile comportant des extrémités destinées à saisir la feuille de recouvrement, les mécanismes de serrage étant disposés en face de la première et de la seconde matrice de moulage et étant mobiles vers et à l'écart de celles-ci. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le système susdit, dans lequel le mouton de châssis comprend des premiers rails s'étendant horizontalement et des second rails reliés aux premiers et s'étendant à l'extérieur du dispositif de formage de feuille de recouvrement, ce système comprenant en outre un chariot de chargement destiné à charger le flan de feuille et un chariot de déchargement mobile le long des premiers rails pour décharger la feuille de recouvrement qui est séparée de la première et de la seconde matrice de moulage, les chariots de chargement et de déchargement étant mobiles en va-et-vient vers et à l'écart du dispositif de formage de feuille de recouvrement le long des premiers rails. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit comprenant en outre des moyens main- 

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 tenant la configuration sur le chariot de déchargement en vue d'empêcher la feuille de recouvrement d'être déformée lorsqu'elle est séparée de la première et de la seconde matrice de moulage. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un système de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant un dispositif de formage de feuille de recouvrement, destiné à conformer une feuille de recouvrement par pressage, mise sous pression et attraction d'un flan de feuille entre une première et une seconde matrice de moulage, chacune de ces première et seconde matrices de moulage comprenant une première couche poreuse présentant une multitude de très petits trous et recevant des conduits de régulation de température, une seconde couche poreuse présentant une multitude de très petits trous et attachée à titre de couche de renforcement à la première couche poreuse susdite,

   au moins l'une des première et seconde matrices de moulage comportant un corps électroformé poreux disposé sur la première couche poreuse. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le système susdit comprenant en outre un réservoir à pression destiné à la mise sous pression du flan de feuille et un réservoir à vide destiné à attirer le flan de feuille sous l'effet du vide. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel le corps électroformé poreux a une surface grenue donnant un aspect de cuir. 



   Un but supplémentaire de la présente invention est de prévoir un système de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant un dispositif de positionnement de feuille de recouvrement pour la mise en place d'une telle feuille de recouvrement d'une forme prédéterminée dans un ensemble de matrices de moulage pour former un corps en mousse d'une pièce avec la feuille de recouvrement, ce dispositif de positionnement de feuille de recouvrement comprenant un châssis et une série d'éléments de pression supportés sur le châssis et d'une forme complémentaire à différentes zones de l'ensemble des matrices de moulage, en vue de presser la feuille de recouvrement contre ces 

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 différentes zones de l'ensemble des matrices de moulage. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel le châssis comprend un tuyau en résine, le dispositif de positionnement de feuille de recouvrement comprenant en outre un élément profilé d'une forme essentiellement complémentaire à celle de l'ensemble des matrices de moulage, les éléments de pression étant supportés sur l'élément profilé. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel chacun des éléments de pression est fait d'un élastomère d'uréthanne. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel l'élément profilé comporte un squelette d'une forme essentiellement complémentaire à celle de la feuille de recouvrement, le dispositif de positionnement de la feuille de recouvrement comprenant en outre des tuyaux de support en résine interconnectant l'élément profilé et le châssis. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel l'élément profilé est d'une forme essentiellement complémentaire à celle du côté de revers de la feuille de recouvrement, l'élément profilé et le châssis étant directement réunis l'un à l'autre. 



   Un autre but encore de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel l'élément profilé comporte une ouverture pour décharger l'air depuis la zone comprise entre l'élément profilé et la feuille de recouvrement. 



   Un autre but de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel chacun des éléments de pression comporte des moyens d'aspiration pour attirer la feuille de recouvrement sous l'effet du vide. 



   Un but supplémentaire de la présente invention est de prévoir le système susdit dans lequel les moyens d'aspiration comprennent un premier tuyau attaché à une pompe à vide, et un second tuyau comportant une extrémité communiquant avec un trou d'aspiration formé dans chaque élément de pression, tandis que l'autre extrémité est reliée au premier conduit. 

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   Un but supplémentaire de la présente invention est de prévoir le système susdit comprenant en outre une couche de résine poreuse interposée entre le trou d'aspiration et le second conduit. 



   Les buts, caractéristiques et avantages susdits de la présente invention ainsi que d'autres encore apparaîtront de la description suivante qui est donnée avec référence aux dessins annexés qui illustrent à titre d'exemples différentes formes préférées de mise en oeuvre de la présente invention. 



   Les Figures la à lc sont des vues en perspective d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur suivant la présente invention. 



   Les Figures 2a à 2d sont des vues en coupe transversale illustrant des phases de la fabrication de l'élément de garnissage illustré par les Figures la à le. 



   La Figure 3 est un schéma illustrant les phases d'un procédé de fabrication suivant la présente invention. 



   La Figure 4 est une vue en élévation avant d'un dispositif pour le formage d'une feuille de recouvrement. 



   La Figure 5 est une vue en élévation avant du dispositif de formage d'une feuille de recouvrement illustré par la Figure 4. 



   La Figure 6 est une vue en élévation avant du dispositif de formage d'une feuille de recouvrement, illustrant un état dans lequel une feuille de recouvrement formée est retirée du dispositif de formage de feuille de recouvrement. 



   La Figure 7 est une vue en élévation latérale du dispositif de formage de feuille de recouvrement. 



   La Figure 8a est une vue en coupe verticale d'un ensemble de moules utilisé dans le dispositif de formage de feuille de recouvrement. 



   La Figure 8b est une vue en coupe agrandie illustrant la partie cerclée H de la Figure 8a. 



   La Figure 8c est une vue en coupe partielle agrandie d'un corps électroformé poreux. 



   La Figure 9 est une vue en perspective partielle 

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 de moyens d'agrippement de produit appartenant au dispositif de formage de feuille de recouvrement. 



   La Figure 10 est une vue en élévation latérale, partiellement en coupe des moyens d'agrippement illustrés par la Figure 9. 



   La Figure 11 est une vue en élévation latérale, partiellement en coupe, du dispositif de formage de feuille de recouvrement, d'un dispositif de chargement et d'un dispositif de chauffage qui sont installés en combinaison les uns avec les autres. 



   La Figure 12 est une vue en plan du chariot de chargement. 



   La Figure 13 est une vue en élévation latérale partielle du chariot de chargement. 



   La Figure 14 est une vue des rails pour décharger une feuille de recouvrement depuis le dispositif de formage de feuille de recouvrement, et également d'un chariot de déchargement. 



   La Figure 15 est une vue en plan du chariot de déchargement. 



   La Figure 16 est une vue en élévation latérale d'un dispositif pour décharger une feuille de recouvrement. 



   La Figure 17 est une vue en coupe verticale d'un premier dispositif de formage utilisé dans la première phase de moussage. 



   La Figure 18 est une vue en perspective d'un dispositif pour la mise en place d'une feuille de recouvrement. 



   La Figure 19 est une vue en coupe verticale du dispositif de positionnement de feuille de recouvrement. 



   La Figure 20 est une vue en coupe verticale d'un second dispositif de formage utilisé dans une seconde étape de moussage. 



   Les Figures   21a   à 21d sont des vues illustrant les phases d'un procédé de formage d'une feuille de recouvrement. 



   La Figure 22 est un schéma synoptique du procédé de formage de feuille de recouvrement. 



   La Figure 23 est une vue en perspective d'un dispositif pour la mise en place d'une feuille de recouvrement suivant une autre forme de réalisation de la présente invention. 

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   La Figure 24 est une vue en élévation arrière du dispositif de positionnement de feuille de recouvrement illustré par la Figure 23. 



   La Figure 25 est une vue en coupe verticale du dispositif de positionnement de feuille de recouvrement illustré par la Figure 23. 



   La Figure 26 est une vue en coupe partielle agrandie d'une partie du dispositif de positionnement de feuille de recouvrement illustré par la Figure 25. 



   La Figure 27 est une vue en coupe d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur suivant une autre forme de réalisation de la présente invention. 



   La Figure 28 est une vue en coupe verticale d'un premier dispositif de formage utilisé dans la première phase de moussage d'un procédé de fabrication de l'élément de garnissage illustré par la Figure 27. 



   La Figure 29 est une vue en coupe verticale d'un second dispositif de formage utilisé dans une seconde étape de moussage du procédé de fabrication de l'élément de garnissage illustré par la Figure 27. 



   Les Figures 30a et 30b sont des vues en coupe verticale illustrant le procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur suivant une autre forme de réalisation de la présente invention. 



   La Figure 31 est une vue en coupe d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur suivant une autre forme de réalisation encore de la présente invention. 



   La Figure 32 est une vue en coupe verticale d'un dispositif de formage utilisé pour la fabrication de l'élément de garnissage illustré par la Figure 31. 



   Les Figues 33a à 33d sont des vues en coupe partielles agrandies illustrant les phases d'addition d'une forme creusée en utilisant un noyau coulissant dans le dispositif de formage illustré par la Figure 32. 

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   Les Figures 34a et 34b sont des vues en coupe partielles illustrant les phases de l'addition d'une forme creusée en utilisant une cavité existant dans une surface de formage d'un élément de moulage femelle du dispositif de formage illustré par la Figure 32. 



   Les Figures la, Ib, le et 2d illustrent un élément de garnissage, désigné d'une façon générale par   10,   et destiné à être utilisé à titre de garniture intérieure dans un véhicule à moteur. Comme illustré par la Figure 2d, l'élément de garnissage 10 comprend une feuille de recouvrement 12 qui est gaufrée ou grenue pour lui donner un aspect de cuir, un premier corps en mousse 14 disposé sur le côté arrière de la feuille de recouvrement 12, un premier composant 16 moulé dans le premier corps en mousse 14, un second corps en mousse 18 disposé sur le premier corps en mousse 14 et/ou sur la feuille de recouvrement 12, et un second composant 20 moulé dans le second corps en mousse 18. 



   Comme illustré par la Figure la, l'élément de garnissage 10 comporte une zone A pour la fixation d'un tableau à instruments, cette zone étant prévue du côté gauche et présentant une configuration d'allure courbe, une zone B pour le montage du volant de direction, cette zone étant située en dessous de la zone A de montage du tableau à instruments, une boîte de stockage C disposée essentiellement centralement sur l'élément de garnissage 10 et conformée pour contenir une unité de conditionnement d'air, etc., et une boîte à gants D, disposée du côté inférieur droit de l'élément de garnissage 10 et comportant un couvercle pouvant s'ouvrir et se fermer. 



   La plaque de recouvrement 12 est sous forme d'une feuille composite comprenant une feuille formant cuir de chlorure de polyvinyle ou matière similaire et une feuille en mousse de polyoléfine, la feuille formant cuir et la feuille en mousse adhérant l'une à l'autre. Le premier et le second corps en mousse 14,18 sont faits d'une résine de mousse d'uréthanne dure. 



   Comme illustré par la Figure Ib, le premier composant 16 comprend plusieurs supports 22 faits d'un matériau métallique magnétique, par exemple d'une tôle d'acier, les supports 22 servant de renforcements à l'élément de garnissage 10. Comme illustré par 

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 la Figure le, le second composant 20 comprend une boîte arrière à instruments 24, un boîtier d'horloge 26 et un conduit latéral 28, qui sont tous réalisés en une matière résinique. 



   L'élément de garnissage 10 est fabriqué suivant les étapes qui sont schématiquement illustrées par la Figure 3. On décrira ci-après divers dispositifs d'un système de fabrication, que l'on utilise dans les étapes illustrées par la Figure 3. 



   Les Figures 4 à 7 illustrent un dispositif 30 destiné à former une feuille de recouvrement dans une étape de moulage de feuille de recouvrement. Le dispositif 30 de formage de feuille de recouvrement comporte un plateau inférieur 32, quatre montants 34a à 34d disposés verticalement aux coins du plateau inférieur 32, et un plateau supérieur 36 fixé aux extrémités supérieures des montants de guidage 34a à 34d. 



   Une base de matrice inférieure 38 est montée de manière fixe sur le plateau inférieur 32, et une première matrice de moulage 40 est montée de manière fixe à titre d'élément mâle ou poinçon sur la base de matrice inférieure 38. Un mouton à matricer 42, qui est déplaçable verticalement tandis qu'il est guidé par les montants 34a à 34d est disposé en dessous du plateau supérieur 36. 



   Le mouton à matricer 42 est relié à une tige de piston 43a d'un cylindre hydraulique de serrage de matrice 43 monté sur le plateau supérieur 36. Une seconde matrice de moulage 46 servant de partie femelle est fixée à la surface inférieure du mouton à matricer 42, un plateau 44 étant interposé entre eux. La première matrice de moulage 40 a une surface destinée à former un produit convexe, et la seconde matrice de moulage 46 présente une surface de formage de produit concave. Les surfaces de formage convexe et concave de produit déforment conjointement une feuille unique S (Figure 4) pour lui donner une configuration prédéterminée, c'est-à-dire correspondante à la feuille de recouvrement 12 d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur, comportant un tableau à instruments.

