BE1003215A6 - Procede de preparation d'un substrat de compost. - Google Patents

Abstract

Substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, préparé à partir d'un mélange de paille, de litière de volaille et d'eau, qui est composté et ensuite soumis à un cycle de chauffage de pointe qui comprend une phase d'égalisation, une phase de chauffage, une phase de pasteurisation, une phase de conditionnement et une phase de refroidissement, de l'air étant amené dans le mélange composté au cours de toutes les phases.

Description

"Procédé de préparation d’un substrat de compost”.

La présente invention est relative à un procédé de préparation d'un substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, et l'invention est également relative au substrat de compost produit suivant le procédé.

. Un substrat de compost pour la culture de champignons est d'une manière générale préparé à partir d'un mélange de paille, de litière de volaille, de gypse et d'eau. La paille, la litière de volaille, le gypse et l'eau sont mélangés intimement pour former un mélange de compost, qui est alors amené sous la forme d'un silo relativement grand pour le compostage. Ces silos sont d'une manière générale relativement élevés, habituellement d'une hauteur de l'ordre de 3 m. On laisse le mélange de compost se transformer en compost dans le silo pendant une période de 7 à 14 jours. Le silo est ensuite amené sous la forme d'une série de rayons allongés pendant une période supplémentaire de 6 à 8 jours. Les rayons d'une manière générale sont relativement élevés, atteignant habituellement 3 m de hauteur. Après que le mélange de compost ait été composté dans les silos pendant 7 à 14 jours et ensuite dans les rayons pendant 6 à 8 jours, le mélange est suffisamment composté, et le mélange composté est alors prêt pour être soumis à un cycle de chauffage de pointe. Le cycle de chauffage de pointe est un cycle relativement critique. Les organismes et bactéries indésirables et nuisibles sont détruits au cours du cycle de chauffage de pointe. Toutefois, il est important que le cycle de chauffage de pointe ne détruise pas tous les organismes et bactéries, en particulier ceux dont l'absence influencerait de façon défavorable la valeur nutritionnelle du substrat de compost. Malheureusement, on a constaté que pour détruire adéquatement les organismes nuisibles, un grand nombre des organismes et bactéries désirables qui contribuent à la valeur nutritionnelle du substrat de compost sont dans une certaine mesure atteints d'une façon défavorable.

Il s'avère par conséquent nécessaire de prévoir un procédé de préparation d'un substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, qui réduit au minimum les risques de destruction des organismes et bactéries désirables au cours du cycle de chauffage de pointe du procédé.

La présente invention prévoit un tel procédé ainsi qu'un substrat de compost préparé suivant le procédé.

Suivant l'invention, on prévoit un procédé de préparation d'un substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, ce procédé comprenant les étapes de préparation d'un mélange de compost par un mélange de paille, de litière de volaille et d'eau, d'application au mélange de compost d'un cycle de compostage pour composter le mélange de compost, de placement du mélange composté dans un tunnel de chauffage de pointe et d'application au mélange composté d'un cycle de chauffage de pointe, le cycle de chauffage de pointe comprenant les étapes d'application au mélange composté d'une phase de pasteurisation pendant une période de temps allant de 8 heures à 14 heures et ensuite d'application au mélange composté, pasteurisé d'une phase de conditionnement pendant une période d'au moins 8Ψ heures, de l'air étant amené dans le mélange composté au cours de la phase de pasteurisation et de la phase de conditionnement à un débit allant de 150 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté, la température de l'air passant dans le mélange composté au cours de la phase de pasteurisation étant maintenue dans l'intervalle de 54°C à 56°C et la teneur en oxygène de l'air au cours de la phase de pasteurisation étant maintenue dans la gamme de 8 % à 18 % en volume d'air, la température de l'air passant dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement étant maintenue dans l'intervalle de ^2°C à 45®C et la teneur en oxygène de l'air au cours de la phase de conditionnement étant maintenue dans l'intervalle de 8 % à 21 % en volume d'air, la température du mélange composté étant abaissée progressivement entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement en abaissant progressivement la température de l'air passant dans le mélange composté à raison de 4°C à 6°C par heure. De préférence, la température de l'air passant dans le mélange composté est abaissée par paliers d'heure en heure entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement.

Il s'avère particulièrement important que le taux d'abaissement de la température de l'air n'excède pas 6°C par heure entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement pour minimiser la destruction d'organismes et de bactéries désirables.

