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Die Erfindung betrifft eine Befestigungsvorrichtung, insbesondere Maueranker, zur Befestigung und Justierung von Rahmen, wie im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben sowie ein Verfah- ren zur Herstellung der Befestigungsvorrichtung wie es im Oberbegriff des Anspruches 16 be- schrieben ist.
Aus dem Dokument DE 22 63 413 A1 ist eine Befestigungslasche bekannt, die aus mindestens drei, durch Gelenke verbundenen Teilen besteht, wodurch eine Abstandsmontage eines Rahmens in einer Maueröffnung ohne weitere Anpassarbeiten, durch Biegen etc., der Befestigungslasche ermöglicht wird. Nachteilig bei einer derartigen Ausbildung ist der sich insbesondere bei der übli- chen Ausführung in Metall ergebende Wärmefluss, der im allgemeinen zu einem Energieverslust in einem Raum führt.
Weiters ist aus dem Dokument DE 39 01 144 A1 ebenfalls ein Maueranker zur Befestigung eines Rahmens bekannt, der eine einteilige Ankerlasche mit einer drehbar verschwenkbaren
Haltekralle aufweist, wobei auch nach dieser Ausbildung ein ununterbrochener Wärmefluss bei der üblichen Ausführung in Metall gegeben ist.
Aus der AT 404 380 B ist ein Maueranker für die Befestigung von Rahmen, wie beispielsweise
Fenster- oder Türrahmen, in oder an Wand-, Decken- oder Dachöffnungen bekannt. Dieser besteht aus einem Halterungs- bzw. Festteil und einem darauf beweglich angeordneten Führungsteil, der mit einem in einer Profilierung des Rahmens verankerbaren Krallenteil versehen ist. Dieser Mauer- anker ist zur Befestigung von Rahmen vorgesehen, weist jedoch durch den einteiligen Festteil eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf, wodurch Kältebrücken an mit derartigen Mauerankern befestigten Rahmen auftreten.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Befestigungsvorrichtung für Rahmen, insbesondere Fenster oder Türrahmen, zu schaffen, die eine hohe Tragfähigkeit für eine verlässliche Halterung der Rahmen aufweist und einer Wärmeleitung einen hohen Widerstand entgegensetzt sowie ein Ver- fahren für die Herstellung der Befestigungsvorrichtung aus einer Materialkombination durch die der Wärmeleitfähigkeit vermindert wird.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 er- reicht. Der überraschende Vorteil dabei ist, dass durch die thermische Trennung der Wärmefluss im Maueranker unterbunden ist und damit der Wärmedurchgangsfaktor im Bereich von mit derartigen erfindungsgemässen Mauerankern in Maueröffnungen eingesetzten Rahmen für z. B. Fenster- oder Türflügel reduziert wird.
Möglich ist dabei eine Ausbildung nach Anspruch 2, wodurch eine sehr kostengünstige Serien- fertigung für ein aus Kunststoff gefertigtes Verbindungselement für einen thermisch isolierten Maueranker erreicht wird.
Gemäss vorteilhaften Weiterbildungen, wie in den Ansprüchen 3 und 4 beschrieben, wird eine Verankerung mit hoher Festigkeit für Rahmen erreicht.
Vorteilhafte Weiterbildungen beschreiben aber auch die Ansprüche 5 bis 7, weil dadurch die Herstellung insgesamt vereinfacht wird, da für die Montage des Verbindungselementes mit dem Stanzteil durch dessen einstückige Ausbildung und anschliessende Herstellung der Materialdurch- trennung für die thermische Trennung Montageeinrichtungen bzw. Fertigungswerkzeuge verein- facht werden und das Teilehandling minimiert wird.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 8 und 9 vorteilhaft, weil damit eine ein- wandfreie Anpassung der Lage der Klemmlasche bzw. des Halteschenkels für eine vorgegebene Lage des Profils des Rahmens möglich ist.
Gemäss der Ausbildung, wie im Anspruch 10 beschrieben, wird ein effizienter Materialeinsatz erreicht.
Nach den Ausbildungen, wie in den Ansprüchen 11und 12 beschrieben, wird eine hohe Festig- keit und kostengünstige Serienfertigung erreicht.