   La feuille unitaire S est chargée dans le dispositif de formage de feuille de recouvrement 30 après qu'elle a été chauffée par un dispositif chauffant, que l'on décrira par la suite. 

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   Un réservoir 48 contenant de l'air sous pression est disposé dans le plateau inférieur 32. Le réservoir 48 est alimenté en air sous pression depuis une source d'air sous pression et il fournit cet air sous pression à la première matrice de moulage 40 par un conduit d'air sous pression 48a relié au réservoir 48. Un réservoir à vide 50, relié à une pompe à vide, est disposé dans le plateau supérieur 36 et connecté également à la seconde matrice de moulage 46 par un conduit à vide   50a.   Lorsque la pompe à vide est mise en fonctionnement, un vide est créé dans la seconde matrice de moulage 46 par l'intermédiaire du réservoir à vide 50 et de la canalisation à vide 50a pour attirer ainsi la feuille unitaire S vers la seconde matrice de moulage 46. 



   La Figure 8a illustre la première et la seconde matrice de moulage 40, 46 qui sont approchées l'une de l'autre. Les surfaces de formage convexe et concave de la première et de la seconde matrice de moulage 40, 46 sont essentiellement complémentaires l'une de l'autre. La seconde matrice de moulage 46 comporte des parties superficielles fortement inclinées 52a, 52b (que l'on appellera   ci-après'"parties   superficielles creusées") comportant chacune un intervalle g. 



   La Figure 8b montre à échelle agrandie une zone cerclée H de la Figure 8a. Comme illustré par la Figure 8b, la première matrice de moulage 40 comprend une couche poreuse 54 présentant une multitude de très petits trous et servant de corps de renforcement, et une couche poreuse 58 recevant des conduits 56 pour le réglage des températures. La seconde matrice de moulage 46 comprend une couche poreuse 60 présentant une multitude de très petits trous et servant de corps de renforcement, une couche poreuse 64 destinée à recevoir des conduits 62 pour le réglage des températures, et un corps poreux 68 relié à la couche poreuse 64 et présentant une surface de gaufrage ou d'impression 66. Le corps électroformé poreux 68 est placé sur la couche poreuse 64, et il existe un espace K entre la couche poreuse 58 et le corps électroformé poreux 68.

   L'espace K est d'une dimension légèrement inférieure à l'épaisseur de la feuille unitaire S à conformer. Chacune des couches poreuses 54, 60 comprend 

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 par une résine thermodurcissable, des trous ou interstices de ventilation étant définis entre les perles de verre 70. La structure d'une telle couche poreuse est décrite de façon détaillée dans la publication de brevet japonais   n  61 (1986)-272126.   



   Chacune des couches poreuses 58,64 attachées 
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 aux couches poreuses correspondantes 54, 60 et recevant les conduits de régulation de température 56, 62 est composée d'une multitude de billes d'acier 72 réunies partiellement entre elles par une résine synthétique thermodurcissable, un grand nombre de trous ou interstices de ventilation étant définis entre les billes d'acier 72. La construction d'une telle couche poreuse est également décrite de façon détaillée dans la publication de brevet japonais   n  61 (1986)-272126,   dont il a été question précédemment. Sur la Figure 8b, seules quelques billes de verre 70 et quelques billes d'acier 72 sont représentées. 



   La Figure 8c illustre schématiquement le corps électroformé poreux 68. La surface de gaufrage 66 du corps électroformé poreux 68, qui présente un dessin d'irrégularités superficielles, fait face à la couche poreuse 58 de la première matrice de moulage 40. Le corps électroformé poreux 68 comprend des cavités 68a, des trous de communication 68b et de petits trous 68c dans la surface de gaufrage 66. 



   Le corps électroformé poreux 68 est fabriqué de la façon suivante. D'abord, on crée un modèle précis présentant une surface qui porte un dessin de gaufrage semblable au dessin superficiel d'un cuir de vache, par exemple, et ensuite une couche conductrice de l'électricité est formée sur la surface du dessin de gaufrage. 



  De très petites particules d'une résine synthétique, par exemple du polypropylène, sont attachées par soudage au solvant à la couche conductrice de l'électricité, et ce grâce à un solvant organique. Ensuite, un métal est déposé par voie électrolytique sur le modèle comportant le dessin de gaufrage par un procédé d'électroformage, ce qui produit ainsi un corps électroformé poreux. Les petites particules de résine synthétique sont ensuite extraites du corps électroformé poreux, qui présente alors un nombre élevé de très petits trous. Pour d'autres 

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 détails, on se référera à la publication de brevet japonais   n  61 (1986)-   163290. 



   Comme illustré par la Figure 7, un mouton ou bélier de châssis 76 comprenant des éléments cylindriques pouvant coulisser 74a à 74d, montés à glissement sur les montants de guidage 34a à 34d respectivement est disposé entre le mouton à matricer 42 et le plateau inférieur 32. Le mouton de châssis 76 est accouplé à une tige de piston 70 s'étendant vers le bas depuis un cylindre hydraulique auxiliaire 78 disposé sur la surface inférieure du plateau supérieur 36. Le mouton de châssis 76 est équipé de moyens d'agrippement 80,82 destinés à saisir une extrémité de la feuille unitaire S. 



   Les moyens d'agrippement 80,82 sont d'une construction identique. Seul le moyen d'agrippement 80 sera décrit ci-après avec référence aux Figures 9 et 10. Les parties du moyen d'agrippement 82 qui sont identiques à celles du moyen d'agrippement 80 ont reçu les mêmes numéros de référence et ne seront pas décrites de façon détaillée. 



   Au mouton de châssis 76, est fixé un élément d'attache 86 comportant un cylindre 90 fixé à sa surface inférieure par une console 88. Le cylindre 90 comporte une tige de piston 90a accouplée à un support 94 par l'intermédiaire d'un joint 92. Des coulisseaux 96a, 96b sont montés sur le support 94 et coopèrent avec des rails de guidage 98a, 98b qui sont fixés à l'élément d'attache 86. 



   Des pinces à feuille 100a à 100c sont montées, en tant que mécanisme de serrage de feuille, sur le support 94 à des intervalles prédéterminés. Les pinces à feuille   l00a   à 100c comprennent des premiers bras de serrage 104a à 104c fixés à des consoles correspondantes 102a à 102c fixées au support 94, et de seconds bras de serrage 108a à 108c supportés angulairement de manière mobile sur les consoles 102a à 102c respectivement, par l'intermédiaire d'axes correspondants 106. Les seconds bras de serrage 108a à 108c ont des extrémités proximales reliées aux tiges de piston correspondantes 112a à 112c des cylindres 110a à 110c montés sur les consoles 102a à 102c respectivement. 

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   Comme illustré par la Figure   11,   une paire de premiers rails parallèles 114 est supportée sur le mouton de châssis 76 et un chariot de chargement 116 comportant un mécanisme destiné à maintenir une feuille unitaire S est monté sur les premiers rails 114. Le chariot de chargement 116 est illustré en plan par la Figure 12. Sur la Figure 12, le chariot de chargement 116 est sous forme d'un chariot à cadre qui comprend une paire d'éléments parallèles 118, qui sont parallèles aux premiers rails 114 et un élément transversal 120 s'étendant entre les extrémités des éléments parallèles 118, une paire de plateaux de guidage 122, destinés à guider une feuille unitaire S, étant attachée aux extrémité de l'élément transversal 120.

   Des galets 124 montés à roulement dans des rainures correspondantes formées dans les premiers rails 114 sont montés sur les extrémités opposées des éléments parallèles 118. Des supports 126 s'étendent vers l'intérieur depuis les extrémités distales des éléments parallèles 118, et ce l'un vers l'autre, des conduits rectangulaires creux 128 s'étendant entre les supports 126 et l'élément transversal 120. Des axes 134 sont supportés à rotation sur des consoles 130, 132 et s'étendent entre celles-ci, ces consoles étant attachées aux extrémités opposées des conduits rectangulaires 128. Comme illustré par la Figure 13, un bras 136 est solidarisé à une extrémité de chacun des axes 134. Une série de leviers de serrage 138 sont montés à des intervalles espacés sur chacun des axes 134.

   Une aiguille 140 (Figure 13) destinée à percer et à retenir une feuille unitaire S est noyée dans chacun des leviers de serrage 138. Le chariot de chargement 116 de la construction précédente est mobile vers le dispositif 100 de formage de feuille de recouvrement, grâce à un cylindre 142 (voir la Figure 11). 



   Les Figures 14 et 15 illustrent un moyen de déchargement 150 destiné à décharger une feuille de recouvrement 12 après que celle-ci a été formée au départ d'une feuille unitaire S qui a été alimentée par le chariot de chargement 116. De seconds rails 154 sont supportés par des pièces de support sur une paire de poutres en porte-à-faux 152 qui sont fixées aux éléments coulissants 74a, 74b. Les seconds rails 154 sont réunis de manière continue aux premiers 

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 rails 114 de sorte qu'un chariot de déchargement 156 peut se déplacer depuis les seconds rails 154 le long des premiers rails 114 vers le dispositif de formage de feuille de recouvrement 30, où le chariot de déchargement 156 reçoit une feuille de recouvrement formée 12, après le déchargement de celle-ci.

   Par conséquent, les premiers rails 114 sont utilisés par le chariot de chargement 116 et par le chariot de déchargement 156. 



   Le chariot de déchargement 156 est également en forme de cadre comme le chariot de chargement 116. Comme illustré par la Figure   15,   le chariot de déchargement 156 comprend des éléments parallèles 160 coopérant avec les seconds rails correspondants 156 par l'intermédiaire d'une série de galets   158,   et un élément transversal 164 s'étendant entre les extrémités des éléments 60 et réunissant ces extrémités, l'élément transversal 164 supportant en porte-à-faux des châssis 162 pour les pièces. Des bras mobiles angulairement 166a à 166d sont reliés aux châssis 162.

   Les bras 166a à 166d sont mobiles angulairement dans les directions indiquées par les flèches, et ce grâce à des moteurs correspondants 168a à 168d (Figure 14), et ils comportent des barres de support correspondantes 170a à 170d sur leurs extrémités distales pour maintenir la forme d'une feuille de recouvrement reçue 12, les barres de support 170a à 170d pouvant être étendues et contractées verticalement. 



   Comme illustré par la Figure 16, les extrémités terminales des seconds rails 154 sont associées à un dispositif de décharge 172 pour retirer une feuille de recouvrement 12 depuis le chariot de déchargement   156,   et à un transporteur 174 destiné à débiter seulement la feuille de recouvrement 12 qui a été déchargée par le dispositif de déchargement 172. Ce dispositif de déchargement 172 comporte un bras de déchargement 176 destiné à lever une feuille de recouvrement 12 depuis le chariot de déchargement   156,   et un cylindre 178 pour déplacer angulairement le bras de déchargement 176 suivant un angle prédéterminé.

   Le bras de déchargement 176 est supporté sur des poutres 180,181 soutenues à rotation par un arbre de support 182 qui est accouplé par un levier de jonction 184 à une tige de piston 178a du cylindre 178. Le transporteur 174 est 

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 sous la forme d'un transporteur à courroie dans la forme de réalisation illustrée. 



   La Figure 11 montre également un dispositif de chargement 190 destiné à charger une feuille unitaire S, et un dispositif de chauffage 192 destiné à chauffer une feuille S alimentée depuis le dispositif de chargement 190 avant l'alimentation de cette feuille S au dispositif de formage de feuille de recouvrement 30. 



   Le dispositif de chargement 190 comprend un châssis fixe 194 avec une paire de rails 196 disposés dans une position inférieure dans ce châssis 194. Une palette 198 qui supporte une pile de feuilles unitaires S est montée sur les rails 196 de manière à être mobile vers et à l'écart du dispositif de chargement 190. Un cylindre mobile verticalement 200 est monté sur le haut du châssis 194 et il comporte une tige de piston 202 à l'extrémité inférieure de laquelle est fixé un châssis mobile 204. 



   Des pièces de support 206 pendent verticalement depuis les extrémités opposées du châssis mobile 204, et une paire de rails 208 est supportée par les pièces de support 206. Les rails 208 s'étendent parallèlement entre eux dans la direction suivant laquelle une feuille unitaire S est alimentée par le dispositif de chargement 190. Un cylindre 210 est fixé à l'un des rails 208 pour déplacer le chariot de chargement 116. 