De plus, si le. taux de diminution de la température de. l'air est en dessous de 4°C par heure entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement, le temps mis pour abaisser la température de l'air a celle de la phase de conditionnement est inéconomiquement long. On a constaté qu'en maintenant le taux de diminution dans la limite de 4°C à 6°C par heure, les organismes et bactéries désirables qui peuvent avoir été atteints défavorablement au cours de · la phase de pasteurisation peuvent être récupérés et l'on obtient un procédé économique. On a constaté que l'on atteint des résultats optimums lorsque le taux d'abaissement de la température de l'air est de 5°C par heure. En fait, on a constaté qu'en modifiant par paliers la température de l'air à raison de 5°C par heure la récupération des organismes et bactéries désirables est encore améliorée.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, le mélange composté est maintenu à une température de pasteurisation dans l'intervalle de 56°C à 60°C au cours de la phase de pasteurisation. De préférence, le mélange composté est maintenu à une température de pasteurisation dans l'intervalle de 57°C à 59°C au cours de la phase de pasteurisation. Avantageusement, le mélange composté est maintenu à une température d'approximativement 5S°C au cours de la phase de pasteurisation.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, le mélange composté est maintenu à une température dans l'intervalle de 46,5°C à 49,5°C au cours de la phase de conditionnement. De préférence, le mélange composté est maintenu à une température d'approximativement 48°C au cours de la phase de conditionnement.

On a constaté qu'en maintenant la température du mélange composté aussi proche que possible de 5S°C au cours de la phase de pasteurisation et aussi proche possible de 48°C au cours de la phase de conditionnement la destruction d'organismes et de bactéries désirables est minimisée et ieur récupération ultérieure est optimalisée.

Suivant une autre forme de réalisation de i'invention, la température de l'air passant dans le mélange composté est maintenue à une température d'approximativement 55°C au cours de la phase de pasteurisation. De préférence, la température de l'air passant dans le mélange composté est maintenue à une température d'approximativement 44°C au cours de la phase de conditionnement. Avantageusement, la teneur en oxygène de l'air passant dans le mélange composté est maintenue dans la gamme de 8 % à 18 % en volume d'air au cours de la phase de conditionnement.

Suivant une forme de réalisation de l'invention, la période de temps de la phase de pasteurisation est dans la gamme de 8 heures à 12 heures et, de préférence, d'approximativement 10 heures.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, la période de temps de la phase de conditionnement est dans la gamme de 84 heures à 130 heures et, de préférence, d'approximativement 90 heures. On a constaté que lorsque la température du mélange composté est maintenue entre 47°C et 49°C et de préférence de 48 °C au cours de la phase de conditionnement pendant une période allant de 84 heures à 130 heures, on obtient une récupération particulièrement accrue de la microflore désirable et également une bonne assimilation de l'ammoniac. Lorsque les taux d'ammoniac dans le mélange composté sont relativement élevés au cours de la phase de conditionnement, la phase de conditionnement peut être prolongée pour améliorer l'assimilation de l'ammoniac. Les taux d'ammoniac élevés dans le substrat de compost inhibent la croissance mycélienne.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, l'air est amené dans le mélange composté au cours de la. phase de pasteurisation à raison d'approximativement 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté et, de préférence, l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement à raison de 160 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 180 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté. De préférence, l'air est amene dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement à raison d'approximativement 170 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, le mélange composté avant d'être soumis à la phase de pasteurisation est soumis à une phase d'égalisation au cours de laquelle la température du mélange composté est ajustée à une température d'égalisation dans l'intervalle de i+5°C à 47°C. Avantageusement, la température d'égalisation du mélange composté est ajustée à approximativement 46°C au cours de la phase d'égalisation.

Suivant un aspect préféré de l'invention, le mélange composté est soumis à une phase de chauffage entre la phase d'égalisation et la phase de pasteurisation pour élever la température du mélange composté de la température d'égalisation à la température de pasteurisation, la température du mélange composté étant progressivement élevée au cours de la phase de chauffage à raison de 1°C à 1,4°C par heure. De préférence, la température du mélange composté au cours de la phase de chauffage est élevée à raison d'approximativement 1,2°C par heure.

De préférence, de l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase d'égalisation et de la phase de chauffage à raison de 100 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté.