Es ist aber auch eine Ausführung, wie im Anspruch 13 beschrieben, möglich, weil dadurch zusätzliche Verankerungsmöglichkeiten ohne Mehraufwand vorgesehen werden können.
Schliesslich beschreiben die Ansprüche 14 und 15 vorteilhafte Ausbildungen, die eine hohe Hal- tekraft und Steifigkeit der Befestigungsvorrichtung und damit gute Stabilität bei der Verankerung von Rahmen ergeben.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch ein Verfahren wie es im Kennzeichenteil des Patentanspruches 16 wiedergegeben ist, gelöst. Der überraschende Vorteil dabei ist, dass nach
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den gekennzeichneten Massnahmen die Anzahl der für die Befestigungsvorrichtung erforderlichen Komponenten durch das Entfernen eines Steges, eines einstückig durch Stanzung und Umfor- mung vorbereiteten Zwischenprodukt, in einem eine Verbindung herstellenden thermisch isolieren- den Material, vermindert wird, wodurch Fertigungsschritte eingespart werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den nachfolgenden Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemässe Befestigungsvorrichtung zur Halterung eines Rahmens an einer Mauer, geschnitten;
Fig. 2 eine als Stanzteil vorbereitete Ankerlasche der Befestigungsvorrichtung in Ansicht;
Fig. 3 einen Teilbereich der Befestigungsvorrichtung mit einem erfindungsgemässen Verbin- dungselement;
Fig. 4 das Verbindungselement mit der Ankerlasche in Seitenansicht;
Fig. 5 das Verbindungselement, geschnitten gemäss den Linien V-V in Fig. 3;
Fig. 6 eine weitere Ausbildung der erfindungsgemässen Befestigungsvorrichtung mit einem
Schwenklager, in Ansicht;
Fig. 7 Eine Detailansicht eines Werkzeuges zur Fertigung der erfindungsgemässen Befesti- gungsvorrichtung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können.
Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageände- rung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbei- spielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In der Fig. 1 ist ein durch ein Profil 1 gebildeter Rahmen 2, z. B. Fenster- oder Türrahmen, der im Bereich einer Mauerlaibung 3 einer Mauer 4 mittels einer Befestigungsvorrichtung 5, z. B. Mau- eranker 6, auf Distanz zur Mauerlaibung 3 gehaltert ist, gezeigt. Der Maueranker 6 besteht dabei aus einem an der Mauer 4 bzw. in der Mauerlaibung 3 mit einem oder mehreren Befestigungsele- menten 7, z. B. Schrauben 8, befestigbaren Ankerlasche 9, die entsprechend den Gegebenheiten durch winkelige Abkantungen 10 für eine gegebene Distanz 11 zwischen dem Profil 1 und der Mauer 4 anpassbar ist. Auf dieser Ankerlasche 9 ist in einem vom Befestigungselement 7 entge- gengesetzten Endbereich 12 ein mit dem Profil 1 bzw. einem nutförmigen Innenprofil 13 in Eingriff bringbare Haltekralle 14 angeordnet. Die Haltekralle 14 ist mit der Ankerlasche 9 bevorzugt verdrehbar verbunden, z.
B. mittels einer Nietverbindung 15. Diese Nietverbindung 15 kann über eine unabhängig einzusetzende Niete 16 oder aber in Form einer Hohlniete, die einstückig an der Haltekralle 14 oder der Ankerlasche 9 angeformt ist, gebildet sein. Durch Ausbildung einer derarti- gen Verbindung kann die Haltekralle 14 gegenüber der Ankerlasche 9 in eine beliebig verdrehbare Position verstellt werden. Damit kann z. B. eine beliebige Winkellage für die Ankerlasche 9 gegen- über dem Profil 1 für eine optimale Befestigung an der Mauer 4 eingestellt werden.