   Un cylindre 212 est fixé au châssis mobile 204 et il comporte une tige de piston à l'extrémité distale inférieure de laquelle est attaché un élément d'aspiration 216 comportant une série de ventouses ou disques d'aspiration 214 pour prélerver une feuille unitaire S à un moment déterminé depuis la palette 198. 



   Le dispositif de chauffage 192 comprend un logement en forme de boîte 218 comportant un conduit de sortie 220 monté sur une partie supérieure de ce dispositif. Le logement 218 comporte des ouvertures supérieures 222 et des ouvertures inférieures 224 formées dans les parois latérales. Les ouvertures supérieures 222 sont sélectivement ouvertes et fermées par des portes 228 qui sont mobiles verticalement grâce à des cylindres correspondants 226 montés sur le logement 218. Une paire de rails parallèles supérieurs 230 sur 

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 lesquels le chariot de chargement 116 est mobile, s'étend à travers le logement 218 et les ouvertures supérieures 222. De même, une paire de rails parallèles inférieurs 232 s'étend à travers le logement 218 et les ouvertures inférieures 224.

   Une série de dispositifs de chauffage 234 destinés à ramollir une feuille unitaire S par la chaleur sont disposés dans le logement 218 au-dessus et en dessous des rails supérieurs 230. 



   Les rails 208 du dispositif de chargement 190 sont mobiles verticalement vers des positions limites supérieure et inférieure, la position limite supérieure étant désignée par les deux lignes en trait d'axe sur la Figure 11. Lorsque les rails 208 sont dans la position limite supérieure, ces rails sont d'une hauteur égale aux rails supérieurs 230 du dispositif de chauffage 192. Lorsque les rails 208 sont dans la position limite inférieure, ces rails sont d'une hauteur égale aux rails inférieurs 232 du dispositif de chauffage 192. Dans les positions limites supérieure et inférieure, les extrémités de rails 208 sont disposées près des extrémités correspondantes des rails supérieur et inférieur 230,232 respectivement.

   Les premiers rails 114 du dispositif de formage de feuille de recouvrement 30 sont également mobiles entre des positions limites supérieure et inférieure. Lorsque les premiers rails 114 sont dans les positions supérieure et inférieure, leurs extrémités sont disposées près des extrémités correspondantes des rails supérieur et inférieur 230,232 respectivement. 



   La Figure 17 illustre un premier dispositif de formage 250 destiné à s'utiliser dans une première étape de moussage. 



  Le premier dispositif de formage 250 comprend une base 258 sur laquelle est montée une matrice de moulage inférieure 260 comportant un mécanisme d'aspiration (non illustré). Des matrices de moulage latérales   262a,   262b sont supportées à pivotement sur la base 258 par des axes de support correspondants 264a, 264b. Des ressorts 266a, 266b agissent entre la base 258 et les surfaces inférieures des matrices de moulage latérales 262a, 262b pour pousser normalement les matrices de moulage latérales 262a, 262b l'une vers l'autre. Des cylindres 268a, 268b supportés à pivotement sur la base 258 ont des tiges de piston 270a, 270b accouplées pour le fonctionnement aux matrices 

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 de moulage latérales 262a, 262b. 



   Une matrice de moulage supérieure 272 est disposée de façon à se déplacer verticalement au-dessus de la matrice de moulage inférieure 260 et des matrices de moulage latérales 262a, 262b. Les matrices de moulage supérieure, inférieure et latérales 272,260, 262a, 262b définissent conjointement une cavité 274 qui communique avec une buse 278 par un passage 276. Un aimant 280 destiné à attirer et à retenir par voie magnétique le premier composant 16 est attaché à la matrice de moulage supérieure 272 en une position prédéterminée, et une série de moyens à pince 282 destinés à maintenir ensemble les matrices de moulage du premier dispositif de formage 250 sont montées sur la matrice de moulage supérieure 272. Chacun des moyens à pince 282 comporte un cylindre 284 ayant une tige de piston 286 qui est accouplée à une extrémité d'un bras basculant 288.

   Une partie essentiellement centrale du bras basculant 288 est supportée sur la matrice de moulage supérieure 272 par une broche 290, un galet 292 étant supporté à rotation sur l'extrémité inférieure du bras basculant 288. Lorsque les cylindres 284 sont actionnés, les galets 292 sont pressés contre les surfaces de paroi internes des éléments de contact cylindriques 294 montés sur les matrices de moulage latérales correspondantes 262a, 262b pour serrer les matrices de moulage du premier dispositif de formage 250. 



   Un dispositif de positionnement de feuille de recouvrement 330, destiné à placer une feuille de recouvrement 12 dans le premier dispositif de formage 250 est illustré par les Figures 18 et 19. 



   Le dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement comprend un châssis 332 comportant une paire de longs tuyaux parallèles 334 et cinq tuyaux de renforcement plus courts 336 s'étendant transversalement entre les tuyaux 334. Ces tuyaux 334,336 sont sous la forme de tuyaux en fibres de verre, en fibres époxydées ou de carbone, ou en résines époxydées. Les plus courts tuyaux 336 seront également agrippés par l'opérateur lorsque celui-ci manipule le dispositif 330 de mise en place d'une feuille de recouvrement. 

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   Aux tuyaux 334,336, sont reliées les extrémités d'une série de tuyaux de support en résine 338, semblables aux tuyaux 334,336. Un élément profilé en résine 340, qui est conformé en tant que squelette d'une feuille de recouvrement 12 est supporté sur les autres extrémités des conduits de support 338. L'élément profilé 340 est fait de fibres de verre et de résine époxydée de manière à avoir un degré de rigidité prédéterminé et il comporte une série d'éléments de pression 342 d'une forme complémentaire à certaines parties d'une feuille de recouvrement 12. Les éléments de pression 342 sont faits d'un élastomère d'uréthanne par exemple, de manière qu'ils n'endommagent pas une feuille de recouvrement 12 tandis qu'ils sont pressés contre celle-ci.

   Comme illustré par la Figure 19, les éléments de pression 342 sont localisés en alignement avec des zones angulaires complexes et aiguës, telles que la zone d'attache A (Figure la) de l'élément de garnissage 10, et ils comprennent des éléments de pression 342a, 342b, 342c, l'élément de pression 342a correspondant à la zone d'attache A. 



   Un second dispositif de formage (voir la Figure 20) destiné à s'utiliser dans une seconde phase de moussage est essentiellement d'une structure identique au premier dispositif de formage 250 décrit ci-dessus et ne sera pas décrit de façon détaillée. Les éléments du second dispositif de formage 350 qui sont identiques à ceux du premier dispositif de formage 250 ont reçu les mêmes numéros de référence. Le second dispositif de formage 350 comporte une cavité 396 et la configuration d'une matrice de moulage supérieure 272a du second dispositif de formage 350 est choisie pour placer le second composant 20 dans la cavité 396. 



   Bien que cela ne soit pas représenté, un dispositif de soufflage destiné à enlever un agent de séparation qui est attaché à un corps intermédiaire est disposé entre le premier et le second dispositif de formage 250, 350, comme on le décrira par la suite, et un dispositif d'ébarbage est disposé en aval du second dispositif de formage 350. 



   L'appareil pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication de l'élément de garnissage pour véhicule automobile 

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 suivant la présente invention est construit fondamentalement de la façon décrite ci-dessus. Le fonctionnement et les avantages de l'appareil seront décrits ci-après. 



   Sur la Figure 11, la palette à feuilles 198 est d'abord introduite dans la position inférieure du dispositif de chargement 190, puis le cylindre 212 est actionné pour abaisser l'élément d'aspiration 216. La feuille supérieure parmi les feuilles S empilées sur la palette à feuilles 298 est attirée vers le haut par les ventouses 214 du dispositif d'aspiration 216. Ensuite, la feuille unitaire attirée S est élevée jusqu'aux rails 208 par le cylindre 212. Durant cette période, le chariot de chargement 216 est arrêté au repos sur les rails inférieurs 282 du dispositif de chauffage 192. 



   Ensuite, le cylindre 210 est actionné pour amener un élément de contact 210b (Figure 11) prévu sur l'extrémité distale d'une tige de piston 210a, en contact avec le chariot de chargement 116. La tige de piston 210a est rétractée pour amener le chariot de chargement 116 à circuler le long des rails inférieurs 232, et ensuite sur les rails 208 vers une position se situant en dessous de la feuille unitaire   S.   qui est attirée par les ventouses 214. 



   Un cylindre (non représenté) monté sur la surface inférieure du châssis mobile 204 est actionné pour faire basculer les bras 136 du chariot de chargement 116 dans le sens indiqué par la flèche A (Figure 13) jusqu'à ce que les leviers de serrage 138 tombent sur les tuyaux rectangulaires 128. Les aiguilles 140 noyées dans les extrémités distales des leviers de serrage 128 percent alors la feuille unitaire S et ensuite pénètrent dans des trous (non illustrés) prévus dans les conduits rectangulaires 128, après quoi la feuille unitaire S est maintenue en place sur ces conduits rectangulaires 128. Lorsque la feuille S est tout à fait maintenue en place sur les conduits rectangulaires 128, les ventouses 214 sont désactivées pour libérer cette feuille S. 



   Ensuite, le cylindre 200 est actionné pour soulever le châssis mobile 204 et les rails 208 sur lesquels le chariot de chargement 116 est au repos jusqu'à une position se situant à la même hauteur que les rails supérieurs 230 du dispositif de chauffage 192. 

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 Le cylindre 210 est alors actionné pour permettre à la tige de piston 210a de déplacer le chariot de chargement 116 qui porte la feuille unitaire S le long des rails 208 et ensuite le long des rails supérieurs 230 vers le dispositif de chauffage 192, tandis qu'en même temps la feuille unitaire S est chauffée jusqu'à une température voisine de son point de ramollissement par les dispositifs chauffants 234. 



   En même temps, le mouton de châssis 76 du dispositif de formage de feuille de recouvrement 30 a été soulevé de manière que les premiers rails 114 supportés par le mouton de châssis 76 se trouvent à la même hauteur que les rails supérieurs 230. 



   Le cylindre 142 supporté sur le mouton de châssis 76 est alors mis en fonctionnement pour étendre sa tige de piston 142a dans le dispositif de chauffage 192 jusqu'à ce que l'extrémité distale de la tige de piston 142a soit accouplée au chariot de chargement 116. Ensuite, le cylindre 142 est inversé en ce qui concerne son fonctionnement pour rétracter la tige de piston 142a. Le chariot de chargement 116 qui supporte la feuille unitaire S circule le long des rails supérieurs 230 et ensuite le long des premiers rails 114 jusqu'à ce que ce chariot de chargement 116 atteigne une position se situant en dessous de la seconde matrice de moulage 46 du dispositif 30 de formage de feuille de recouvrement (voir la Figure   21a   et la phase 1 sur la Figure 22). 



   Ensuite, la tige de piston 78a du cylindre hydraulique auxiliaire 78 est abaissée pour faire descendre le mouton de châssis 76 en même temps que le chariot de chargement 116 qui supporte la feuille unitaire S. En même temps que cela, la tige de piston 43a du cylindre hydraulique 43 est abaissée pour déplacer la seconde matrice de moulage 46 vers le bas   a l'unisson   avec le mouton à matricer 42 (voir la Figure 21b et la phase 2 de la Figure 22). 



   Lorsque la première et la seconde matrice de moulage 40,46 correspondent, le jeu K qui est légèrement plus petit que l'épaisseur de la feuille unitaire S est laissé entre elles. La feuille unitaire S est alors maintenue contre les surfaces correspondantes c'est-à-dire les surfaces de formage convexe et concave, de la première et de la seconde matrice de moulage 40,42 sous une pression d'air prédé- 

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 terminée. Comme la feuille unitaire S a déjà été chauffée, elle est molle et souple au point qu'elle est conformée le long des surfaces correspondantes de la première et de la seconde matrice de moulage 40, 42. 



   Ensuite, de l'air sous pression est alimenté depuis la source d'air dans la première matrice de moulage 40 par le réservoir à air 48 disposé dans le plateau inférieur 32 du dispositif 30 de formage de feuille de recouvrement. L'air alimenté circule à travers le conduit 48a et passe également à travers les trous de ventilation formés entre les perles de verre 70 de la couche poreuse   54.   et ensuite par les trous de ventilation formés entre les billes d'acier 72 de la couche poreuse 58. L'air sort à la suite de la couche poreuse 58 pour aller dans l'espace K en vue de presser la feuille unitaire S agrippée entre la première et la seconde matrice de moulage 40, 46 contre la surface de gaufrage 66 du corps électroformé poreux 68 (voir la Figure. 21c et la phase 3 de la Figure 22). 