Avantageusement, la température de l'air amené dans le mélange composté au cours de la phase de chauffage est élevée à raison de 1°C à 1,4°C par heure au cours de la phase de chauffage et, de préférence, à raison d'approximativement 1,2°C par heure.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, le mélange composté est soumis à une phase de refroidissement après la phase de conditionnement, la température du mélange composté étant ajustée à une température finale se situant dans l'intervalle de 16°C à 25°C et le mélange composté étant maintenu à la température finale pendant une période de temps allant de 8 à 10 heures. De préférence, la température du mélange composté est abaissée à raison de 5°C à 10°C par heure au cours de la phase de refroidissement et, avantageusement, d'approximativement 5°C par heure.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, de l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase de refroidissement à un débit sensiblement similaire au débit auquel l'air est amené dans le mélange composté au cours des phases de pasteurisation et de conditionnement. De préférence, la. température de l'air amené dans le mélange composté au cours de la phase de refroidissement est. abaissée à raison de 5°C à 10°C par heure jusqu'à ce que la température du mélange composté atteigne la température finale et, de préférence, à raison d'approximativement 5°Ç par heure.

D'une manière générale, on envisage le recyclage de l'air amené dans le mélange composté et, de préférence, la teneur en oxygène de l'air amené dans le mélange composté sera maintenue dans des limites prédéterminées par l'addition d'air frais à l'air recyclé.

De préférence, le mélange de compost comprend de la paille, de la litière de volaille et de l'eau dans la gamme suivante de proportions en poids du mélange de compost : 28 % à 40 % de paille, 15 % à 30 % de litière de volaille, 40 % à 50 % d'eau.

Suivant une forme de réalisation préférée de l'invention, le mélange de compost comprend de la.paille, de la litière de volaille et de l'eau dans la gamme suivante de proportions en poids du mélange de compost î 30 % à 36 % de paille, 15 % à 25 % de litière de volaille, 45 % à 50 % d'eau.

Avantageusement, le mélange de compost comprend de la paille, de la litière de volaille et de l'eau dans les proportions pondérales approximatives suivantes du mélange de compost : 35.5 % de paille, 20 % de litière de volaille, 44.5 % d'eau.

Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, le mélange de compost, lors de son mélange, est amené sous la forme d'un silo et composté pendant une période d'au moins 7 jours. De préférence, le silo est retourné au moins une fois au cours de la période de compostage et, avantageusement, le silo est retourné au moins deux fois au cours de la période de compostage.

De préférence, de l'eau est ajoutée périodiquement au silo pour maintenir la teneur en eau du mélange relativement constante au cours de la période de compostage.

Du gypse est ajouté avantageusement au mélange de compost dans le silo. Le gypse constitue de préférence de l'ordre de 1 % à 3 % en poids du mélange de composte et, avantageusement, 2 % en poids du mélange de compost.

De plus, l'invention comprend un substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, le substrat de compost étant préparé suivant le procédé de l'invention.

Suivant une forme de réalisation de l'invention, le substrat de compost comprend de plus du mycélium de champignon et le substrat de compost est de préférence emballé dans des sacs, chaque sac contenant de l'ordre de 18 kg à 22 kg de substrat de compost. Avantageusement, le mycélium de champignon est ajouté au substrat de compost lors de l'emballage du substrat de compost dans les sacs.

L'invention sera plus clairement comprise d'après la description suivante d'une forme de réalisation préférée de celle-ci, donnée par la voie de l'exemple non limitatif suivant.

Exemple

On prépare un substrat de compost suivant l'invention en utilisant un procédé suivant l'invention, qui sera décrit ci-après. On prépare le substrat de compost en utilisant les ingrédients suivants dans les proportions pondérales indiquées ci-après du mélange de compost : 35,5 % de paille, 18,15% de litière de volaille, 4^,35% d'eau, et approximativement 2 % de gypse.

Pour la commodité, on mélange le mélange de compost en lots, chaque lot constituant approximativement 138.000 kg de mélange de compost.

On prépare le mélange de compost en mélangeant intimement la paille, la litière de volaille et l'eau. Pour assurer une bonne réaction entre la litière de volaille et la paille, les tiges de la paille sont cassées avant le mélange pour accélérer le processus de compostage. Une certaine quantité d'eau est ajoutée à la paille avant le mélange avec la litière de volaille. En humidifiant la paille, on a constaté que le processus de compostage est accéléré. Le restant de l'eau est alors ajouté au mélange de paille et de litière de volaille. La paille, la litière de volaille et l'eau sont intimement mélangés pour former le mélange de compost.