Die Ankerlasche 9 des erfindungsgemässen Mauerankers 6 ist in Richtung ihrer Längserstrek- kung mehrteilig ausgebildet, wobei in einem Mittelbereich 17 zwischen einem Befestigungsschen- kel 18 und einem Tragschenkel 19 ein Verbindungselement 20 angeordnet ist. Das Verbindungs- element 20 besteht dabei aus einem Material, das gegenüber dem Material des Befestigungs- schenkels 18 und des Tragschenkels 19 eine verminderte Wärmeleitzahl aufweist und wird bevor- zugt aus einem Kunststoff - insbesondere Kunststoffspritzteil - gebildet, während der Befestigungs- schenkel 18 und der Tragschenkel 19 aus Metall, insbesondere einem Metall-Flachband, besteht.
In der Fig. 2 ist ein den Befestigungsschenkel 18 und den Tragschenkel 19 ausbildender vor- bereiteter Stanzteil 21 zur Bildung der erfindungsgemässen Befestigungsvorrichtung gezeigt, der in einstückiger Form vorliegt und bei dem der Befestigungsschenkel 18 und der Tragschenkel 19 über einen Verbindungssteg 22 verbunden sind.
Beidseits dieses Verbindungssteges 22 sind durch in Richtung einer Längserstreckung voneinander beabstandete, von Längsseitenflächen 23,24 in Richtung einer Längsmittelachse 25 aufeinander zugerichtete schlitzförmige Ausstanzungen 26,27
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Klemmlaschen 28,29, 30,31 ausgebildet, die sich in Richtung der Längsseitenflächen 23,24 erstrecken und durch den Mittelsteg 22 ausbildende, von den Längsseitenflächen 23,24 in Rich- tung der Längsmittelachse 25 erstreckende schlitzförmige Ausstanzungen 32 voneinander getrennt sind.
Weiters ist der Stanzteil 21 mit einer Bohrung 33 im Tragschenkel 19 und Bohrungen 34,35 und gegebenenfalls mit einem Langloch 36 im Befestigungsschenkel 18 versehen. Dieser weist gegebenenfalls zur Versteifung in Richtung seiner Längserstreckung verlaufende, durch Material- umformung ausgebildete Versteifungsrippen 37 auf. Die Bohrung 33 im Tragschenkel 19 dient der
Durchführung der Niete 16 für die Schwenkbefestigung der Haltekralle 14. Im Bereich der Klemm- laschen 28, 29, 30,31 sind quer zur Längsmittelachse 25 verlaufende langlochförmige Öffnungen 38,39 durch Ausstanzungen hergestellt.
In den Fig. 3 bis 5 ist nunmehr die Verbindung des Befestigungsschenkels 18 mit dem Trag- schenkel 19 durch das als Kunststoff-Spritzteil vorgefertigte Verbindungselement 20 gezeigt. Das Verbindungselement 20 weist einen in etwa C-förmigen Querschnitt auf, wodurch eine in Richtung der Längserstreckung verlaufende Vertiefung 40 ausgebildet wird, zur Aufnahme des Flachmateri- als der Ankerlasche 9, die im Bereich der Klemmlaschen 28,29, 30,31 - wie in den Fig. 3 bis 5 nicht weiters zu ersehen - von wulstförmigen Randausbildungen an Längsseitenkanten 41 des Verbindungselementes 20 nach Vornahme eines Einpress- und/oder Umformvorganges mittels dazu geeigneter Werkzeuge überdeckt werden.
Weiters weist das Verbindungselement 20 eine innere Oberfläche 42 mit die Vertiefung 40 überragenden noppenförmigen Vorsprüngen 43,44 auf, die nach dem Einpressen in die Öffnungen 38,39 des Befestigungsschenkels 18 und Tragschen- kels 19 eingreifen. Zusätzlich sind von den Längsseitenkanten 41 ausgehend sich in Richtung der Längsmittelachse 25 erstreckende Rippen 45,46, 47,48 am Verbindungselement 20 angeordnet, die in die Ausstanzungen 26,27 eingreifen. Durch das Zusammenwirken der Vorsprünge 43,44 sowie den Rippen 45,46, 47,48 und den wulstförmigen Längsseitenkanten 41 wird insgesamt eine feste Verankerung des Befestigungsschenkels 18 und des Tragschenkels 19 im Verbindungsele- ment 20 erreicht.