   Comme la couche poreuse 58 comporte un très grand nombre de trous de communication ou de ventilation, la feuille unitaire S est pressée sous la pression d'air uniforme   appliquée à   la totalité de sa surface contre la surface de gaufrage 66 du corps électroformé poreux 68 de la seconde matrice de moulage 46. La construction en mousse de la feuille unitaire S ne peut ainsi pas se déformer localement ou être écrasée, de sorte que le dessin gaufré désiré peut être bien transféré depuis la surface de gaufrage 66 à la feuille unitaire S, même si le dessin de gaufrage est complexe. 



   Après une période de temps prédéterminée, la pompe à vide est actionnée pour évacuer le réservoir à vide 50 du plateau supérieur 36. Il en résulte que la feuille unitaire S est attirée par le réservoir à vide 50 à travers les trous 68c, 68b du corps électroformé poreux 68, les trous de ventilation des couches poreuses 64, 60 et le conduit d'aspiration 50a (voir la Figure 21d et la phase 4 de la Figure 22). Comme la seconde matrice de moulage 46 comporte un très grand nombre de très petits trous de communication ou de ventilation, la feuille unitaire S est attirée vers la surface de gaufrage 66 sous une pression essentiellement uniforme.

   La feuille unitaire 

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 S est pressée contre les portions superficielles creusées 52a, 52b, avec pour conséquence que le dessin gaufré sera transféré de manière sûre depuis la surface de gaufrage 66 vers la feuille unitaire S. Après que le dessin de gaufrage a été totalement transféré à la feuille unitaire S, qui est ainsi conformée en tant que feuille de recouvrement 12, l'alimentation d'air sous pression vers la première matrice de moulage 40 est arrêtée suivant la phase 5 de la Figure 22, puis l'évacuation de la seconde matrice de moulage 46 est arrêtée au cours de la phase   5,   et la seconde matrice de moulage 46 est mise à l'atmosphère au cours de la phase 7. 



   Lorsque la seconde matrice de moulage 46 est mise à l'atmosphère, la feuille unitaire gaufrée S peut facilement être libérée de la première et de la seconde matrice de moulage 40,46. 



   Le chariot de chargement 116 est commandé par le cylindre 142 pour circuler depuis les premiers rails 114 sur les rails inférieurs 232 dans le dispositif de chauffage 192, où le chariot de chargement 116 est préparé pour emporter une feuille unitaire suivante S. 



   Dans le cas des Figures 9 et 10, les cylindres 110a à 110c des pinces à feuille 100a à 100c des dispositifs d'agrippement 80,82 sont actionnés pour faire tourner les seconds bras de serrage 108a à 108c dans le sens indiqué par les flèches jusqu'à ce qu'une extrémité de la feuille de recouvrement 12 soit agrippée par les extrémités des premiers bras de serrage 104a à 104c et par les seconds bras de serrage 108a à 108c. 



   La première et la seconde matrice de moulage 40,46 sont déplacées à l'écart l'une de l'autre, et la feuille de recouvrement 12 est retirée de sa position entre cette première et cette seconde matrice de moulage 40,46 (phase 8). 



   Comme illustré par la Figure 6, la feuille de recouvrement 12 peut être retirée en déplaçant le mouton à matricer 42 et le mouton de châssis 76 à des vitesses différentes, par exemple en soulevant le mouton de châssis 76 à une vitesse qui est la moitié de celle à laquelle le mouton à matricer 42 est élevé. De façon plus particulière, le mouton de châssis 76 est élevé à une vitesse plus 

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 faible que celle du mouton à matricer 42 en réglant la vitesse de circulation d'huile alimentée sous pression au cylindre hydraulique 43 et la vitesse de circulation d'huile alimentée sous pression au cylindre 78.

   Comme la distance entre la seconde matrice de moulage 46 maintenue par le mouton à matricer 42 et les moyens d'agrippement 80,82 maintenus par le mouton de châssis 76 et agrippant la feuille de recouvrement 12 est progressivement augmentée à ce stade, cette feuille de recouvrement 12 peut automatiquement et de manière sûre être retirée de la seconde matrice de moulage 46. La seconde matrice de moulage 46 et le mouton de châssis 76 sont finalement arrêtés dans les positions illustrées par la Figure 6. 



   Ensuite, la feuille de recouvrement 12 est placée sur le chariot de déchargement 156 et déchargée de l'appareil. Comme illustré par la Figure 7, le chariot de déchargement 156 est déplacé le long des seconds rails 154 et ensuite le long des premiers rails 114 du mouton de châssis 76 vers une position se situant en dessous de la seconde matrice de moulage 46.

   Les bras 166a à 166d qui ont été dirigés parallèlement aux éléments 160 pour éviter une interférence avec les pinces à feuille 100a à 100c sont orientés dans un sens indiqué par les flèches grâce aux moteurs 168a à 168c pour amener les barres de support 170a à 170d se trouvant sur les extrémités distales des bras 166a à 166d vers une position convenant pour recevoir la feuille de recouvrement 12 (voir la Figure   15).   Les cylindres 110a à 110c sont alors actionnés pour déplacer les seconds bras de serrage 108a à 108d à l'écart des premiers bras de serrage 104a à 104d, en laissant ainsi la feuille de recouvrement 12 tomber sur le chariot de déchargement 156. 



     A   ce moment, la feuille de recouvrement 12 est supportée par les barres de support 170a à 170d qui servent de moyens pour maintenir la configuration de cette feuille de recouvrement 12. Comme cette feuille de recouvrement 12 est à haute température et d'une mauvaise rigidité immédiatement après qu'elle a été retirée des matrices de moulage 40,46, si la feuille de recouvrement 12 tombait directement sur le chariot de déchargement   156,   cette feuille de recouvrement 12 serait déformée et resterait 

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 déformée lors de la chute de température, avec pour résultat un produit défectueux.

   Les gabarits ou barres de support 170a à 170d prévus sur le chariot de déchargement 156 dans la forme de réalisation illustrée servent de moyens pour maintenir la configuration de la feuille de recouvrement 12, de manière que l'inconvénient précédent soit éliminé. Les moyens pour maintenir la configuration de la feuille de recouvrement 12 peuvent être des jets d'air sortant des extrémités distales des bras 166a à 166d. L'air ainsi alimenté depuis les bras 166a à 166d est également efficace pour refroidir la feuille de recouvrement 12. 



   Ensuite, le chariot de déchargement 156 est déplacé le long des premiers rails 114 et des seconds rails 156 vers leurs extrémités, après quoi le dispositif de déchargement 172 est mis en fonctionnement pour décharger la feuille de recouvrement 12 sur le transporteur 174. 



   De façon plus particulière, comme illustré par la Figure 16, la tige de piston 178a du piston 178 est étendue pour faire tourner le bras de déchargement 176 autour de l'axe de support 182 vers le transporteur 172. La feuille de recouvrement 12 qui a été supportée par les bras de support 170a à 170d est alors soulevée par le bras de déchargement 176. Lorsque le bras de déchargement 176 est basculé suivant un angle important, la feuille de recouvrement 12 glisse le long du bras de déchargement 176 vers et sur le transporteur 174. Ensuite, la feuille de recouvrement 12 est alimentée par le transporteur 174 vers un procédé suivant,   c'est-à-dire   vers le premier dispositif de formage 250 pour le premier procédé de moussage. 



   Dans le second dispositif de formage   250,   la matrice de moulage supérieure 272 a été élevée, elle a été enrobée avec un agent de séparation, et les supportse 22 du premier composant 16 sont attachés à l'aimant 280. La feuille de recouvrement 12 qui a été alimentée depuis le dispositif de formage de feuille de recouvrement 30 est inversé de   1800 ou   tournée le haut vers le bas de manière que sa surface gaufrée soit dirigée vers le bas, et la feuille de recouvrement 12 est maintenue en contact étroit avec la matrice 

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 de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b par le dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement.

   De façon plus particulière, l'un des conduits 336 du châssis 332 du dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement est agrippé par l'opérateur et les dispositifs de pression 342 de l'élément profilé 340 sont placés en alignement avec des parties de la feuille de recouvrement 12. A ce moment, comme illustré par la Figure 19, l'élément de pression 342a qui présente une face fortement angulaire est orienté vers la zone d'attache A de la feuille de recouvrement 12. Par conséquent, le dispositif de pression 342a est maintenu contre le côté inverse de la feuille de recouvrement 12 à la zone d'attache A, et les dispositifs de pression 342b, 342c sont maintenus contre leurs zones correspondantes de la feuille de recouvrement 12. Sous ces conditions, le châssis 332 est pressé contre la matrice de moulage inférieure 260.

   Les dispositifs de pression 342 sont pressés de manière sûre contre les zones désirées de la feuille de recouvrement 12, et c'est ainsi que, par exemple, le dispositif de pression 342a est pressé contre la zone d'attache A, de sorte que la feuille de recouvrement 12 est maintenue de façon précise, intimement contre la matrice de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b. 



   Comme illustré par la Figure 2a, la feuille de recouvrement 12 est d'une forme très complexe. Si la feuille de recouvrement 12 devait être maintenue manuellement contre la matrice de moulage inféreiure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b directement par les doigts de l'opérateur, il serait très pénible et long de maintenir la feuille de recouvrement 12 en place. Les doigts de l'opérateur ne pourraient pas s'introduire contre une zone fortement angulaire, telle que la zone d'attache A, en laissant ainsi un intervalle indésirable entre la feuille de recouvrement 12 et la matrice de moulage inférieure 260. 



   Par contre, le dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement comporte une série d'éléments ou dispositifs de pression 342 d'une forme complémentaire à celle de la feuille de recouvrement 12, ces dispositifs de pression étant capables de 

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 maintenir intimement et de manière sûre les zones de la feuille de recouvrement 12 contre la matrice de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b, simplement par pression du châssis 332 contre la matrice de moulage inférieure 260 à la demande de l'opérateur.

   En conséquence, le dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement ne présente pas le problème des conditions de pression différentes de la feuille de recouvrement 12, qui sinon serait créé par l'opérateur qui utiliserait ses doigts pour presser la feuille de recouvrement 12, et il ne souffre pas non plus du problème de la formation de rides ou d'autres défauts qui sinon résulteraient des intervalles existant entre la feuille de recouvrement 12 et la matrice de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b. La feuille de recouvrement 12 peut ainsi être fixée en place de manière très précise en une courte période de temps avec pour résultat que l'on peut fabriquer de façon efficace un élément de garnissage de haute qualité grâce au premier et au second dispositif de formage 250, 350. 



   Etant donné que les dispositifs de pression 342 qui se disposeront en contact direct avec la feuille de recouvrement 12 sont faits d'une matière molle, par exemple d'un élastomère d'uréthanne, la feuille de recouvrement 12 n'est pas endommagée ou rompue par les dispositifs de pression 142 lorsque cette feuille est pressée par la dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement. 



   Le châssis 332, les conduits de support 338 et l'élément profilé 340 du dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement sont faits en une matière résinique. Par conséquent, le dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement est d'un poids léger dans son ensemble et peut être manipulé aisément. 



   Tandis que la feuille de recouvrement 12 est pressée contre la matrice de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b par le dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement, un mécanisme d'aspiration (non illustré) disposé dans la matrice de moulage inférieure 260 est actionné pour attirer la feuille de recouvrement 12 contre cette matrice de moulage infé- 

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 férieure 260. Après que le dispositif de mise en place de la feuille de recouvrement 330 a été déplacé vers le haut, la feuille de recouvrement 12 reste alors en contact intime avec la matrice de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b. 



   Comme illustré par la Figure 17, après que la matrice de moulage supérieure 272 a été abaissée, les cylindres 284 des dispositifs de serrage 282 sont actionnés pour déplacer les tiges de piston 286 vers l'extérieur. Les bras pivotants 288 reliés aux tiges de piston 286 sont déplacés angulairement autour des broches de support 290 pour amener les galets 292 contre les surfaces de paroi internes des éléments de contact 292 sur les matrices de moulage latérales 262a, 262b, en serrant ainsi l'ensemble des matrices de moulage du premier dispositif de formage 250. A ce moment, le premier composant 16 (Figure 2a) est disposé à un endroit prédéterminé sur la feuille de recouvrement 12. 