Le mélange de compost est soumis à un cycle de compostage pour former un mélange composté et le mélange composté est alors soumis à un cycle de chauffage de pointe pour la pasteurisation et le traitement du mélange composté. Le cycle de compostage et le cycle de chauffage de pointe seront décrit séparément.

Cycle de compostage

Le mélange de compost est amené sous la forme d'un silo sur une base en béton à l'air libre pour un compostage partiel. Le silo est constitué d'un seul lot de mélange de compost et, par conséquent, comprend approximativement 138.000 kg de mélange de compost. Le silo est formé à une hauteur d'approximativement 3 m. On laisse le mélange de compost partiellement se transformer en compost dans le silo pendant une période de 7 à 11 jours, période au cours de laquelle le silo est retourné deux ou trois fois à des fins d'aération à des intervalles de temps sensiblement égaux. La teneur en eau du silo est maintenue sensiblement constante par un arrosage d'eau périodique sur le silo. Il va sans dire que par un temps sec et chaud, une plus grande quantité d'eau est nécessaire que par temps humide ou plus froid. En fait, par temps humide l'addition d'eau au silo ne sera généralement pas nécessaire. La période de temps de 7 à 1Ψ jours au cours de laquelle le mélange de compost est partiellement composté dans le silo dépend en grande partie du moment de l'année, du temps et de la qualité des ingrédients. Toutefois, il est important de laisser le mélange de compost se transformer en compost dans le silo jusqu'à ce que la couleur, la texture et la teneur en humidité du mélange partiellement composté soient correctes. Ceci est déterminé par. un examen visuel du mélange partiellement composté dans le silo, le toucher du mélange et l'odeur.

Après que le mélange de compost ait été partiellement composté au degré requis dans le silo, le mélange partiellement composté est alors amené sous la forme d'une série de rayons allongés sur une base en béton à l'air libre. Chaque rayon a approximativement 2 m de haut sur 2 m de large. On laisse le mélange partiellement composté se transformer en compost dans les rayons pendant une période supplémentaire de 6 à 8 jours. Pendant la période de 6 à 8 jours au cours de laquelle le mélange de compost est dans les rayons, les rayons sont retournés deux à trois fois. De préférence, les rayons sont retournés le second, le quatrième et le sixième jour. Lorsque le mélange de compost n'est laissé composter dans les rayons que pendant 6 jours, le mélange de compost n'est retourné que deux fois le second et le quatrième jour. Le fait de laisser le mélange de compost composter dans les rayons pendant 6 ou 8 jours dépend du moment de l'année, de la qualité des ingrédients et du temps. On laisse composter le mélange de compost dans les rayons juqu'à ce que le compostage ait été réalisé et qu'un mélange composté soit formé. Ceci est déterminé par un examen visuel de la matière dans les rayons, par le toucher et l'odorat.

Le pH du mélange de compost dans les rayons est abaissé entre 8,2 et 8,3 par l'addition de gypse au mélange de compost lorsque celui-ci est retourné dans les rayons.

La teneur en eau du mélange de compost dans les rayons est maintenue sensiblement constante en arrosant périodiquement les rayons avec de l'eau.

Cycle de chauffage de pointe

Lorsque le compostage est terminé, le mélange composté est transféré des rayons et placé sur la base d'un tunnel de chauffage de pointe fermé où le mélange composté est soumis aux cinq phases suivantes : 1. une phase d'égalisation, 2. une phase de chauffage, 3. une phase de pasteurisation, 4. une phase de conditionnement, 5. une phase de refroidissement.

Ces tunnels de chauffage de pointe sont bien connus des spécialistes de la technique.

Au cours des cinq phases susmentionnées, le mélange composté reste non perturbé dans le tunnel de chauffage de pointe et est soumis successivement aux phases, dans l'ordre de 1 à 5, comme indiqué ci-dessus. Au cours du cycle de chauffage de pointe, de l'air est amené en continu dans le mélange composté par une série d'entrées d'air prévues à la base du tunnel de chauffage de pointe. Le débit auquel de l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase d'égalisation et de la phase de chauffage est approximativement 100 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté. Le débit auquel de l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase de pasteurisation et de la phase de refroidissement est d'approximativement 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté. Le débit auquel de l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement est d'approximativement 170 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté. L'air est recyclé de façon continue au cours du cycle de chauffage de pointe, et de l'air frais est ajouté à l'air recyclé pour maintenir la teneur en oxygène de l'air passant dans le mélange composté dans des limites prédéterminées, comme discuté ci-après. L'air frais facilite également partiellement la régulation de la température de l'air passant dans le melange composte. Au cours de la phase d'égalisation, la teneur en oxygène de l'air est maintenue à 8 % d'oxygène par volume d'air ou plus. Au cours de la phase de chauffage, de la phase de pasteurisation et de la phase de conditionnement, la teneur en oxygène de l'air est maintenue dans la gamme de 8 % à 18 % d'oxygène par volume d'air. La teneur en oxygène de l'air est maintenue à une valeur maximale, à savoir 21 % d'oxygène par volume d'air au cours de la phase de refroidissement.