Zur Vornahme einer thermischen Trennung, d. h. um gegebenenfalls einen Wärmefluss in der Ankerlasche 9 zu unterbinden, wird mittels Stanzvorgang bevorzugt gemeinsam mit dem Einpres- sen der zu diesem Zeitpunkt noch einstückig ausgebildeten Ankerlaschen 9 der Verbindungssteg 22 zwischen dem Befestigungsschenkel 18 und Tragschenkel 19 entfernt, womit eine Material- durchtrennung 49 zur Unterbindung des Wärmeflusses in der Ankerlasche 9 erreicht wird.
Damit ist es möglich, dem Maueranker durch Verwendung von überwiegend metallischen Ma- terialien eine hohe Tragfestigkeit zu geben, die auch durch das entsprechend geformte und den Befestigungsschenkel 18 und Tragschenkel 19 bewegungsfest aufnehmende Verbindungselement 20 gewährleistet wird und die Wärmeleitung gleichzeitig zu reduzieren.
In der Fig. 6 ist eine weitere Ausführung des Mauerankers 6 mit einer Gelenksverbindung 50 in Art eines Scharnieres 51, welches bevorzugt zwischen dem Verbindungselement 20 und dem Tragschenkel 19 angeordnet ist, gezeigt. Eine derartige Gelenksverbindung 50 ermöglicht eine stufenlose und exakte Anpassung der Winkellage zwischen dem Befestigungsschenkel 18 bzw.
Verbindungselement 20 und einer Befestigungslage der Ankerlaschen 9 am Profil 1. Wie gezeigt, ist der Maueranker 9 mit dem Befestigungsschenkel 18 an der Mauer 4 bzw. im Bereich der Mauerlaibung 3 befestigt. Mittels der Abkantung 10 wird der Befestigungsschenkel 18 für einen vorgegebenen Abstand 52 zwischen der Mauerlaibung 3 und dem Innenprofil 13, in welchem die Haltekralle 14 verankert wird, vorgerichtet. Der Befestigungsschenkel 18 ist, wie bereits in den vorhergehenden Figuren beschrieben, im Verbindungselement 20 befestigt. Der Tragschenkel 19 ist bei dieser Ausführung zweiteilig ausgeführt und bildet das Scharnier 51 aus, wobei ineinandergreifende Scharnieraugen 53 mittels Scharnierbolzen 54 gelenkig verbunden sind und eine Schwenkachse 55 in zur Längserstreckung des Mauerankers 6 senkrechter und zur Ebene des Mauerankers 6 paralleler Richtung verläuft.
Dieser in Form des Scharniers 51 ausgebildete Tragschenkel 19 ist nun einerseits im Verbindungselement 20 verankert und ist andererseits mit der Haltekralle 14 durch die Nietverbindung 15 verbunden.
Damit wird gewährleistet, dass eine exakte Winkelabstimmung der Lage der Haltekralle 14 zur verspannungsfreien Positionierung im Innenprofil 13 erreicht wird. Durch das aus dem Kunststoff- material gebildete Verbindungselement 20 und der Materialunterbrechung bzw.-durchtrennung
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zwischen dem Befestigungsschenkel 18 und dem Tragschenkel 19 ist weiters eine Unterbrechung der Wärmeleitung im Maueranker 6 erreicht.
Selbstverständlich ist auch eine Ausführung möglich, bei der das Verbindungselement 20 bereits als Kunststoff-Spritzteil mit einem oder mehreren Scharnieraugen 53 zur Aufnahme des Scharnierbolzens 54 versehen ist und das weitere Scharnierauge 53 am Halteschenkel 19 ange- formt ist.