   Ensuite, une solution de résine en mousse, telle qu'une solution d'une mousse d'uréthanne dure, est appliquée depuis la buse 278 par le passage 276 vers le premier dispositif de formage 250 dans la cavité 274 jusqu'à ce que celle-ci soit remplie. La solution alimentée est alors transformée en mousse par chauffage de la cavité 274, ce qui forme ainsi un premier corps en mousse 14 sur, le côté arrière de la feuille de recouvrement 12. Comme le premier composant 16 est maintenu sur la matrice de moulage supérieure 272 par un aimant 280, une partie du premier composant 16 est noyée dans le premier corps en mousse 14, comme illustré par la Figure 2b. A ce stade, une nervure 14a et une base d'attache 14b pour la mise en place du second composant 20 sont formées sur le premier corps en mousse 14. 



   Après formation en une pièce d'un corps intermédiaire 10a, qui est composé de la feuille de recouvrement 12, du premier corps en mousse 14 et du premier composant 16, l'assemblage des matrices de moulage du premier dispositif de formage 250 est ouvert. De façon plus particulière, les cylindres 284 des moyens de serrage 282 sont actionnés pour déplacer les tiges de piston 286 vers l'intérieur afin de supprimer le contact des galets 292 avec les éléments de 

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 contact 294. Les matrices de moulage supérieures 272 sont soulevées et les cylindres 268a, 268b prévus sur la base 258 sont mis en fonctionnement pour déplacer leurs tiges de piston 270a, 270b dans un sens permettant de déplacer angulairement les matrices de moulage latérales 262a, 262b à l'écart l'une de l'autre à l'encontre des forces élastiques des ressorts 266a, 266b.

   Le mécanisme d'aspiration de la matrice de moulage inférieure 260 est inactivé, et le corps intermédiaire   lOa   est retiré du premier dispositif de formage 250 par un dispositif d'alimentation (non représenté). 



   Comme la matrice de moulage supérieure 272 est revêtue de l'agent de séparation pour permettre au corps intermédiaire 10a d'être facilement séparé de l'assemblage des matrices de moulage, de la façon décrite ci-dessus, l'agent de séparation a tendance à rester attaché au corps intermédiaire 10a. Par conséquent, le corps intermédiaire   lOa   qui a été retiré du premier dispositif de formage 250 est envoyé au dispositif de soufflage (non représenté), dans lequel l'agent de séparation est chassé par soufflage depuis le premier corps en mousse 14 du corps intermédiaire 10a. 



   Ensuite, le corps intermédiaire   10a   est envoyé depuis le dispositif de soufflage vers le second dispositif de formage 350 pour le second processus de moussage. Dans le second dispositif de formage   350,   la matrice de moulage supérieure 272a a été soulevée. 



  Le corps intermédiaire IOa est d'abord placé sur la matrice de moulage inférieure 260 et sur les matrices de moulage latérales 262a, 262b. Le second composant 20 comprenant la boîte arrière à instruments 24, le boîtier à horloge 26 et le conduit latéral   28,   tous réalisés en une matière résineuse, est placé sur le premier corps en mousse 14. 



  De façon plus particulière, comme illustré par la Figure 2c, la boîte arrière à instruments 24 est placée sur la nervure   14. a   et sur la base d'attache 14b. Ensuite, la matrice de moulage supérieure 272a est abaissée pour fermer l'ensemble des matrices de moulage du second dispositif de formage 350. 



   Ensuite, une solution de résine de mousse d'uréthanne dure est versée par la buse 278 dans la cavité 396, qui est alors chauffée pour former un second corps en mousse 18 formé d'une 

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 pièce avec le corps intermédiaire 10a, après quoi le second composant 20, tel qu'une boîte arrière à instruments 24, est partiellement noyé dans le second corps en mousse 18. Comme illustré par la Figure 20, la solution de la résine de mousse d'uréthanne dur ne peut pas fuir dans des zones indésirables grâce aux éléments de joint N attachés à la boîte arrière à instruments 24. Le second composant 20 est mis en place de façon précise par la nervure 14a et la base d'attache 14b. 



   Ensuite, l'ensemble des matrices de moulage du second dispositif de formage 350 est ouvert, et un corps moulé lOb, qui est composé de la feuille de recouvrement 12, du premier corps en mousse 14, du premier composant 16, du second corps en mousse 18 et du second composant 20, est retiré de l'ensemble des matrices de moulage. Les extrémités du corps moulé lOb et son ouverture sont ébarbées par un dispositif d'ébarbage (non illustré), après quoi un élément de garnissage 10 est terminé en tant que produit. 



   Dans le cas de la forme de réalisation précédente, la feuille de recouvrement 12 présentant une configuration prédéterminée en trois dimensions et une surface à dessin gaufré est placée dans le premier dispositif de formage 250 et, tandis que le premier composant 16 sous forme d'une matière métallique magnétique est maintenu sur la matrice de moulage supérieure 272 par l'aimant 280, le corps intermédiaire   10a   composé de la feuille de recouvrement 12, du premier corps en mousse 14, et du premier composant 16 est formé dans le premier procédé de moussage.

   Après que l'agent de séparation restant a été éliminé par soufflage à partir du corps intermédiaire 10a, celui-ci est envoyé au second dispositif de formage   350,   le second composant 20 d'une matière résinique est placé sur le corps intermédiaire   10a,   et le corps moulé lOb est formé dans le second processus de moussage. Le corps moulé lOb est ensuite ébarbé pour former l'élément de garnissage 10 destiné à un véhicule à moteur. 



   Le premier et le second composant 16,20, tels que les supports 22 et les diverses boîtes 24,26, qui ont jusqu'à présent été montés grâce à des vis ou moyens similaires sont moulés dans 

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 le premier et   le second corps en mousse 14, 18, lorsque   ces derniers sont moulés. Par conséquent, ces composants peuvent facilement être attachés sans qu'il soit nécessaire de prévoir un travail manuel et un processus complexe qui sinon seraient requis si on devait utiliser des vis ou d'autres moyens de fixation. En conséquence, le procédé de fabrication de l'élément de garnissage 10 est fortement simplifié et rendu efficace, de sorte que la totalité de ce procédé peut facilement être automatisée. 



   La rigidité de l'élément de garnissage 10 dans son ensemble peut être maintenue par le premier et le second corps en mousse 14,18 en résine, de mousse d'uréthanne dur, sans utilisation de noyaux quelconques et de vis quelconques. L'élément de garnissage 10 est ainsi léger dans sa totalité. 



   L'élément de garnissage 10 est également avantageux en ce qu'il ne fait pas de bruit lorsque le véhicule à moteur est en fonctionnement car il est d'une construction unitaire au lieu d'être composé de sections réunies. L'élément de garnissage 10 est ainsi efficace pour rendre le compartiment à passagers plus calme durant le déplacement du véhicule à moteur. Comme aucun joint ou rebord ne sont visibles à la surface de l'élément de garnissage 10, celui-ci a un aspect riche, sophistiqué et massif. 



   La feuille de résine synthétique utilisée comme feuille de recouvrement a été décrite en tant que feuille de résine synthétique stratifiée, comprenant un corps en mousse de polypropylène ou similaire. Toutefois, la présente invention est également applicable à une feuille de résine synthétique unique. Les couches poreuses comportant de nombreux très petits trous ou interstices et servant de renforcements, et les couches poreuses comportant les tuyaux de réglage de la température peuvent être remplacées par des couches résineuses poreuses. Le réservoir à air et les réservoirs à vide du dispositif de formage peuvent être intervertis en position. 



   Un dispositif 400 de mise en place d'une feuille de recouvrement suivant un autre forme de réalisation est illustrée par les Figures 23 à 26. Le dispositif 400 de mise en place d'une feuille de recouvrement comporte un châssis 402 comprenant quatre 

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 tuyaux 404 qui s'étendent essentiellement parallèlement l'un à l'autre comme illustré par la Figure 24. Le châssis 402 est fait d'une matière résinique. L'un quelconque des tuyaux 404 peut être agrippé par l'opérateur durant le fonctionnement du dispositif 400 de mise en place de la feuille de recouvrement. Un élément profilé 406 qui est essentiellement complémentaire en ce qui concerne sa forme avec la feuille de recouvrement 12 est directement supporté sur le châssis 402. 



   L'élément profilé 406 comporte une première partie en saillie, essentiellement courbe 408a complémentaire en ce qui concerne sa forme de la zone d'attache A, et une seconde partie en saillie, en forme de boîte, 408b correspondant à la boîte de stockage C. L'élément profilé 406 comporte également une cavité 410 correspondant en position à la boîte à gants D. 



   Une série d'éléments de pression 412 destinés à presser le côté arrière de la feuille de recouvrement 12 sont attachés à l'élément profilé 406 en des zones prédéterminées de celui-ci. Les éléments de pression 412 sont faits d'une matière relativement molle, telle qu'un élastomère d'uréthanne. Un jeu 414 est créé entre deux éléments de pression 412 adjacents. L'élément profilé 406 comporte également une ouverture 415 et une série de trous (non représentés). 



   Chacun des éléments de pression 412 est associé à un dispositif d'aspiration 416. De façon plus particulière, comme illustré par la Figure 26, chacun des éléments de pression 412 comporte un trou d'aspiration de petit diamètre 418 souvent vers l'extérieur et communiquant avec une ouverture 420 existant entre l'élément de pression 412 et l'élément profilé 406. L'ouverture 420 est remplie de perles de styrène ou de résine époxyde, pour former ainsi une couche de résine poreuse 422. Un conduit 424 a une extrémité connectée à l'élément profilé 406 en communication avec l'ouverture 420. 



  L'autre extrémité du conduit 424 est reliée à un conduit 426 d'une matière résinique (Figure 24) qui est disposé dans l'élément profilé 406 et fixé au châssis 402 en relation proche de celui-ci. Le conduit 426 communique avec une pompe à vide 428. 



   Les conduits 424 du dispositif d'aspiration 416 des éléments de pression 412 sont reliés à un conduit commun 426. Celui-ci 

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 pourrait être supprimé et le châssis 402 lui-même pourrait être utilisé comme conduit d'aspiration. 



   Le dispositif 400 de mise en place de la feuille de recouvrement est fondamentalement construit de la façon décrite ci-dessus. Le fonctionnement et les avantages du dispositif 400 de mise en place de la feuille de recouvrement seront décrits ci-après. 



   Après qu'une feuille de recouvrement 12 a été amenée à une forme prédéterminée, son côté inverse est maintenu en contact avec le dispositif 400 de mise en place de la feuille de recouvrement. A ce moment, les éléments de pression 412 aboutent les parties ou zones inclinées ou étroites de la feuille de recouvrement 12. Ensuite, le dispositif d'aspiration 416 des éléments de pression correspondants 412 est mis en fonctionnement. 



   De façon plus particulière, la pompe à vide 408 connectée au conduit commun 86 relié aux conduits 424 du dispositif d'aspiration 416 est mise en fonctionnement pour mettre les conduits 424 sous vide. Par conséquent, de l'air se trouvant dans les trous d'aspiration 418 est aspiré à travers les ouvertures 420 pour attirer les parties de la feuille de recouvrement 12, qui sont en contact avec les éléments de pression 412 vers ceux-ci par l'intermédiaire du dispositif d'aspiration 416. Comme la couche de résine poreuse 422 est disposée dans l'ouverture 420, un vide qui serait excessivement élevé ne peut pas agir dans le trou d'aspiration 418 et, de ce fait, la feuille de recouvrement 12 n'est pas déformée indûment. 



   Lorsque la feuille de recouvrement 12 est attirée vers les éléments de pression 412, l'air se trouvant entre cette feuille de recouvrement 12 et l'élément profilé 406 est déchargé par l'ouverture 415 et les autres trous (non illustrés) créés dans l'élément profilé 406. La feuille de recouvrement 12 est ainsi attirée et maintenue de manière sûre par les éléments de pression 412. 



   Ensuite, l'opérateur saisit l'un des conduits 404 du châssis 402 et déplace la feuille de recouvrement 12 attirée vers le dispositif 400 de mise en place de cette feuille de recouvrement, en direction du premier dispositif de formage 250. Après que la surface de la feuille de recouvrement 12 qui est attirée et maintenue par 

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 le dispositif 400 de mise en place de cette feuille de recouvrement a été pressée intimement contre les surfaces correspondantes de la matrice de moulage inférieure 260 et des matrices de moulage latérales 262a, 262b du premier dispositif de formage   250,   la pompe à vide 428 reliée au conduit 426 est inactivée.

   Le mécanisme d'aspiration (non illustré) de la matrice de moulage inférieure 260 est alors mis en fonctionnement pour attirer la feuille de recouvrement 12 vers la matrice de moulage inférieure 260. Ensuite, le dispositif 400 de mise en place de la feuille de recouvrement est déplacé à l'écart de la matrice de moulage inférieure 260 et des matrices de moulage latérales 262a, 262b. Comme la feuille de recouvrement 12 n'est plus attirée vers le dispositif 400 de mise en place de cette feuille de recouvrement, celle-ci est libérée du dispositif 400, tandis qu'elle est maintenue en contact intime avec la matrice de moulage inférieure 260 et les matrices de moulage latérales 262a, 262b. 