En fonction du moment de l'année, la température du mélange composté, lorsqu'il est placé initialement dans le tunnel de chauffage de pointe, va de 30°C à 57°C. Le mélange de compost est tout d'abord soumis à la phase d'égalisation au cours de laquelle la température du mélange composté est ajustée à une température d'égalisation d'approximativement 46°C. Ceci est réalisé en réglant la température de l'air passant dans le mélange composté à un niveau approprié, et la phase d'égalisation se poursuit jusqu'à ce que la température du mélange composté ait été ajustée à approximativement 46° C.

Lorsque la phase d'égalisation est terminée, le mélange composté est immédiatement soumis à la phase de chauffage qui élève la température du mélange de compost à la température de pasteurisation d'approximativement 58°C. Au cours de la phase de chauffage, la température du mélange composté est élevée à raison d'approximativement 1,2°C par heure. Ceci est réalisé en élevant la température de l'air passant dans le mélange composté à raison de 1,2°C par heure. La phase de chauffage se poursuit jusqu'à ce que la température du mélange composté ait été élevée à la température de pasteurisation d'approximativement 58°C. A ce stade, la phase de chauffage est terminée et le cycle de chauffage de pointe se change en phase de pasteurisation.

Au cours de la phase de pasteurisation, la température du mélange composté est maintenue relativement constante à la température de pasteurisation d'approximativement 58°C. Ceci est réalisé en maintenant la température de l'air passant dans le mélange composté au cours de la phase de pasteurisation à approximativement 55°C. La phase de pasteurisation se poursuit pendant approximativement 10 heures. A la fin de la phase de pasteurisation, la température du melange composte pasteurise est abaissée progressivement jusqu'à une température d'approximativement 48°C, stade auquel la phase de conditionnement commence. La température du mélange composté est progressivement abaissée à raison d'approximativement 5°C par heure. Ceci est réalisé en abaissant la température de l'air passant dans le mélange composté par paliers de 5°C d'heure en heure. En d'autres termes, la température de l'air est abaissée par paliers de 5°C une fois par heure jusqu'à ce que le mélange composté soit à une température d'approximativement 48°C. A ce stade, la phase de conditionnement commence.

La phase de conditionnement dure approximativement 90 heures. Au cours de la phase de conditionnement, la température du mélange composté est maintenue à approximativement 48°C en maintenant la température de l'air passant dans le mélange composté à une température d'approximativement WC.

A la fin de la phase de conditionnement, le mélange composté est soumis à une phase de refroidissement au cours de laquelle la température du mélange composté est abaissée progressivement jusqu'à une température finale se situant dans l'intervalle de 18°C à 25°C inclusivement, suivant le moment de l'année. En été, la température finale à laquelle le mélange composté est abaissée est d'approximativement 18°C, tandis qu'en hiver la température finale du mélange composté est d'approximativement 25°C. La température du mélange composté est abaissée au cours de la phase de refroidissement à raison d'approximativement 5°C par heure. Ceci est réalisé en abaissant la température de l'air passant dans le mélange composté par paliers à raison de 5°C par heure. Lorsque la température est abaissée à la température finale, le mélange composté est maintenu à cette température pendant approximativement 8 à 10 heures, stade auquel le substrat de compost est formé. Le substrat de compost est alors enlevé du tunnel de chauffage de pointe et amené vers une installation d'ensachage. Du mycélium de champignon est mélangé au substrat de compost, qui est alors emballé dans des sacs. Idéalement, chaque sac contient approximativement 20 kg de substrat de compost.

Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-dessus et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet.