Anhand der bereits vorhergehend beschriebenen Fig. 2 bis 4 und der nunmehr weiters be- schriebenen Fig. 7 wird eine bevorzugte Herstellung der erfindungsgemässen Befestigungsvorrich- tung 5 beschrieben. Nach dieser wird der Stanzteil 21 in einem kombinierten Stanz-Umform- vorgang aus einem Blech-Bandmaterial oder Streifenmaterial mit einer Breite 60 in einstückiger
Form hergestellt. Dabei werden die Ausstanzungen 26,27, 32 zur Bildung der Klemmlaschen 28, 29,30, 31 sowie die Bohrungen 33,34, 35, das Langloch 36 und die Öffnungen 38,39 gestanzt und der Stanzteil 21 an entgegengesetzten Stirnenden 61, 62 formgestanzt und damit eine Länge 63 festgelegt. Gleichzeitig mit dem Stanzvorgang oder auch in einem Folgevorgang wird eine Umformung vorgenommen, bei der gegebenenfalls die Versteifungsrippen 37 in den Befestigungs- schenkel 18 eingeformt werden.
In diesem Vorgang werden ebenfalls die Klemmlaschen 28,29, 30,31 für einen Verpressvorgang zur Verbindung mit dem Verbindungselement 20 durch einen Umformvorgang aus einer durch den Stanzteil 21 gebildeten Ebene 64 längs Biegelinien 65,66 abgewinkelt, wodurch eine Spannweite 67 erzielt wird, die gleich oder geringfügig kleiner einer lichten Weite 68 zwischen den wulstförmigen Längsseitenkanten 41 des Verbindungselementes 20 beträgt.
Der damit gestaltete Stanzteil 21 bildet somit in einstückiger Form den Befestigungsschenkel 18 und den Tragschenkel 19 aus, die über den Verbindungssteg 22 verbunden sind.
Im folgenden erfolgt, wie nunmehr der Fig. 7 besser zu entnehmen, in einem weiteren Stanz- Umformvorgang ein Verpressen des Stanzteiles 21 mit dem Verbindungselement 20, welches als vorgefertigter Kunststoff-Spritzteil in der bereits anhand der Fig. 3 bis 5 beschriebenen Ausführung vorliegt. Bei dieser Folgeoperation wird das Verbindungselement 20 die Klemmlaschen 28,29, 30, 31 umfassend auf den Stanzteil 21 aufgebracht und in einem kombinierten Stanzumformwerkzeug 69 eine Umformkraft - gemäss Pfeile 70,71 - aufgebracht, wobei die abgewinkelten Klemmlaschen 28,29, 30,31 in die Ebene 64 gestreckt werden und damit an die Oberfläche 42 der Vertiefung 40 des Verbindungselementes 20 angeformt werden und von den wulstförmigen Längsseitenkanten 41 überdeckt und gehaltert sind.
Damit kommt es auch zum Eingriff der Vorsprünge 43,44 des Verbindungselementes 20 in die Öffnungen 38,39 sowie der Rippen 45,46, 47,48 in den jeweili- gen Ausstanzungen 26,27, wodurch eine verzahnungsartige Verbindung höchster Festigkeit zwischen dem Verbindungselement 20 und dem Stanzteil 21 erzielt wird.
Gleichzeitig wird durch das kombinierte Stanzumformwerkzeug 69, wie nicht separat darge- stellt, der Verbindungssteg 22 durch einen Stanzvorgang entfernt, wofür im Verbindungselement 20 ein entsprechend den Dimensionen des Verbindungssteges 22 ausgebildeter Durchbruch 72 vorgesehen ist und damit die Materialdurchtrennung 49 zur thermischen Trennung, d. h. zur Unter- bindung eines Wärmeflusses, zwischen dem Befestigungsschenkel 18 und dem Tragschenkel 19 und der Mauer beim somit fertiggestellten Maueranker erreicht wird.
Es sei noch erwähnt, dass in der Folge oder auch vorhergehend der zuletzt beschriebenen Vor- gänge die Haltekralle 14 durch Vornahme der Nietverbindung 15 mit dem Tragschenkel 19 ver- bunden wird.
Weiters sei noch erwähnt, dass der Stanzteil 21 sowohl in der Breite 60 wie auch der Länge 63 in unterschiedlichen Dimensionen gefertigt und zur Anwendung kommen kann.
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis der Befestigungsvorrichtung 5 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder ver- grössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- schreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 2;3, 4,5; 6 ; 7 gezeigten Ausführungen und Mass- nahmen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbe- züglichen, erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.