   Le dispositif 400 de mise en place de la feuille de recouvrement peut traiter facilement et rapidement la feuille de recouvrement 12 d'une forme complexe dans le premier dispositif de formage 250. Avant que la feuille de recouvrement 12 soit placée dans le premier dispositif de formage   250,   cette feuille de recouvrement est attirée vers le dispositif 400 de mise en place de cette feuille de recouvrement par le dispositif d'aspiration 416. En conséquence, la configuration de la surface de la feuille de recouvrement 12 peut être confirmée par l'opérateur avant d'être réglée dans le premier dispositif de formage 12, de sorte que l'on peut fabriquer un élément de garnissage 10 d'une meilleure qualité. 



   Chacun des éléments de pression 342 du dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement de la forme de réalisation précédente peut être équipé du même moyen d'aspiration que les moyens d'aspiration 416, et le châssis 332 et les conduits de support 338 du dispositif 330 de mise en place de la feuille de recouvrement peuvent être utilisés comme conduits d'aspiration. 



   La Figure 27 montre un élément de garnissage 500 pour véhicule à moteur, suivant une autre forme de réalisation de la présente invention. 

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   L'élément de garnissage 500 comprend une feuille de recouvrement 510 faite de chlorure de vinyle ou d'une matière similaire, un premier corps en mousse 512 formé d'une résine en mousse, un composant   514,   tel que, par exemple, un conduit de passage d'air de refroidissement ou de chauffage, ou une boîte pour le montage d'une unité de conditionnement d'air, et un second corps en mousse 516 fait d'une résine en mousse. La feuille de recouvrement 510 présente une surface extérieure comportant un dessin gaufré qui donne une impression de cuir ou similaire. Le premier corps en mousse 512 comporte des nervures de positionnement 512a, 512b pour la mise en place du composant 514. La feuille de recouvrement 510 présente une configuration prédéterminée à trois dimensions.

   Le premier corps en mousse 512 est amené à mousser sur la feuille de recouvrement 510 grâce à un dispositif de moussage (décrit par la suite). Le composant 514 est mis en place sur le premier corps en mousse 512 de manière à être positionné par les nervures 512a, 512b. 



   Le composant 514 comporte une saillie 514a disposée en relation espacée par rapport au premier corps en mousse 512. 



  De préférence, une mousse d'uréthanne est   amenée à   couler près du composant 514 et autour de la saillie   514a,   pour former ainsi le second corps en mousse 516. 



   Les corps en mousse 512, 516 sont d'une construction à double paroi, le second corps en mousse 516 entourant la saillie   514a.   Le corps du composant 514 est pris en sandwich entre le premier et le second corps en mousse 512, 516, et la saillie 514a est maintenue par le second corps en mousse 516 seulement. 



   Le premier et le second corps en mousse 512, 516 
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 sont formés par le premier et le second dispositif de formage 520, 522, qui sont illustrés par les Figures 28 et 29. Les parties des dispo- sitifs de formage 520, 522 qui sont identiques à celles du premier et du second dispositif de formage 250, 350 illustrés par les Figures 17 et 20 ont reçu les mêmes numéros de référence, et elles ne seront pas décrites de façon détaillée. 



   Comme illustré par la Figure 28, une cavité 524 destinée à former le premier corps en mousse 512 comportant les 

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 nervures de positionnement 512a, 512b est définie entre la matrice de moule inférieure 260 et la matrice de moule supérieure 272, lorsque le premier dispositif de formage 520 dans lequel est placée la feuille de recouvrement 510 est bloqué par les moyens de serrage 282. La cavité 524 comprend des cavités 524a, 524b définies dans la matrice de moule supérieure 272 pour former les nervures de positionnement 512a, 512b. 



   Comme illustré par la Figure 29, la matrice de moulage supérieure 272a du second dispositif de formage 522 comporte une cavité 526 destinée à former le second corps en mousse 512, et la buse 278 s'ouvre dans la cavité 526. 



   En fonctionnement, la feuille de recouvrement 510 qui a été formée à l'avance est placée sur la matrice de moule inférieure 260 du premier dispositif de formage   520,   puis les matrices de moulage supérieure et inférieure 272,260 sont assemblées. A ce stade, comme décrit précédemment, la cavité 524 destinée à former le premier corps en mousse 512 présentant les nervures de positionnement 512a, 512b est définie entre les matrices de moulage inférieure et supérieure 260,272. 



   Ensuite, une solution de résine en mousse est versée dans la cavité 524 pour former ainsi le premier corps en mousse 512. Après ouverture de l'ensemble des matrices de moulage du premier dispositif de formage   520,   on retire la feuille de recouvrement sur laquelle est formé le premier corps en mousse 512. 



   La feuille de recouvrement 510 est ensuite placée sur la matrice de moulage inférieure 260 du second dispositif de formage   522,   et l'attache 514 est disposée en alignement avec les nervures de positionnement   512a,   512b du premier corps en mousse   512,   et ce comme illustré par la Figure 29. L'ensemble des matrices de moulage du second dispositif de formage 522 est fermé et une solution de résine en mousse est versée dans la cavité 526 pour former ainsi le second corps en mousse 516 près des nervures de positionnement 512a, 512b, en noyant la saillie 514a du composant 514. L'élément de garnissage 500 qui est alors terminé en tant que produit est retiré du second dispositif de formage 522 et envoyé à une ligne d'assemblage suivante. 

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   Le composant 514 de l'élément de garnissage 500 ainsi fabriqué est maintenu en place par les nervures de positionnement 512a, 512b, et est partiellement recouvert par le second corps en mousse 516. Par conséquent, le composant 512 ne peut pas être déplacé en position et l'élément de garnissage 500 est de ce fait d'une haute qualité. 



   Les Figures 30a et 30b illustrent un élément de garnissage pour véhicule à moteur suivant une autre forme de réalisation encore de la présente invention. Un élément de garnissage 570 comprend une feuille de recouvrement 571 faite en chlorure de vinyle ou matière similaire, un premier corps en mousse   572,   un composant   574,   des éléments de joint 576 faits d'une matière élastique, et de seconds corps en mousse 578. Le premier corps en mousse 572 comporte un gradin 572a et une nervure 572b pour la mise en place du composant 574. Ce composant 574 comporte une partie extrême 574a et une surface plane 574b destinées à s'appliquer respectivement sur le gradin 572a et sur la nervure 572b du premier corps en mousse 572.

   L'un des éléments de joint élastiques 576 est interposé entre la partie extrême 574a du composant 574 et le gradin 572a du premier corps en mousse   572,   et l'un des seconds corps en mousse 578 est formé sur le gradin   572a.   L'autre élément de joint élastique 576 est interposé entre la nervure 572b du premier corps en mousse 572 et la zone plane 574b du composant   574,   et l'autre second corps en mousse 578 est formé près de la nervure 572b pour recouvrir l'extrémité distale de la zone plane 574b. 



   L'élément de garnissage 570 de la structure précédente est fabriqué de la même manière que ce qui a été décrit précédemment. Plus particulièrement, lorsque les éléments de joint 576 sont placés sur le gradin 572a et la nervure 572b qui ont été formées dans le premier procédé de moussage, la partie extrême 574a et la zone plane 574b du composant 574 sont placées sur les éléments de joint 576. Ces éléments sont serrés entre des matrices de moulage (non représentée).

   Ensuite, une solution d'une résine en mousse est versée pour former les seconds corps en mousse 578 (Figure 30b) près de la partie extrême   574a,   de la zone plane 574b et de la nervure 

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   572b.   Comme l'élément de joint élastique 574 est interposé entre la partie extrême 574a et le gradin   572a,   la solution de résine en mousse ne peut pas fuir entre la partie extrême 574a et le gradin 572a lorsque la solution est coulée. 



   Comme l'élément de joint 576 est également interposé entre la zone plane 574b et la nervure de positionnement 572b, la solution de résine en mousse qui entourera les parties en contact de la nervure 572b et du composant 574 ne peut pas s'échapper. En conséquence, après que le second corps en mousse 578 a été formé au cours du second procédé de moussage, il n'est pas nécessaire de parachever le second corps en mousse 578 car celui-ci ne comporte pas de bavures indésirables. Le composant 574 est supporté par les éléments de joint élastiques   576,   et des contraintes appliquées par des forces extérieures sont absorbées par les éléments de joint 576. 



  Par conséquent, après que l'élément de garnissage terminé 570 a été installé dans un véhicule à moteur, cet élément de garnissage 570 ne fera pas de bruit même si le véhicule à moteur vibre tandis qu'il circule. 



   Un procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur suivant une autre forme de réalisation de la présente invention sera décrit ci-après. La Figure 31 illustre schématiquement un élément de garnissage 600 pour véhicule à moteur, ce garnissage étant produit par ce procédé. 



   L'élément de garnissage 600 comprend une feuille de recouvrement 612 en chlorure de vinyle ou matière similaire, servant de feuille de cuir artificiel, et un corps conformé 614 fait d'une résine en mousse, par exemple une résine d'uréthanne dur. 



  L'élément de garnissage 600 comporte des espaces ou cavités, dont l'un est indiqué sous forme d'une boîte 620 pour recevoir une unité de conditionnement d'air ou un appareil audio. L'élément de garnissage 600 comporte une cavité 622 définie dans une de ses surfaces supérieure pour loger une horloge (non représentée) lorsque l'élément de garnissage 600 est installé à la partie avant d'un véhicule à moteur, et il comporte également une plage 624 faisant saillie vers l'extérieur pour des raisons esthétique. Le procédé de fabrication de cette forme 

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 de réalisation vise à la formation précise de la cavité 622 et de la plage 624. 



   La Figure 32 illustre en coupe transversale un dispositif de formage 632 pour la fabrication de l'élément de garnissage 60. 



   Le dispositif de formage 632 comprend une matrice de moulage femelle inférieure 634, des matrices de moulage latérales 635a, 635b, et une matrice de moulage mâle supérieure 636. Ces matrices de moulage comportent des surfaces correspondantes formant le produit, ces surfaces définissant conjointement une cavité 638 d'une forme complémentaire à l'élément de garnissage 600. 



   La matrice de moulage inférieure 634 est montée de manière fixe sur une base de matrice 646 et elle comporte des espaces creux ou cavités 648, 650. Les cavités 648,650 communiquent entre elles par un trou de communication ou de ventilation 652. Un conduit 654 relié à une pompe à vide 656 communique avec la cavité 650. La matrice de moulage latérale 635a comporte des cavités 662, 663 communiquant entre elles par un trou de communication ou de ventilation 664. La cavité 663 communique avec la cavité 648 de la matrice de moulage inférieure 634 par un trou de ventilation 665. 



  Un bourrage 666 est interposé entre les surfaces correspondantes de la matrice de moulage latérale 635a et de la matrice de moulage inférieure 634 pour rendre étanches à l'air les cavités de la matrice de moulage latérales 635a et de la matrice de moulage inférieure 634. De même, la matrice de moulage latérale 635b comporte des cavités 668,670, 672, les cavités 668,670 communiquant entre elles par un trou de ventilation 674. La cavité 670 communique avec la cavité 650 de la matrice de moulage inférieure 634 par un trou de ventilation 676. Un bourrage est interposé entre les surfaces correspondantes de la matrice de moulage inférieure 634 et de la matrice de moulage latérale 635b. 



   Les surfaces correspondantes ou surfaces de formage de produit de la matrice de moulage inférieure 634 et des matrices de moulage latérales 635a, 635b, qui définissent la cavité 638, devraient de préférence être faites d'un corps électroformé poreux présentant 

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 un très grand nombre de très petits trous servant de trous d'aspiration pour attirer la feuille de recouvrement 612 sous l'effet du vide. Toutefois, au lieu d'un tel corps électroformé poreux, les surfaces correspondantes qui définissent la cavité 638 peuvent comporter des trous d'aspiration communiquant avec cette cavité 638. 



   Dans la matrice de moulage latérale   635b,   est disposé un noyau coulissant 686 destiné à apporter une certaine forme au produit moulé, un cylindre 688 étant prévu pour déplacer ce noyau coulissant 686 en va-et-vient. 



   La matrice de moulage supérieure 636 est déplaçable verticalement et elle comporte un trou 702 défini dans une de ses extrémités. Un conduit de coulée 704 dans lequel une tête d'injection de résine 703 est adaptée est monté dans le trou 702. La matrice de moulage supérieure 636 comporte des cavités 706,708 qui y sont définies de manière que cette matrice de moulage supérieure 636 soit d'un poids réduit. 