Claims (46)

1. Procédé pour préparer un substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, ce procédé comprenant les étapes de préparation d'un mélange de compost par un mélange de paille, de litière de volaille et d'eau, d'application au mélange de compost d'un cycle de compostage pour composter le mélange de compost, de placement du mélange composté dans un tunnel de chauffage de pointe et d'application au mélange composté d'un cycle de chauffage de pointe, le cycle de chauffage de pointe comprenant les étapes d'application au mélange composté d'une phase de pasteurisation pendant une période de temps allant de 8 heures à 14 heures et ensuite d'application au mélange composté, pasteurisé d'une phase de conditionnement pendant une période d'au moins 84 heures, de l'air étant amené dans le mélange composté au cours de la phase de pasteurisation et de la phase de conditionnement à raison de 150 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté, la température de l'air passant dans le mélange composté au cours de la phase de pasteurisation étant maintenue dans l'intervalle de 54°C à 56°C et la teneur en oxygène de l'air au cours de la phase de pasteurisation étant maintenue dans la gamme de 8 % à 18 % en volume d'air, la température de l'air passant dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement étant maintenue dans l'intervalle de 42°C à 45°C et la teneur en oxygène de l'air au cours de la phase de conditionnement étant maintenue dans la gamme de 8 % à 21 % en volume d'air, la température du mélange composté étant abaissée progressivement entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement en abaissant progressivement la température de l'air passant dans le mélange composté à raison de 4°C à 6°C par heure.

2. Procédé suivant la revendication I, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté est abaissée par paliers d'heure en heure entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement.

3. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le mélange composté est maintenu à une température de pasteurisation dans l'intervalle de 56°C à 60°C au cours de la phase de pasteurisation.

4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé . en ce que le mélange composté est maintenu à une température de pasteurisation dans l'intervalle de 57°C à 59°C au cours de la phase de pasteurisation.

5. Procédé suivant la revendication Λ, caractérisé en ce que le mélange composté est maintenu à une température d'approximativement 58°C au cours de la phase de pasteurisation.

6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange composté est maintenu à une température dans la gamme de 46,5°C à 49,5°C au cours de la phase de conditionnement.

7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le mélange composté est maintenu à une température d'approximativement 48°C au cours de la phase de conditionnement.

8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté est maintenue à une température d'approximativement 55°C au cours de la phase de pasteurisation.

9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté est maintenue à une température d'approximativement M°C au cours de la phase de conditionnement.

10. Procédé suivant l'une quelconque des revendi cations précédentes, caractérisé en ce que la teneur en oxygène de Pair amené dans le mélange composté est maintenue dans l'intervalle de 8 % à 18 % en volume d'air au cours de la. phase de conditionnement.

11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté entre la phase de pasteurisation et la phase de conditionnement est abaissée à raison d'approximativement 5°C par heure.

12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la période de temps de la phase de pasteurisation dure de 8 heures à 12 heures.

13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que la période de temps de la phase de pasteurisation est d'approximativement 10 heures.

14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la période de temps de la phase de conditionnement dure de 84 heures à 130 heures.

15. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la période de temps de la phase de conditionnement est d'approximativement 90 heures.

16. Procédé suivant l'une quelconque des "revendications précédentes, caractérisé en ce que-l'air est amené dans le melange composte au cours de la phase de pasteurisation à raison · de 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté.

17. Procédé suivant l'une quelconque · des revendi cations précédentes, caractérisé en ce que l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement à raison de 160 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 180 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté.

18. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase de conditionnement à raison d'approximativement 170 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté.

19. Procédé suivant l'une quelconque des revendi cations précédentes, caractérisé en ce que le mélange composté avant d'être soumis à la phase de pasteurisation est soumis à une phase d'égalisation, phase au cours de laquelle la température du mélange composté est ajustée à une température d'égalisation dans l'intervalle de 45°C à 47°C.

20. Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce que la température d'égalisation du mélange composté est ajustée à approximativement 46°C au cours de la phase d'égalisation.

21. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendi cations 19 et 20, caractérisé en ce que le mélange composté est soumis à une phase de chauffage entre la phase d'égalisation et la phase de pasteurisation pour élever la température du mélange composté de la température d'égalisation a la température de pasteurisation, la température du mélange composté étant progressivement élevée au cours de la phase de chauffage à raison de 1°C à l,k°C par heure.

22. Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce que la température du mélange composté au cours de la phase de chauffage est élevée à raison d'approximativement 1,2°C par heure.

23. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendi cations 21 et 22, caractérise en ce que de l'air est amené dans le mélange composté au cours de la phase d'égalisation et de la phase de chauffage à raison de 100 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté. ' ‘ 2k. Procédé suivant la revendication 23, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté au cours de la phase de chauffage est élevée à raison de 1°C à l,k°C par heure au cours de la phase de chauffage.

25. Procédé suivant la revendication 23, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté au cours de la phase de chauffage est élevée à raison d'approximativement 1,2°C par heure.

26. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange composté est soumis à une phase de refroidissement après la phase de conditionnement, la température du mélange composté étant ajustée à une température finale se situant dans l'intervalle de 16°C à 25°C et le mélange composté étant maintenu à la température finale pendant une période de temps allant de 8 à 10 heures*

27. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce que la température, du mélange composté est abaissée à raison de 5°C à 10°C par heure au cours de la phase de refroidissement.

28. Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce que la température du mélange composté est abaissée à raison d'approximativement 5QC par heure au cours de la phase de refroidissement.

29. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 26 a 28, caractérisé en ce que de l'air est amené dans le melange composté au cours de la phase de refroidissement à raison de 100 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté à 200 m3 d'air par heure par mètre cube de mélange composté.

30. Procédé suivant la revendication 29, caractérisé en ce que la température de l'air amené dans le mélange composté au cours de la phase de refroidissement est abaissée à raison de 5°C à 10°C par heure jusqu'à ce que la température du mélange composté atteigne la température finale.

31. Procédé suivant la revendication 30, caractérisé en ce que la température de l'air au cours de la phase de refroidissement est abaissée à raison d'approximativement 5°C par heure jusqu'à ce que la température du mélange composté atteigne la température finale.

32. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'air amené dans le mélange composté est recyclé.

33. Procédé suivant la revendication 32, caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'air amené dans le mélange composté est maintenue dans des limites prédéterminées par l'addition d'air frais à l'air recyclé.

34. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange de compost comprend de la paille, de la litière de volaille et de l'eau dans la gamme suivante de proportions en poids du mélange de compost : 28 % à 40 % de paille, 15 % à 30 % de litière de volaille, 40 % à 50 % d'eau,

35. Procédé suivant la revendication 34, caractérisé en ce que le mélange de compost comprend de la paille, de la litière de volaille et de l'eau dans la gamme suivante de proportions en poids du mélange de compost : 30 % à 36 % de paille, 15 % à 25 % de litière de volaille, 45 % à 50 % d'eau.

36. Procédé suivant la revendication 35, caractérisé en ce que le mélange de compost comprend de la paille, de la litière de volaille et de l'eau dans les proportions en poids approximatives suivantes du mélange de compost : 35.5 % de paille, 20. de litière de volaille, 44.5 % d'eau. '

37. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 34 à 36, caractérisé en ce que le mélange de compost, lors de son mélange, est amené sous la forme d'un silo et composté pendant une période d'au moins 7 jours.

38. Procédé suivant la revendication 37, caractérisé en ce que le silo est retourné au moins une fois au cours de la période de compostage.

39. Procédé suivant la revendication 38, caractérisé en ce que le silo est retourné au moins deux fois au cours de la période de compostage.

40. Procédé suivant l'une quelconque des revendi cations 37 à 39, caractérisé en ce que de l'eau est périodiquement ajoutée au silo pour maintenir la teneur en eau du mélange relativement constante au cours de la période de compostage.

41. Procédé suivant l'une quelconque des revendi cations 37 à 40, caractérisé en ce que du gypse est ajouté au mélange de compost dans le silo.

42. Procédé suivant la revendication 41, caractérisé en ce que le gypse constitue de 1 % à 3 % en poids du mélange de compost.

43. Procédé suivant la revendication 42, caractérisé en ce que le gypse constitue 2 % en poids du mélange de compost.

44. Substrat de compost utilisable dans la culture de champignons, ce substrat de compost étant préparé d'après le procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.

45. Substrat de: compost suivant la revendication 44, caractérisé en ce qu'il comprend en outre du mycélium de champignon.

46. Substrat de compost suivant l'une ou l'autre des revendications 44 et 45, caractérisé en ce qu'il est emballé dans des sacs, chaque sac contenant de 18 kg à 22 kg de substrat de compost.

47. Substrat de compost suivant la revendication 46, caractérisé en ce que le mycélium de champignon est ajouté au substrat de compost lors de l'emballage du substrat de compost dans les sacs.