   Les autres éléments du dispositif de formage 632 sont identiques à ceux du premier dispositif de formage 650 illustré par la Figure 17, et ils ont reçu les mêmes numéros de référence et ne seront pas décrits de façon détaillée. 



   Le dispositif de formage 632 est construit fondamentalement de la façon décrite ci-dessus. Le procédé de fabrication de la présente forme de réalisation est mis en oeuvre sur le dispositif de formage 632 pour former l'élément de garnissage 600. Le procédé de fabrication sera décrit ci-après en mettant l'accent en particulier sur la formation de la cavité 622 dans la surface supérieure de l'élément de garnissage 600. 



   La feuille de recouvrement 612 qui a été conformée en un produit par un autre ensemble de matrices de moulage est pressée contre la matrice de moulage inférieure 612 et les matrices de moulage latérales 635a, 635b par le dispositif de mise en place de la feuille de recouvrement. 



   Ensuite, les cavités définies dans la matrice de moulage inférieure 634 et dans les matrices de moulage latérales 635a, 635b sont mises sous vide par la pompe à vide 656. La cavité 

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 650 existant dans la matrice de moulage inférieure 634 communique avec la cavité 648 par le trou de ventilation   652,   les cavités 662, 663 de la matrice de moulage latérale 635a communiquent avec la cavité 648 de la matrice de moulage inférieure 634 par les trous de ventilation 664, 665, et les cavités 668,672 de la matrice de moulage latérale 635b communiquent avec la cavité 650 de la matrice de moulage inférieure 634 par les trous de ventilation 674,676. Par conséquent, toutes ces cavités sont mises sous vide.

   La feuille de recouvrement 612 est alors pressée contre les surfaces correspondantes de la matrice de moulage inférieure 634 et des matrices de moulage latérales 635a, 635b sous, un vide développé à travers les trous d'aspiration définis dans la surface de formage du produit de la matrice de moulage inférieure 634 (voir Figure 34a). Ensuite, la matrice de moulage supérieure 636 est abaissée jusqu'à ce que l'ensemble de matrices de moulage, composé de la matrice de moulage supérieure 636, de la matrice de moulage inférieure 634 et des matrices de moulage latérales 635a, 635b soient fermées. 



   Comme illustré par la Figure 33b, le noyau coulissant 686 est déplacé dans la cavité 638 par le cylindre 688 pour décaler une partie de la feuille de recouvrement 612 par rapport à la surface formant le produit. 



   Ensuite, la cavité 638 est remplie d'une matière résinique. Dans ce cas, une solution de polyol et de diisocyanate est versée par la tête d'injection 703 pour former un corps en mousse en polyuréthanne dur. Après que la pointe de la tête d'injection 702 a été appliquée dans le conduit de coulée 704, la solution de polyol et de diisocyanate est injectée sous une certaine pression depuis la tête d'injection 703. La solution est chargée dans la cavité 638 tandis que ses matières résiniques sont mélangées entre elles. La solution est transformée en mousse par le mélange de ces deux matières résiniques. Comme illustré par la Figure 33c, la feuille de recouvrement 612 est amenée en contact étroit avec le noyau coulissant 686 sous la pression de dioxyde de carbone qui est produite au cours de la réaction de moussage.

   On peut alors permettre aux matières résiniques en mousse de durcir tandis que les conditions précédentes sont main- 

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 tenues sur une période prédéterminée de temps. Il en résulte que la cavité 622 est conformée avec précision par la forme de la pointe du noyau coulissant 686. 



   Après durcissement des matières résiniques, le noyau coulissant 686 est retiré vers le bas en considérant la Figure 33d, et l'ensemble des matrices de moulage est ouvert, l'élément de garnissage terminé 600 étant enlevé. 



   Dans la description précédente, le noyau coulissant 686 est déplacé dans la cavité 638 pour former la cavité 622 dans le produit. D'autre part, la plage 624 illustrée sur la Figure 31 peut être formée sur la surface supérieure de l'élément de garnissage 600, et ce de la façon suivante. Comme illustré par les Figures 34a et 34b, une cavité 730 est formée dans la surface de formage de produit de la matrice de moulage latérale   635,   et ce à titre d'exemple, Après fermeture de l'ensemble des matrices de moulage, la solution de résine en moussee est coulée et la feuille de recouvrement 612 est maintenue en contact intime avec la surface de paroi interne de la cavité 730 sous la pression du dioxyde de carbone engendrée lorsque les matières résiniques se transforment en mousse.

   Après durcissement des matières résiniques, la plage 624 complémentaire à la cavité 730 est formée. 



   Avec la présente invention, telle que décrite ci-dessus, on réalise la feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage pour véhicule à moteur à produire et présentant une surface à dessin gaufré, le premier composant, tel que des supports ou des consoles, est moulé dans la feuille de recouvrement au cours du premier procédé de moussage, et le second composant, tel qu'un conduit, une boîte, etc., est moulé dans la feuille de recouvrement au cours du second procédé de moussage, en produisant de la sorte l'élément de garnissage pour véhicule à moteur.

   Comme l'élément de garnissage est formé d'une pièce sous forme d'un produit unitaire, la totalité du procédé de fabrication est réalisé de manière automatique de façon beaucoup plus efficace que ce ne serait le cas si des composants, tels que des consoles, des supports, des conduits, des boîtes, etc. étaient fixés par des vis ou moyens similaires. L'élé- 

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 ment de garnissage unitaire ne fera pas de bruit durant le déplacement du véhicule à moteur à l'encontre des éléments de garnissage traditionnels qui sont constitués de sections séparées réunies, et l'élément de garnissage unitaire suivant l'invention aura un aspect riche, sophistiqué et massif, puisqu'il n'y a pas de joints ou de gradins sur les surfaces.

   L'élément de garnissage est également d'un poids léger puisque sa rigidité désirée est apportée par des corps en mousse au lieu de noyaux. 



  * De plus, l'ensemble des matrices de moulage, après moulage d'une feuille de recouvrement, est ouvert en déplaçant le mouton de châssis portant les moyens d'agrippement qui serrent la feuille de recouvrement, à une vitesse inférieure à celle du mouton à matricer maintenant la matrice mobile, de sorte que la feuille de recouvrement terminée peut automatiquement être retirée de l'ensemble de matrices de moulage. Du fait que la feuille de recouvrement est séparée automatiquement en synchronisme avec le fonctionnement du dispositif de formage de feuille de recouvrement, cette feuille de recouvrement peut être enlevée de façon très efficace. 



   Le chariot de chargement pour charger la feuille de recouvrement et le chariot de déchargement pour décharger cette feuille peuvent alternativement être déplacés vers et hors du dispositif de formage de feuille de recouvrement le long des rails communs prévus sur le mouton de châssis. De la sorte, le mécanisme d'alimentation de la feuille de recouvrement est de dimensions compactes. 



   Le chariot de déchargement destiné à décharger la feuille de recouvrement comporte des gabarits pour empêcher cette feuille de recouvrement d'être déformée immédiatement après qu'elle a été retirée de l'ensemble des matrices de moulage. En conséquence, la feuille de recouvrement peut être déchargée de manière sûre sans dégâts. 



   De plus, un flan de feuille de recouvrement en résine synthétique, qui a été chauffé, est serré entre la première et la seconde matrice de moulage. Ensuite, de l'air sous pression est alimenté dans l'une des matrices de moulage pour presser le flan contre l'autre matrice de moulage, et ensuite ce flan est attiré sous 

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 vide vers l'autre matrice de moulage, de sorte que la pression appliquée au flan est rendue sensiblement uniforme. Par conséquent, un dessin gaufré peut être transféré au flan quelles que soient les configurations des matrices de moulage. La première et la seconde matrice de moulage comportent un très grand nombre de trous de ventilation ou de communication. Cet agencement est efficace pour empêcher une matière résinique en mousse d'être écrasée localement.

   Jusqu'à présent, des trous de communication auxiliaires prévus dans l'une des matrices de moulage ont été responsables d'un écrasement local de la matière résinique en mousse. L'élément de garnissage produit par la présente invention est également d'une haute qualité car les couches en résine synthétique stratifiées ne peuvent pas s'enlever par pelage. Le dispositif de formage lui-même est de petites dimensions puisqu'il incorpore les moyens de mise sous pression et les moyens d'aspiration. 



   Avec le dispositif de mise en place d'une feuille de recouvrement, cette feuille de recouvrement est pressée en contact étroit avec les matrices de moulage par des éléments de pression qui sont alignés avec les zones d'une forme complexe ou les zones étroites de la feuille de recouvrement. Par conséquent, la feuille de recouvrement peut être réglée en place plus facilement et de façon plus sûre que dans le cas du procédé traditionnel suivant lequel la feuille de recouvrement est pressée contre les matrices de moulage par les doigts de l'opérateur.

   Comme la feuille de recouvrement peut être réglée de façon précise en place contre les matrices de moulage, même dans les zones étroites qui ne sont pas accessibles aux doigts de l'opérateur, il est possible de fabriquer l'élément de garnissage d'une manière telle qu'il ne comporte pas de plis et de déplacements superficiels et qu'il soit d'une haute qualité. 



   La feuille de recouvrement est attirée et maintenue par le dispositif de positionnement de feuille de recouvrement à l'intervention des moyens d'aspiration de celui-ci. Par conséquent, la configuration superficielle de la feuille de recouvrement peut être confirmée par l'opérateur avant que cette feuille de recouvrement soit mise dans l'ensemble des matrices de moulage. Ceci permet à l'élément 

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 de garnissage d'être fabriqué avec plus de précision. 



   L'élément de garnissage de la présente invention est composé d'une feuille de recouvrement en résine synthétique et de corps de résine en mousse stratifiés sur la feuille de recouvrement. Les corps de résine en mousse comprennent un premier corps en mousse comportant des éléments de mise en place pour positionner un composant à monter sur l'élément de garnissage, et un second corps en mousse dans lequel est noyé le composant qui est mis en place par les éléments de positionnement. En conséquence, même si le composant à installer est de forme complexe, il peut être monté de manière sûre en place sans déplacement de position, et le procédé de fabrication est simplifié puisque le composant ne doit pas être attaché par la suite.

   Des éléments de joint interposés entre le composant et le premier corps en mousse sont efficaces pour empêcher une fuite de la matière résinique tandis qu'elle est transformée en mousse. Ceci a également pour résultat un élément de garnissage de haute qualité. 



   Comme le composant est installé en utilisant les corps de résine en mousse et des éléments de joint élastiques, au lieu d'utiliser des moyens de fixation, tels que des vis, l'élément de garnissage terminé ne produit pas de bruits indésirables qui sinon seraient provoqués par les dispositifs de fixation lorsqu'ils se relâchent. 



   En outre, la feuille de recouvrement qui a été amenée à une configuration étirée est maintenue en contact intime avec certains éléments de façonnage existant sur la surface de formage du produit, sous la pression du dioxyde de carbone engendré lorsque la matière résinique est transformée en mousse. Les éléments de façonnage comprennent un noyau coulissant et une cavité destinée à former des parties convexes et concaves sur l'élément de garnissage. Etant donné que la précision du façonnage de la feuille de recouvrement pour l'amener à la configuration désirée avant que des couches supplémentaires de résine ne soient transformées en mousse sur la feuille de recouvrement ne doit pas nécessairement être très élevée, le coût des matrices de moulage pour la conformation de la feuille de recouvrement peut être réduit.

   La feuille de recouvrement peut 

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 alors être mise en place sans précision dans l'ensemble des matrices de moulage des dispositifs de formage et être ensuite amenée automatiquement en contact intime avec la matrice de moulage femelle sous la pression du dioxyde de carbone engendré durant le procédé de moussage. En conséquence, la feuille de recouvrement peut être manipulée facilement lorsqu'elle doit être mise en place dans l'ensemble des matrices de moulage. Une forme de produit relativement complexe peut être atteinte par le noyau coulissant dans l'élément de moule femelle. Différentes conceptions de produit peuvent facilement être envisagées en employant des noyaux coulissants différents. 



   Bien que l'on ait décrit et illustré certaines formes de réalisation préférées, il doit être entendu que de nombreux changements et modifications peuvent être prévus sans sortir pour autant du cadre des revendications annexées.

Claims (41)

  1. REVENDICATIONS 1. Elément de garnissage destiné à être utilisé dans un véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de recouvrement (12) comportant une surface présentant un dessin gaufré, un premier corps en mousse (14) disposé sur l'autre surface de la feuille de recouvrement, un premier composant (16) étant partiellement noyé dans ce premier corps en mousse ; un second corps en mousse (18) disposé sur cette autre surface et/ou sur le premier corps en mousse, un second composant (20) étant partiellement noyé dans ce second corps en mousse ; la feuille de recouvrement, le premier corps en mousse et le second corps en mousse étant réalisés d'une pièce sous forme d'une construction unitaire.
  2. 2. Elément de garnissage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le premier composant est un élément métallique magnétique, et en ce que le second composant est fait d'une matière résinique.
  3. 3. Elément de garnissage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le premier et le second corps en mousse sont chacun réalisés en une résine en mousse d'uréthanne dur.
  4. 4. Elément de garnissage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille de recouvrement est sous forme d'une feuille composite comprenant une feuille imitant le cuir en résine et une feuille en mousse de polyoléfine, la feuille imitant le cuir et la feuille en mousse étant superposées.
  5. 5. Elément de garnissage destiné à s'utiliser dans un véhicule à moteur, comprenant : une feuille de recouvrement en résine synthétique ; un premier corps en mousse disposé sur cette feuille de recouvrement et comportant un élément de positionnement pour la mise en place d'un composant ; un second corps en mousse dans lequel le composant mis en place par cet élément de positionnement du premier corps en mousse est noyé au moins partiellement ; la feuille de recouvrement, le premier corps en mousse et le second corps en mousse étant réalisés d'une pièce sous forme d'une construction unitaire. <Desc/Clms Page number 53>
  6. 6. Elément de garnissage suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de joint interposé entre le composant susdit et l'élément de positionnement du premier corps en mousse.
  7. 7. Elément de garnissage suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'élément de joint consiste en un élément élastique.
  8. 8. Procédé de fabrication d'un élément de garnissage destiné à s'utiliser dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : la production d'une feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage et présentant une surface comportant un dessin gaufré ; le formage d'un premier corps en mousse sur cette feuille de recouvrement avec un premier composant mis en place sur cette feuille de recouvrement et partiellement noyé dans ce premier corps en mousse ; et le formage d'un second corps en mousse sur cette feuille de recouvrement et/ou sur le premier corps en mousse, un second composant étant mis en place et noyé partiellement dans ce second corps en mousse.
  9. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la phase d'enlèvement par soufflage d'un agent de séparation depuis le premier corps en mousse, après formage de ce premier corps.
  10. 10. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la phase d'ébarbage du second corps en mousse après la formation de celui-ci.
  11. 11. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le premier composant susdit est fait en une matière métallique magnétique, le premier corps en mousse étant formé par un premier dispositif de formage comportant une matrice de moulage supérieure et une matrice de moulage inférieure, le premier composant susdit étant attiré par voie magnétique vers la matrice de moulage supérieure par un aimant, la feuille de recouvrement étant attirée vers cette matrice de moulage inférieure par des moyens d'aspiration formant un vide.
  12. 12. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le second composant susdit est fait d'une matière résinique. <Desc/Clms Page number 54>
  13. 13. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le premier corps en mousse est formé d'une pièce avec une nervure et/ou une base d'attache pour la mise en place du second composant lorsque le premier corps en mousse est formé.
  14. 14. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le premier et le second corps en mousse sont chacun réalisés en une résine en mousse d'uréthanne dur.
  15. 15. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la feuille de recouvrement est sous forme d'une feuille composite comprenant une feuille en résine imitant le cuir et une feuille en mousse de polyoléfine, la feuille imitant le cuir et la feuille en mousse étant superposées.
  16. 16. Procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il comprend les phases suivantes : la production d'une feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage et présentant une surface comportant un dessin gaufré ; le formage d'un premier corps en mousse sur cette feuille de recouvrement, ce premier corps en mousse comportant un élément de positionnement pour la mise en place d'un composant ; et le formage d'un second corps en mousse, le composant mis en place par l'élément de positionnement susdit étant noyé au moins partiellement dans ce corps.
  17. 17. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'un élément de joint est prévu sur l'élément de positionnement du premier corps en mousse.
  18. 18. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que le premier corps en mousse et/ou le second corps en mousse sont faits d'une résine en mousse d'uréthanne.
  19. 19. Procédé de fabrication d'un élément de garnissage destiné à s'utiliser dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : le formage d'une feuille de recouvrement d'une forme prédéterminée par pression d'un flan de feuille entre une première matrice de moulage fixe et une seconde matrice de moulage mobile supportée sur un mouton à matricer ; le maintien d'une extrémité exposée de la feuille de recouvrement pressée entre la première <Desc/Clms Page number 55> et la seconde matrice de moulage, des moyens d'agrippement étant montés sur un mouton de châssis qui est mobile entre la première et la seconde matrice de moulage ;
    l'élévation du mouton à matricer et du mouton de châssis de manière telle que le mouton à matricer soit déplacé à une vitesse inférieure à celle du mouton de châssis, pour séparer ainsi la feuille de recouvrement à partir de la seconde matrice de moulage ; et le montage d'un composant et d'un corps en mousse sur cette feuille de recouvrement.
  20. 20. Procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : le pressage d'un flan préchauffé entre une première et une seconde matrice de moulage ; l'alimentation d'air sous pression à ce flan par cette première matrice de moulage ou cette seconde matrice de moulage ; après écoulement d'une période de temps prédéterminée, l'attraction de ce flan par cette seconde matrice de moulage ou cette première matrice de moulage, pour conformer ainsi le flan en une feuille de recouvrement ; et le montage d'un composant et d'un corps en mousse sur cette feuille de recouvrement.
  21. 21. Procédé suivant la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la phase de transfert d'un dessin prédéterminé à une surface de ce flan lorsque celui-ci est conformé en la feuille de recouvrement.
  22. 22. Procédé suivant la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce que le flan consiste en un corps stratifié de résine synthétique.
  23. 23. Procédé de fabrication d'un élément de garnissage utilisable dans un véhicule à moteur, comprenant les phases suivantes : le formage d'une feuille de recouvrement d'une forme complémentaire à celle de l'élément de garnissage et présentant une surface comportant un dessin gaufré ; la mise en place de cette feuille de recouvrement dans l'ensemble des matrices de moulage présentant une cavité ; la coulée d'une résine de mousse dans la cavité de l'ensemble des matrices de moulage ;
    l'amenée de la feuille de recouvrement en contact avec un élément de conformation d'une surface de formage de produit de l'ensemble susdit des matrices <Desc/Clms Page number 56> de moulage, qui définit ladite cavité, sous une pression produite par cette résine de mousse lorqu'elle est transformée en mousse, pour produire ainsi une déformation locale de la feuille de recouvrement par ledit élément de façonnage ; et l'addition d'une configuration complémentaire à celle de l'élément de façonnage à la feuille de recouvrement susdite lorsque la résine en mousse est durcie.
  24. 24. Procédé suivant la revendication 23, caractérisé en ce que l'élément de façonnage susdit comprend un noyau coulissant destiné à ajouter un creux à titre de configuration susdite à la feuille de recouvrement précitée.
  25. 25. Procédé suivant la revendication 23, caractérisée en ce que l'élément de façonnage comprend une cavité destinée à ajouter une plage à titre de configuration susdite à la feuille de recouvrement précitée.
  26. 26. Système de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur, comprenant un dispositif de formage de feuille de recouvrement, destiné à façonner une feuille de recouvrement d'une forme prédéterminée par pression d'un flan de feuille entre une première et une seconde matrice de moulage, ce dispositif de formage de feuille de recouvrement comprenant : un plateau fixe destiné à supporter la première matrice de moulage ; un mouton à matricer, déplaçable verticalement et supportant la seconde matrice de moulage ; un mouton de châssis déplaçable verticalement entre le plateau fixe susdit et le mouton à matricer ; et des moyens d'agrippement destinés à saisir une extrémité exposée de la feuille de recouvrement lorsque la première et la seconde matrice de moulage sont rapprochées pour presser ce flan de feuille.
  27. 27. Système suivant la revendication 26, caractérisé en ce que les moyens d'agrippement comprennent une série de mécanismes de serrage comprenant chacun un bras de serrage fixe et un bras de serrage mobile par rapport à ce bras de serrage fixe, le bras de serrage fixe et le bras de serrage mobile comportant des extrémités destinées à agripper la feuille de recouvrement, ces mécanismes de serrage étant disposés en face de la première et de la seconde matrice de moulage et étant mobiles vers et à l'écart de celles-ci. <Desc/Clms Page number 57>
  28. 28. Système suivant la revendication 26 ou 27, caractérisé en ce que le mouton de châssis comprend des premiers rails s'étendant horizontalement et des seconds rails reliés aux premiers et s'étendant hors du dispositif de formage de feuille de recouvrement, et comprenant en outre un chariot de chargement destiné à charger le flan de feuille et un chariot de déchargement mobile le long des premiers rails susdits pour décharger la feuille de recouvrement qui est séparée de la première et de la seconde matrice de moulage, ces chariots de chargement et de déchargement étant mobiles en va-et-vient vers et à l'écart du dispositif susdit de formage de feuille de recouvrement, le long des premiers rails précités.
  29. 29. Système suivant la revendication 28, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens maintenant la configuration, sur le chariot de déchargement pour empêcher la feuille de recouvrement d'être déformée lorsqu'elle est séparée de la première-et de la seconde matrice de moulage.
  30. 30. Système de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de formage de feuille de recouvrement, destiné à former une feuille de recouvrement par pressage, mise sous pression et attraction d'un flan de feuille entre une première et une seconde matrice de moulage, chacune de cette première et de cette seconde matrice de moulage comprenant : une première couche poreuse présentant une série de très petits trous et recevant des conduits de régulation de la température ; une seconde couche poreuse comportant une série de très petits trous et attachée à titre de couche de renforcement à la première couche poreuse susdite ; au moins l'une de cette première et de cette seconde matrice de moulage comportant un corps électroformé poreux disposé sur la première couche poreuse susdite.
  31. 31. Système suivant la revendication 30, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un réservoir de pression pour la mise sous pression du flan de feuille et un réservoir à vide pour attirer ce flan de feuille sous l'effet du vide.
  32. 32. Système suivant la revendication 30, caractérisé en ce que le corps électroformé poreux présente une surface grenue <Desc/Clms Page number 58> donnant un aspect de cuir.
  33. 33. Système de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule à moteur, comprenant un dispositif de positionnement de feuille à recouvrement pour la mise en place d'une feuille de recouvrement d'une forme prédéterminée dans un ensemble de matrices de moulage pour former un corps en mousse faisant partie de la feuille de recouvrement, ce dispositif de positionnement de la feuille de recouvrement comprenant : un châssis ; et une série d'éléments presseurs supportés sur ce châssis et d'une forme complémentaire à celle des différentes zones de l'ensemble des matrices de moulage, de pression supportés sur ce châssis et d'une forme complémentaire à celle l'ensemble des matrices de moulage.
  34. 34. Système suivant la revendication 33, caractérisé en ce que le châssis comprend un tuyau en résine, le dispositif de positionnement de la feuille de recouvrement comporte en outre un élément profilé d'une forme essentiellement complémentaire de celle de l'ensemble des matrices de moulage, les éléments de pression susdits étant supportés sur cet élément profilé.
  35. 35. Système suivant la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que chacun des éléments de pression est réalisé en un élastomère d'uréthanne.
  36. 36. Système suivant la revendication 34, caractérisé en ce que l'élément profilé a un squelette d'une forme essentiellement complémentaire à celle de la feuille de recouvrement, le dispositif de positionnement de la feuille de recouvrement comprenant en outre des conduits de support en résine interconnectant cet élément profilé et ce châssis.
  37. 37. Système suivant la revendication 34, caractérisé en ce que l'élément profilé est d'une forme essentiellement complémentaire de celle du côté inverse de la feuille de recouvrement, cet élément profilé et ce châssis étant directement réunis l'un à l'autre.
  38. 38. Système suivant la revendication 37, caractérisé en ce que l'élément profilé présente une ouverture pour décharger de l'air depuis la zone comprise entre cet élément profilé et la feuille de recouvrement. <Desc/Clms Page number 59>
  39. 39. Système suivant la revendication 33, caractérisé en ce que chacun des éléments de pression comporte des moyens d'aspiration pour attirer la feuille de recouvrement sous l'effet du vide.
  40. 40. Système suivant la revendication 39, caractérisé en ce que les moyens d'aspiration comprennent un premier conduit relié à une pompe à vide, et un second conduit dont une extrémité communique avec un trou d'aspiration défini dans chaque élément de pression, tandis que l'autre extrémité est reliée au premier conduit.
  41. 41. Système suivant la revendication 40, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de résine poreuse interposée entre le trou d'aspiration susdit et le second conduit précité.
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